Logística e Distribuição - aulas 1 e 6 a 10

Prévia do material em texto

Logística e Distribuição
26
Aula 1: Conceito da logística e sua evolução histórica
Ao final desta aula, você será capaz de:
Identificar a origem da logística, ou seja, quando foi aplicada. 
Reconhecer através da administração de materiais suas diversas atribuições. 
Relacionar suas atividades desde o circuito de reabastecimento, incluindo compras, o recebimento e armazenagem dos materiais, o fornecimento dos mesmos aos órgãos requisitantes, até as operações gerais de controle de estoque etc. 
Experimentar dentre as segmentações sugeridas atividades tais como: básicas e de gerenciamento.
Verificar onde cada função, desde a produção ou compra, não se faz isoladamente.
As funções da logística
Logística é o processo de planejar, executar e controlar eficientemente, ao custo correto, o transporte, movimentação e armazenagem de produtos dentro e fora das empresas, garantindo a integridade e os prazos de entrega dos produtos aos usuários e clientes. 
(TOSCANO, 2007).
Quando se fala em competitividade no setor do petróleo e gás, aumento de produtividade das empresas produtoras, refinarias e postos de vendas e redução significativa de custos lembramos logo da logística.
A LOGÍSTICA permite uma eficiência no controle e melhor integração dentre as diversas atividades das organizações.
Toda empresa para se tornar inserida em um ambiente altamente competitivo, precisa redimensionar suas atividades e para garantir uma melhor performance, aprimoram suas ferramentas estratégicas no gerenciamento de toda cadeia logística.
Ao longo da história do homem as guerras têm sido ganhas e perdidas através do poder e da capacidade da logística, ou a falta deles.
Enquanto os generais dos tempos remotos compreenderam o papel crítico da logística, estranhamente, apenas num passado recente é que as organizações empresariais reconheceram o impacto vital que o gerenciamento logístico pode ter na obtenção da vantagem competitiva. Em parte, deve-se esta falta de reconhecimento ao baixo nível de compreensão dos benefícios da logística integrada.
A distribuição física das mercadorias é um problema distinto da criação de demanda, com grandes falhas das operações de distribuição devido à falta de coordenação, entre a criação da demanda e o fornecimento físico, sendo assim, uma questão que deve ser enfrentada e respondida antes de começar o trabalho de distribuição.
Conceito de administração de materiais
Desde a mais remota época da humanidade, as atividades de material coexistem, seja através das trocas de caças e de utensílios seja com os adventos da Revolução Industrial.
O sentido que se dá à administração de materiais é na conjunção das atividades desenvolvidas dentro de uma empresa, de forma centralizada ou não, destinadas a substituir as diversas atribuições.
A finalidade da Administração de Materiais é assegurar o abastecimento contínuo dos itens que entram na fabricação dos bens e de outros em decorrência da programação conjunta das áreas de vendas e de produção de modo a nunca faltar nenhum dos itens que o compõem, sem tornar excessivo o investimento total.
Estas atividades vão desde o circuito de reabastecimento, incluindo compras, o recebimento e armazenagem dos materiais, o fornecimento dos mesmos aos órgãos requisitantes, até as operações gerais de controle de estoques etc.
A ocasião influencia no tamanho dos estoques.
Desse modo, preencher antecipadamente ocasiona, em regra, estoques altos, acima das necessidades imediatas da organização.
Por outro lado, a cautela excessiva após o momento poderá levar à falta ou quantidade além do tamanho ideal do lote de compras de material necessário ao atendimento de determinada necessidade da administração.
O conceito mais atual de administração de materiais pertence ao sistema integrado, por constituir o funcionamento pleno da organização, na ocasião do tempo, na quantidade necessária, na qualidade requerida e pelo menor custo.
Conceito de suprimentos
Suprimentos compreendem a todas as atividades relacionadas com o fluxo e transformação de mercadorias desde o estágio da matéria-prima (extração) até o usuário final, bem como os respectivos fluxos de informação. Materiais e informações fluem tanto para baixo quanto para cima na cadeia de suprimentos. O gerenciamento da cadeia de Suprimento (GCS) é a integração dessas atividades, mediante relacionamentos, com o objetivo de conquistar uma vantagem sustentável.
(Nichols Jr e Handfield, 1999, apud BALLOU, 2006, p.28).
Como referido pelos autores supramencionados, é importante destacar o gerenciamento da cadeia de suprimentos abrangendo desde o fluxo de mercadorias do fornecedor, através da fabricação e distribuição até o usuário final. 
O gerenciamento logístico está voltado para otimização de fluxos dentro da organização, enquanto que o gerenciamento da cadeia de suprimentos reconhece que a integração interna por si não é suficiente.
Aula 6: Arranjo físico e dispositivo de armazenagem
Ao final desta aula, você será capaz de:
Identificar o problema de um layout mal elaborado.
Reconhecer um arranjo adequado às necessidades da organização.
Relacionar custo e arranjo físico.
Experimentar diferentes modelos de layouts.
Verificar onde acontece a obsolescência do arranjo físico.
Arranjo Físico
Layout: Também chamado de arranjo físico. É a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos dentro de uma organização, ou qualquer outro local, desde que arranjados com certa ordem.
O problema do layout é a locação mais econômica e racional das várias seções dentro das empresas, seja ela, unidade fabril ou comercial.
Em outras palavras, é a utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo possível.
Layout = Arranjo Físico → Homens, Máquinas e Materiais
O melhor arranjo não é óbvio, exceto em casos triviais.
Através da análise dos diversos fatores de produção e de um método de trabalho que inclua os princípios básicos de layout chega-se a um arranjo ótimo.
Os objetivos do Layout são na redução de custos e maior produtividade através de:
Melhor utilização do espaço disponível
Redução da movimentação de material e pessoal
Fluxo mais racional
Menor tempo para o desenvolvimento dos processos
Melhores condições de trabalho
Quando se deve fazer um estudo do layout? Em várias situações torna-se necessário um estudo do layout, a saber:
A: Obsolescência das Instalações – as instalações existentes tornam-se ineficientes devido a (à):
• Novos produtos a serem fabricados;
• Aquisição de máquinas ferramentas, exigindo ampliações de algumas seções;
• Avanço na tecnologia, implicando em novos processos de fabricação, e;
• Necessidade de maior espaço para estocagem.
B: Redução dos custos de produção.
C: Variação da Demanda – Os estoques acompanham os aumentos e decréscimos da produção.
D: Ambiente de trabalho inadequado, ruídos, temperaturas anormais, pouca ventilação, má iluminação, baixam o rendimento do trabalhador.
E: Excesso ou falta de estoques.
F: Manuseios excessivos e longas distâncias provocam estragos no material e atrasos no atendimento.
Para a montagem de um layout, que se caracterize como ótimo, se deve procurar responder algumas perguntas fundamentais e obedecer alguns princípios básicos: 
Novos produtos estão sendo projetados, de maneira a exigir novos tipos de matérias-primas, materiais e depósito de produto acabado?
Há (ou haverá) necessidade de novas áreas de estocagem?
Os equipamentos de transporte e manuseio são suficientes?
Existe flexibilidade para atender às variações de demanda?
Existe espaço suficiente para tráfego e operação dos equipamentos? 
Existe perspectiva de melhora nos métodos de estocagem? 
As máquinas e equipamentos, tanto de escritório como de manuseio e transporte estão localizadas de modo a darem máxima eficiência de movimentos e produção?
Integração: Homens, materiais e máquinas devem estar bem combinados.
Mínima Distância: Manter apenas os movimentos indispensáveise reduzir ao mínimo a distância entre operações.
Fluxo: As áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados.
Uso de espaço cúbico: Devem ser utilizadas as três dimensões largura - comprimento - altura, a superfície de estocagem é reduzida quando se utiliza efetivamente a dimensão vertical.
Satisfação e segurança: Nenhum layout deve negligenciar à razão primeira da produção - O HOMEM. O trabalhador satisfeito produz melhor. Os acidentes de trabalho devem ser evitados. As condições do ambiente de trabalho, melhoradas. Assim, não se deve expor o trabalhador a altas temperaturas, ruídos, chuva, pouca ou excessiva ventilação, o ambiente de trabalho deve ser limpo e arrumado e a iluminação deve ser suficiente e adequada.
Flexibilidade: O arranjo deve ser flexível a futuras modificações.
Tipo de Arranjo Físico
Existem vários tipos de arranjos físicos como opções para o projeto de instalações logísticas. A seguir serão descritas algumas características de cada tipo e alguns exemplos de aplicações.
Posicional
• Os recursos transformados não se movem entre os recursos transformadores.
• Produtos, ou serviços, muito grandes para serem movidos de forma conveniente.
Exemplos: Construção de rodovias, estaleiro, manutenção de computador de grande porte, e etc.
Por Processo
• As necessidades e conveniências dos recursos transformadores que formam o processo pertencente à operação dominam a decisão sobre o arranjo físico.
• Processos similares são localizados próximos uns dos outros.
• Diferentes produtos, ou clientes, terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão diferentes roteiros na operação. 
Exemplos: Hospital, usinagem de peças, supermercados, etc.
