AP2 Gestão de Produção

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AP2/AD2 de Gest╞o da ProduЗ╞o - 2015.1.pdf
 
Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro 
Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro 
 
Avaliação à Distância – AD2 
Período - 2015/1º 
Disciplina: Gestão da Produção 
Coordenador: Prof. Marcelo Sales Ferreira 
 
Aluno (a): Rosana Monteiro Coelho 
Pólo: Macaé 
 
ATENÇÃO: 
A AD2 deve ser respondida e enviada pela própria plataforma. 
Para facilitar a resolução e o envio da AD2 para correção foram criados os 2 links que se encontram 
logo abaixo da Aula 17 na plataforma. No primeiro você vai responder a AD2 e salvar em um arquivo 
(DOC ou PDF) em seu computador. No segundo você vai enviar esse arquivo para a correção da 
AD2 pelo tutor presencial de seu pólo. 
Data final para o envio: 10/05/2015 (domingo) até às 23:55h. 
Boa prova! 
Questão 1: 
Uma empresa pretende adquirir uma remessa de válvulas e uma remessa de cilindros para integrarem a 
composição de um modelo de equipamento produzido em grande quantidade. O gestor de compras, após 
conversar com o gerente de produção, decidiu basear sua escolha no menor custo para a empresa. Os 
fornecedores das válvulas e dos cilindros informaram que podem entregar em lotes de 800 e 1200 unidades, 
respectivamente. Visando calcular os custos totais envolvidos no planejamento de estoques desses dois 
componentes, o gerente efetuou a tabulação dos dados conforme segue: 
 
 
Válvula Cilindro 
Demanda Anual 6000 6000 
Preço de compra unitário (R$) 8,00 10,00 
Custo de efetuação de cada pedido (R$) 40,00 30,00 
Taxa (%a.a.) 12,00 12,00 
Custo de armazenagem (R$/unid.ano) 0,50 1,10 
 
a) Suponha que a empresa possa substituir a válvula pelo cilindro na composição do produto. Analise a 
aceitabilidade dessa decisão do ponto de vista dos custos totais associados ao planejamento de estoques. 
(5,0 pontos) 
 
 
 
anoRCTvalvula
xxxCTvalvula
Ci
Q
D
Cpx
Q
xixpCaCT
Fórmula
/884$300584
0
800
6000
40
2
800
812,050,0
2
)(
:



 
  anoRxxxCTcilindro /1530$1501380
1200
6000
30
2
1200
1012,010,1 
 
Matematicamente falando, houve uma diferença de R$ 646,00, entre o estoque da válvula e do cilindo. A 
válvula apresentou custo de estocagem menor (R$ 884,00/ano) do que o cilinro (R$ 1530,00/ano). O 
que nos leva a rejeitar a proposta de substituição. 
b) Calcule quanto seria o lote econômico de compra para cada um dos itens em questão. (5,0 pontos) 
loteunid
x
xx
LECv
Ce
DCp
LECv
.573123287,328767
46,1
000.480
812,050,0
6000402
.2




 
loteunid
x
xx
LECc .39673913,156521
3,2
360000
1012,010,1
6000302



 
AP2/AP2 2007. 2 Prova.doc
Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro
Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro
Avaliação Presencial – AP2
Período - 2007/2º
Disciplina: Gestão da Produção
Coordenador da Disciplina: Marcelo Sales
Aluno (a): ...........................................................................................................................
Pólo: ...................................................................................................................................
Só serão aceitas respostas feitas a caneta esferográfica azul ou preta;
1- Uma empresa produz um produto A conforme a estrutura abaixo. A fábrica possui atualmente (disponível projetado) 10 unidades do produto A, 50 unidades do produto B e 150 unidades do produto C. Confira também a tabela com os lotes e os lead-times de cada item. As exigências brutas de produto final constam no modelo de registro do MRP. A empresa não estipulou estoques de segurança e não possui nenhum recebimento agendado.
		
		Lote
		Lead-Time
		A
		10
		1
		B
		25
		1
		C
		50
		2
		D
		15
		2
�
Quantas unidades do item D a empresa utilizaria para produção de 45 unidades do produto final A?
Identifique o lead-time total para obtenção do produto final desde as primeiras ações referentes aos componentes do produto.
Elabore os registros de MRP dos itens A, B e C para as próximas 6 semanas.
		Item A
		01
		02
		03
		04
		05
		06
		Exigências brutas
		
		30
		45
		35
		
		60
		Recebimentos agendados
		
		
		
		
		
		
		Disponível projetado - 
		
		
		
		
		
		
		Exigências líquidas
		
		
		
		
		
		
		Recebimento planejado de pedidos
		
		
		
		
		
		
		Liberação planejada de pedidos
		
		
		
		
		
		
		Item B
		01
		02
		03
		04
		05
		06
		Exigências brutas
		
		
		
		
		
		
		Recebimentos agendados
		
		
		
		
		
		
		Disponível projetado - 
		
		
		
		
		
		
		Exigências líquidas
		
		
		
		
		
		
		Recebimento planejado de pedidos
		
		
		
		
		
		
		Liberação planejada de pedidos
		
		
		
		
		
		
		Item C
		01
		02
		03
		04
		05
		06
		Exigências brutas
		
		
		
		
		
		
		Recebimentos agendados
		
		
		
		
		
		
		Disponível projetado - 
		
		
		
		
		
		
		Exigências líquidas
		
		
		
		
		
		
		Recebimento planejado de pedidos
		
		
		
		
		
		
		Liberação planejada de pedidos
		
		
		
		
		
		
2- Um fabricante de caixinhas de madeira recebeu encomendas do Sr. Jorge, Sr. Márcio, Dona Antônia e Dona Marieta. O fabricante adquire as caixinhas no seu estado bruto, processa uma encomenda de cada vez e gasta 1 hora para cada lote de 20 caixinhas. A fábrica funciona 8 horas por dia, de domingo a domingo. Estamos no início do dia primeiro, o fabricante possui as seguintes encomendas:
O Sr. Jorge realizou sua encomenda ontem de manhã. Ele deseja 200 unidades para o dia 10. 
O Sr. Mário pediu 800 unidades para o dia 11. Seu pedido foi entregue ante-ontem de tarde.
A Dona Antônia vai precisar das caixas no dia 13. Ela encomendou 500 unidades ante-ontem de manhã.
Dona Marieta, por sua vez, encomendou 100 caixinhas ontem de tarde. Ela solicitou a entrega para o dia 12. Rsponda:
a)Sequencie as tarefas da fábrica utilizando três regras estudadas e discuta as vantagens e desvantagens de cada uma.
b) Cite dois exemplos de perdas planejadas e dois exemplos de perdas não planejadas que podem afetar a capacidade de projeto da empresa.
3- Seis ordens de produção precisam ser processadas em dois centros de trabalho: impressão e encadernação. Os tempos para processar cada trabalho no primeiro centro (impressão) e no segundo centro (encadernação) são mostrados na tabela. Defina uma seqüência aplicando a regra de Johnson e explique porque essa regra é útil no planejamento e controle da produção.
		 
		Processamento (minutos)
		Ordens
		Impressão
		Encadernação
		A
		48
		37
		B
		19
		52
		C
		47
		30
		D
		33
		50
		E
		36
		60
		F
		48
		21
4- Qual a importância da gestão da cadeia de suprimentos para o fornecimento just in time? Além do fornecimento JIT, cite outras técnicas importantes para o just
in time.
 D(2)
 C
 B
 D
 A
AP2/AP2 2007.2 Gabarito.doc
Gabarito da AP2 de Gestão da Produção
1ª Questão:
a) (45 x 1) + (45 x 2) = 135
A empresa utilizaria 135 unidades do componente D para produzir 45 unidades do produto final A.
b) (Lead time de C/D) + (Lead time de B) + (Lead time de A) = 4
O lead time total para obtenção do produto final A é igual a 4 semanas.
c)
		Item A
		01
		02
		03
		04
		05
		06
		Exigências brutas
		
		30
		45
		35
		
		60
		Recebimentos agendados
		
		
		
		
		
		
		Disponível projetado - 
		10
		10
		0
		5
		0
		0
		Exigências líquidas
		
		20
		45
		30
		0
		60
		Recebimento planejado de pedidos
		
		20
		50
		30
		
		60
		Liberação planejada de pedidos
		20
		50
		30
		
		60
		
		Item B
		01
		02
		03
		04
		05
		06
		Exigências brutas
		20
		50
		30
		
		60
		
		Recebimentos agendados
		
		
		
		
		
		
		Disponível projetado - 
		50
		30
		5
		0
		0
		15
		Exigências líquidas
		0
		20
		25
		0
		60
		
		Recebimento planejado de pedidos
		
		25
		25
		
		75
		
		Liberação planejada de pedidos
		25
		25
		
		75
		
		
		Item C
		01
		02
		03
		04
		05
		06
		Exigências brutas
		25
		25
		
		75
		
		
		Recebimentos agendados
		
		
		
		
		
		
		Disponível projetado - 
		150
		125
		100
		100
		25
		25
		Exigências líquidas
		0
		0
		0
		25
		25
		25
		Recebimento planejado de pedidos
		
		
		
		
		
		
		Liberação planejada de pedidos
		
		
		
		
		
		
2ª Questão:
Segue análise de cinco regras estudadas. A questão pedia a demonstração de três:
FIFO
		Ordem nº.
		Duração (h)
		Entrega (h)
		Final
		Atraso
		 Antônia
		25
		96
		25
		0
		Mário
		40
		80
		65
		0
		Jorge
		10
		72
		75
		3
		Marieta
		5
		88
		80
		0
		
		TOTAL
		245
		3
LIFO
		Ordem nº.
		Duração (h)
		Entrega (h)
		Final
		Atraso
		Marieta
		5
		88
		5
		0
		Jorge
		10
		72
		15
		0
		Mário
		40
		80
		55
		0
		 Antônia
		25
		96
		80
		0
		
		TOTAL
		155
		0
Data de entrega
		Ordem nº.
		Duração (h)
		Entrega (h)
		Final
		Atraso
		Jorge
		10
		72
		10
		0
		Mário
		40
		80
		50
		0
		Marieta
		5
		88
		55
		0
		 Antônia
		25
		96
		80
		0
		
