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APOSTILA DE 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROF ROGÉRIO SANTOS MENEZES 
 
8 - AGREGADOS 
 
8.1 - DEFINIÇÃO 
Material granular sem forma nem volume definidos, geralmente 
inerte. 
 
8.2 - CLASSIFICAÇÕES 
QUANTO À ORIGEM 
- naturais - são aqueles já encontrados na natureza sob a forma 
de agregados. Ex.: areias, pedregulhos e seixos rolados. 
- artificiais - são aqueles que necessitam da interferência humana 
para chegar a condição de uso como agregado. Ex.: areias 
artificias e pedras britadas. 
 
QUANTO ÀS DIMENSÕES 
- miúdos - mínimo de 85% dos grãos com dimensões inferiores à 
4,8 mm ( número 4). 
- graúdos - mínimo de 85% dos grãos com dimensões superiores 
à 4,8 mm ( número 4). 
 
8.3 - TERMINOLOGIA 
material pulverulento - todo material que passa na peneira 
número 200, constituído, basicamente, de siltes e argilas. 
filler - todo material que passa na peneira número 200, 
constituído, basicamente, de partículas minerais, normalmente 
inertes. 
areia - é o material encontrado no estado natural, passando na 
peneira número 4 
pedrisco ou areia artificial - é o material obtido por 
fragmentação de rocha, passando na  4 
pó de pedra - pedrisco + filler 
seixo rolado - é o material encontrado fragmentado na natureza, 
quer no fundo do leito dos rios quer em jazidas, retido na  4 
pedra britada ou brita - é o material obtido por trituração de 
rocha e retido na # 4 
textura - é a natureza da superfície, influenciada pela composição 
química e rugosidade. 
8.4 - PROCESSOS DE OBTENÇÃO 
 
Extração direta 
- leito dos rios, mar e minas 
- depósitos naturais residuais, eólicos, aluviais e glaciares 
 
Redução de agregados maiores 
- pedra britada 
- areias artificiais 
- filler 
 
Explosivos 
 
Transporte - o transporte preliminar pode ser feito sobre trilhos 
(vagões ou vagonetas) e sobre pneus (caminhões e 
transportadores especiais). 
 
Alimentadores - servem para alimentar os britadores primários e 
suspensão do fornecimento em casos de problemas como 
obstrução da entrada ou saída dos britadores, ou ainda em caso de 
quebra. 
Britadores 
- de movimento alternativo ou de mandíbulas - fragmentam as 
pedras esmagando-as de encontro a uma superfície triturante fixa 
(mandíbula fixa) ou por meio de uma superfície triturante de 
movimento alternativo (mandíbula móvel). Podem ser de simples 
ou duplo efeito. 
- de movimento contínuo- giratórios ou de rolos. Os de rolos são 
compostos por dois rolos separados por pequena distância, com 
movimentos opostos, podendo ser lisos ou dentados (apenas 1 ou 
os 2). 
- de martelo ou de bolas 
 
Peneiras 
- cilíndricas - rotativas - inclinação de 4o a 6o - o refugo sai pela 
parte inferior podendo ser retriturado. Ineficiente e problemático 
(pouca área de ação; exige reparos e manutenção freqüentes; 
peneiramento ineficiente com queda de grãos de diferentes 
tamanhos no mesmo local; como as malhas mais finas ficam na 
parte superior, recebem os grãos maiores reduzindo sua vida útil) 
- planas - vibratórias - inclinação de 15o e mais eficientes 
 
Transportadores - do material britado - elevadores de correia 
Lavadores - eliminação de pó 
Silos 
 
8.5 - AGREGADOS MIÚDOS 
MER dos grãos - picnômetro, balança hidrostática ou frasco de 
Chapman 
MEA 
Peso unitário - recipiente cúbico com 15 dm3, pois os cilíndricos 
produzem grande dispersão de resultados 
- modo de enchimento 
- forma e volume do recipiente 
- umidade do agregado 
- composição granulométrica do agregado (forma e textura dos 
grãos) 
- MER do agregado 
Umidade 
- fórmula e dedução em % e decimais 
- estufa, álcool, frigideira 
- frasco de Chapman (Petrucci pg. 51) - 200 cm3/500g 
- Speedy - carbureto de Cálcio - gás acetileno 
 