Celular
• Trabalha grupo ou famílias de peças semelhantes em células de produção. 
• Os recursos transformados são selecionados antes de entrar em uma operação. 
• Tentativa de trazer ordem para a operação, devido a sua complexidade.
Exemplos: Empresas manufatureiras de computador, maternidade, e etc.
Por Produtos
• Envolve localizar os recursos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência ao recurso que está sendo transformado.
• Cada produto, ou cliente, segue um roteiro predefinido no qual a sequência de atividades coincide com a sequência de processos.
Dispositivos de armazenagem
A: Conceito
São estruturas metálicas, dispostos de modo a formar dispositivos de sustentação de materiais destinados a otimizar a utilização do espaço vertical, proteger, facilitar a localização, organizar e racionalizar a estocagem de material.
B: Tipos de dispositivos de armazenamento
• Estantes (metálica): material de pequeno volume;
• Armações de estocagem;
• Estrutura porta-palete: estrutura onde as prateleiras são substituídas por plano de carga (longarinas). Este sistema tem 100% de seletividade, porém baixa densidade de estocagem;
• Unidades auxiliares de estocagem.
• “Drive-in”: sistema constituído por um bloco contínuo de estruturas não separadas por corredores intermediários.
• Cantillever: é ideal para armazenar produtos com dimensões, formas, volumes e pesos variados (tubos metálicos, PVC, madeira).
• Racks: o emprego na indústria e CDs, tem sido bastante grande, em função do grande volume de armazenagem, como também deslocamentos do ponto de armazenagem à linha de produção.
• Paletes: estruturas metálicas, ou de madeira, utilizadas para a movimentação de cargas.
C:
Estantes:
Estrutura metálica, destinada à estocagem de materiais de reduzido peso e/ou volume. Pode ser:
• Estantes leves (tradicional);
• Armários modulados (gavetões com separadores);
• Estante para estocagem dinâmica (PEPs) – carrinhos deslizantes;
• Estantes deslizantes (espécie de gavetas que são estantes);
• Estante de múltiplos pisos (mezanino). 
Armações de estocagem:
Construído de metal de seção variável destinada à guarda de material cujas características impeçam ou não. Recomendem a utilização de estante ou porta-palete. Pode ser:
• Berço empilháveis (tubos);
• Estrutura tipo cantileves (tubos);
• Armações de estocagem (chapas empilhadas).
Estrutura Porta-palete:
Formada por pesada metálica, com características semelhantes às estantes, porém destinadas a suportar cargas paletizadas. Podem ser:
• Estruturas porta-palete convencional;
• Estruturas porta-palete deslizante; 
• Estruturas porta-palete com trânsito interno;
• Estruturas porta-palete de estocagem dinâmica.
Unidades auxiliares de estocagem:
Dispositivo de estocagem de uso repetitivo, formado por estruturas metálicas, plástico, de papelão ou de madeira, de forma variável, destinadas a conter e proteger o material. Podem ser principalmente:
• Paletes - plástico, metálicos, papelão rígido e madeira;
• Paletes Contetores;
• Contêineres;
• Berço para tambores, etc.
Saiba Mais
No lugar de pessoas, robôs. Um prédio com mais de 60m guarda mais de 400 carros. Este estoque garante que o carro seja 0 km de verdade:
“Gestão de Marketing e Vendas no Varejo”
http://almanaquedobem.com/2011/05/09/gestao-de-marketing-e-vendas-no-varejo/ 
Nesta aula, você:
Aprendeu sobre arranjo físico.
Analisou os objetivos do layout.
Relacionou máquinas e equipamentos com eficiência.
Fundamentou os conceitos envolvidos no gerenciamento do arranjo físico.
Na próxima aula, você verá:
Equipamentos de movimentação e
Técnicas de controle e armazenagem de materiais
Aula 7: Equipamentos de movimentação/técnicas de controle e armazenagem de materiais
Ao final desta aula, você será capaz de:
Identificar o gerenciamento de estoques intimamente ligado ao controle de materiais.
Reconhecer a atividade de Controle da Produção e Materiais.
Relacionar Controle da Produção e Materiais com Planejamento de Materiais.
Experimentar diferentes maneiras para diminuir os custos de estoque.
Verificar estrutura organizacional do almoxarifado.
Controle de Estoque - Cuidados no gerenciamento
Introdução
Nesta aula, avaliaremos os tipos de estoques, sua movimentação, controle e recebimento de materiais. Além disso, estudaremos seu acondicionamento, embalagens e conservação através das técnicas de armazenagem.
Equipamentos de movimentação
Equipamentos de movimentação - É a operação de deslocamento físico de materiais de um local para outro, dentro da instalação de armazenamento.
	Manual
	Mecanizada
	Automatizadas
	Quando as operações são executadas pelo homem sem auxílio de equipamento.
	Quando as operações são efetuadas por equipamentos de movimentação de materiais e dirigidas por homens.
	Quando operada por computador.
A movimentação de materiais também pode ser considerada como tendo a função de movimento, lugar, tempo, quantidade e espaço.
	Movimento
	Lugar
	Tempo
	Quantidade
	Espaço
	Deslocamento de peças, materiais e produtos acabados, de maneira mais eficiente.
	Responsabilidade de verificar se o material desejado está entregue no lugar certo.
	Os materiais devem chegar ao local de trabalho, fábrica ou cliente no momento exato.
	Providenciar para cada operação, a quantidade exata dos materiais necessários.
	Espaço de armazenagem é um dos elementos mais importantes em qualquer fábrica.
Também os tipos de equipamentos que auxiliam na movimentação dando apoio à atividade ou tarefa e se subdivide em:
A: Veículos Industriais – São veículos motorizados ou não, empregados para mover cargas mistas ou uniformes, em caminhos variados com superfície adequada, onde as funções principais são manobrar e movimentar. Principais equipamentos:
Empilhadeiras (frontal, lateral, patrola) – É uma máquina usada principalmente para carregar e descarregar mercadorias em paletes. Existem diversos tipos e modelos. É comum encontrar em galpões fechados ou em centros de distribuição as empilhadeiras de combustão a gás liquefeito (GLP), elétricas, manuais e portuárias.
Carrinhos industriais, Paleteira manual, Carrinhos porta-bandeirae Transpaleteira elétrica.
B: Equipamentos de Elevação e Transporte – São dispositivos aéreos que empregados para o deslocamento de cargas ou o lote e que variam, intermitente, entre dois pontos, dentro de uma área limitada, onde a função principal é transferir os principais equipamentos:
Guindastes, Guindastes auxiliares para veículos, Talhas, Ponte Rolante e Monovia.
C: Transportadores Contínuos – São mecanismos motorizados ou transportadores por meio da gravidade, instalados em rotas fixas e de movimento contínuo, onde a função principal é transportar, principais utensílios:
Transportadores de esteira, Transportadores de caçamba, Transportadores de rolo, Plano Inclinado.
D: Transportadores - Os transportadores são usualmente utilizados quando: existe uma constante necessidade de mover material entre pontos específicos, para mover materiais ao longo de um caminho fixo ou quando existe um volume de fluxo suficiente para justificar o investimento em transportadores.
EXEMPLO: Tratores, correias transportadoras e etc.
E: Guinchos - Aparelho próprio para levantar cargas, içar ou rebocar veículos. Muito comum em sistemas portuários, onde as cargas não estão no mesmo nível do píer.
A utilização de equipamentos de movimentação de materiais tem como objetivo fornecer apoio na carga e descarga de materiais durante o seu processo de fabricação, armazenagem e expedição. Taylor enfatizava que a escolha pela empresa, tais como: tamanho, volume das cargas, forma, peso, custos e velocidade garantem vantagens competitivas e lucrativas.
Controle de materiais
É a atividade através da qual é feito o levantamento completo das necessidades de materiais para execução do plano de produção. A partir das necessidades vindas da lista de materiais, das exigências impostas pelo Planejamento-Mestre da Produção (PMP) e das informações vindas do controle de estoque (itens em estoque e itens em processo de fabricação), procura determinar quando, quanto e quais materiais devem ser fabricados e comprados.
O controle de materiais está intimamente ligado ao gerenciamento de estoques. Os tipos de estoques são: matérias-primas, produtos em processo e produtos acabados.
Os estoques devoram o capital de giro, fomentam por espaço para estocagem, requerem transporte e manuseio, deterioram, tornam-se obsoletos e reclamam por segurança. Por isso, a manutenção de estoques pode acarretar um custo muito alto para um sistema de manufatura.
O controle de materiais deve, portanto, ter como objetivo reduzir os investimentos em estoques e maximizar os níveis de atendimento aos clientes e produção da indústria.
Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja, recebimento, armazenagem e distribuição.
Finalidade
O controle de materiais consiste em ordená-los segundo um plano sistemático capaz de classificar cada produto, ou grupo deles, de maneira que possam ser facilmente localizados.
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.
Por outro lado, tem como objetivo acompanhar a fabricação e compra dos itens planejados, com a finalidade de garantir que os prazos estabelecidos sejam cumpridos.