		TOTAL
		195
		0
Menor tarefa
		Ordem nº.
		Duração (h)
		Entrega (h)
		Final
		Atraso
		Marieta
		5
		88
		5
		0
		Jorge
		10
		72
		15
		0
		 Antônia
		25
		96
		40
		0
		Mário
		40
		80
		80
		0
		
		TOTAL
		140
		0
Menor tempo de folga
		Ordem nº.
		Duração (h)
		Entrega (h)
		Final
		Atraso
		Marieta
		5
		88
		5
		0
		Jorge
		10
		72
		15
		0
		 Antônia
		25
		96
		40
		0
		Mário
		40
		80
		80
		0
		
		TOTAL
		
		
OBS: Na preparação do gabarito, as datas de entrega foram calculadas em horas, e considerou-se que as encomendas devem estar prontas no início dos dias marcados. Porém, outras formas de cálculo foram consideradas na correção.
b) Exemplos de perdas planejadas: ajustes nas máquinas; manutenção preventiva; treinamento de pessoal.
Exemplos de perdas não planejadas: Quedas de energia, quebras de máquina, falta de funcionários.
3ª Questão: Anulada
4ª Questão:
A gestão da cadeia de suprimentos é importante para o fornecimento just in time porque este se baseia num sistema de produção puxada. Para o sucesso do funcionamento do just in time é preciso considerar a importância do planejamento e controle da cadeia de suprimentos. O compartilhamento de informações e o desenvolvimento de parcerias podem facilitar o alcance dos objetivos do JIT. Objetivando a eliminação do desperdício, a melhoria contínua da qualidade e o envolvimento dos funcionários, o JIT deve garantir o fluxo de materiais no tempo certo, na quantidade certa e na qualidade certa. Além desse fornecimento JIT, algumas técnicas utilizadas por esse sistema são:
-Práticas básicas de trabalho;
-Arranjo físico e fluxo;
-Envolvimento total das pessoas;
-Controle Kanban.
AP2/AP2 2008.1.pdf
 
 
Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro 
Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro 
 
 
Avaliação Presencial – AP2 
Período - 2008/1º 
Disciplina: Gestão da Produção 
Coordenador da Disciplina: Marcelo Sales 
Gabarito 
Aluno (a): ........................................................................................................................................... 
Pólo: ................................................................................................................................................... 
 
• Só serão aceitas resposta feitas a caneta esferográfica azul ou preta; 
• É permitido o uso de calculadora. 
Boa Sorte! 
 
1- Uma empresa produz um produto A conforme a estrutura abaixo. A fábrica possui atualmente (disponível 
projetado) 10 unidades do produto A, 50 unidades do produto B e 150 unidades do produto C. Confira também a 
tabela com os lotes e os lead-times de cada item. As exigências brutas de produto final constam no modelo de 
registro do MRP. A empresa não estipulou estoques de segurança e não possui nenhum recebimento agendado. 
 
a) Quantas unidades do item D a empresa utilizaria para produção de 45 unidades do produto final A? (1,0 
ponto). 
b) Identifique o tempo total para obtenção do produto final desde as primeiras ações referentes aos componentes 
do produto. (1,0 ponto). 
c) Elabore os registros de MRP dos itens A, B e C para as próximas 6 semanas. (2,0 pontos). 
Item A 01 02 03 04 05 06 
 Lote Lead-Time 
A 10 1 
B 25 1 
C 50 2 
D 15 2 
 A 
 D B 
 C D(2) 
 
 
Exigências brutas 30 45 35 60 
Recebimentos agendados 
Disponível projetado - 
Exigências líquidas 
Recebimento planejado de pedidos 
Liberação planejada de pedidos 
 
Item B 
 
 
01 02 03 04 05 06 
Exigências brutas 
Recebimentos agendados 
Disponível projetado - 
Exigências líquidas 
Recebimento planejado de pedidos 
Liberação planejada de pedidos 
 
 
Item C 
 
 
01 02 03 04 05 06 
Exigências brutas 
Recebimentos agendados 
Disponível projetado - 
Exigências líquidas 
Recebimento planejado de pedidos 
Liberação planejada de pedidos 
 
2- Um fabricante de caixinhas de madeira recebeu encomendas do Sr. Jorge, Sr. Márcio, Dona Antônia e 
Dona Marieta. O fabricante adquire as caixinhas no seu estado bruto,
processa uma encomenda de cada vez e gasta 
1 hora para produzir cada unidade. A fábrica funciona 7 horas por dia, de domingo a domingo. Estamos no início 
do dia primeiro, o fabricante possui as seguintes encomendas: 
O Sr. Jorge realizou sua encomenda ontem de manhã. Ele deseja 14 unidades para o final do dia 10. 
O Sr. Mário pediu 42 unidades para o final do dia 11. Sua encomenda foi feita anteontem de tarde. 
A Dona Antônia vai precisar das caixas no final do dia 13. Ela encomendou 21 unidades anteontem de 
manhã. 
Dona Marieta, por sua vez, encomendou 7 caixinhas ontem de tarde. Ela solicitou a entrega para o final do 
dia 12. Responda: 
Sequencie as tarefas da fábrica utilizando três regras estudadas e discuta as vantagens e desvantagens de 
cada uma. (2,0 pontos). 
 
3- Seis ordens de produção precisam ser processadas em dois centros de trabalho: impressão e encadernação. 
Os tempos para processar cada trabalho no primeiro centro (impressão) e no segundo centro (encadernação) são 
mostrados na tabela. Responda o que se pede: 
 Processamento (minutos) 
Ordens Impressão Encadernação 
A 48 37 
B 19 52 
C 47 30 
D 33 50 
E 36 60 
F 48 21 
 
a) Elabore o gráfico de Gantt identificando o tempo total de execução das tarefas, a quantidade de minutos 
ociosos e a espera da programação (WIP). (1,0 ponto). 
b)Defina uma nova seqüência para as ordens aplicando a regra de Johnson. (1,0 ponto). 
 
4- O Sr. Osmar Cavalcanti montou uma fábrica de telhas de barro há 30 anos atrás e hoje é um empresário bem 
sucedido no setor. Entretanto, ontem ele chegou em casa bastante preocupado com o que viu minutos antes na 
linha de produção. Os principais problemas são: 
Ultimamente, estava ocorrendo formação de estoque de produtos em processo entre os estágios da linha de 
produção; 
As telhas estavam percorrendo uma longa distância até a finalização do processo; 
O supervisor estava tendo cada vez mais dificuldade de controlar o processo e o índice de produtos defeituosos 
estava aumentando. 
a) Quais preceitos do just in time poderiam ser usados para corrigir os problemas detectados pelo Sr. Osmar? 
(1,0 ponto). 
b) Cite dois exemplos de perdas planejadas e dois exemplos de perdas não planejadas que podem afetar a 
capacidade de projeto dessa empresa. (1,0 ponto). 
 
Gabarito 
 
1ª Questão: 
a) (45 x 1) + (45 x 2) = 135 
A empresa utilizaria 135 unidades do componente D para produzir 45 unidades do produto final A. 
b) (Lead time de C/D) + (Lead time de B) + (Lead time de A) = 4 
O lead time total para obtenção do produto final A é igual a 4 semanas. 
 
c) 
Item A 
 
 
01 02 03 04 05 06 
Exigências brutas 30 45 35 60 
Recebimentos agendados 
Disponível projetado - 10 10 0 5 0 0 
Exigências líquidas 20 45 30 0 60 
Recebimento planejado de pedidos 20 50 30 60 
Liberação planejada de pedidos 20 50 30 60 
 
 
Item B 
 
 
01 02 03 04 05 06 
Exigências brutas 20 50 30 60 
Recebimentos agendados 
Disponível projetado - 50 30 5 0 0 15 
Exigências líquidas 0 20 25 0 60 
Recebimento planejado de pedidos 25 25 75 
Liberação planejada de pedidos 25 25 75 
 
 
 
 
Item C 
 
 
01 02 03 04 05 06 
Exigências brutas 25 25 75 
Recebimentos agendados 
Disponível projetado - 150 125 100 100 25 25 
Exigências líquidas 0 0 0 25 25 25 
Recebimento planejado de pedidos 
Liberação planejada de pedidos 
 
 
2ª Questão: 
a) Segue análise de cinco regras estudadas. A questão pedia a demonstração de três: 
FIFO 
Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso 
 Antônia 21 91 21 0 
Mário 42 77 63 0 
Jorge 14 70 77 7 
Marieta 7 84 84 0 
 TOTAL 245 7 
LIFO 
Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso 
Marieta 7 84 7 0 
Jorge 14 70 21 0 
Mário 42 77 63 0 
 Antônia 21 91 84 0 
 TOTAL 175 0 
Data de entrega 
Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso 
Jorge 14 70 14 0 
Mário 42 77 56 0 
Marieta 7 84 63 0 
 Antônia 21 91 84 0 
 TOTAL 217 0 
Menor tarefa 
Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso 
Marieta 7 88 7 0 
Jorge 14 72 21 0 
 Antônia 21 96 42 0 
Mário 42 80 84 4 
 TOTAL 154 4 
 
 
Menor tempo de folga 
Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso 
Mário 42 80 42 0 
Jorge 14 72 56 0 
 Antônia 21 96 77 0 
Marieta 7 88 84 0 
 TOTAL 259 0 
OBS: Na preparação do gabarito, as datas de entrega foram calculadas em horas, e considerou-se que as encomendas devem 
estar prontas no início dos dias marcados. Porém, outras formas de cálculo foram consideradas na correção. 
 
 A tabela a seguir mostra que os métodos LIFO, Menor data de entrega e Menor tempo de folga possuem a 
vantagem de não acarretar atrasos nas entregas. Esta seria a grande desvantagem dos métodos Menor tempo de fabricação e 
FIFO. 
 
