ADM de Produção e Operações importante

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A denominação Sistemas de Administração da Produção refere-se às formas sistemáticas e organizadas de planejar, controlar e corrigir os processos (produção e manufatura), incluindo materiais, equipamentos, pessoal, fornecedores, clientes (internos e externos) e as relações com as demais funções empresariais.
	
	Estes sistemas eram manuais e compostos de mapas, tabelas e formulários que determinavam o que devia ser produzido, quando e por que equipes e equipamentos, além de registrar e apontar consumos e desvios (MOREIRA, 1996).
	A moderna administração da produção tem como desafios obter aumentos de produtividade, rentabilidade, melhoria de índices técnicos e gerenciais de desempenho e redução de custos, além de apoiar efetivamente as decisões.
	
	Programar e controlar a produção consiste essencialmente em conciliar o fornecimento de produtos e serviços com a demanda. Cabe ao PCP oferecer suporte para que as atividades técnicas da produção possam ser executadas. Estende suas ações ou gera reflexos em vários setores da organização (SLACK, 1997).
	
	Dentro do conceito de planejamento da produção de um operador Logístico, a função do PCP é garantir que os recursos produtivos envolvidos estejam sendo utilizados, em cada momento, nas atividades certas e prioritárias.
O processo de planejamento depende de uma visão adequada do futuro, que pode depender de sistemas de previsão, conhecimento da situação em que a empresa está inserida e um modelo lógico de projeção de cenários, que localize a organização e suas necessidades.
	 
Processo de Planejamento e Programação da Produção
	Contínuo e a cada momento deve-se ter a noção da situação presente, a visão de futuro, os objetivos pretendidos e o entendimento de como esses elementos afetam as decisões que se deve tomar no presente.
	
	A dinâmica do processo, seguindo uma seqüencia lógica da programação de produção:
§ Levantamento da situação presente. O sistema de planejamento deve "fotografar" a situação em que se encontram as atividades e os recursos envolvidos;
§ Mapeamento das necessidades de produção (demanda comercial);
§ Elaboração da programação;
§ Execução. 
Utiliza-se de vários itens para definir suas necessidades diversas entradas de dados nos quais vão auxiliar na tomada de decisão do que produzir, onde produzir e com quais recursos.
	
	
	A organização deve estender o PCP em três horizontes de tempo:
	
	
longo prazo - planejamento da produção a longo prazo (PPLP) relaciona o horizonte de tempo maior ou igual a um ano,  avalia-se a capacidade produtiva e compara-se com o planejamento estratégico. Podem-se criar cenários para 3, 5 e 10 anos, quando se determina ou não a necessidade de avaliar uma possível expansão da capacidade produtiva;
médio prazo - planejamento da produção a médio prazo (PPMP) pode cobrir um período de 3 até 12 meses, deve ser revisado e atualizado trimestralmente; e
acurto prazo - planejamento da produção a curto prazo (PPCP) determina o que será produzido nas próximas 4 semanas. Esse período varia de organização para organização em função da flexibilidade do processo produtivo, podendo variar de 3 dias até 6 semanas.
A avaliação da disponibilidade de matéria-prima e o gerenciamento da eficiência do processo produtivo são as funções mais importantes (SLACK, 1997).
	Metodologias e Ferramentas para elaborar efetivamente as ordens de serviço para a operação.
	MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais)-Materials Requirement Planning
	Técnica para converter a previsão de demanda de um item em uma programação das necessidades das partes componentes do item. Determina quanto deve ser adquirido de cada item e em que data estes materiais devem estar disponíveis. É o calculo das necessidades materiais requeridas para a fabricação de determinado produto, mediante solicitações do Plano Mestre de Produção, alocando os recursos no momento certo e na quantidade certa. Constitui-se como a ferramenta ideal para a gestão da manufatura ou prestação de serviços. Baseia-se na definição de tipos de demanda, independente e dependente.
Demanda Independente quando não tem relação com a demanda de outros itens, portanto quando não é uma função da demanda de qualquer dos outros itens de estoque. A demanda independente deve ser prevista pela área comercial e pode ser considerada no processo como o produto final.
Demanda Dependente é diretamente relacionada com a demanda de outro item ou produto existente no estoque. Esta demanda pode ser calculada e deve ser determinada pela demanda dos outros itens dos quais é função. O melhor exemplo de um item de demanda dependente é a lista de materiais para a fabricação de um especifico produto final.
Benefícios:
§ Níveis de estoque menores;
§ Melhor atendimento ao cliente (Nível de serviço); e
§ Otimização dos recursos produtivos.
Sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente. Neste sentido, ele é um sistema proativo, dado que evita a manutenção dos estoques. Os produtos para a produção são comprados na medida em que são requisitados. Nos sistemas de controle de estoque de demanda independente, as ações são tomadas com base em uma data (Sistema de Reposição Periódica) ou numa quantidade remanescente (Sistema de revisão Contínua) que nestes casos, necessitam de manutenção permanente nos estoques.
Programa Mestre de Produção (Master Production Schedule - MPS), de ordens para componentes originadas externamente, de previsões para os itens de demanda independente, de registros de estoques, de estrutura do produto ou lista de materiais do produto, de necessidades brutas e de necessidades líquidas.
Parametrização é a forma de se adaptar o cálculo às necessidades específicas da organização, é necessário revisar periodicamente a parametrização:
§ Definição dos Lead times: Tempo requerido pelo sistema de produção para executar determinada tarefa;
§ Definição dos tamanhos de lotes de produção: Lotes otimizados para suprimir a demanda;
§ Definição dos lotes de compra: Quantidade ideal de compra para não aumentar os estoques de matéria-prima;
§ Estoque de Segurança: Nível de estoque necessário para garantir a produção durante um determinado tempo.
	
