Resumo materiais de construção Prof. Sheila Campos

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Tipos de Concreto: 
Alto adensável, concreto armado, protendido, concreto colorido. 
NORMA:NBR 6118- MISTURA MANUAL: a norma que estabelece que o volume a ser preparado por vez não pode 
ultrapassar a 100kg de Cimento Portland. 
NORMA: NBR 5739- Ensaio de Rupturas dos corpos de prova. 
NORMA: NBR NM67- Ensaio do abatimento do Tronco-cone 
NORMA: NBR 5738- Moldagem dos corpos de prova 
NORMA: NBR 11579:2012 - Determinação do Índice de finura por meio da peneira 0.075mm 
Ciência dos materiais: 
Destrutivos: tensão e ruptura, 
Não destrutivos: Raio x, Ultrassom, acústico. 
* O concreto deve ser preparado sobre uma superfície rígida, limpa e impermeável. Ex: piso de chapa de madeira ou 
cimento. (manual) 
 
*Usinado: Sequência: 
50% da água, agregado graúdo, cimento portland, agregado miúdo e 50% da água. 
 
* O pedido do concreto deve contér: A resistência - definida no projeto estrutural, o Slump e o diâmetro máximo 
do agregado, e outras especificações, se for necessária. 
* O caminha betoneira parte para a obra misturando lentamente os materiais na caçamba, a mistura lenta é 
somente para não deixar os materiais depositarem no fundo da caçamba. 
* Chegando na obra, é feita a dosagem final se for necessário, rotacionando a betoneira em maior velocidade. 
Durante 5 a 10 minutos. 
*Tempo de pega do concreto: 2,5 horas. 
 
Tempo de pega: é o tempo para iniciar o endurecimento do concreto a partir do qual ele começa a endurecer e 
não pode mais ser utilizado. 
*A consistência do concreto é feito pelo: ENSAIO DE ABATIMENTO DO TRONO-CONE (NBR-NM67) 
*Como saber a resistência do concreto: NORMA: NBR 5739- Ensaio de Rupturas dos corpos de prova. 
* Para que serve o adensamento: Para expulsar os vazinhos. 
(A moldagem dos corpos de prova acontece quando o concreto está liberado pelo laboratório e liberam o caminhão). 
 
Slump teste: é a 6° camada (última) 
1° Camada, 2° Camada e 3° Camada = 25 golpes para cada camada sem ultrapassar 1/3 de cada um. Com a haste de 
compactação. 
a operação de retirada do molde deve ser realizada de 5 a 10 seg, com velocidade constante para cima, sem 
submeter o concreto a movimento de torção lateral. 
 
tem por obejtivo: tem a finalidade de se determinar a trabalhabilidade- resistência do concreto. 
Se o slump estiver alto: bater o concreto. 
Se estiver baixo: por aditivos ou água retida. 
 
Os fatores que pode causar o valor do slump: 
* Mudanças de propriedades dos agregados, as proporções de dosagem, teor de ar, temperatura do concreto, 
temperatura do ambiente. 
 
Corpos de prova: 
Após a moldagem, os corpos de prova devem permanecer intactos por no mínimo 24 horas, no intuito de preservar 
as características do concreto.(dentro da forma) 
O corpo de prova é a amostra retirada na obra durante o lançamento. 
tem duas etapas: 
com 12 golpes de adensamento manual cada, após o término da moldagem, o rasamento é realizado com o 
emprego de uma régua metálica ou uma colher de pedreiro. 
Manter os moldes no mesmo local da moldagem até o momento da desforma. 
A identificação dos corpos de prova deve conter as informações do concreto, número, data de horário da moldagem. 
 
* Abatimentos recomendáveis para concreto: tipos de construção: sapatas reforçadas, sapatas massivas, muros de 
subestrutura, lajes, vigas e muros. 
 
 * obs: quando se utiliza vibradores de alta frequência os valores mostrados devem ser reduzidos em cerca de 
1/3. 
 
** Logistica do concreto: 
1° Mistura: 50%água, agreg.graúdo, cimento portland, agreg.miúdo,50%da água. 
2° meios de transporte(Manual e mecânica) 
*Horizontal: carrinho de mão e girica 
*Vertical: Elevador de carga, Grua, rodana 
*Inclinada: Calha 
*Bomba: pode manobrar ( O que pode dificultar o bombeamento? A granulometria, fator água-cimneto, 
trabalhabilidade) 
3° Lançamento: Colocar ou dispor o concreto no seu devido lugar conforme o projeto. 
4° Adensamento: Diminuir espaços vazios 
5°Cura: Sua finalidade é o conjunto de medidas que tem por objetivo evitar a evaporação da água que foi utilizada 
na dosagem do concreto e que deverá hidratar o cimento. (Não pode ter fissuras). 
Técnicas: Asperssão ou irrigação da água (mangueiras em intervalos de tempo frequentes) 
Submerssão: em planos amplos 
Recobrimento com plásticos e semelhantes: plástico ou papel impermeável ou pode usar o bidin. 
 