Métodos Tempo total (em horas) 
Atraso total 
(em horas) 
LIFO 175 0 
MeDE 217 0 
MeTFo 259 0 
MeTFa 154 4 
FIFO 245 7 
 
 
3ª Questão: 
a) 
 
 
 Quantidade de minutos ociosos: 48 minutos. 
 Quantidade de minutos a espera de tarefas a serem processadas: 141 minutos. 
 
 
 
b) 
Ordens 
B 
D 
E 
A 
C 
F 
 
 
4ª Questão 
 
a) O Just in time se caracteriza por ser um sistema puxado de produção, onde o nível excessivo de estoques é considerado um 
desperdício e acaba escondendo alguns problemas de processo e impedindo que eles sejam resolvidos mais rapidamente. 
Seguindo os preceitos do JIT, cada setor da fábrica do Sr. Osmar deveria produzir apenas de acordo com a necessidade dos 
setores seguintes. 
 Com relação a longa distância percorrida pelos produtos em processo, a melhor solução seria tentar uma melhor 
disposição das máquinas, com a utilização de um layout mais adequado aos objetivos propostos na filosofia JIT. 
 O sistema JIT deve funcionar a plena qualidade para garantir que o processo não sofrerá interrupções, não haverá 
custos com o retrabalho e o sistema não sentirá falta dos estoques. Para isso, os operários têm autonomia para realizar 
reparos os defeitos são identificados rapidamente. 
 
b) Perdas planejadas: manutenção preventiva; treinamento de pessoal, entre outros. 
 Perdas não planejadas: interrupção no fornecimento de energia elétrica; na entrega de matéria-prima pelo fornecedor; 
manutenção corretiva, entre outros. 
 
A 
A 
B 
B C 
D 
D 
C 
E 
F 
F 
E 
48 67 85 114 137 147 167 183 217 231 277 298 
Impressão 
Encadernação 
AP2/AP2 2012.2.doc
Gabarito da AP2 de Gestão de Produção – 2012.2
Questão 01:
A correção aceitou diferentes tipos de preenchimento. A pontuação total da questão ficou condicionado a produção de excedente no terceiro trimestre para atendimento da demanda do quarto trimestre, pois estocar por um trimestre é menos custoso de que a utilização de horas extras. A planilha a seguir apresenta uma solução possível, tendo ficado uma demanda de 100 unidades sem atendimento no trimestre 2. 
Obs:As respostas que propuseram estoque inicial ou produção superior ao limite para atender a demanda excedente do segundo trimestre também foram consideradas.
		
		1 Trim
		2 Trim
		3 Trim
		4 Trim
		
		Demanda
		 1600
		 1800
		 1300
		 1650
		
		Produção:
		 
		 
		 
		 
		
		Normal
		1550
		1550
		1400
		1550
		
		Horas extras
		100
		100
		 
		 
		
		Estoques:
		 
		 
		 
		 
		
		Inicial
		0
		50
		0
		100
Final
		50
		0
		100
		0
		
		Médio
		25
		25
		50
		50
		
		 
		 
		 
		 
		 
		
		Custo Prod. Normal
		7750,00
		7750,00
		7000,00
		7750,00
		
		Custo Prod. Extra
		650,00
		650,00
		0,00
		0,00
		
		Custo estoque
		25,00
		25,00
		50,00
		50,00
		
		 
		8425,00
		8425,00
		7050,00
		7800,00
		R$ 31.700,00
Questão 2:
a)Ponto de pedido = (1125/250 x 10) + 33 = 78 unidades
b) LEC = (2 x 1125 x 64) / 1,6	= 300 unidades
c) Intervalo entre pedidos = 300 / 4,5 = 66,67 ; 66 ou 67 dias
Questão 3
F – Previsibilidade de curto prazo é maior.
V
F – Regra de Johnson: “n” ordens em dois recursos.
F – Previsão de demanda é pré-requisito para planejamento agragado.
V
Questão 4:
A sequência XYZ leva 18 dias para ser totalmente processada pelos recursos A, B e C.
Outro exemplo: a sequência ZXY leva 14 dias para passar pelas mesmas etapas, logo, este sequenciamento é melhor para o desempenho da operação.
Questão 5:
a) Problema não se propaga imediatamente entre os estágios – Manufatura Tradicional. Justificativa: estoques.
Flexibilidade para obtenção de lotes menores – JIT. Just.: Produção puxada, estoques reduzidos, redução de set-ups.
b) O JIT não pode ser sintetizado apenas pelo objetivo de redução de estoque. O aluno deve abordar a ênfase na melhoria contínua da qualidade e o envolvimento de todos os funcionários. Também foram aceitas menções às diversas ferramentas do JIT.
AP2/AP2 2013.1.docx
Gabarito da AP2 de Gestão da Produção – 2013.1
1-a) Importância da redução do tempo de preparação: Aumento do tempo produtivo, redução do desperdício, oportunidade de redução do tamanho de lote, manufatura flexível e redução de estoques.
b)Redução da base de fornecedores, formação de parcerias, redução de lotes com entregas mais frequentes, aproximação geográfica e intercâmbio de informações.
2-F – A previsibilidade é maior para o curto prazo.
F – Distribuição física envolve relacionamento com clientes.
V
F - A previsão é pré-requisito para o planejamento agregado.
V.
		3-a)
		1 Trim
		2 Trim
		3 Trim
		4 Trim
		
		Demanda
		620
		480
		690
		630
		2420
		Produção Normal
		600
		600
		600
		600
		2400
		Produção Hora Extra
		 
		 
		 
		 
		
		Subcontratação
		 
		 
		 
		 
		
		Estoque Inicial
		20
		0
		120
		30
		
		Estoque Final
		0
		120
		30
		0
		
		Estoque Médio
		10
		60
		75
		15
		160
Custo Total = 12000 + 160 = R$12.160,00
		
		1 Trim
		2 Trim
		3 Trim
		4 Trim
		
		
		Demanda
		620
		480
		690
		630
		2420
		
		Produção Normal
		600
		480
		600
		600
		2280
		R$ 11.400,00
		Produção Hora Extra
		 
		 
		90
		30
		120
		R$ 780,00
		Subcontratação
		 
		 
		 
		 
		
		
		Estoque Inicial
		20
		0
		0
		0
		
		
		Estoque Final
		0
		0
		0
		0
		
		
		Estoque Médio
		10
		0
		0
		0
		10
		R$ 10,00
		
		
		
		
		
		Total
		R$ 12.190,00
4- a) E -	D – B –A - C – F
b)
		
		1
		2
		3
		4
		5
		6
		7
		8
		9
		10
		11
		12
		13
		14
		15
		16
		17
		18
		19
		20
		21
		
		
		
		
		
		X
		e
		d
		d
		b
		b
		b
		a
		a
		a
		a
		a
		a
		c
		c
		c
		c
		f
		f
		f
		
		
		
		
		
		
		
		Y
		
		e
		e
		e
		e
		d
		d
		d
		b
		b
		b
		b
		a
		a
		a
		a
		c
		c
		c
		f
		f
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		1
		2
		3
		4
		5
		6
		7
		8
		9
		10
		11
		12
		13
		14
		15
		16
		17
		18
		19
		20
		21
		22
		23
		24
		25
		26
		X
		a
		a
		a
		a
		a
		a
		b
		b
		b
		c
		c
		c
		c
		d
		d
		e
		f
		f
		f
		
		
		
		
		
		
		
		Y
		
		
		
		
		
		
		a
		a
		a
		a
		b
		b
		b
		b
		c
		c
		c
		d
		d
		d
		e
		e
		e
		e
		f
		f
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
A sequência encontrada na letra A é mais vantajosa, pois apresenta menor tempo total, menor ociosidade e menor estoque. Ociosidade de 1 hora na primeira opção, contra 6 horas na segunda. Estoques de 4hs na primeira e 13hs na segunda.
5- a) ((29 x 3) + (25 x 2) + (35)) / 6 = 28,66 ou 29.
b) Não se trata da técnica adequada para a série histórica apresentada. Tal série apresente tendência de crescimento anual associada com sazonalidade trimestral, que não são consideradas pela técnica. 
AP2/AP2 2013.2.pdf
 
Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro 
Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro 
 
Avaliação a Distância – AP2 
Período - 2013/2º 
Disciplina: Gestão de Produção 
Coordenador: Marcelo Sales Ferreira 
ALUNO: MATR: 
 Boa Prova!!! 
 
Questão 01) De acordo com a estrutura de produto a seguir, elabore os registros do MRP 
dos itens. Há uma demanda de 90 unidades de A na semana 2, 50 unidades na semana 3, 40 
unidades na semana 4 e 100 unidades na semana 5. Há um estoque inicial de 100 unidades 
de A e 80 unidades de C. Por fim, ocorrerá um recebimento agendado de B, de dois lotes, 
na semana 2. 
 