A atividade de Controle da Produção e Materiais também recolhe dados importantes como:
	Quantidades trabalhadas
	Quantidade de refugos
	Quantidade de material utilizado
	Horas-máquina e/ou horas-homem gastas
Caso algum desvio significativo ocorra, o Controle da Produção e Materiais deve acionar as atividades de PMP e Planejamento de Materiais para o replanejamento necessário ou acionar a atividade de Programação e Sequenciamento da Produção para reprogramação necessária.
Fichas de controle
A ficha de controle de estoque indica o posicionamento do estoque do almoxarifado, num dado instante.
Este documento tem como objetivo, descrever as atividades de controle do processo de reposição de materiais de forma a garantir a disponibilidade dos bens, buscando não comprometer recursos financeiros inapropriadamente, além disso, visa também descrever as atividades relacionadas com a validação do estoque de materiais que são registrados no módulo MM (Materials Management) do Sistema SAP R/3 que existam fisicamente nos armazéns de empreiteiras que se encontrem em bom estado. Ou seja, apoia as funções de suprimento e de manutenção de estoques necessárias para os processos empresariais diários.
Este documento é aplicável a todas as atividades executadas pelo pessoal operacional e administrativo, cuidando para que as atividades sejam realizadas nos tempos e formas em que foram planejadas para analisar os resultados, registrar contabilmente os ajustes de estoque devidamente autorizados e emitir os informes que ajudem a garantir a integridade e validação das existências nos armazéns.
A Área de Aprovisionamento autoriza todas as baixas de materiais deteriorados que solicita o encarregado de almoxarifado e a Área de Compras, planifica e executa as compras de materiais recorrentes.
Recebimento de materiais
A função básica do recebimento de materiais é garantir que o produto entregue esteja em conformidade com as especificações constantes no Pedido de Compra.
O fornecedor, no momento da entrega, atua como uma espécie de cliente interno por mais paradoxal que possa parecer para o setor de recebimento na outra ponta do canal da logística e, portanto, deve ser tratado com a deferência apropriada a um cliente.
Assim, procedimentos adequados na portaria da empresa, permitindo a rápida entrada dos veículos, são necessários para que o recebimento do material se processe sem prejuízo para nenhuma das partes. Esses procedimentos devem apresentar:
Comunicação eficiente entre portaria e o setor de recebimento.
Pessoal treinado para os procedimentos de entrada de fornecedores na empresa.
Redução, ao mínimo possível, da burocracia para o preenchimento de autorizações de entrada na empresa.
Capacidade de recebimento adequada ao volume de entrega de materiais pelos fornecedores, inclusive em períodos de maior demanda, evitando filas e tempo de espera que os prejudiquem sobremaneira.
Estacionamento adequado para os veículos que estão aguardando a entrada do pedido independente do canal de vendas, a liberação para o pagamento de materiais ou serviços ocorre após a conferência dos mesmos.
A conferência pode ser feita na retirada do material no fornecedor, assim como no recebimento no site. Todos os materiais devem estar acompanhados dos documentos constantes dos pedidos de compra, que podem variar de um caso para outro. A Nota Fiscal deve acompanhar todas as entregas. Quando o fornecedor entregar os materiais nas Unidades isso deve ser feito na área de recebimento físico/fiscal. A entrega em outras áreas poderá implicar em extravio ou atrasos indesejáveis.
Possíveis não-conformidades poderão ser:
	Especificação
	Prazo de entrega
	Quantidade
	Preço
	Impostos
	Valor do frete
	Outros itens específicos
Inspeção de materiais
Essa atividade se dá quando por motivo de entrada e saída do material das instalações de armazenagens. A finalidade é voltada sobre o material para verificar informações sobre quantidade, destino, responsabilidade, entre outras.
A inspeção de materiais é selecionada, a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:
	A
	Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional.
	B
	Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do produto acabado será feita em cada fornecedor.
	C
	Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita por ocasião dos respectivos recebimentos.
Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para atendimento das diversas rotinas de trabalho:
	1: Ficha de controle de estoque (para empresasainda não informatizadas)
	Documento destinado a controlar manualmente o estoque, por meio da anotação das quantidades de entradas e saídas, visando o seu ressuprimento (notas de entradas).
	2: Ficha de Localização (também para empresas ainda não informatizadas)
	Documento utilizado para indicar as localizações, através de códigos, onde o material está guardado.
	3: Comunicação de Irregularidades
	Documento utilizado para esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto aos aspectos qualitativo e quantitativo.
	4: Relatório técnico de inspeção
	Documento utilizado para definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do material comprado do fornecedor.
	5: Requisição de material
	Documento utilizado para a retirada de materiais do almoxarifado (notas de saída).
	6: Devolução de material
	Documento utilizado para devolver ao estoque do almoxarifado as quantidades de material porventura requisitadas além do necessário.
A guarda e a conservação do material e dos produtos semiacabados e acabados são de responsabilidade dos almoxarifados, que provêm todas as condições necessárias para manter esses itens estocados até que os pedidos vindos dos clientes sejam preparados.
	Locais de estocagem
	Conservação de Materiais
	O almoxarifado é o local coberto ou não, adequado à natureza dos itens de produtos estocados, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna acondicionados à política geral de estoques da empresa.
	Requisito fundamental para que as cargas sejam preservadas diante das condições de temperatura, de segurança e das imprevisibilidades das demandas de mercado.
Embalagem é uma atividade de suporte que protege o produto para o deslocamento sem quebras ou para ser acondicionado, ou mantido no almoxarifado, aguardando pedido do cliente para que seja distribuído.
As características de materiais e produtos demandam necessidades desde a instalação de uma simples prateleira até complexos sistemas de armações, caixas e gavetas. As formas de estocagem de materiais mais encontradas na operação são:
	Caixas
	Adequadas para itens de pequenas dimensões; construídas pela própria firma ou adquiridas no mercado em dimensões padronizadas. As caixas encontram grande aplicação na armazenagem na própria linha de produção.
	Prateleiras
	Fabricadas em madeira ou perfis metálicos, destinando-se a peças maiores, para o apoio de gavetas ou caixas padronizadas. Utiliza-se a madeira não só pelo lado econômico, mas também por ser menos pesada, não danificando os produtos estocados quando de impactos do dia a dia.
	Racks
	Usado para acomodar peças longas e estreitas, como tubos, vergalhões, barras, tiras etc. São, às vezes, montados sobre rodízios, permitindo seu deslocamento para junto de determinada área de operação. Os racks são manufaturados em madeira ou aço, os modelos e tipos disponíveis no mercado são variados.
	Empilhamento
	Trata-se de uma variante na armazenagem de caixas e certos produtos, diminuindo a necessidade de divisões nas prateleiras ou formando uma espécie de prateleira por si só.
Expedição de Materiais
Ato referente ao fluxo de saída de materiais da organização da expedição dos materiais.
Preparação de materiais: Compreende realizar a identificação do produto (marcação, código de barras, outros), a marcação de um produto, caixa ou palete, a conferência da quantidade e o estado de conservação dos materiais, embalar corretamente os materiais e separar os documentos que acompanharão os mesmos, a montagem de kits de produto acabado (kits comerciais).
Documentação: Os materiais que serão expedidos deverão conter os documentos referentes: à movimentação, ao embarque e à impressão de nota fiscal.
O almoxarifado se constituía em um depósito, quase sempre o pior e mais inadequado local da empresa, onde os materiais eram acumulados de qualquer forma, utilizando mão-de-obra desqualificada.
Com o tempo surgiram sistemas de manuseio e de armazenagem bastante sofisticados, o que acarretou aumento da produtividade, maior segurança nas operações de controle e rapidez na obtenção das informações.
O termo Almoxarifado é derivado de um vocábulo árabe que significa "depositar".
O almoxarifado deverá:
Assegurar que o material adequado esteja, na quantidade devida, no local certo, quando necessário.
Impedir que ocorram divergências de inventário e perdas de qualquer natureza.
Preservar a qualidade e as quantidades exatas.
Possuir instalações adequadas e recursos de movimentação e distribuição suficientes a um atendimento rápido e eficiente.
	Eficiência do Almoxarifado
	Organização do Almoxarifado
	A eficiência de um almoxarifado depende fundamentalmente:
	Analisando o organograma funcional de um almoxarifado podemos resumir as suas principais atribuições:
	Da redução das distâncias internas percorridas pela carga e do consequente aumento do número das viagens de ida e volta.
Do aumento do tamanho médio das unidades armazenadas.
Da melhor utilização de sua capacidade volumétrica.
	Receber para guarda e proteção os materiais adquiridos pela empresa.
Entregar os materiais mediante requisições autorizadas aos usuários da empresa.
Manter atualizados os registros necessários.
Almoxarifado hoje é o local destinado à guarda e conservação de materiais, em recinto coberto ou não, adequado à sua natureza, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna acondicionados à política geral de estoques das empresas.
Inventário
É a contagem física de itens presentes no estoque para que sejam contabilizados os valores totais ou parciais. Os estoques são ativos circulantes em um balanço contábil, possuindo grande liquidez. Os itens podem ser contados anualmente ou periodicamente.
O Operador Logístico examina, antes de iniciar o inventário, eventuais pendências de registros, tais como:
Entradas
Movimentações internas
Transferências
Despachos de materiais que ainda não foram registrados no Sistema SAP R/3
A verificação consiste na identificação do último número de contabilização do material no Sistema SAP R/3 e na associação deste número aos movimentos físicos de materiais. Após a associação, o Operador Logístico libera os materiais no Sistema SAP R/3.