	MRP II (Planejamento de Necessidades de Materiais II)
	O planejamento da necessidade de materiais foi ampliado para o planejamento dos recursos de manufatura (MRPII), que inclui um controle maior da produção e o detalhamento do processo de programação.
Cálculo de necessidades de capacidades do sistema produtivo acabou criando um novo conceito de calculo de MRP, o MRP II. Esse módulo determina qual será o tempo de uso de cada recurso produtivo utilizado no processo para realização da programação determinada.
Cálculo pode envolver a necessidade de mão-de-obra a ser empregada na execução de tarefas. Uma vez verificada a viabilidade dos materiais, o Calculo de Recursos produtivos (CRP) utiliza as informações da planta, roteiros e tempos para definir as necessidades de capacidades para cada centro, período a período.
O programador pode evitar situações de ociosidade ou de excessos no processo produtivo. A partir da multiplicação do número de lotes necessários ao longo do período, pelo mapa de tempo padrão, determina-se qual o nível de trabalho necessário em cada recurso ao longo do tempo.
Cinco módulos básicos de gestão e controle:
Módulo de planejamento da produção. Visa o planejamento do que produzir e com quais recursos produzir.
Módulo de planejamento mestre da produção. Geralmente compreende o período de um mês e é baseado nos números de Planejamento da Produção
Módulo de controle de fábrica. Gestão e Controle da produção.
Módulo de cálculo de necessidade de materiais. Cálculo do volume a produzir e suas necessidades de volume de itens.
Módulo de cálculo de necessidade de capacidade. Cálculo das capacidades operacionais do sistema produtivo.
Flexibilidade diante do processo de produção. É a condição que o torna a cada dia mais importante, devido às turbulênciascorporativas e à crescente demanda por melhores serviços.
	
	MPS (Plano Mestre de Produção)
	Principal input para o sistema MRP na gestão da produção.
Estabelece qual o produto e quantidade que deverão ser produzidos ao longo do período correspondente ao planejamento. Assegura o fluxo do processo produtivo, disponibilizando os recursos necessários no momento adequado.
Flexibilidade para atender a um pedido exige que o PMP determine limites para aceitar alterações na composição dos pedidos, mudando sempre que necessário (planejamentos mensais ou semanais, de acordo com a diretriz adotada).
Função produção na empresa: é o processo responsável por garantir que os planos de manufatura ou prestação de serviços estejam perfeitamente integrados com o planejamento estratégico e outros planos funcionais. A conexão é feita através do desmembramento do plano produtivo estratégico em planos específicos, de bens ou serviços, para médio prazo, direcionando as etapas de programação.
	
	S&OP - (Sales and Operations Planing)
	Considera os produtos agregados em famílias ou linhas de produção, sendo função do planejador ou programador da produção desagregar esses níveis em programas detalhados por produto ou no caso de prestadores de serviços, em clientes.
Os planos táticos têm a função de orientar as equipes nos problemas operacionais e direcionar os esforços para melhores resultados:
§ Plano de vendas: número de unidades ou serviços que os representantes deverão esforçar-se para vender;
§ Plano de Marketing: mercados a atacar, produtos, preços, promoções e esquemas de distribuição;
§ Plano de engenharia: programas e projetos a serem desenvolvidos;
§ Plano de finanças: receitas, orçamentos de despesas e margens de lucro visados;
§ Plano de manufatura: o que, quanto, quando e com que recursos a fábrica vai produzir.
Os planos devem estar interligados uns com os outros.
Função de produção: o MPS é o processo responsável por garantir que os planos de manufatura estão perfeitamente integrados com o nível superior de planejamento estratégico. A principal função do MPS é coordenar ou balancear suprimento e demanda dos produtos acabados, período a período, para satisfazer a demanda dos planos comerciais desenvolvidos nos processos de S&OP.
	
	ERP (sistema informatizado de gestão)
	
	
 
O MPS acompanha e controla a produção definindo a quantidade a ser produzida pelo sistema, tomando como inputs o cenário de consumo do período anterior e a projeção de demanda para o período posterior.
O MPS, nos processos usuais de Programação de uma linha de Produção, é caracterizado como um dos principais insumos para o MRP, que é o sistema que define a necessidades dos materiais e recursos que vão ser usados no processo de fabricação ou prestação de serviços. O MRP define assim: a transferência de estoques, requisições de compra e as ordens de produção