 
 
 
	 1	 2	 3	 4	 5	
Exigências	Brutas	 		 		 		 		 		
Recebimentos	Agendados	 		 		 		 		 		
Disponível	Projetado	 		 		 		 		 		
Exigências	Líquidas	 		 		 		 		 		
Recebimentos	Planejados	de	pedido	 		 		 		 		 		
Liberação	Planejada	de	Pedidos	 		 		 		 		 		
 
Item	 Lead	Time	 Lote	Múltiplo	
A	 1	 30	
B	 2	 70	
C	 1	 100	
A	
B(2)	
C	
	 1	 2	 3	 4	 5	
Exigências	Brutas	 		 		 		 		 		
Recebimentos	Agendados	 		 		 		 		 		
Disponível	Projetado	 		 		 		 		 		
Exigências	Líquidas	 		 		 		 		 		
Recebimentos	Planejados	de	pedido	 		 		 		 		 		
Liberação	Planejada	de	Pedidos	 		 		 		 		 		
 
	 1	 2	 3	 4	 5	
Exigências	Brutas	 		 		 		 		 		
Recebimentos	Agendados	 		 		 		 		 		
Disponível	Projetado	 		 		 		 		 		
Exigências	Líquidas	 		 		 		 		 		
Recebimentos	Planejados	de	pedido	 		 		 		 		 		
Liberação	Planejada	de	Pedidos	 		 		 		 		 		
 
Questão	02)	Uma	fábrica	de	retrovisores	está	desenvolvendo	o	planejamento	e	controle	de	
estoque	dos	materiais	utilizados	no	processo	produtivo.	O	espelho	“Extra	XLX”	possui	uma	
demanda	anual	de	2000	unidades.	O	custo	de	pedir	é	de	R$	100,00	por	pedido,	o	custo	de	
estocagem	 é	 de	 R$1,60	 por	 unidade,	 por	 ano.	 A	 empresa	 deseja	 manter	 um	 estoque	 de	
segurança	 de	 17	 pares	 de	 palmilha	 e	 o	 tempo	 de	 ressuprimento	 é	 de	 10	 dias	 úteis.	
Considerando	que	a	empresa	trabalha	200	dias	por	ano,	determine:	
a)	O	ponto
de	pedido	em	unidades;	
b)	O	lote	econômico	de	compras	LEC	=						(2xCpxD)	
	 	 	 	 	 										Ce	
	 	 	 	 	 											
	
c)	O	intervalo	de	dias	úteis	entre	os	dois	pedidos;	
	
Questão	03)A	empresa	Beta,	de	posse	da	demanda	anual	de	2006	até	2010,	pretende	calcular	
a	previsão.	
Ano	 Demanda	
2006	 1470	
2007	 1690	
2008	 1950	
2009	 2280	
2010	 2510	
	
a)Qual	 seria	 o	 valor	 da	 previsão	 para	 o	 ano	 de	 2011	 utilizando-se	 uma	 média	 móvel	
ponderada,	de	n	=	3,	com	pesos	iguais	a	0,2;	0,3	e	0,5?	
	
b)Mais	tarde,	o	gestor	da	empresa,	ao	analisar	as	demandas	por	trimestres,	percebeu	que	as	
vendas	 reais	 de	 cada	 período	 apresentavam	 comportamentos	 típicos	 em	 relação	 à	média	
anual:	 o	 primeiro	 trimestre	 apresentava	 demandas	 reais	 que	 historicamente	 situavam-se	
levemente	acima	da	reta,	o	pico	anual	de	dava	no	segundo	trimestre;	no	terceiro	trimestre	as	
demandas	eram	sistematicamente	bastante	inferiores	à	referida	média	e	no	quarto	trimestre	
ainda	ficavam	abaixo,	porém	mais	próximas	da	mesma.	Explique	o	fenômeno	que	estabelece	
as	variações	trimestrais	observadas	pelo	gerente	e	cite	um	exemplo	de	serviço	em	que	isso	
pode	se	dar	no	decorrer	das	horas	do	dia.	
	
c)	Faça	uma	análise	crítica	sobre	a	utilização	do	método	de	previsão	apresentado	na	letra	“a”	
para	o	cálculo	das	previsões	de	demanda	trimestrais	diante	das	características	apresentadas	
na	letra	b.	
	
	
Questão	04-	Marque	V	ou	F	nas	alternativas	abaixo,	justifique	as	falsas:	
(				)	A	previsibilidade	da	demanda	de	longo	prazo	é	maior	do	que	a	previsibilidade	de	curto	
prazo	para	determinado	item	de	uma	empresa.	
(	 	 	 	 )	A	gestão	da	distribuição	física	é	o	relacionamento	entre	a	organização	e	os	clientes	de	
primeira	camada.	
(			)	A	Regra	de	Johnson	é	um	método	de	sequenciamento	útil	diante	de	2	ordens	de	produção	
a	serem	processadas	em	“n”	recursos	ou	estágios.	
(					)O	planejamento	agregado	e	o	programa	mestre	de	produção	são	pré-requisitos	para	uma	
boa	previsão	de	demanda.	
(						)Se	há	previsão	de	um	pico	de	demanda	no	próximo	mês,	a	antecipação	da	produção	é	
uma	 política	 que,	 quando	 aplicada	 ao	 planejamento	 agregado,	 eleva	 a	 probabilidade	 de	
utilização	de	horas	extras.	
	
Questão	05-Leia	as	duas	frases	a	seguir	e	responda	o	que	se	pede:	
“Quando	um	problema	ocorre	num	dado	estágio,	este	problema	não	se	torna	imediatamente	
aparente	em	outros	estágios	do	sistema.”	
“A	flexibilidade	é	especialmente	importante	para	que	se	consiga	produzir	em	lotes	pequenos.”	
a)Qual	deles	se	refere	ao	sistema	tradicional	de	produção	e	qual	deles	se	refere	ao	just	in	time	
Justifique	cada	resposta.	
b)Muitos	 confundem	 JIT	 com	 estoque	 zero.	 Como	 você	 explicaria	 para	 o	 encarregado	 da	
produção	de	uma	linha	de	montagem	que	o	Just	in	Time	compreende	mais	do	que	isso?		
	
Gabarito	da	AP2	de	Gestão	da	Produção	–	2013.2	
1-	
A	 1	 2	 3	 4	 5	
Exigências	Brutas	 		 		90	 			50	 				40	 				100	
Recebimentos	Agendados	 		 		 		 		 		
Disponível	Projetado	100	 				100	 				10	 					20	 					10	 					0	
Exigências	Líquidas	 		 		 		 						 		
Recebimentos	Planejados	de	pedido	 		 		 				60	 					30	 					90	
Liberação	Planejada	de	Pedidos	 		 				60	 					30	 					90	 		
	
	 1	 2	 3	 4	 5	
Exigências	Brutas	 	 120	 60	 180	 	
Recebimentos	Agendados	 	 140	 	 	 	
Disponível	Projetado	 	 20	 30	 60	 	
Exigências	Líquidas	 	 	 	 	 	
Recebimentos	Planejados	de	pedido	 	 	 70	 210	 	
Liberação	Planejada	de	Pedidos	 70	 210	 	 	 	
	
	 1	 2	 3	 4	 5	
Exigências	Brutas	 70	 210	 	 	 	
Recebimentos	Agendados	 	 	 	 	 	
Disponível	Projetado	-	80	 10	 0	 	 	 	
Exigências	Líquidas	 	 	 	 	 	
Recebimentos	Planejados	de	pedido	 	 200	 	 	 	
Liberação	Planejada	de	Pedidos	 200	 	 	 	 	
	
	
2-a)	Ponto	de	pedido	=	17	+	(10	x	10)	=	117	unidades.	
	
b)	Lote	Econômico	=	500	unidades.	
	
c)	Intervalo	entre	pedidos	=	50	dias.	
	
3-	a)	Previsão	=	2329	unidades	
	
b)	Sazonalidade	ou	ciclicidade.	Ex.	no	decorrer	do	dia:	Restaurante.	
	
c)	Considerando	o	comportamento	sazonal	da	demanda	trimestral,	o	método	baseado	na	
média	deveria	ser	substituído	por	um	cálculo	que	leve	em	conta	os	efeitos	sazonais,	como	o	
coeficiente	de	sazonalidade.	
	
4-	
F	–	A	previsibilidade	da	demanda	de	longo	prazo	é	menor.	
V	
F-	A	Regra	de	Johnson	serve	para	sequenciar		“n”	ordens	em	dois	centros	de	trabalho.	
F-	A	previsão	de	demanda	é	pré-requisito	para	o	Planejamento	Agregado	e	Programa	Mestre.	
F-	A	antecipação	aumenta	os	estoques	e	reduz	a	necessidade	de	horas-extras.	
5-	
a)Primeiro	 enunciado:	 Sistema	 tradicional	 de	 produção.	 Segundo	 enunciado:	 Sistema	 Just	 in	
Time.	Os	estoques	tornam	os	centros	de	trabalho	mais	independentes	no	sistema	tradicional,	
enquanto	o	JIT	defende	a	redução	gradativa	dos	estoques	a	fim	de	que	as	ineficiências	tornem-
se	aparentes.	
	
b)O	estoque	excessivo	realmente	significa	um	desperdício	e	o	estoque	zero	é	uma	das	metas	do	
Just	 in	 Time.	 Entretanto,	 ele	 	 significa	mais	 do	 que	 isso	 porque	 tem	 suas	 bases	 na	melhoria	
contínua	da	qualidade,	no	envolvimento	dos	colaboradores,	além	da	eliminação	do	desperdício.	
	
AP2/AP2 2014.1.docx
Gestão da Produção
Gabarito AP2
1-Os problemas de qualidade que o JIT visa atacar são os altos índices de produtos defeituosos, retrabalho, absenteísmo, erros de previsão, atrasos de entrega de fornecedores, quebras de máquina. Eles podem ser representados por icebergs, que tornam-se mais visíveis quando o nível dos estoques, representado pelo nível do mar, não está elevado.
2-F-A previsibilidade da demanda de curto prazo é maior.
F- Gestão da distribuição física refere-se à ligação com os clientes.
F- A previsão de demanda é pré-requisito para o Planejamento Agregado e o Programa Mestre.
F- A regra de Johnson pode ser usada diante de do sequenciamento de n ordens em dois centros de trabalho.
F- A antecipação da produção reduz a probabilidade de utilização de horas-extras durante o pico de demanda.
3-a)Ponto de pedido = (10 x (2000 / 200)) + 17 = 117 unidades
b)LEC: 500 unidades
c)Intervalo entre pedidos: 50 dias
4- Estratégia de produção constante (600 unidades por trimestre)
Custo total = R$12.160,00
Estratégia de acompanhamento da demanda: 
Custo Total = R$12.190,00
5- a)Previsão da demanda usando média móvel: ((29 x 3) + (25 x 2) + (35 x 1)) / 6 = 28,6
b)A probabilidade do método de previsão estar correto ou ter erro reduzido é baixa, pois o mesmo não considera a influência da sazonalidade presente na série histórica nem capta perfeitamente a tendência de crescimento anual.
AP2/AP2 2015.1.docx
		1-ProdutoA
		1
		2
		3
		4
		5
		Exigências Brutas
		 70
		 80
		 50
		 40
		 80
		Recebimentos Agendados
		 
		 
		 
		 
		 
		Disponível Projetado - 80
		 
		 
		 
		 
		 
		Exigências Líquidas
		 
		 
		 
		 
		 