O Operador Logístico emite uma listagem de endereçamentos e códigos de materiais existentes no almoxarifado, para a execução do inventário.
O Operador Logístico designa as tarefas e funções formando as equipes de inventário, e define as áreas de contagem de cada equipe.
O Operador Logístico bloqueia as movimentações dos materiais a serem inventariados dois dias de antecedência, em todos os sistemas em operação.
Após o bloqueio dos materiais, o órgão de aferição designado pela Responsável da Área de Aprovisionamento autoriza o início do inventário.
A cada inventário realizado pelo Operador Logístico, dois diferentes inventariantes realizam contagens cegas independentes:
O Operador Logístico realiza a primeira contagem ingressando as informações nas planilhas de controle.
Logo após o término da primeira contagem, o Operador Logístico realiza a segunda contagem, ingressando as informações nas planilhas de controle.
Índices de custos de movimentação e armazenagem
O índice de custos de movimentação de materiais pode ser medido, por exemplo, em função do custo do pessoal que trabalha nas atividades de manuseio interno de materiais quando comparado aos demais custos de todos os envolvidos na operação.
	Índice de custos de movimentação
	=
	Custo do pessoal destacado para tarefas de movimentação de materiais
	≠
	Custo total do pessoal operativo
O índice de custos de armazenagem revela a participação dos custos operacionais de um armazém no total de vendas de uma empresa. É calculado por:
	Índice de custos de armazenagem
	=
	Custo total do armazém
	≠
	Totalde vendas realizadas
Com a nova disposição da fábrica focalizada, um dos pontos mais beneficiados tem sido a redução do espaço físico, pois se eliminam estoques, movimentações, corredores de acesso, aproximam-se máquinas, diminuem-se os lotes, etc.
Vários índices podem ser empregados para avaliar este efeito, porém o mais imediato consiste em comparar o espaço físico utilizado pelo processo produtivo com a produção obtida, conforme equacionado abaixo:
	Índice de utilização de espaço
	=
	Espaço físico utilizado
	≠
	Produção do período
Deve-se incluir como área produtiva, além do espaço necessário para as máquinas e equipamentos, as áreas de armazenagem e os setores de apoio, como manutenção, programação, e etc.
Logicamente, quanto menor o espaço físico para uma dada produção, maior a taxa de utilização da planta produtiva.
O índice de utilização de equipamento deve estar associado ao desempenho global do sistema, ou seja, para alternativas com mesmo desempenho de produtividade e qualidade, a que tiver maior taxa de utilização das máquinas é a mais eficiente.
	Índice de utilização de equipamento
	=
	Tempo produtivo da máquina
	≠
	Tempo disponível da máquina
Vale lembrar que o tempo gasto com a troca de ferramentas não deve ser computado como tempo produtivo da máquina, razão pela qual deve reduzi-lo, ou se possível eliminá-lo.
Controle de Estoques e Ressuprimento
O controle de estoque é muito importante para todas as empresas, pois através dele controlam-se os desperdícios, desvios, apuram-se valores para fins de análise, bem como, apura o demasiado investimento, o qual prejudica o capital de giro.
Estoque pode-se assim dizer, que é o acúmulo armazenado de recursos materiais em um sistema de transformação, existente da diferença entre a produção e a demanda. A função do Controle de Estoque é maximizar o efeito lubrificante no feedback de vendas não realizadas, ajudando no ajuste do planejamento de produção.
Para ter planejamento no estoque é preciso seguir alguns procedimentos como:
	Quanto pedir
	Quando pedir
	Como controlar o sistema
	- Volume de ressuprimento.
	- Momento de reabastecimento.
	- Rotinas.
- Prioridades.
- Gerenciamento das informações.
	Decisões de ressuprimento
	Medindo o estoque
	Sistema de informação de estoques
	Custo e perfis de estoque; lote econômico.
	Valor total do estoque, cobertura de estoques-estoque médio e giro do estoque.
	Atualizar registros, gerar pedidos, gerar registros de estoque.
E por fim os Parâmetros de controle mais importantes que devem ser trabalhados diariamente em todas as empresas:
	Classificação A,B,C
	Estoque médio
	Demanda média
	Giro de estoque
	Cobertura de estoque
	Custo de carregamento
	Ponto de pedido
	Intervalo de ressuprimento
	Estoque máximo
	Estoque mínimo
	Estoque virtual
	Custo do pedido
Por fim, a administração do controle de estoque deve minimizar o capital total investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente, uma vez que, o custo financeiro também se eleva. Uma empresa não poderá trabalhar sem estoque, pois, sua função amortecedora entre vários estágios de produção vai até a venda final do produto.
Conceituação de estoque
São itens que pertencem à organização. Podem ser constituídos por insumos ou matérias-primas ou por produtos semiacabados ou acabados.
Nesta aula, você:
Aprendeu sobre controle de materiais.
Analisou a estrutura organizacional do almoxarifado.
Relacionou Controle da Produção e Materiais com Programação e Sequenciamento da Produção.
Fundamentou os conceitos envolvidos no controle de materiais.
Na próxima aula, você estudará sobre os assuntos seguintes:
Modelos analíticos de estoques.
Sistemas de controles.
Aula 8: Modelos analíticos de estoques e sistemas de controles
Ao final desta aula, você será capaz de:
Identificar os critérios de avaliação de estoques.
Reconhecer.
Relacionar os custos de estoques utilizando os métodos PEP’S e UEP’S.
Experimentar os modelos analíticos de estoques.
Verificar o método de cálculo do Lote Econômico de Compras.
Introdução
Nesta aula, os dimensionamentos de estoques serão apreciados e seus custos representados através do estoque de segurança conforme a política de suprimento apresentados por Slack cujas funções de controle de estoques:
Reposição periódica ou sistema de estoques máximo.
Reposição Contínua ou Sistema do Ponto de Pedido - Sistema “Ideal”.
Just-in-Time - Kanban.
A metodologia forecasting.
Método de Análise ABC.
Dimensionamento de estoques
Conhecer e mensurar as incertezas presentes nos processos logísticos é o primeiro passo para uma boa política de gestão de estoques. A criação de indicadores dessas incertezas é essencial para o correto dimensionamento dos estoques de segurança, garantindo o nível de serviço desejado ao menor custo total de operação.
Além disso, com esses indicadores é possível quantificar custos associados a determinadas atividades. O estoque de segurança parametrizado em função de indicadores do erro de previsão de demanda, por exemplo, permite quantificar o custo que maiores ou menores erros de previsão geram para a empresa.
Da mesma forma, é possível avaliar fornecedores e os próprios processos de produção da empresa no que se refere à confiabilidade de seus serviços e seu impacto sobre os níveis de estoque.
Portanto, além da redução dos níveis de estoque e da melhoria do nível de serviço ao cliente, uma política de gestão de estoques com embasamento mais formal e científico pode auxiliar na mensuração do impacto de certas atividades nos processos logísticos da empresa, identificando pontos críticos e apontando para oportunidades de melhorias.
Avaliação de estoques
A gestão de estoques é um conceito que está presente em praticamente todo o tipo de empresas, assim como na vida cotidiana das pessoas. Desde o início da sua história que a humanidade tem usado estoques de variados recursos, de modo a suportar o seu desenvolvimento e sobrevivência, tais como ferramentas e alimentos (Garcia et al., 2006, p.9).
Custos de estoque
Os custos de estoques representam parcela significativa dos custos totais logísticos. Em média de 1 a 2/3 desses custos (BALLOU, 2002). As decisões de estoques estão baseadas na definição de políticas de suprimentos de itens. A necessidade permanente de controle dos custos de estoques exige atenção por parte do especialista em logística para evitar perdas ou falhas nas operações que movimentam e armazenam produtos.
Estoque de segurança
Conforme a política de abastecimento de materiais, a firma poderá estabelecer níveis de estoques para garantir que o fluxo de materiais ao longo da operação não seja interrompido. Em algumas empresas, a fim de garantir que não faltem itens para a manufatura, é comum a presença de um número estimado de itens estocados para evitar a dependência das entregas dos fornecedores ou por algum tipo de falha na previsão de compra por parte da gerência operacional da empresa.
Segundo Dias (1993) o estoque mínimo também conhecido como estoque de segurança é a quantidade mínima que deve existir em estoque que s destina a cobrir eventuais atrasos no suprimento, objetivando a garantia do funcionamento duradouro e eficiente da organização, sem o risco de faltas.
Métodos básicos de ressuprimento
À vista do administrador logístico o Lote Econômico de Compras utiliza métodos de cálculo para saber quanto pedir e quando realizar o pedido. É sabido que o tempo de reposição poderá ou não acometer no esvaziamento do estoque e que os custos das atividades a eles submetidos implicaram em aumento da quantia guardada, atraso e a não entrega das requisições das mercadorias ou de serviços.
A questão-chave resume-se em encontrar o ponto de equilíbrio no método de ressuprimento quanto ao movimento contínuo da atividade logística. Ou seja, à medida que crescem os custos correspondentes a uma atividade, há uma equidade, de modo que os custos de outra operação, vinculada à mesma atividade logística, caem.