 
Inchamento 
- superfície específica e consumo de cimento 
- peso do grão 
- mecanismo do inchamento 
Granulometria ou composição granulométrica - é o ensaio 
para determinação das porcentagens referentes às diversas 
frações, de diferentes tamanhos, de um determinado material. 
Utiliza-se a série normal de peneiras e as intermediárias. 
SÉRIE NORMAL DE PENEIRAS (mm) ASTM (no) 
0,15 100 
0,30 50 
0,60 30 
1,2 16 
2,4 8 
4,8 4 
9,5 3/8 “ 
19 ¾ “ 
38 1 ½ “ 
76 3 “ 
Peneiras intermediárias 
 25 1“ 
 50 2“ 
Amostra representativa - coleta e quarteamento 
 
Impurezas 
- material pulverulento - partículas de silte e argila. A depender 
de como se apresente, poderá ser benéfico (sob a forma de 
pequeníssimos grãos) ajudando a preencher os vazios ou maléfico 
(sob a forma de película ao redor dos grãos) prejudicando a 
aderência grão/aglomerante e consequentemente reduzindo a 
resistência da argamassa. Esse tipo de impureza pode ser 
removido por lavagem, com cuidados para não remover os finos 
da areia. Ensaio de defloculação da argila. 
- impurezas orgânicas - partículas de húmus. Ação prejudicial na 
pega e endurecimento bem como na aderência (formam uma 
película ao redor dos grãos). Podem causar corrosão na armadura. 
Não adianta lavar pois os ácidos produzidos são insolúveis e 
aderem fortemente aos grãos. Secagem ao sol e posterior lavagem 
com água e cal. Ensaio colorimétrico. 
- torrões de argila 
- mica 
- materiais carbonosos (carvão e madeira) 
- sais - retardador de pega, corrosão da armadura e eflorescências. 
 
8.6 - AGRAGADOS GRAÚDOS 
A classificação mais comum das britas é aquela dada em função 
da abertura da malha da peneira à qual corresponde uma 
porcentagem retida igual ou imediatamente superior à 95%. 
 
BRITA ZERO B0 4,8 mm a 9,5 mm 
BRITA UM B1 9,5 mm a 19 mm 
BRITA DOIS B2 19 mm a 25 mm 
BRITA TRES B3 25 mm a 50 mm 
BRITA QUATRO B4 50 mm a 76 mm 
BRITA CINCO B5 76 mm a 100 mm 
 
Essa classificação pode variar em função do local, razão pela qual 
devemos explicitar o material pela terminologia técnica e não 
local. Em alguns locais de Salvador podemos encontrar: 
 
BRITA ZERO-ZERO - GRAVILHÃO 9,5 mm 
BRITA ZERO 19 mm 
BRITA UM 25 mm 
BRITA DOIS 38 mm 
BRITA TRES 50 mm 
 
Forma dos grãos: 
- quanto às dimensões 
 cúbicos 
 esféricos 
 tetraédricos 
 lamelares 
 aciculares 
 discoides 
- quanto às arestas 
 angulosos 
 arredondados 
 
Peso unitário - compensação da superfície irregular dos 
agregados dentro do recipiente pelos vazios internos. Não há 
influência da umidade nem sofrem inchamento. 
 