		Recebimentos Planejados de pedido
		 
		 80
		 40
		40 
		80 
		Liberação Planejada de Pedidos
		 80
		 40
		 40
		 80
		 
		Item B
		1
		2
		3
		4
		5
		Exigências Brutas
		 80
		 40
		 40
		 80
		 
		Recebimentos Agendados
		 
		 
		 
		 
		 
		Disponível Projetado
		 
		 
		 
		 
		 
		Exigências Líquidas
		 
		 
		 
		 
		 
		Recebimentos Planejados de pedido
		 
		 20
		 40
		 80
		 
		Liberação Planejada de Pedidos
		 20
		 40
		 80
		 
		 
		Item C
		1
		2
		3
		4
		5
		Exigências Brutas
		 40
		 80
		 160
		 
		 
		Recebimentos Agendados
		 
		 
		 
		 
		 
		Disponível Projetado
Exigências Líquidas
		 
		 
		 
		 
		 
		Recebimentos Planejados de pedido
		 
		 100
		 150
		 
		 
		Liberação Planejada de Pedidos
		 100
		 150
		 
		 
		 
2-a)Demanda diária = 8000/250 = 32;
Ponto de pedido = (Demanda diária x tempo de ressuprimento) + estoque de segurança
(32 x 13) + 57 = 473 unidades
b) LEC = √((2xCpxD)/ Ce)
√((2x20x8000)/ 2) = 400
c) O intervalo de dias úteis entre os dois pedidos deve ser (400/32) = 12,5 ou 12 dias.
3-a)Previsão utilizando média móvel ponderada, com n=3 e pesos 0,2; 0,3 e 0,5.
(0,5 x 2510) + (0,3 x 2280) + (0,2 x 1950) = 
1255 + 684 + 390 = 2329
b)A variação de demanda apresentada, com picos no segundo trimestre e queda acentuada no terceiro, e ainda, com o primeiro trimestre acima e o quarto trimestre abaixo da média repetidos anos, caracteriza um padrão de variação típico da sazonalidade.
	Uma operação de serviço que apresenta sazonalidade, mas num nível diário, é, por exemplo, o restaurante, com picos sempre na mesma faixa de horário.
c) Uma análise crítica do método utilizado na letra “a” deve mostrar que tal método apontaria para uma demanda inferior ao do último período analisado, sendo que, como é possível perceber, a demanda apresenta tendência de alta. Embora melhor de que a média simples, a média móvel ponderada não capta da melhor maneira a tendência na previsão de demanda.
4- V ou F
a)(F)A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor.
b)(V)
c)(F) A Regra de Johnson é útil diante de “n” ordens de produção em dois centros de trabalho.
d)(F) A previsão de demanda é pré-requisito para o programa mestre e o planejamento agregado.
E)(F) A antecipação da produção é uma alternativa oposta à variação da capacidade produtiva necessária.
5-
a)No sistema tradicional, ao contrário do JIT, quando um problema ocorre num estágio ele não se manifesta rapidamente no estágio seguinte devido ao estoque de proteção. A diminuição dos estoques depende de lotes de produção menores, que, por sua vez, exige flexibilidade da produção e rapidez no ajuste de máquinas.
b)O estoque zero é uma meta do JIT, que significa mais do que isso. Os alicerces do JIT são: eliminação de desperdícios, melhoria da qualidade e envolvimento das pessoas. O estoque em excesso é considerado um dos possíveis tipos de desperdício no processo. Tal excesso pode, inclusive, mascarar ineficiências e falhas na produção.
AP2/AP2 2016.1.docx
Gabarito da AP2 de Gestão da Produção – 2016.1
1-
		
		1
		2
		3
		4
		5
		Exigências Brutas
		  70
		  80
		  50
		  50
		  80
		Recebimentos Agendados
		 
		 
		 
		 
		 
		Disponível Projetado - 80
		10
		10
		0
		10
		10
		Exigências Líquidas
		 
		 
		 
		 
		 
		Recebimentos Planejados de pedido
		 
		80
		40
		60
		80
		Liberação Planejada de Pedidos
		80
		40
		60
		80
		 
		
		
		
		
		
		
		
		1
		2
		3
		4
		5
		Exigências Brutas
		80
		40
		60
		80
		 
		Recebimentos Agendados
		 
		 
		 
		 
		 
		Disponível Projetado - 100
		20
		0
		0
		0
		 
		Exigências Líquidas
		 
		 
		 
		 
		 
		Recebimentos Planejados de pedido
		 
		20
		60
		80
		 
		Liberação Planejada de Pedidos
		20
		60
		80
		 
		 
		
		
		
		
		
		
		 
		1
		2
		3
		4
		5
		Exigências Brutas
		40
		120
		160
		 
		 
		Recebimentos Agendados
		 
		 
		 
		 
		 
		Disponível Projetado - 100
		60
		40
		30
		 
		 
		Exigências Líquidas
		 
		 
		 
		 
		 
		Recebimentos Planejados de pedido
		 
		100
		150
		 
		 
		Liberação Planejada de Pedidos
		100
		150
		 
		 
		 
2-a) Ponto de Pedido = 55 + (12500 / 250) x 3 = 205 unidades
b)LEC = = √((2x20x12.500)/ 2) = 500 unidades
c)Intervalo de dias úteis entre dois pedidos: 3,9
3-
		
		1
		2
		3
		4
		5
		6
		7
		8
		9
		10
		11
		12
		13
		14
		15
		16
		17
		18
		19
		20
		21
		22
		23
		24
		Centro de Trabalho 1
		z
		z
		y
		y
		y
		y
		x
		x
		x
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		
		Centro de Trabalho 2
		
		
		z
		z
		z
		z
		z
		y
		y
		y
		y
		y
		x
		x
		x
		x
		x
		x
		x
		x
		
		
		
		
		Centro de Trabalho 3
		
		
		
		
		
		
		
		z
		z
		z
		z
		
		y
		y
		y
		y
		y
		y
		
		
		x
		x
		x
		x
Apenas a encomenda X sofrerá atraso, que será de dois dias.
4-F –A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor.
V
F – A demanda com comportamento sazonal deve seu esforço de previsão baseado no índice de sazonalidade ou comparação com o mesmo trimestre de anos anteriores.
F- A Previsão de demanda é pré-requisito para o programa-mestre e planejamento agregado.
F – A antecipação da produção reduz a necessidade de horas-extras na fase de pico de demanda.
5-a)Tradicional: a existência de estoque excessivo entre os estágios atrasa a visualização de erros. Os lotes menores reduzem desperdícios com estoques excessivos. Porém, isso só é viabilizado com uma preparação de máquinas (set-up) eficiente, por exemplo.
b)As bases de alicerce do Just in time são a melhoria contínua da qualidade, envolvimento das pessoas e eliminação de desperdícios. Dentre esses últimos, pode-se citar os estoques excessivos. Adicionado a isso, a redução do nível de estoques sem o ataque às falhas do processo pode acarretar sérios problemas para o funcionamento da linha e o atendimento ao cliente.
AP2/Gabarito AP2 2016II.docx
Gestão da Produção
Gabarito APII
1-a)Preceitos do JIT: Redução do tempo de preparação visando redução do tamanho de lotes; Distribuição física das máquinas, com larga utilização do arranjo físico celular; política de fornecedores baseada em entregas frequentes e confiabilidade; Mão de obra polivalente e pro-ativa, na qual os funcionários assumem mais responsabilidades; Qualidade absoluta, com o mínimo de desperdício com defeituosos e retrabalho.
b)Na produção puxada cada estágio produz de acordo com a demanda. Isso contribui para a abordagem JIT, uma vez que estoques são reduzidos entre os estágios e a identificação e correção de problemas e desvios ficam facilitados.
2-F-A previsibilidade de demanda é maior no curto prazo.
F-A gestão da distribuição física é estabelecida entre a organização de referência e os clientes.
F-A previsão de demanda é um requisito para elaboração do planejamento da produção.
F-A Regra de Johnson é utilizada para “n” ordens de produção a serem sequenciadas em dois centros de trabalho.
F-A antecipação da produção para atendimento de demanda subsequente reduz a necessidade de horas extras nas fases de pico de demanda.
3-a)LEC = 150 unidades
b)Ponto de pedido = Demanda durante o lead-time + estoque de segurança = 90 unidades
c)Intervalo de dias úteis entre pedidos = 10 dias.
4-Previsão de demanda
a)Considerando-se últimos períodos:((29x3) + (25x2) + (35x1))/6 = 28,7 ou 29 unidades
resposta aceitável também considerando-se apenas os primeiros trimestres:
((39x3) +(37x2)+(36x1))/6 = 37,6 ou 38 unidades
b)O aluno deve discutir as limitações do método de média diante de comportamentos de demanda com tendência e sazonalidade.
5-Produção Normal de 90 unidades durante os seis trimestres: (90x6) x
R$2,00 = R$1080,00
Produção de 20 unidadecs no último trimestre utilizando hora-extra: 20 x R$3,00 = R$60,00
Custo de manutenção de estoques baseado nos estoques médios de cada trimestre:
(15x0,50) + (15x0,50) + (15x0,50) + (5x0,50) + (0) + (0) = R$25,00
Custo Total = R$1165,00.
AP2/Revisão Gestão de Produção AP2.pdf
REVISÃO GESTÃO DE PRODUÇÃO 
Tipos de arranjos recomendados: 
-Job-shop ou serviço profissional; arranjo físico por processo 
-processo de produção em massa; arranjo físico celular 
-processo por projeto; arranjo físico posicional 
-processo de produção em massa; arranjo físico por produto. 
 
A centralização tende a trazer economia de escala com redução do custo médio unitário de 
produção. 
Em contra partida, a empresa poderia elevar seus custos de distribuição e tempos de entrega. 
 
Aceitabilidade- a análise de aceitabilidade leva em consideração o retorno de cada opção do 
projeto. Sua capacidade de gerar mercado. A função produção deve avaliar o esforço que será 
necessário para produzir. 
 
Viabilidade- consiste em verificar se a empresa tem condições de reunir os recursos 
necessários para realizar uma opção de projeto. 
 
Vulnerabilidade- qual o risco que a opção de projeto apresenta da produção não sair adequada 
ou haver insucesso no mercado. 
 