Osmétodos de ressuprimento têm por finalidade iniciar o processo de reposição do estoque, no qual esteja devidamente controlado para garantir com segurança suficiente para que não ocorra a falta do material. Para isso, é essencial que o estoque mantenha-se controlado como deve ser e que demarque com precisão o ponto de reposição.
A oferta e a demanda diligenciada de forma que estejam mais próximas e que não provoquem descontentamento de seus clientes, as organizações procuram por mecanismo que auxiliam a tomada de decisões em resposta a programação de produção, dentre as quais faz jus aos métodos de previsão de demanda.
O dimensionamento de estoque de segurança está intimamente ligado à previsão de demanda e que seu volume de estoque a um nível adequado, tenta evitar à escassez de produtos e consequentemente a insatisfação dos clientes.
A volatilidade entre situações de escassez e excesso de produtos em estoque é um dos principais problemas enfrentados pelas organizações. Segundo Krajewski & Ritzman (1994), a aplicabilidade dos métodos de previsão de demanda estima de quantos produtos deverão se dirigir ao mercado consumidor em um intervalo de tempo específico. Com isso, facilita a acuracidade de uma presciência precisa no planejamento e controle sobre os insumos e mão-de-obra necessários para a produção.
Imprevisibilidades acometem em não atender a demanda imposta pelo mercado (previsões subdimensionadas) através de baixo nível de serviço, exceder os estoques (previsões superdimensionadas) pressionando o capital de giro da empresa e os custos operacionais.
De uma maneira geral, os métodos atendem e controlam o ressuprimento demonstrando através de cada item de suprimento o comportamento da demanda ajuda a organização e há aquelas empresas que ainda preferem utilizar de “controles pessoais” para seus estoques.
Modelos analíticos de estoques
A área de serviço, em especial a operacional, enlaça os estoques ao planejamento e controle da produção de uma indústria ou empresa de serviço. Compromete a gestão dos estoques no controle, na contabilização e avaliação, principalmente, em sua avaliação. Os ativos, aqui representados pelos estoques e que descritos no capital circulante assume uma posição financeira importante de forma que sua apuração aparece no início e no fim do período contábil adequando-se ao lucro do exercício.
Aos estoques adquiridos ou produzidos podem ser classificados como tangíveis ou intangíveis, em processo de produção para venda ou forma de materiais ou suprimentos a serem consumidos, ou transformados, ou na prestação de serviços. Cabe ressaltar que são mantidos para venda no curso normal dos negócios.
A importância do planejamento da produção apontado por Stoner e Feeman (1985), prevê as dificuldades que o operacional tem na produção com máxima eficiência na qualidade e na quantidade incluindo a programação e o controle de mão-de-obra, materiais e insumos de capital. Já Heizer e Hender (1993) acrescentou à produção o planejamento e o controle das operações na fabricação da diversidade de produtos manufaturados e comercializados, Heizer e Hender (1993) apontam para a importância do planejamento na produção definindo os produtos que deverão ser fabricados e comercializados, articulando oportunidade de negócio com o processo de escolha do mix de produtos para determinado período de tempo, entre eles, mudanças na economia; sociais e demográficas; tecnológicas, política; e no comportamento do mercado consumidor.
Slack, Chambers, Harland, Harrison e Johnston (1997) apontam três aspectos importantes para a Função de Produção, consiste em apoiar a estratégia empresarial, implementar a estratégia empresarial e impulsionar da estratégia empresarial, esta última atuando como responsável por oferecer vantagem competitiva em longo prazo. As averiguações quantitativas estão sujeitos aos controles analíticos adequados, retido em dia e reunidos a um efetivo sistema de controle interno e que merece consideração nos controles contábeis e gerenciais. Se for ineficaz o sistema de controle interno mais qualificado será a execução do inventário físico (móveis, equipamentos, suprimentos e etc.) na data dos balancetes no último dia útil de cada mês, suscitando que para a correta averiguação do resultado do exercício a contagem em 31 de dezembro de cada ano se torna indispensável.
Tendo-se um sistema de contagem rotativa bem aprimorado, pode evitar-se a contagem física dos itens na data do durante o período todos os itens na forma de rodízio, contando com mais freqüência os itens de Balanço (Salazar; Benedicto, 2004). O inventário físico, de acordo com Silva (2000), é uma analogia entre todos os elementos ativos e passivos, componentes do patrimônio, com a indicação dos valores desses elementos, ou apenas, com o objetivo de apurar-se devidamente a responsabilidade de agentes consignatários, sob cuja guarda se encontram determinados bens da administração. Os inventários descrevem minuciosamente e do modo mais analítico possível os elementos patrimoniais (Mello, 1962), a intenção é além de levantar o estado de cada bem utilizado e o controle dos bens que estão sob a guarda dos responsáveis.
A técnica de inventário consente na composição qualitativa do patrimônio em determinado momento e as provisões das informações estabelecem expressões quantitativas. Os questionamentos do gerenciamento logístico surgidos em níveis operacionais advêm dos impactos diretos e indiretos de decisões específicas. Constantemente, acontece que na tomada de uma decisão num ponto demarcado, podem ocorrer resultados imprevistos em outras áreas, influenciando os padrões de pedido dos clientes e provocando custos adicionais.
Just-in-Time
O Just-in-Time (JIT) surgiu no Japão (década de 70) e foi desenvolvido pela Toyota Motor Company, que buscava um sistema para coordenar a produção com a demanda de diferentes modelos e cores de veículos, com o mínimo de atraso, reproduzido por um cartão, no momento em que o lote é vendido e sai da fábrica (lead time), o cartão volta ao ponto de onde partiu a produção, como uma nova ordem de um novo lote com as mesmas características seja feito.
O desígnio é gerar apenas o essencial e na hora certa, por isso esse sistema se ajusta ao conceito Just-In-Time, e é sem restrição aplicado na indústria atualmente.
O JIT é um sistema que “puxa” a produção a partir da demanda, produzindo somente o necessário em cada estágio de produção. Esta técnica tem a finalidade de suprimir as funções e sistemas desnecessários no processo de manufatura total. Isto é, as reduções dos desperdícios serão efetivos se obtiver melhoria contínua (Kaisen) nos processos e procedimentos com isso, agrega valor ao produto.
O JIT é conhecido como um conjunto de técnicas de administração da produção. Trata-se de uma “filosofia” que inclui aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, gestão de recursos humanos, etc.
As práticas do JIT podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo. Segundo Alves (1994), Just in time resume-se em “flexibilidade”.
Qualquer empresa pode empregar como estratégia para aumentar a eficiência do inventário e diminuir os resíduos através da recepção de mercadorias, esta astúcia é importante no processo de produção com o objetivo de se reduzir os custos de inventário. Sebrosa (2008), conclui: “Um sistema JIT não poderá funcionar se o equipamento falha ou se a qualidade dos produtos é penalizada por causa de problemas com equipamentos ou ferramentas”.
Kanban
Um sistema kanban, manual ou automatizada, deve ser projetado para atender às necessidades específicas do negócio que se pretende servir.
O alicerce desta técnica, está em manter um fluxo contínuo dos produtos que estão sendo manufaturados. O KAN BAN (etiqueta ou cartão), é uma inovação ao tentar eliminar estoques (estoque zero), os materiais e componentes agregados ao produto chegam no momento exato de sua produção/execução (just in time). O sucesso deste comportamento está na ênfase dada no processo de manufaturanivelado e de automação - "jidoka" (autocontrole).
O cartão age como gatilho da produção de centros produtivos em estágios anteriores do processo produtivo, coordenando a produção com a demanda de produtos finais.
O sistema Kanban mais difundido é conhecido como “sistema de dois cartões”, ou seja, cartão de produção e cartão de transporte.
Kanban de produção: dispara a produção de um lote de peças de um dado tipo.
Kanban de transporte: autoriza a movimentação de material pela fábrica de um centro que produz até outro centro que consome este material.
Mas normalmente, os cartões são colocados num envelope retangular de vinil, o de requisição e outro de produção. O primeiro detalha a quantidade que o processo subseqüente deve retirar, já o segundo, determina a quantidade que o processo precedente deve produzir.
Estes cartões partem de um ponto dentro da fábrica, entre as fábricas do grupo e dentro das fábricas cooperativas. Os Kan Ban abastecem de informações de retirada de peças e produção, a interação destas operações promovem o equilíbrio da situação just in time.
Métodos e processos de implantação
Para implantação de sistemas no intuito de formar uma previsão de mercado futuro, a partir de um ponto em um cenário de tendências para novos produtos, serviços, salários, empresas e nichos de mercado. Na conjectura de demanda em empresas industriais e de serviços, elas utilizam técnicas quantitativas de previsão de demanda (aqui denominadas técnicas de forecasting) no apoio à tomada de decisões gerenciais. A metodologia proposta tem como base a classificação de produtos conforme sua prioridade estratégica para a empresa e a utilização de análise estatística de séries temporais, ou seja, a aplicações a longo prazo. Um sistema de forecasting deve estabelecer relações entre previsões feitas pelas diferentes áreas de gerenciamento.
