4ªAula TPM Gestão de Equipamentos

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Faculdade de Engenharia Civil
Disciplina: 
GESTÃO DE EQUIPAMENTOS
Professor: ELDEMIR PEREIRA DE OLIVEIRA
Tópico da Aula: 
TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Manutenção Produtiva Total
Gerência de Ativos
(Manutenção)
Prof. Dr. Júlio Facó
Material adaptado de 
J.Haber - UFABC
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
INTRODUÇÃO
A cada dia aumenta 
mais a dependência 
das empresas de 
seus equipamentos 
e instalações. 
Manutenção Produtiva Total
A interrupção do processo produtivo gera uma
série de problemas, tais como:
- reclamações de clientes que não serão
atendidos no prazo especificado;
- receitas que deixam de auferidas;
- custos de reparos nos quais se incorre
desnecessariamente;
- aumento no índice de acidentes no
trabalho.
Os estoques ocultam problemas...
Uma instalação bem mantida, com
baixíssimas interrupções, acaba por trazer à
empresa uma vantagem competitiva sobre
seus concorrentes.
É dentro desse enfoque que as empresas
estão procurando novas técnicas de aumento
de confiabilidade, melhorando a manutenção
dos equipamentos críticos e não-críticos.
É dentro desse enfoque, que se encaixa o
conceito de manutenção produtiva total
(TPM), que vai muito além de ser uma forma
de se fazer manutenção.
É muito mais uma filosofia gerencial, atuando
na forma organizacional, no comportamento
das pessoas, na forma com que tratam os
problemas, não só os de manutenção, mas
todos os diretamente ligados à produção.
MANUTENÇÃO TRADICIONAL
• DEPARTAMENTALIZADA
• EQUIPES SEPARADAS PARA MANUTENÇÃO 
CORRETIVA E MANUTENÇÃO PREVENTIVA
• MANUTENÇÃO PREVENTIVA – PLANEJADA EM 
FUNÇÃO DA CONFIABILIDADE DO 
EQUIPAMENTO E PROCESSO DE PRODUÇÃO
• INTEGRAÇÃO COM P.C.P.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A TPM visa atingir o que se pode chamar de zero
falha ou zero quebra.
Foi desenvolvida no Japão na década de 60, a
partir de conceitos desenvolvidos nos Estados
Unidos e já se espalhou pelo mundo.
A TPM apoia-se em três princípios
fundamentais:
PRINCÍPIOS TPM
• Melhoria das pessoas
Sem o desenvolvimento, preparação 
e motivação das pessoas, é 
praticamente impossível atingir um 
nível adequado de aplicação da 
filosofia TPM. Todos os programas 
iniciam-se com um treinamento do 
pessoal. 
A multifuncionalidade deverá 
atingida. 
PRINCÍPIOS TPM
• Melhoria dos equipamentos
Os equipamentos constituem o maior recurso de
uma empresa.
A teoria da TPM advoga que todos os
equipamentos podem e devem ser melhorados,
conseguindo-se, a partir daí, grandes ganhos de
produtividade.
É falso supor que uma fábrica, para ser moderna
e de alta produtividade, deve contar com
equipamentos novos.
PRINCÍPIOS TPM
• Qualidade total
A TPM é parte integrante dos conceitos de
qualidade total, já tão difundido entre nós.
A implantação de um programa de TPM deve
caminhar paralelamente à implantação de um
programa de melhoria da qualidade e da
produtividade.
A TPM E AS PERDAS
Para aumentar a produtividade dos
equipamentos, e consequentemente, de toda
a empresa, a TPM recomenda o ataque às
denominadas seis grandes perdas:
Perda 1
Quebras
A quantidade de itens que deixa de ser
produzida porque a máquina quebrou. É a
mais conhecida e mais facilmente calculada.
Deve ser combatida com uma manutenção
efetiva eficaz.
Perda 2 
Ajustes (setup)
A quantidade de itens que deixa de ser
produzida porque a máquina estava sendo
preparada e/ou ajustada para a fabricação de
um novo item.
Deve ser combatida com técnicas de redução
de setup (trocas rápidas) ou redução de
tempo de setup.
Perda 3 
Pequenas paradas/tempo ocioso
A quantidade de itens que deixa de ser
produzida em decorrência de pequenas
paradas no processo para pequenos ajustes,
ou por ociosidades várias, como bate-papo do
operador.
Perda 4 
Baixa velocidade
A quantidade de itens que deixa de ser
produzida em decorrência de o equipamento
estar operando a uma velocidade mais baixa
do que a nominal especificada pelo fabricante.