A sustentabilidade está relacionada com a preocupação social e ambiental do projeto. No 
processo, envolve o uso responsável da água, utilização de filtros adequados nas chaminés, 
oferecimento de condições adequadas de trabalho. No projeto de produto, envolve utilização 
de materiais que minimizem os danos ambientais, entre outros. 
 
Gestão da distribuição física refere-se à ligação com os clientes. 
 
A antecipação da produção é uma alternativa oposta à variação da capacidade produtiva 
necessária. A antecipação da produção reduz a probabilidade de utilização de horas-extras 
durante o pico de demanda. 
 
Aumento escalonado de capacidade => Vantagens: A taxa média de ociosidade é menor. Se a 
demanda ficar abaixo das previsões, a empresa possui menor risco de sobrecapacidade. Os 
desembolsos são adiados. Desvantagens: Maior risco de falta de produto, principalmente se 
houver atraso na entrega da expansão de capacidade ou se a demanda superar as expectativas. 
Maior número de intervenções deverá acarretar custo total de ampliação maior. 
Para analisar as vantagens e desvantagens da opção de uma única expansão, basta inverter a 
análise anterior. 
O método do centro de gravidade é uma técnica usada para auxiliar nas decisões de localização 
e visa atender critérios para redução do custo de transporte. 
Trade-off é a análise de alternativas conflitantes que possuem vantagens e desvantagens. 
O nível ótimo de utilização da capacidade é aquele que apresenta menor custo médio unitário 
de produção. 
Sendo um custo de manutenção de estoques superior, recomenda-se a política de 
acompanhamento da demanda. A padronização e o prévio domínio dos recursos podem 
colaborar para o desempenho em rapidez. Um revestimento mais moderno estaria de acordo 
com a busca de um desempenho em qualidade. A variedade maior de produtos pode ser 
alcançada por meio de processo mais flexível. 
O SFC- sistema de controle de produção – é um sistema de chão de fábrica orientado para 
melhoria de desempenho e aperfeiçoamento dos planos de produção. Ele coleta e acumula 
informações do que foi realizado no chão de fábrica e realimenta com o sistema de informações 
o sistema de planejamento, a fim de atualizá-lo. Cumpre dois papéis: Controlar a produção e 
liberar ordens de produção. 
Arranjos físicos: por processo, no sistema tradicional e celular no sistema JIT. 
Modelo MRP é observada a lógica empurrada(antecipa a demanda) e o JIT é observado a 
lógica puxada(reage a demanda). O MRP incorpora variações de demanda no planejamento 
sob forma de previsões de vendas, já o JIT é instável quando a demanda varia. O JIT reage 
melhor aos imprevistos, enquanto o MRP não. 
Diferenças entre MRP e MRP II- diferenciam-se pelo tipo de decisão de planejamento que 
orienta. Enquanto o MRP orienta as decisões de o que, quanto e quando produzir e comprar, o 
MRP II engloba também as decisões referentes a com o que produzir, ou seja, com que 
recursos, preocupando-se com a disponibilização dos equipamentos, das máquinas e das 
pessoas para que a produção ocorra conforme planejado, compartilhando com a capacidade 
produtiva disponível. O MRPII não se restringe ao planejamento de materiais, mas também 
aos outros recursos de manufatura. 
 
Custos dos estoques 
- Fórmula do Custos Totais = [ Ca + (i x P) ] x Q/2 + Cp x D/Q + Ci onde 
- Custos Totais = [ Custo de armazenagem + (taxa de juros X Capital Investido) ] X quantidade 
média de estoque + Custo de Pedir X (Demanda a ser atendida / quantidade pedida ou 
comprada) + Custo Independente 
- Quando os custos diretamente proporcionais e os inversamente proporcionais forem iguais, o lote 
de compra praticado será o que oferece o menor Custo Total. 
- LEC: é a quantidade pedida que, matematicamente, permite que o valor do Custo Total seja o 
menor. 
- LEC = Raiz quadrada de : [ ( 2 x Custo de colocação do pedido CP x Demanda ) / Custo de 
Estocagem ou Custo de Manutenção do Estoque ] 
- Fórmula do LEC = Raiz Quadrada de (2xCpxD)/Ce 
- Lote Econômico de Produção ou de Fabricação (LEP): é aplicado na produção dos itens, e não 
na compra deles. O LEP permite que a organização encontre a melhor quantidade de produção, 
como no LEC, e assim pratique os menores Custos Totais de estoque em processo. 
- LEP: calcula o tamanho do lote de produção de um produto que deve ser processado pela linha 
de produção. 
- Fórmula do LEP = Raiz Quadrada de [ (2 x Custo de preparação x Demanda consumida) / {Custo 
de Estocagem x (1 – (Demanda Consumida / Quantidade produzida) } ] 
- Para lidar com a decisão de quando pedir, existem dois modelos: o modelo de reposição 
contínua e o modelo de reposição periódica. 
Análise dos estoques – quando pedir 
- Estoque Médio (Em): é a soma do estoque de segurança com a metade da quantidade 
comprada. 
- Em = ES + ( Q / 2 ) 
- Ponto de pedido ou reposição (PP): resultado da multiplicação entre o tempo de atendimento 
ou tempo de ressuprimento e o consumo, somado ao estoque de segurança. 
- PP = (TA x C) + ES 
-Tempo de Atendimento: é o tempo de entrega multiplicado por ( 1 / dias do mês produtivo) 
-Intervalo entre os pedidos (IP): é o inverso do número de pedidos emitidos por um 
determinado período (N). 
- IP = ( 1 / N ) onde N = ( C / Q ) 
- Número de pedidos emitidos por um determinado pedido (N): calculado dividindo o consumo 
pela quantidade pedida. 
- N = ( C / Q ) 
- Modelo de reposição contínua ou modelo de ponto de reposição: consiste em emitir um 
pedido de compras com quantidade igual ao lote econômico (LEC), ou outro critério utilizado 
pelo administrador responsável pelo estoque, sempre que o nível de estoques atingir o ponto 
de pedir. 
- LEC: é a quantidade pedida que, matematicamente, permite que o valor do Custo Total seja 
o menor. 
- LEC = Raiz quadrada de : [ ( 2 x Custo de colocação do pedido CP x Demanda ) / Custo de 
Estocagem ou Custo de Manutenção do Estoque ] 
- Fórmula do LEC = Raiz Quadrada de (2xCpxD)/Ce 
- Considerações que devem ser observadas na utilização do modelo de reposição contínua ou 
modelo de ponto de reposição: • quando o consumo (C) for variável (o que muitas vezes 
ocorrerá), deve-se utilizar o valor do consumo médio; • quando o tempo de atendimento (TA) 
for variável, utiliza-se o tempo de atendimento médio; • o estoque de segurança (ES) é fixado 
em função das variações no consumo, no tempo de atendimento e no nível de serviço que a 
empresa deseja; • o risco de ficar sem
estoques passa a ocorrer após a emissão do pedido de 
compra, pois, se o consumo for maior que a média utilizada na determinação do ponto de 
pedido, a empresa poderá ficar sem estoques antes do recebimento da mercadoria. Assim, o 
risco é função do consumo em relação ao tempo de atendimento. 
- Para implantar o modelo de reposição contínua: 
Primeiro calcula o LEC; 
Calcula do ponto do pedido (PP); 
e depois calcula os outros parâmetros do estoque: Intervalo entre os pedidos (IP); Estoque 
Médio (EM); e o Custo total de estoque (CT). 
- Interpretação do modelo de reposição contínua: Toda vez que o estoque de produtos chegar 
a quantidade igual ao “ponto de pedido PP”, deve-se comprar um lote de produtos na 
quantidade do LEC. O intervalo entre cada pedido ocorre “Intervalo de Pedidos” após o pedido 
anterior. 
- Modelo de reposição periódica: consiste em emitir os pedidos de compra em intervalos de 
tempo fixos, independentemente da quantidade em estoque (normalmente superior ao estoque 
de segurança). 
- As quantidades pedidas (Q) serão iguais à diferença entre o estoque máximo (Emáx) e o 
estoque disponível no dia da emissão do pedido de compras (S). 
- O estoque máximo corresponde ao LEC (ou outro, a critério do gerente de produção) somado 
ao estoque de segurança (ES). 
- Emáx = ES + Q 
- Para implantar o modelo de reposição periódica: Primeiro calcula o LEC; Calcula o Estoque 
Máximo (Em); Calcula o Intervalo entre os pedidos (IP). Depois calcula-se o Estoque de 
Segurança (ES). Lembre-se de que N é o número de pedidos por intervalo de tempo. 
- Então: IP = 1 / N ; N = C / Q ; IP = Q / C 
-Na utilização do modelo de reposição periódica: se os valores do consumo e do tempo de 
atendimento são variáveis, utilizam-se os valores médios. 
- No modelo de reposição periódica o tempo de atendimento não é um parâmetro tão 
importante quanto no modelo de reposição contínua, porque é a empresa que estabelece 
quando pedir e, com isso, pode embutir esse tempo quando for emitir o pedido de compra. 
- O estoque de segurança é fixado em função das variações no consumo, no tempo de 
atendimento e no nível de serviço. O risco de ficar sem estoques passa a ocorrer após a emissão 
do pedido de compras, pois, como o próximo pedido somente será emitido após o decurso de 
um prazo predeterminado, caso o consumo seja muito maior que o previsto corre-se o risco de 
o estoque se esgotar antes do recebimento do próximo pedido. 
- Interpretação do modelo de reposição periódica: A cada “Intervalo entre os pedidos” deve 
ser emitido um novo pedido de compras. A quantidade comprada será a diferença entre o 
estoque máximo e o saldo do dia da emissão do pedido. 
Previsão de Demanda 
A previsão de demanda é pré-requisito para o programa mestre e o planejamento agregado. 
- Previsão de demanda: técnica que usa dados passados na projeção de valores futuros.- As 
determinações do que se espera acontecer num certo horizonte de tempo com relação a certo 
fator podem ser classificadas como previsões ou predições. 
- Previsões: estão mais relacionadas à projeção de dados passados no futuro; são mais 
aplicáveis quando se possuem dados históricos suficientes, que permitam uma descrição 
estatística do fator (demanda) considerado, e quando o ambiente que influencia esse fator 
apresenta características razoavelmente estáveis e conhecidas. 
- Predições: se relacionam mais a situações novas e desconhecidas (com grandes incertezas), 
como, por exemplo, a predição de demanda de um novo produto; com isso torna-se necessária 
a utilização de informações de natureza subjetiva. 
- Diferença entre Previsão e Predição: a previsão procura projetar o passado no futuro, e a 
predição procura estimar o comportamento futuro de determinado fator em face da mudança e 
de novos aspectos que influenciam de modo significativo esse comportamento. A previsão 
utiliza métodos quantitativos, enquanto a predição utiliza métodos qualitativos. 
- Modelos qualitativos: são usados quando não existem dados históricos ou quando estes são 
escassos. 
- Modelos qualitativos: baseados em opiniões de especialistas, que analisam situações 
similares, em conjunto com os dados existentes, para predizer valores futuros de demanda. 
- Métodos quantitativos: métodos de previsão baseados em séries de dados históricos nas quais 
se procura, por meio de análises, identificar padrões de comportamento para que estes sejam, 
então, projetados para o futuro. 
A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor. 
A previsibilidade da demanda de curto prazo é maior. 
 