Abaixo a escala de tempo associada às decisões de negócios:
	Tipo de escala de tempo de Exemplos
	Curto prazo, controle de estoque operacional
	Médio prazo Leasing Tático de instalações e equipamentos
	Longo prazo de Pesquisa Estratégica e de desenvolvimento
	Decisão
	Até 3-6 meses planejamento da produção, distribuição
	3-6 meses - alterações 2 anos de Emprego
	Acima de 2 anos
Aquisições e fusões 
Alterações no produto
Fonte: Beasley (1978).
De certa maneira, nos sistemas de forecasting, centenas de produtos podem estar em estudo. Porém, nem sempre se faz necessária, para fins gerenciais, a análise de todos os produtos individualmente. Muitos deles podem ser agregados, através de critérios pré-determinados, em uma mesma série temporal, e analisados conjuntamente.
A metodologia mais aplicada para a agregação de produtos é a classificação ABC, a qual determina a importância do produto, relacionando demanda e seu faturamento (Nahmias, 1993). Neste artigo, sugere-se a utilização dessa classificação como critério de definição do nível de detalhamento a ser adotado na modelagem de séries temporais. Neste contexto, os produtos aos quais estão associadas às séries temporais em estudo podem ser classificados em 3 classes.
Método de Análise ABC
Em grande parte das empresas confeccionam produtos, que estão em diferentes pontos de seu ciclo de sucesso comercial. Isto cria um fenômeno chamado Curva ABC (ou Curva 80-20, ou Curva de Pareto).
“A curva ABC é um método de classificação de informações, para que se separem os itens de maior importância ou impacto, os quais são normalmente em menor número” (Carvalho, 2002, p. 226).
1: De acordo com Barata (2006), “Trata-se de uma ferramenta de qualidade usada para a identificação das principais causas de um problema. Estes que podem estar relacionados às cinco dimensões da Qualidade Total: 
Qualidade
Custo
Entrega
Moral e segurança
2: Esse recurso consta de cinco etapas: 
Identificação do problema
Estratificação
Levantamento de dados
Elaboração do gráfico de pareto 
Priorização
Num sistema de informação que controle as movimentações dos produtos, no tempo, de forma ponderada.
3: Ideia:
≅ 80% das vendas provêm de 20% de itens produzidos. Itens da Classe A
≅ 10-15% das vendas provêm de 30% de itens produzidos. Itens da Classe B
≅ 5-10% das vendas provêm de 50% de itens produzidos. Itens da Classe C
Nesta aula, você:
Aprendeu sobre a aplicação de métodos que calculam o volume do estoque.
Analisou o controle de estoques e as novas tecnologias.
Relacionou o Ponto de Pedido com o Sistema “Ideal”.
Fundamentou os aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, gestão de recursos humanos, etc.
Na próxima aula, você estudará o seguinte assunto:
Qualidade Aplicada à Logística.
Aula 9: Qualidade aplicada à logística
Ao final desta aula, você será capaz de:
Identificar o que é fundamental para fins de controle de dados na movimentação e rastreamento do estoque.
Reconhecer na codificação de materiais previsão de vendas.
Relacionar atividade varejista no Brasil com resposta eficiente ao consumidor.
Experimentar as técnicas de qualidade aplicada na logística.
Verificar a eficiência e a eficácia no controle de qualidade no estoques.
Introdução
Nesta aula, iremos apresentar o conceito de qualidade, no que diz respeito aos produtos e/ou serviços vendidos no mercado, sua abrangência desde a emissão, e compreensão da ordem do pedido até a finalização de compras.
Padronização de Materiais
Padrões são um meio de assegurar qualidade e, como regra geral, reduzir custos.
A padronização deve ser entendida em vários aspectos:
1º aspecto: Um deles é o de reduzir a variedade de materiais que nossa empresa utiliza. A redução da variedade de materiais nos leva a uma simplificação do controle de estoques, a uma diminuição do espaço destinado à estocagem e a uma diminuição do custo da própria estocagem.
2º aspecto: Um outro aspecto da padronização de materiais é o de obedecer a padrões técnicos (ABNT, ISO, SAE, ASTM, DIN, NEMA, ...), que nos permite trabalhar com maior segurança, principalmente quando os padrões são impostos pela legislação.
3º aspecto: Um terceiro aspecto é o de obedecer a padrões de mercado, ou seja, devemos dar preferência à utilização de materiais que sejam facilmente encontrados no mercado fornecedor, o que em geral redunda em diminuição do custo do material. Uma implicação habitual da padronização é, também, a redução de custos de manutenção e de projetos.
Conceitos e objetivos
A atividade é um modelo de unificar os padrões para se garantir a qualidade e, usualmente, diminuirá em redução de custos. A unificação das descrições conduz à otimização e diversidade dos materiais na logística.
Em contrapartida, a simplificação gera controle dos estoques, a diminuição dos almoxarifados (armazenamento físico, ou área ocupada, ou instalações, etc.) impactam nos custos de estocagem, estão incluso neste contexto o manuseio e distribuição (equipamentos, utensílios, etc.) e também sua obsolescência (perdas).
Em circunstância desta unificação, os padrões técnicos de materiais utilizando ABNT, ISOs, NR’s, etc. resultam em produtos com maior qualidade acrescida de maior segurança, principalmente, quando se tem a legislação respeitada e atendida.
O mercado também influencia na padronização, dando prioridade a materiais acessível através de bons fornecedores e que suas características específicas, não busquem marcas similares que poderão comprometer a qualidade legal do produto.
Métodos e processos de padronização
Um modelo de efetividade no processo de padronização consiste na busca da máxima performance de todos os agentes envolvidos em sua atividade ou operação, sem produzir perdas, paradas bruscas, ou movimentos inadequados durante as operações.
Este método efetivo e organizado garante a minimização dos erros ou defeitos diminuindo o desperdício de manufatura da linha de produção.
Cada passo realizado ou meta de fabricação registra em documento as instruções da execução do trabalho. Estas instruções acompanhadas das operações sequenciam a execução e indica o tempodedicado em cumprimento dos parâmetros da produção (regulagem dos equipamentos e máquinas).
É fundamental para a logística, os registros nas operações para detectar se existem operações, ou movimentos, que não agregam valor ao produto, quais os movimentos que contribuem para o aumento do desperdício de materiais nos processos, ou se há a necessidade de equipamentos ou de dispositivos para evitar perdas.
Codificação de Materiais
O alvo da codificação é organizar, instituir, fundar formas de representação nas diferentes características dos produtos, imputando de maneira passível de controlar e operacionalizar (COSTA, p. 46). Há muitos sistemas de codificação:
No Sistema Alfabético, os materiais são codificados de acordo com as letras do alfabeto.
No alfanumérico, a possibilidade de combinar letras e números, flexibiliza um maior banco dados.
Enquanto que o sistema numérico possui enorme amplitude, tendo inclusive variações importantes, dentre as quais se destaca o Sistema Americano Federal (SUPPLY CLASSIFICATION). (DIAS, 2010, p. 190).
A importância dos códigos de barras
Os códigos de barras são vistos em diferentes tipos de produtos que atende como padrões em diversas indústrias para facilitar a leitura. As empresas de saúde, de fabricação, varejistas, etc., possuem simbologias exclusivas ao seu segmento, que não são intercambiáveis.
Por que há tantos tipos diferentes de códigos de barras?
Simplesmente porque evoluíram diferentes simbologias para solução de problemas específicos.
Vamos dar uma rápida olhada em algumas das simbologias mais comuns e como, onde e por que são utilizadas:
É a tecnologia de identificação automática mais avançada possível, aplicável aos objetos.
Seu objetivo consiste na identificação e localização repetitiva de produtos em nível industrial e comercial.
Para implementação do código de barras a indústria deverá filiar-se à EAN - Associação Internacional de Numeração de Artigos.
O código EAN é composto de 13 dígitos e inclui: País + Empresa + Produto + Dígito de Controle
Fonte: Código de Barras: Desenvolvimento, Impressão e Controle de Qualidade. Guillermo E. Erlei, São Paulo: Makorn Books, 1994.
Conceitos e objetivos
A codificação compreende a introdução de códigos de barras nas embalagens e nos produtos.
Para que um material armazenado ou em movimento possa ser reconhecido pelo sistema e rastreado a qualquer momento, ele necessita de uma identidade única (seu código).
Métodos e processos
Dados sobre a identificação da empresa ou órgão, a data de vencimento, entre outras informações sobre o produto são inseridas nos códigos de barras.
Os códigos de barras devem ser lidos e decodificados para se ter o acesso às informações pertinentes ao produto que será manipulado pela logística da firma.
Além disso, a codificação de materiais também auxilia na previsão de vendas das firmas, pois quando um produto é processado para a venda, seu código de barras é lido, e, seguida é dado a baixa do material no estoque.
Na leitura, o sistema identifica qual o tipo de material que está sendo vendido, identificando inclusive o preço total a ser cobrado.
Especificação
Para se determinar e pôr em ordem os materiais com o objetivo de identificar, codificar e catalogar todos os itens de acordo com sua função, a classificação é fundamental. Pois esta atividade garante através de um simples procedimento de armazenamento, uma efetiva classificação dos estoques e com isso, eliminar erros que poderão gerar confusões quanto a sua descrição.