**O que é um plano de concretagem? Irá fazer todo o traçado da obra, critérios de segurança e as minhas 
contidências. 
**Quais são os fatores que podem prejudicar a vibração? O tempo, o excesso de vibração, a distância de um espaço 
para o outro, não introduzir a agulha até menos de 10 a 15 cm da forma. 
Tempo de vibração: em intervalos de 5 a 30 seg. 
Previabilidade: Plano de concretagem: 
*72horas, *tipo de concreto,*bombeamento,*equipe, *andaime(ART), *horário,*SMS,*rastreabilidade,*previsão 
climática,*traçado da concretagem,*Cubagem. 
O que é a Cubagem: Volume do concreto(altura, largura e comprimento). 
 
CIMENTO: 
processo de fabricação: 
1° Extração da matéria prima: argila e calcário 
2° Britagem : reduzir o seu tamanho a uma granulometria adequada. 
3° Pré Homogeneização e dosagem: o material britado é levado para a fábrica e armazenado em silos verticais e 
armazéns horizontais. Essa armazenagem poder ser combinada com uma função de pré-homogeneização que 
consiste em colocar por camadas o calcário e a argila. 
4° Moagem do "Cru": Definida a proporção das matérias-primas, elas são retomadas dos locais de armazenagem e 
transportadas para moinhos onde se produz o chamado cru (mistura finamente moída). 
Simultaneamente á moagem acorre um processo de adição de outros materiais( areia, cinzas de pirite e bauxite). 
Pretende-se obter as quantidades pretendidas dos compostos que constituem o cru:cálcio,sílica,alumínio e ferro. 
Essenciais na fabricação do cimento. 
5° Homogeineização: A mistura do Cru, devudamente dosada e com a finuea adequada, deve ter a sua 
homogeneização assegurada para permitir uma perfeita combinação dos elementos formadores do Clínquer. A 
homogeneização é executada em silos verticais de grande porte, através de processo pneumático e gravidade. 
6° Pré-Aquecimento: Antes do Cru entrar no forno, este será aquecido ao passar pela torre de ciclones, onde é 
iniciado a fase de pré-aquecimento. Na torre de ciclone dá-se a descarbonatação e inicia-se a pré calcinação do 
material. 
7° Cozedura: Com as transformações físico químicas ocorridas na torre de ciclones devido ás variações térmicas dá 
lugar á farinha, produto apto para entrar no forno. Ao entrar no forno, a farinha desloca-se lentamente até o fim 
deste passando por um processo de Clinquerização(1300-1500°C),resultando no clínquer, produto com aspectos de 
bolotas escuras. 
8° Resfriamento: Uma vez cozido o clínquer sai do forno e segue para o arrefecedor onde sodre uma diminuição 
brusca de temperatura que lhe confere características importantes do cimento. O calor transportado pelo clínquer é 
transferido para o ar e é recuperado, melhorando assim o rendimento térmico do processo. 
9° Moagem e Adições: O cimento resulta da moagem do clínquer, gesso e aditivos(cinzas volantes, escórias de alto 
forno,filler, calcário) que irão dar as caracteristicas ao cimento. Após a moagem, o cimento produzido é 
normalmente transportado por via pneumática ou mecânica e armazenado em silos ou armazéns horizontais. 
10° Embalagem e expedição: A remessa do cimento ao mercado pode ser feita de duas maneiras: A granel ou em 
sacos. Na forma de granel é transferido diretamente do silo de armazenagem para caminhões-cisterna, cisternas 
para transporte ferroviários ou para navios de transporte de cimento. Na forma de saco,o cimento é embalado 
(através de máquinas ensacadeiras) e depositados em paletes. 
Tempo de pega do cimento: 2 horas 
Aspecto do cimento que pode influenciar na sua apliacação final: pulvorolento (pó), pastosa (pasta),argamassa 
(pasta+agreg.miúdo), concreto: (argamassa+agr.graúdo). 
Aspectos físicos do cimento (finura, tempo de pega, densidade) 
Aspectos químicos: estabilidade,calor de hidratação, resistência a agentes agressivos, resistência álcali-agregado). 
Formula: F(RxC)x100/M C=1 M=50 
MALHA: 0,075mm 
 
* Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732) 
Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega) é muito 
adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas 
subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas 
propriedades especiais do cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições CP I-
S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em geral, com as mesmas 
características. 
*Cimento Portland CP II (NBR 11578) 
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa velocidade menor do que o gerado pelo Cimento 
Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume 
da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Este 
cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. Recomendado para obras 
correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-
moldados e artefatos de cimento. Veja as recomendações de cada tipo de CP II: 
 
a. Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico) 
– Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para produção de argamassas, 
concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. O concreto feito com este 
produto é mais impermeável e por isso mais durável. 
 
b. Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de alto-forno) 
– Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland com adições (alto-forno e 
pozolânico). Este cimento combina com bons resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência 
do Cimento Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor 
moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos. 
 
c. Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático – fíler) 
– Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa 
armada, concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados 
e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros. 
 
Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória – NBR 5735) 
Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à 
expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação 
geral em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, protendido, 
projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa, tais como 
barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e 
canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, 
pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos. 
Cimento Portland CP IV (com pozolana – NBR 5736) 
Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e 
artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. 
O concreto feito com este produto se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à 
compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avançadas. Apresenta 
características particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande volume de concreto devido ao baixo 
calor de hidratação. 
 
Cimento Portland CP V ARI – (Alta Resistência Inicial – NBR 5733) 
Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias, que 
superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V 
ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de 
médio e pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, 
mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados. Pode ser utilizado no preparo de 
concreto e argamassa em obras desde as pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as 
aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é 
conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e pela moagem 
mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade. 
 
Reação álcali-Agregado: Está reação é causada pelo álcali encontrado no cimento e a silica presente no agregado, 
cuja a união resultará em um produto gelatinoso de grande expansão volumétrica. 
Álcali- cimento. Agregado-Silica 
Finura: está relacionado com o tamanho do grão que poderá ser analisada através do ensaio de peneiramento. 
Ductibilidade: é a capacidade que tem os corpos a se reduzirem a fios sem se romper ex:(argila) 
Enxudação: é a tendência da água de amassamento vir á superfície do concreto recém lançado, devido a sua 
densidade(1g/cm^3) ser menor que a dos agregados(=~ 2,7g/cm^3) e a do cimento (=~3,1g/cm^3) 
***Asfalto(hidrocarboneto)*** 
 
Polímeros: 
Vantagens: resistências a corrosão, plasticidade, baixa densidade, isolante térmico, pequeno peso especifico, 
possibilidade de coloração. 
Desvantagens: baixa resistência aos esforços de tração, baixa resistência a impactos e a altas temperaturas, 
deformação sob carga, dilatação elevada e rigidez. 
Classificação dos polímeros: 
Termopásticos: produzidos por poliadição ou policondensação, sob plástico que necessitam de calor para serem 
deformados, sendo que temperaturas elevadas podem causar degradação ou decomposição. Estes materiais podem, 
teoricamente ser várias vezes reaquecidos e moldados em novas formas, sem que ocorra alteração significativa das 
suas propriedades 
 EX: polietileno, náilon, PVC,PVA, e acrílicos. 
Termofixos: Produzidos por policondensação, são plásticos moldados para uma determinada forma permanente e 
depois endurecidos. Durante o processo de solidificação, através da adição de determinados agentes químicos, 
formam uma massa estável que não pode voltar a amolecer sob pena de se degradar ou decompor. Estes plásticos 
são geralmente mais rígidos, são também mais frágeis. 
Ex: Silicones, dracon, poliéster, resina epóxi. 
Elastômeros: São polímeros que podem receber elevadas deformações elásticas sem que se deformem 
permanentemente, isto é, podem sempre readquirir a sua forma original. São denominados de borra sintética. 
 Ex: Neoprene, teflon e o viton. 
 
Principais polímeros na construção Civil 
*PVC, *FIBERGLAS (FIBRA DE VIDRO),*Acrílico, *Resina Epóxi, *Silicones,*Hypalon e Neoprene. 
 