- Componentes principais de uma série temporal de dados: tendência, ciclicidade e 
aleatoriedade. 
- Tendência: é a orientação para baixo ou para cima dos dados históricos. 
- Ciclicidade: é o padrão de variação dos dados de uma série que se repetem a cada 
determinado intervalo de tempo (chocolate na Páscoa e vendas de Natal são exemplos de 
ciclicidade). 
- Aleatoriedade: é a variação natural da série histórica devido a fatores diversos como 
economia, política governamental e vontade do consumidor, dentre outros. 
- Modelo de séries: para fazer a previsão de vendas, tendo um banco de dados com todas as 
séries temporais das vendas reais praticadas: 
1º passo deve-se calcular o valor médio mensal em cada ano (somando os valores de cada mês 
e dividindo por 12); 
 2º passo calcula-se a variação mensal das vendas em relação ao valor médio mensal de cada 
ano (dividindo o valor de cada mês pela média anual encontrada); 
3º passo calcula-se a média total por mês (somando os valores do mês em cada ano, exemplo 
(Jan2001+Jan2002+Jan2003), fevereiro (Fev2001+Fev2002+Fev2003) e dividindo pelo total 
de anos utilizado na série – neste exemplo, três anos. O objetivo deste passo é tentar identificar 
um padrão médio de comportamento em cada mês ao longo dos anos; 
4º passo faz-se a projeção para o próximo ano (para encontrar o valor de venda previsto em 
cada mês do ano seguinte, basta multiplicar o índice que identifica o comportamento de cada 
mês encontrado no terceiro passo pelo valor mensal médio que a empresa espera vender (pega-
se a estimativa de venda anual e divide por 12). 
- Modelos de médias móveis: consideram que a melhor estimativa do futuro é dada pela média 
de n últimos períodos. Podem-se usar médias móveis de três períodos, de quatro períodos ou 
mais. 
- Cálculo da previsão por meio média móvel de três períodos (MM3): é a soma dos três últimos 
meses dividido por três. 
- Cálculo da previsão por meio da média móvel de quatro períodos (MM4): é a soma dos quatro 
últimos meses dividido por quatro. 
- Cálculo da previsão por meio da média móvel de três períodos ponderada (MMP3): é a soma 
do produto entre as vendas reais dos três últimos meses e seus respectivos pesos dividido pela 
soma dos pesos. 
- Cálculo da previsão por meio da média móvel de quatro períodos ponderada (MMP4): é a 
soma do produto entre as vendas reais dos quatro últimos meses e seus respectivos pesos 
dividido pela soma dos pesos. 
- Modelo de Suavizamento Exponencial: Ft = [At– 1)x(α)] + [(Ft–1) x (1 –α)] onde Ft é o valor 
da previsão que se deseja calcular; Ft-1 é o valor da previsão feita para o período anterior; At-
1 é o valor da venda real no período anterior; α é um número entre 0 e 1. A escolha do valor 
de alfa depende das características da demanda; em geral, um alfa com valor alto é aplicado a 
demandas com muitas variações. 
- Cálculo da previsão por meio do modelo de suavizamento exponencial: [ (venda real do 
último mês x alfa) + (venda prevista último mês + (1 – alfa) ] . 
 
- Planejamento Estratégico: formado pelas informações oriundas de diversas funções da 
organização que permite o inter-relacionamento com a produção. 
- Planejamento
estratégico: consiste em gerar condições estratégicas favoráveis para que a 
empresa possa decidir rapidamente perante as oportunidades e as ameaças, otimizando assim 
suas vantagens competitivas. 
- Planejamento agregado: processo de planejar a quantidade a ser produzida, em longo prazo, 
por meio de ajustes da cadência (nível) de produção, da disponibilidade de mão-de-obra, de 
estoques e outras variáveis. 
- Objetivo do Planejamento Agregado (PA): atender às demandas irregulares de mercado pela 
efetiva utilização dos recursos da empresa. 
- Objetivo do Planejamento Agregado (PA): visa minimizar os custos e maximizar os 
benefícios para os clientes; com isso, deve-se selecionar a estratégia que demande maior 
eficiência dos recursos produtivos. 
- Informações necessárias para o Planejamento Estratégico: Recursos (equipamentos, 
instalações, força de trabalho, taxa de produção); Previsão de Demanda (demanda prevista 
para os produtos); Políticas alternativas (subcontratação, horas extras, postergações de 
pedidos, estoques); e Dados de custos (produção normal, armazenagem, subcontratações, 
horas extras). 
- Etapas dos passos necessários para gerar o PA: 
-agrupar os produtos afins (em famílias); 
-estabelecer o horizonte e os períodos de tempo a serem incluídos no plano agregado; 
-determinar a previsão de demanda desses produtos para os períodos, no horizonte de 
planejamento; 
-determinar a capacidade de produção pretendida por período, para cada alternativa disponível 
(turno normal, turno extra, subcontratação etc); 
 -definir políticas de produção e estoques que balizarão o plano (manter taxa de estoque de 
segurança, não atrasar entregas e buscar estabilidade para mão-de-obra por pelo menos seis 
meses); 
-determinar os custos de cada alternativa de produção disponível; desenvolver planos de 
produção alternativos e calcular os custos decorrentes; 
analisar as restrições de capacidade produtiva; 
-e eleger o plano mais viável estrategicamente. 
- Planejamento mestre da produção (PMP): plano de médio prazo, responsável pela 
desagregação do plano agregado. 
- Plano Mestre da Produção (PMP): é o plano agregado desagregado. Converte o plano 
agregado em necessidades específicas de material e capacidade. 
- Diferença do Plano mestre da Produção (PMP) e Plano agregado: 
nível de agregação dos produto (o plano agregado trata de famílias de produtos e o PNP trata 
dos produtos individuais) e unidade de tempo analisada (enquanto o plano agregado emprega 
trimestres, semestres ou até anos como unidade de planejamento, o PMP emprega um período 
mais curto, normalmente semanas ou no máximo meses). 
O planejamento agregado é um plano de longo prazo e o plano mestre é um plano de médio 
prazo, responsável pela desagregação do plano agregado e também converte o plano agregado 
em necessidades específicas de material e capacidade. 
 
- Questões que devem ser discutidas na preparação do plano mestre de produção: a 
determinação de que itens devem fazer parte do PMP, qual o intervalo de tempo e que 
horizonte planejar, como tratar os produtos para estoque e aqueles sob encomenda etc. 
- Para saber em que semana deve-se emitir ordem de produção para atender a demanda: 
(estoque inicial – demanda prevista + recebimentos programados) se tiver maior que pedidos 
e lotes ok, se não tiver emite a ordem de produção de acordo com o lote de produção deixando 
no estoque o que sobrou. 
- Para transformar o plano agregado em plano mestre: temos de desagregar o período e a 
família de produtos. Para isso, utilizamos FATORES DE DESAGREGAÇÃO tanto para 
transformar, por exemplo, o período trimestral em mensal quanto a família de produtos, por 
exemplo, em três produtos finais. 
- Transformação do plano agregado em plano mestre, considerando os fatores de 
desagregação: primeiro calcula-se a demanda mensal de cada produto (multiplica-se o valor 
da demanda de cada período X fator de desagregação de cada produto X fator de desagregação 
do mês que se quer calcular. Depois faz o plano mestre. 
- Para calcular o plano mestre: Calculando a Demanda (Demanda total X fator do produto X 
fator do período); Calculando o Estoque projetado (Estoque inicial + PMP que é a produção a 
ser feita – Demanda); e o PMP é a capacidade máxima permitida. 
MRP (Planejamento das Necessidades de materiais) 
- Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP): sistema que permite que as 
organizações calculem quantos materiais que compõem um determinado produto são 
necessários e em que momento. 
- Para elaborar registros MRP dos itens pedidos: 
monta-se uma tabela com valores por semana de: Lote = x unidades; Exigências brutas 
(quantidade pedidos clientes) ; Recebimentos Agendados ; Disponível projetado X unidades 
(estoque existente) ; Exigências Líquidas ; Recebimento Planejado de Pedido ; Liberação 
Planejada de Pedido. 
- Primeira semana tem estoque disponível / verifica pedidos (exigências brutas), se a 
exigência for maior que o estoque, calcula-se a liberação planejda do pedido (de acordo com 
a quantidade por lote). Exigência líquida é a diferença entre a exigência bruta menos o 
estoque que ficou. 
 