Para que não haja falhas de interpretações, deve-se antes de tudo classificar o material através de uma descrição detalhada para cada item, onde se sucederá um material para cada código (somente um) e vice-versa.
Em função de uma boa identificação de material, a codificação dos mesmos, representa todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de número e/ou letra.
A identificação do material se dará através de modelos descritivos, onde se descrever detalhadamente e particularmente as características, independentemente das referências do fabricante.
É atribuída uma nomenclatura padronizada em cada item.
Exemplo:
Nome básico (1º nome do material).
Nome modificador (2º nome do material).
Também, por modelo padronizado em que contém nome básico (1º elemento as ser definido para sua identificação) e nome modificador (distingue os itens do material possuidores de mesmo nome básico).
Outra maneira de reduzir as diferenças consiste na descrição técnica, pois este complementa o modelo anterior e ajuda a compreender os dados relativos aos aspectos físicos, químicos, elétricos e construtivos do item do material. E como acabamento da identificação a descrição auxilia a informação contida na embalagem.
Conceitos e objetivos
Os estoques são uma forma da organização proteger-se da imprevisibilidade dos processos com os quais lida ou está envolvida, a falta de qualidade de seus processos internos bem como dos externos dos quais depende pressionam no sentido de elevar o volume de estoques.
Por que surgem os estoques?
	Impossível ou inviável coordenar suprimentos e demanda:
	Incerteza de previsões de suprimento e/ou demanda:
	Especular com os estoques:
	Capacidade.
Informação.
Custo de obtenção.
Restrições tecnológicas
	Estoques de segurança.
	Escassez.
Oportunidade.
O objetivo, portanto, da gestão de estoques é otimizar o investimento em estoques, aumentando o uso eficiente dos meios da empresa, minimizando as necessidades de capital investido.
Quando se estuda o planejamento dos estoques, se destacam:
	Objetivo de custo:
	É determinar o ponto ótimo dos custos de armazenagem, de pedidos e de falta, para melhor atender à demanda de mercado e aos acionistas.
	Objetivo de nível de serviço:
	Visa atender às necessidades do cliente em relação a datas de entrega dos pedidos. Esse modelo procura considerar os estoques para atender a qualquer solicitação do mercado, através da definição de percentual de grau de atendimento. Quanto maior for o grau de atendimento, maior será o custo de manutenção de estoque.
	Objetivo de Retorno de capital:
	Este objetivo procura reduzir os volumes financeiros empenhado em estoque e ao mesmo tempo maximizar a relação lucro/estoque médio. Aliás, a relação entre o lucro das vendas anuais e o capital investido em estoques é utilizada como um dos indicadores do processo de gerenciamento de estoques.
Uma das principais dificuldades dentro da gestão de estoques está em buscar conciliar da melhor maneira possível os diferentes objetivos de cada departamento da empresa para os estoques, sem prejudicar a operacionalidade da empresa.
Métodos e processos
A atividade varejista no Brasil teve o desenvolvimento de seus métodos de gestão de maneira tardia quando comparados ao ambiente industrial. 
Especialmente os métodos e processos relativos à gestão dos estoques e compras somente começaram a ser estudados de maneira mais sistemática após a divulgação no Brasil dos movimentos chamados QR – resposta rápida e ECR – resposta eficiente ao consumidor.
Tais movimentos iniciaram pela utilização da identificação de mercadorias por código de barras e evoluíram para diversas áreas tais como custos baseados em atividades, gerenciamento de categorias e, mais recentemente, o CPFR – planejamento colaborativo da demanda e reposição de mercadorias. (Sucupira, 2003)
As técnicas de definição de sortimento de mercadorias, modelos de classificação de mercadorias, análise de demanda e orçamento de compras, técnicas de planejamento de estoques – TPOP – ponto de reposição baseado nas demandas de períodos de tempo futuros, DRP – planejamento de necessidades de distribuição, ROP – pontos de reposição máximos/mínimos, reposição baseada em tempo de cobertura de demanda – assim como programação de compras de mercadorias específicas para eventos e de moda, e alguns dos principais indicadores do desempenho da gestão de estoques e compras em empresas de varejo de mercadorias, com aplicabilidade também, emboa parte dos casos, para empresas atacadistas.
Ressalta-se, ainda, sobre desenvolvimento, contratação e relacionamento entre varejistas e seus fornecedores, dentro da moderna ótica do SCM – gerenciamento da cadeia de suprimentos.
Qualidade aplicada à logística
Pode-se dizer que qualidade é um conceito subjetivo que está relacionado às percepções de cada indivíduo.
Para as organizações qualidade é a ausência de defeitos no produto final, é a resposta dada pelo público aos seus produtos, é a qualidade empresarial, é um produto ou serviço que atende de forma confiável às perspectivas dos clientes.
Então, deduz-se que qualidade nada mais é do que um procedimento por meio do qual, verifica-se a eficiência e a eficácia da execução de um projeto.
Por eficiência pode-se entender como a rota usada para a confecção da tarefa, utilizando-se da análise do índice de erros na execução da tarefa e o tempo gasto em sua conclusão.
Já a eficácia deve ser medida na relação estabelecida entre meios e fins, isto é, o quanto o projeto – em sua execução – foi capaz de alcançar os objetivos e as metas propostas, e o quanto ele foi capaz de cumprir os resultados previstos.
Segundo Peter Drucker, eficiência consiste em fazer certo as coisas; e eficácia em se fazer as coisas certas.
A gestão da qualidade é essencial para o efetivo gerenciamento de produção, especialmente para a melhoria contínua.
Os últimos avanços na área de qualidade tais como benchmarking, Seis Sigma, 5S e o Controle da Qualidade Total (TQC na sigla em inglês), dentre outros, resultaram em avanços também para a gestão das operações.
O TQC, ou Total Quality Control (Controle de Qualidade Total), é um método de gestão da qualidade que busca atrelar benefícios ao conceito de qualidade aplicada ao produto.
No TQC a qualidade é vista como a superação das expectativas não apenas do cliente, mas também da indústria.
O primeiro conceito relacionado à qualidade referia-se que os produtos/serviços deviam estar dentro de suas especificações técnicas. Ou seja, qualidade era igual à ausência de defeitos no produto final. 
Mais tarde, o processo do controle de qualidade passou por mudança, incorporando conceitos como:
Condições em que o produto é produzido, conceito de “custo da qualidade”, e depois de, “defeitos-zero”, chegando enfim, a englobar a satisfação ou superação das expectativas dos clientes, internos e externos.
O TQC foi usado pela primeira vez por Armand Feigenbaum, reconhecido como um dos gurus do conceito da Qualidade Total, por disseminar pelo mundo a importância de ferramentas de gestão pela qualidade desde meados da década de 50.
Sua principal proposta está em fazer com que as organizações migrem do gerenciamento baseado apenas em ativos tangíveis para uma compreensão mais ampla, que compõe como fator determinante a capacidade de inovação, inclusive do próprio gerenciamento, maximizando o “valor” do ativo gerencial da organização, extraindo os valores de ativos intangíveis, como o valor da marca e de melhorias de processos.
Fergenbaum usou o TQC pela primeira vez em 1956, na GE – General Eletric, estando com 24 anos.
O conceito de Qualidade Total proposto por Fergenbaum extrapolava a atuação do setor, e englobava as áreas de Marketing, Engenharia, Produção, Logística, etc., conscientizando que todos devem procurar os níveis mais econômicos possíveis para garantir a satisfação dos clientes, sem abrir mão da qualidade de seus processos, porém orientando-se por ela.
A concepção de Qualidade aplicada por Fergenbaum era a seguinte:
Sua principal proposta era a de fazer com que as organizações migrassem do gerenciamento baseado apenas em ativos tangíveis para uma compreensão mais ampla, que compõe como fator determinante a capacidade de inovação, inclusive do próprio gerenciamento, maximizando o “valor” do ativo gerencial da organização, extraindo os valores de ativos intangíveis, como o valor da marca e de melhorias de processos.
Nesta aula, você:
Aprendeu sobre a codificação dos produtos em estoque.
Analisou os últimos avanços na área de qualidade.
Relacionou a concepção de Qualidade aplicada por Fergenbaum com o conceito adotado por Peter Drucker.
Fundamentou os conceitos de qualidade em "conformidade com as exigências dos consumidores".
SAIBA MAIS
A SEARA se consolida cada vez mais como uma agroindústria forte, voltada para a satisfação de seus clientes e parceiros e para o constante investimento no campo e na tecnologia. É assim que a Seara pretende se firmar no mercado nacional e internacional: como uma empresa que oferece o que há de melhor e mais seguro em agronegócios. Para diversificar sua participação no mercado, a Seara, tem explorado a pecuária de forma séria investindo em pastagens do Paraná e Mato Grosso do Sul. Esta é a garantia Seara de que o agronegócio também está presente com toda saúde no campo.