PETÓLEO- NAFTA- POLÍMEROSBetume- fica no fundo (usar para a pavimentação). 
as matérias primas básicas para produção de plásticos podem ser de origem vegetal, mineral ou até mesmo animal. 
Propriedades do plástico: densidade, dureza apresentada inferior á dos metais, absorção de água varia entre 0 e 14 , 
condutibilidade térmica. 
poder de dilatação térmica é bastante variável ficando entre 0,5x10^-5 2 18x10^-5 
 
Aglomerantes 
•DEFINIÇÃO: Materiais geralmente pulverulentos que entram na composição das pastas, argamassas e concretos. 
Sob forma de 
pasta tem a propriedade de solidificar e endurecer com o passar do tempo. 
 
•EXEMPLOS DE AGLOMERANTES: 
Gesso – comum, anidro e hidráulico; 
Cales – aérea e hidráulica; 
Cimentos – natural, artificial e aluminoso; 
Betumes – asfalto e alcatrão; 
Argilas. 
 
APLICAÇÃO DOS AGLOMERANTES 
•Pasta = aglomerante + água; 
•Nata = pasta muito fluída; 
•Argamassa = pasta + agregado miúdo; 
 
•Concreto = argamassa + agregado graúdo; 
•Revestimentos > gesso em pasta ou placas (paredes e forros) 
•Pintura > cal 
 
Sendo: 
Aglomerante = materiais ativos (pulverulentos); 
Agregados = materiais inertes (granulosos); 
Aglomerados = argamassas e concretos. 
 
AGLOMERANTES - Características 
• materiais ligantes de origem mineral 
• elementos ativos (transformação química) 
• em geral pulverulentos 
• solidarizam os grãos de agregados inertes 
• misturados com a água formam pasta 
• endurecem por processos físico-químicos 
• propriedades semelhantes as das pedras naturais 
 
CAL 
• É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de uma única matéria-prima as rochas 
calcárias (CaCO3) ou rocha magnesiana (MgCO3), dolomita, que são as fontes dos óxidos que formam a cal. 
•Essa calcinação se faz entre outras formas, em fornos intermitentes, construídos com alvenaria de tijolos 
refratários. 
•Há dois tipos de cal utilizados em construções: hidratada (aérea) e hidráulica 
 
CAL HIDRATADA (AÉREA) 
•A cal hidratada ou comum ou aérea é um aglomerante que endurece por reação com o CO2 do ar, ao contrário da 
hidráulica, que exige o contato com a água. 
•A partir da "queima" da rocha calcária em fomos, calcinação a 900o C, obtém-se a "cal viva" ou "cal virgem". 
•A cal virgem não tem aplicação direta em construções, sendo necessário antes de usá-la, fazer a "extinção" ou 
"hidratação" pelo menos com 48 horas de antecedência 
 
*CAL AÉREA OU VIRGEM ? ANTES A EXTINÇÃO 
 
*CAL HIDRATADA ? CAL AÉRES APÓS A EXTINÇÃO 
 
CAL HIDRATADA (AÉREA) 
•A hidratação consiste em adicionar dois ou três volumes de água para cada volume de cal. 
•Há forte desprendimento de calor e após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em pasta branca, a 
que se dá o nome de "CAL HIDRATADA". CaO + H2O ? Ca (OH)2 +Calor 
•É nesta forma (depois de hidratada) que pode ser aplicada em construções, sendo utilizada em argamassas na 
presença ou não de cimento para assentamento de tijolos ou para revestimentos (ambientes internos). 
 
Propriedades da cal aérea: 
- Cor branca; 
- Endurece com o tempo pela ação do CO2; 
- Aumenta de 2 a 3 vezes de volume com a extinção; 
- Endurecimento lento 
 
Utilização da cal aérea: 
- Argamassa simples e mista em alvenarias e revestimentos 
- Preparo de tintas 
- Concreto para reduzir permeabilidade e aumentar trabalhabilidade 
- Tratamento de água 
- Correção de acidez do solo (agricultura) 
 
CAL HIDRÁULICA 
•Obtida pela calcinação de rochas calcárias, que natural ou artificialmente, contenham quantidade apreciável de 
materiais argilosos. 
•Tem a propriedade de endurecer sob a água, embora também sofra ação de endurecimento pela ação do CO2 do 
ar. 
CO2 ? Rocha fragmentada + calor (900o C) ? CaO + (Ca O + material argiloso) calcinação 
 
CAL HIDRÁULICA 
•A produção da cal hidráulica consiste da fragmentação da rocha calcária seguida da calcinação e da hidratação. 
•Depois do cozimento, as pedras são umedecidas para a extinção (hidratação), com uma temperatura controlada na 
faixa de 150°C (o controle da extinção é bastante rigoroso caso contrário, a água em excesso combina-se com os 
silicatos e aluminatos). 
•Neste processo a cal pulveriza-se 
 
APLICAÇÃO DA CAL HIDRÁULICA 
ARGAMASSA DE CAL: Em desuso no Brasil (apresenta pouca resistência mecânica. 
ARGAMASSA MISTA: misturada ao cimento melhora as características da argamassa, como a plasticidade. 
 