Carregamento, sequenciamento, programação e controle 
O cálculo da utilização ajuda a empresa a calcular o custo-benefício do equipamento, a 
depreciação e a formação do custo do produto ( U=CR/CP). Enquanto o cálculo da eficiência 
(E=CR/CE) permite avaliar a produtividade, a ociosidade e a sobrecapacidade. 
- Capacidade de Projeto (CP): horas/mês = mês tem 30 dias X 24 horas por dia 
- Capacidade efetiva (CE): horas/mês = Calcula-se primeiro: 30 dias (-) quantidade de dias 
úteis no exemplo é 22 = 8 X 24 horas por dia ; Depois clacula-se dias úteis aqui 22 X 
quatndiade de horas não trabalhadas no dia (24 horas (-) horas trabalhadas por dia) ; Por último 
calcula-se o total das Perdas Planejadas (PP) informadas. Depois aplica na fórmula ® CE = 
CP (-) PP 
- CE = capacidade de projeto – [ (dias não trabalhados X total dias horas) + (dias úteis X horas 
não trabalhadas no dia) + Total Perdas Planejadas (PP) ] 
- Capacidade Real (CR): CR = CE (-) PNP 
- Utilização: U = CR / CP 
- Eficiência: E = CR / CE 
- Métodos de Sequenciamento: FIFO (primeiro que entra primeiro que sai); LIFO (último que 
entra primeiro que sai); MeTFa (Menor tempo de fabricação); MeDE (Menor tempo de 
entrega); MeTFo (Menor tempo de folga). 
- FIFO (primeiro que entra primeiro que sai) 
- LIFO (último que entra primeiro que sai): mesmo processo, invertendo do último para o 
primeiro. 
- MeTFa (Menor tempo de fabricação): Mesmo processo, porém ordenado por menor tempo 
de duração. 
- MeDE (Menos tempod e entrega): Mesmo processo, porém ordenado pelo menor tempo de 
entrega. 
- MeTFo (Menor tempo de folga): Folga = tempo de entrega (-) tempo de duração. Primeiro 
tempo Final = Tempo de duração, os seguintes é o tempo final anterior + duração do atual. 
Atraso = final (-) entrega, se final > entrega coloca zero, se final < entrega coloca a diferença 
entre eles. 
- Gráfico de Gantt: Para calcular tempo total de programação, tempo de ociosidade (tempo 
que tem que esperar para começar) e Total WAP (quanto tempo cada nível demora até iniciar 
o mesmo nível no processo seguinte. 
A Regra de Johnson é útil diante de “n” ordens de produção em dois centros de trabalho. A 
regra reforça a importância do sequenciamento e de uma boa programação da produção, 
minimiza o tempo total de um conjunto de ordens processadas em dois recursos sucessivos e 
permite a redução de problemas de ociosidade e WIP, gerando benefícios significativos para 
a produção. 
- Regra de Johnson: Pega-se a ordem de menor tempo de processamento entre todos os valores. 
Se estiver na primeira coluna, coloca-se na primeira linha,
se estiver na segunda coluna, 
coloca-se por último, no final. Se os valores das colunas forem iguais, coloca-se em cima. 
Gerência da cadeia de suprimentos 
- Cadeia de suprimentos: engloba todos os estágios envolvidos, direta ou indiretamente, com 
o atendimento de um pedido de um cliente. Não inclui apenas fabricantes e fornecedores, mas 
também transportadoras, depósitos, varejistas e os próprios clientes. 
- Dentro de uma fábrica, por exemplo, a cadeia de suprimentos inclui todas as funções 
envolvidas com o pedido do cliente, como: desenvolvimento de novos produtos, marketing, 
operações, distribuição, finanças e o serviço de atendimento a cliente, entre outras. 
- Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos (SCM): Inclui toda a rede de organizações, desde 
o fornecedor de matérias-primas até a entrega para os clientes finais. 
- Ciclo básico de movimentação de materiais até se transformar em produto acabado: Sinal de 
Demanda (A); Identificação do Fornecedor (B); Compra de Materiais (C); Transporte de 
Materiais (D); Recebimento (E); Transporte Interno (F); Armazenagem ou Produção (G); 
Expedição (H); Distribuição do Produto (I) e Clientes (J). 
- Cadeia de suprimentos: é o relacionamento entre as organizações que compartilham o mesmo 
negócio, umas como fornecedoras e outras como clientes. 
- Classificação de fornecedores e clientes: aqueles que têm uma relação direta com a 
organização (unidade produtiva) são considerados de primeira camada. Aqueles que têm uma 
relação com as empresas de primeira camada são considerados de segunda camada, e assim 
sucessivamente. . 
- SCM: envolve o controle dos fluxos entre os seus estágios para maximizar a lucratividade 
total de maneira eficaz e eficiente, com foco na satisfação do cliente final, obtida no menor 
tempo com o menor custo e a melhor qualidade. 
- Vantagens do SCM: Intensificação das relações com grupos de empresas; Integração e 
compartilhamento de informações entre clientes e fornecedores, maior equilíbrio entre 
capacidade e demanda; Encaminhamento coletivo de soluções para os problemas; Reposição 
automática do produto na prateleira do cliente; Substancial melhora na prestação de serviços; 
e Aumento da lucratividade. 
- Desvantagens do SCM: Aumento da necessidade de fabricar produtos diferentes; Redução 
dos ciclos de vida do produto; Clientes cada vez mais exigentes; Fragmentação da propriedade 
na cadeia de suprimento; Globalização, devido ao aumento da competição entre as cadeias; 
Dificuldades para executar novas estratégias. 
- Benefícios que podem ser conseguidos com a implantação do gerenciamento da cadeia de 
suprimentos: diminuição de quebras de produção e redução de desperdícios; aumento da 
produtividade; redução de estoques; aumento na lucratividade; maior flexibilidade (variedade 
de produtos); maior qualidade; e maior giro de produtos e otimização do espaço na área de 
venda. 
- Esses benefícios são convertidos em maior vantagem competitiva para a empresa, que, de 
forma geral, reduz o custo e aumenta a satisfação dos clientes. Estes são os principais objetivos 
que toda a empresa (lucrativa) deve perseguir. Uma boa gerência da cadeia de suprimentos 
pode viabilizar o alcance desses benefícios. 
Just in Time e Planejamento de Recursos e Manufatura 
- Just in Time: visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios de qualquer 
natureza. Possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento apenas 
da quantidade necessária de componentes, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, 
materiais e recursos humanos. 
- Principal problema contra a abordagem tradicional: a própria independência entre os estágios 
produtivos. Quando um problema ocorre num dado estágio, este problema não se torna 
imediatamente aparente em outros estágios do sistema. A responsabilidade pela resolução do 
problema estará centralizada no pessoal daquele estágio, fazendo-se com que as conseqüências 
do problema não sejam transmitidas ao resto do sistema. 
- Sistema Just in time: os componentes são produzidos e passados diretamente para o próximo 
estágio “justamente no momento” em que serão processados. 
- Um dos principais objetivos do JIT: é o retorno sobre o investimento. Pode ser alcançado por 
três diferentes maneiras: aumento da receita, redução do custo e redução do imobilizado. 
- Aumento da receita: pode ser aumentada melhorando a qualidade ou o serviço de entrega 
(produção mais rápida, com lotes menores e melhor movimentação, permite melhor 
atendimento às necessidades dos consumidores). 
- Redução do custo: pode ser obtida através de alterações no processo com cortes no material 
e na mão-de-obra (o trabalho multitarefa e a disposição física). 
- Redução do imobilizado: pode ser reduzido através de um estoque menor (entregas mais 
escalonadas por parte dos fornecedores) ou uma maior produção da fábrica com o mesmo 
equipamento. 
- Aspecto mais importante no processo JIT: a participação dos trabalhadores e gerentes na 
solução dos problemas. 
- JIT: se preocupa com a redução do tempo necessário para preparar os equipamentos antes de 
produzir determinado produto. Se o tempo for grande, resulta em grandes lotes de fabricação. 
Com essa preocupação, é possível trabalhar com lotes menores diminuindo o tempo total de 
produção e entregando produtos mais rápidos. 
- JIT: O arranjo físico deve estar disposto de forma a otimizar o fluxo de materiais, reduzir os 
lotes de fabricação, qualidade, máquinas com poucas falhas, oferecer instruções concisas e, 
permitir a identificação imediata dos problemas. 
- Arranjo físico celular é muito utilizado no JIT: as máquinas estão disponíveis por famílias 
de peças. As células são seções de fabricação compostas de máquinas necessárias ao 
processamento dessas peças, dispostas segundo o roteiro de fabricação preferencial desta 
família, resultando num claro fluxo de produção. 
- Para que o arranjo físico celular seja viável, é necessário que as máquinas fiquem próximas, 
sejam multifuncionais e que os operários sejam multitarefa e que exista a localização exclusiva 
de equipamentos em grupos. Aconselha-se também usar linhas de produção em forma de U, 
de forma que os funcionários possam se movimentar entre postos de trabalho para balancear a 
capacidade. 
- Vantagens oferecidas pelo arranjo físico celular: fluxo otimizado e direto, lotes reduzidos, 
menores tempos de processamento, pequeno material em processamento, movimentação 
simplificada. 
- No sistema JIT, a tendência é partir para fornecedores únicos, assim conseguindo um melhor 
relacionamento em troca de uma garantia de pedidos. 
- JIT: Como não são previsto retrabalho nem estoques, a qualidade absoluta é essencial. 
- O JIT funciona melhor em operações de produção com pequena ou nenhuma variabilidade 
da demanda, fornecedores confiáveis, curtos tempos de resposta e de processamento. 
- Problemas encobertos por altos níveis de estoque: problemas de qualidade (refugos, 
desperdícios, defeitos e retrabalhos); problemas na entrega (atrasos, demoras e erros); 
problemas com a máquina (quebras, política de manutenção, tempo de preparação). 
- Diferença entre o JIT e o MRP: o JIT reage à demanda e o MRP antecipa a demanda a partir 
de previsões (se a linha de produção pára, o JIT permite uma reação imediata, já que a 
colocação de pedidos e retiradas de novos materiais são suspensos. O JIT reage melhor aos 
imprevistos, e o MRP não. Todavia, o JIT é bastante instável quando a demanda varia 
substancialmente ao longo do tempo. O MRP permite incorporar estas variações no 
planejamento, ainda que na forma de previsões de vendas; o JIT não). 
No sistema tradicional, os estoques em processo formam pulmões que protegem alguns setores 
das eventuais descontinuidades