Assista o vídeo: “Seara - A marca do Agronegócio”.
http://www.youtube.com/watch?v=y0vKPlS2TCM 
Leia os artigos:
-”Qualificação de fornecedores de serviços logísticos”.
http://www.guialog.com.br/Y592.htm 
-”Fatores de qualidade na cadeia logística”.
http://www.guialog.com.br/ARTIGO476.htm 
O QUE VEM NA PRÓXIMA AULA
Na próxima aula, você estudará os seguintes assuntos:
Gerenciamento da Logística de Distribuição.
Planejamento de Transporte e Sistemas de Informações
Aula 10: Gerenciamento da logística de distribuição e planejamento de transporte e sistemas de informações.
Ao final desta aula, você será capaz de:
Identificar a importância do modal de transporte de produtos.
Reconhecer os custos como fator decisivo para o modal mais adequado.
Relacionar a roteirização com melhor tempo de entrega dos produtos vendidos.
Experimentar planejamento de longo prazo a nível tático.
Verificar a qualidade do Sistema de Informações Gerenciais.
Introdução
Nesta aula, definiremos conceitos de distribuição, de movimentação de produtos, os tipos de modais de transporte, e a aplicação do sistema de Tecnologia da Informação como ferramenta de apoio ao gerenciamento da logística.
Gerenciamento da logística de distribuição e transporte
Item 1:
Conceito de distribuição
Remonta à responsabilidade de entregar em condições ideais os produtos acabados ou semiacabados a partir das fábricas ou das instalações logísticas para os clientes intermediários (varejistas, outros distribuidores, e etc.) ou para os clientes finais localizados geograficamente em áreas distintas, ou não.
Item 2:
Conceito de transporte
Os transportes tratam da movimentação de produtos para a empresa e a partir dela. São responsáveis pela maior parcela dos custos operacionais ligados à logística.
Agrega valor de lugar aos produtos, pois é uma atividade que envolve fatores como distância, localização, modalidade, quantidade de produtos, fornecedores, clientes, entre outros.
Transportar mercadorias garantindo a integridade da carga, no prazo combinado e a baixo custo exige o que se chama "logística de transporte".
Item 3:
Modais de transporte
São os métodos para o deslocamento de pessoas e de tipos de cargas. As características da carga, bem como as condições de trajeto, definem o tipo de transporte a ser empregado. Para carga a granel, é preciso uma carreta graneleira e não um caminhão-baú. Carga líquida só pode ser transportada em caminhão-tanque.
Os modais podem ser: rodoviários, ferroviários, hidroviários, aeroviários, marítimos de cabotagem e dutoviários. As suas escolhas são fortemente influenciadas pela situação política de um país ou de uma região.
Item 4:
Custos em transportes 
É a atividade mais importante considerada pelas firmas, pois absorve, em média, cerca de 2/3 dos custos logísticos. Não existe operação sem movimentação de matérias-primas, ou de produtos semiacabados ou de produtos acabados. Agrega valor de lugar.
Item 5:
Avaliação e roteirização
O processo de avaliação se refere às análises dos roteiros no tocante aos locais de distribuição e verificação dos riscos oferecidos durante a movimentação dos diferentes tiposde cargas.
A roteirização busca a otimização do emprego da frota através da definição das rotas a serem utilizadas pelos veículos para entrega e coleta de produtos, materiais e pessoas.
Além disso, possibilita a visualização espacial das redes de coletas e entregas através de mapas geográficos, considerando os diferentes tipos de modais de transporte.
Item 6:
Cálculo de frete 
As tarifas de fretes são estabelecidas conforme a definição de critérios que levam em conta o peso e volume da carga, a distância a ser percorrida da carga, o tempo de deslocamento, os custos administrativos e das manutenções nos modais, o salário do pessoal, tarifas, seguros, depreciação, entre outros fatores. No entanto, é muito comum que os clientes barganhem a diminuição de preços de fretes com as empresas de transporte conforme o tamanho dos pedidos solicitados.
O frete pode ser pago na origem, antes do início do transporte da mercadoria iniciar o transporte (frete pré-pago ou prepaid): é a modalidade mais econômica.
O frete também pode ser pago no destino, após o término da operação (frete a cobrar, collect freight).
O custo do frete inviabiliza a compra de pequenos volumes. O objetivo é a otimização do frete. Por exemplo: em muitos casos, a contratação de carretas é mais viável que a contratação de caminhões menores com custos por toneladas mais altos.
Item 7:
Transporte internacional
Envolve considerar a logística e seus diferentes modais de transporte, destacar a importância da multimodalidade, da intermodalidade e do transbordo e de empresas de serviços na logística.
Além disso, temas como a globalização, a definição de preços nos mercados os custos logísticos e aspectos operacionais, de venda, legais e tributários são discutidos.
Sistemas de informações gerenciais e planejamento de frotas
Item 1:
A tecnologia da informação em logística
As empresas dependem de informações precisas e cada vez mais online com o fluxo de materiais.
O trabalho não deve somente ser orientado para minimizar o lead time de fabricação, caso o material encontre-se parado nas docas de recebimento ou expedição. 
Busca-se a redução do lead time total na troca de informações e de materiais entre as firmas.
As tecnologias da informação auxiliam a gerência de informações disponibilizando dados sobre o local dos materiais, e entre outros.
As empresas não conseguem realizar bem o seu trabalho se as informações sobre a movimentação de materiais não se encontrarem disponíveis no momento exato e com precisão (MAZZEO, 2001).
O uso da tecnologia da informação na logística está relacionado ao alcance de todos os objetivos da empresa, bem como as estratégias em função das mudanças dos ambientes externo e interno, que permitam manter a competitividade. 
As novas tecnologias dão o suporte para que a logística, a qual se torna um pré-requisito para o sucesso (CLOSS, 1997). Além do que, através da TI pode-se criar e modelar sistemas de informação destinados a dar ajudar no processo de tomada de decisão no gerenciamento da cadeia logística.
A TI deve também ser capaz de agilizar os processos logísticos dando não apenas maior velocidade, mas também fidelidade à informação. É visível o esforço das organizações em inovar os processos logísticos para melhoria dos resultados envolvendo o uso da TI (OLMO, 2001).
Item 2:
Sistemas de informações gerenciais
O Sistema de Informações Gerenciais (SIG) refere-se a todo o equipamento, procedimento e pessoal que criam um fluxo de informações utilizadas nas operações de uma firma.
O SIG dá suporte à administração, pois tem como finalidade integrar as informações provenientes de todas as áreas de uma empresa, facilitando a análise, o processamento e a recuperação de dados que servem de suporte para a elaboração de relatórios que servem de suporte para os processos de gestão.
Item 3:
Gerenciamento de frotas 
A maioria das decisões estratégicas de gerenciamento de uma frota tem como pontos de análise, a problemática do controle e redução dos custos operacionais dos veículos, os sistemas de manutenção, bem como o planejamento e formação da frota de veículos de uma firma. 
Significa trabalhar a qualidade do resultado final da operação, e consequentemente, a segurança e a satisfação dos operadores, dos clientes intermediários e finais.
Item 4:
Eficiência e eficácia
O conceito de eficiência refere-se à relação entre as saídas geradas e os recursos empregados. Existem diversos tipos de eficiência, que se aplicam a várias áreas do conhecimento.
O conceito de eficácia mede a relação entre os resultados obtidos e os objetivos a serem alcançados. É realizar metas traçadas para alcançar os objetivos.
Item 5:
Planejamento estratégico aplicado à distribuição
Neste caso, a definição de políticas de distribuição de itens para os clientes intermediários e finais, o mapeamento de mercados com auxílio de informações de previsibilidade de demanda, as compras e escolhas quanto aos tipos de modais que estarão envolvidos no deslocamento de cargas, as decisões de localização e de construções de depósitos em diferentes áreas geográficas, as certificações ou autorizações junto aos órgãos públicos para empreender essas facilidades, entre outras; compreendem o planejamento estratégico da logística de distribuição.
Item 6:
Níveis de planejamento 
Níveis de administração definem a hierarquia de poder na empresa.
É comum encontrar nas organizações três níveis hierárquicos, a saber: 
O nível estratégico compreende as decisões políticas que envolvem horizonte de planejamento de longo prazo.
O nível tático diz respeito às estratégias logísticas relacionadas com a administração eficiente dos recursos disponibilizados para as operações. Envolve horizonte de planejamento de médio prazo.
O nível operacional envolve decisões do dia a dia, compreendidas no horizonte de curto prazo.
SAIBA MAIS
Assista o vídeo do Institucional da Natura: “Logística NATURA” - Podemos observar todo processo do gerenciamento da cadeia de suprimento, recebimento, separação, expedição e distribuição com alta performance de qualidade.
Link: http://www.youtube.com/watch?v=JSdxG54jkns 
Leia o artigo: “Impacto dos sistemas integrados de rastreamento na logística empresarial”.
Link: http://www.administradores.com.br/informe-se/producao-academica/impacto-dos-sistemas-integrados-de-rastreamento-na-logistica-empresarial/562/ 
SÍNTESE DA AULA
Nesta aula, você:
Aprendeu como transportar mercadorias garantindo a integridade da carga.
Analisou o Gerenciamento da Logística de Distribuição e Transporte.
Relacionou os modais de transporte como seu respectivo tipo de carga.
Fundamentou a importância da Tecnologia da Informação na Logística.