GESSO 
•Obtido a partir da desidratação total ou parcial da gipsita (CaSO4.2H2O), material natural encontrado na natureza 
com algum teor de impurezas como a sílica (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (FeO), e o carbonato de cálcio 
(CaCO3), sendo o teor máximo de impurezas limitado em 6%. 
•A gipsita é o tipo estrutural de gesso mais consumido na indústria cimenteira, encontra-se no estado natural em 
grandes jazidas 
 
SEDIMENTARES. 
•A Gipsita natural é calcinada (queimada) em diferentes temperaturas dependendo do uso pretendido do gesso, 
produzindo diferentes tipos. 
•Após a calcinação as pedras são moídas e confeccionadas as pastas para utilização. 
•O endurecimento (ou “hidratação”) do gesso se dá pelo fenômeno reversível a calcinação, ou seja, a calcinação 
desidrata a gipsita, enquanto o endurecimento da pasta de gesso ocorre por recebimento das moléculas de água de 
volta. 
•O processo de ganho de resistência do gesso pode durar semanas e é influenciado por: - tempo e temperatura de 
calcinação da gipsita; - finura do gesso; - quantidade de água de amassamento (água utilizada na mistura); - presença 
de impurezas. 
•Este tipo de gesso é muito utilizado para a fabricação de placas de gesso para forro. 
 
ASPECTOS IMPORTANTES: 
•O gesso corrói o aço, por isso, não se pode reforçar o gesso a não ser com armaduras galvanizadas, fibras sintéticas, 
tecidos. 
•O gesso é um isolante de tipo médio, podendo proteger a estrutura contra incêndios, absorvendo grande 
quantidade de calor. 
 
ASFALTO 
-é matéria hidro carbonado, de cor preta, presente em muitos petróleos crus, nos quais encontra-se dissolvido. 
-o asfalto se encontra impregnado em rochas porosas são conhecidos como rochas betuminosas. 
-é um poderoso ligante, rapidamente adesivo, altamente impermeável e de longa durabilidade. 
-a consistência plástica fornece flexibilidade controlável às misturas feitas com agregados minerais – os concretos 
asfálticos. 
-Oferecem elevada resistência ao ataque pela maioria dos ÁCIDOS, ÁLCALIS e SAIS. 
-O asfalto pode ser fabricado em usina específica (misturas usinadas), fixa ou móvel, ou preparado na própria pista 
(para tratamentos superficiais). 
-Os revestimentos também podem ser classificados quanto ao tipo de ligante utilizado: 
•a quente com o uso de concreto asfáltico, o chamado Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBQU). 
•a frio com o uso de emulsão asfáltica (EAP). 
O sistema de pavimentação do asfalto é formado por quatro camadas principais: revestimento de base asfáltica; 
base, sub-base; e reforço do subleito. 
 
Tipos de ASFALTOS: 
* CIMENTOS ASFÁLTICOS - são termoplásticos; consistência de firme a duro. 
* ASFALTOS LÍQUIDOS -tem fase semi sólida dissolvida em óleos de grau de volatilidade variada. 
* EMULSÃO ASFÁLTICA - são misturas homogêneas de cimento asfálticos e água, sendo considerado com 
composição de agente emulsificador. 
 
CIMENTO 
• material pulverulento 
• silicatos e aluminatos de cálcio 
• hidratação - endurecimento da massa 
• elevada resistência mecânica 
 
CIMENTO PORTLAND 
Primeiras definições: 
* PASTA OU NATA - mistura de cimento e água; 
* ARGAMASSA - mistura de cimento, água e agregado miúdo (areia), podendo ter na suacomposição algum material 
(aglomerante ou não) para proporcionar diferentes trabalhabilidades (ligas); 
* CONCRETO - mistura de cimento, agregado miúdo e graúdo (brita/seixo/pedra). Obs: todas as misturas acima 
podem conter aditivos. 
 
CIMENTO - EXSUDAÇÃO 
• fenômeno de segregação dos componentes do concreto ou argamassa; 
• grãos de cimento mais pesados; 
• sedimentação por gravidade; 
• migração em excesso da água da mistura para as partes superiores; 
• finura do cimento influi: diminuição dos espaços Inter granulares