Perda 5
Qualidade insatisfatória: é a quantidade de
itens que é perdida (para todos os efeitos, é
como se eles não tivessem sido produzidos)
por qualidade insatisfatória, quando o
processo já entrou em regime de operação
normal.
Perda 6
Perdas com start-up
quantidade de itens que é perdida (para todos
os efeitos, é como se eles não tivessem sido
produzidos) por qualidade insatisfatória,
quando o processo ainda não entrou em
regime de operação normal.
CINCO METAS DA MANUTENÇÃO 
PRODUTIVA TOTAL
• Melhorar a eficácia dos equipamentos
Examina como as instalações estão
contribuindo para a eficácia da produção
através da análise de todas as perdas que
ocorrem. Perda de eficácia pode ser o
resultado o resultado de perdas por tempo
parado, perdas de velocidade ou perdas por
defeito.
• Realizar manutenção autônoma
- Permitir que o pessoal que opera ou usa os
equipamentos da produção assuma a
responsabilidade por pelo menos algumas das
tarefas de manutenção.
- Encorajar o pessoal de manutenção a
assumir a responsabilidade pela melhoria do
desempenho de manutenção.
Três níveis nos quais o pessoal de produção
assume responsabilidade pela manutenção:
- Nível de consertos. O pessoal executa
instruções, mas não prevê o futuro,
simplesmente reage a problemas;
- Nível de prevenção. O pessoal pode predizer o
futuro antevendo problemas e realizando ações
corretivas;
- Nível de melhoria. O pessoal pode predizer o
futuro antevendo problemas; não somente
realizam ações corretivas, mas também propõem
melhorias para prevenir recorrência.
• Planejar a manutenção
Abordagem totalmente elaborada para todas
as atividades de manutenção.
Isto deve incluir o nível de manutenção
preventiva necessário para cada peça de
equipamento.
Estabelecer padrões para manutenção
preditiva e as respectivas responsabilidades
do pessoal de operação e manutenção.
• Treinar todo o pessoal em habilidades de
manutenção relevantes
As responsabilidades listadas na tabela acima
exigem que tanto o pessoal de manutenção como
o de operações tenham todas as habilidades para
desempenhar seus papéis.
A manutenção produtiva total coloca uma forte
ênfase no treinamento adequado e contínuo.
• Conseguir gerir os equipamentos logo no início
Essa meta é direcionada para evitar totalmente a
manutenção através da prevenção da
manutenção, que consiste em considerar as
causas de falhas e manutenabilidade dos
equipamentos durante sua etapa de projeto, sua
manufatura e sua instalação.
A prevenção da manutenção tenta rastrear todos
os problemas potenciais de manutenção até sua
causa primeira e depois tenta eliminá-los nesse
ponto.
POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO 
Uma empresa pode definir uma política 
de manutenção com ênfase em vários 
aspectos:
Postura preventiva
- Estabelece e implanta um programa de 
manutenção preventiva em todos os níveis. 
- Utilizando-se de softwares de manutenção, 
terá condições de gerir com precisão todos os 
eventos, como troca de peças após certo 
número de horas de uso e limpeza, entre 
outros.
Maior número de máquinas com menor 
utilização 
Não sobrecarrega equipamentos, diminui 
quebras e aumenta a confiabilidade.
Treinamento de operadores 
São treinados para efetuar pequenas 
manutenções de rotina, conforme filosofia da 
TPM;
• Projeto robusto
Trabalhar com equipamentos robustos, isto é, 
capazes de suportar eventuais sobrecargas de 
trabalho sem apresentar defeitos.
Manutenabilidade – optar pela compra de 
equipamentos que se caracterizem pela 
facilidade de se efetuar as manutenções.
Tamanho das equipes de manutenção 
Trabalhar com folga de mão-de-obra de 
manutenção para que eventuais ocorrências 
simultâneaspossam ser prontamente 
atendidas;
Maior estoque de peças sobressalentes 
Tem-se maior segurança no atendimento;
Redundância de equipamentos 
Para os equipamentos críticos, dispor de 
reserva que possa ser utilizada 
imediatamente. 
Várias dessas políticas podem ser
combinadas, com o objetivo de ter-se
um processo produtivo que apresente o
menor número de falhas.
Links Adicionais
• Exemplo de TPM (Fonte Gemba)
• http://www.youtube.com/watch?v=MHf88PH9m3k
• TPM Overview
• http://www.youtube.com/watch?v=vZY0ZL3izbE