MER - proveta 
 
Resistência e durabilidade 
- ensaio de sanidade - perda de peso. Solução de sulfato de Sódio 
(20 h) e secagem em estufa (4 h). Ciclos. 
- reação álcali-agregados - são reações de minerais reativos 
(opala, calcedônia, tridimita, cristobalita e zeólitas) presentes nos 
agregados e os hidróxidos alcalinos liberados pelo cimento 
durante sua hidratação, que causam expansão e conseqüente 
desagregação da peça. Ensaio: agregado pulverizado a 80o C em 
solução de NaOH. Medição da variação (redução) da alcalinidade 
da solução. 
Granulometria/composição granulométrica - idem 
 
Impurezas - idem 
 
8.7 - CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR NA ESCOLHA 
DOS AGREGADOS 
 
Resistência aos esforços mecânicos (compressão e abrasão) 
- para agregados graúdos- corte de CPs 
- para agregados miúdos - moldagem de CPs de argamassa e 
comparação de resultados com outrosonde utilizou-se agregados 
de características conhecidas. e que funciona como referência. 
 
Porosidade (VV/VT) 
Durabilidade 
Forma e textura dos grãos 
Impurezas orgânicas e minerais 
Reatividade potencial 
Composição granulométrica 
 
9 - AGLOMERANTES 
 
9.1 - TERMINOLOGIA 
São materiais quimicamente ativos, pulverulentos, que entram na 
composição de pastas, argamassas e concretos. Sob a forma de 
pasta tem a propriedade de se solidificar e endurecer com o 
tempo. 
 
Aglomerantes - pulverulento, ativo 
Agregados - granular, inerte 
Aglomerados - aglomerantes + agregados (argamassas e 
concretos) 
Pasta - aglomerante + água 
Nata ou calda - aglomerante + muita água (pasta fluida) 
Argamassa - aglomerante + água + agregado miúdo 
Concreto - aglomerante + água + agregado miúdo + agregado 
graúdo 
Hidraulites - materiais silicosos não aglomerantes por si só, mas 
que se finamente pulverizados tem a capacidade de reagir com 
materiais alcalinos, em presença de água, formando produtos 
cimentantes. Quando misturados a aglomerantes, aumentam a sua 
hidraulicidade. 
Hidraulicidade - maior ou menor capacidade de resistir à ação 
das águas. 
AGLOMERANTES HIDRAULITES 
gessos escória de alto forno 
cales pozolanas naturais 
cimentos cinzas 
materiais betuminosos argilas calcinadas 
argilas 
Obs.: Pozolanas são minerais silicosos e sílico-aluminosos que após 
calcinados e moídos podem combinar com a cal, em presença da água, 
formando produtos aglutinantes. 
 
9.2 - PROPRIEDADES DOS AGLOMERANTES 
Pega - fenômeno de solidificação da pasta. A pega não ocorre de 
forma instantânea. Uma vez iniciada, a pasta deverá ficar em 
repouso. 
Endurecimento - aumento de resistência da pasta sólida. Após a 
solidificação da pasta, a sua resistência continua aumentando. 
Durabilidade 
Resistência 
 0 IP FP 
 Pastoso Semi - sólido Sólido 
 
 Consistência constante Fase de pega. Consistência crescente. Fase de endurecimento. 
 Aparecimento dos 1os cristais. Resistência crescente. 
Formação 
 H2O + aglomerante dos cristais. 
 
9.3 - CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES 
 
Quimicamente inertes - pega devida a uma reação física. Ex.: 
argilas e gesso. 
 
Quimicamente ativos - pega devida a uma reação química. 
Podem ser: 
aéreos - só adquirem estabilidade e permanecem 
inalterados longe da água (não confundir com a água 
necessária para a pega). Ex.: cal aérea. 
hidráulicos - adquirem estabilidade mesmo na 
presença da água. Ex.: cimento e cal hidráulica. 
 
 
 
Os aglomerantes quimicamente ativos podem ser divididos em: 
 
- simples - 1 único componente 
 
- misto - 2 ou + componentes 
 
- composto - um aglomerante simples e uma hidraulite (>10%). 
Ex.: cimento pozolânico. 
 
- com adições - 1 aglomerante mais um componente que forneça 
ao aglomerante uma propriedade que esse não possuía. Sempre 
em pequenas proporções (até 10%). Ex.: aceleradores de pega, 
retardadores de pega, incorporadores de ar, fluidificantes etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 - GESSO 
 
10.1 - IDENTIFICAÇÃO 
 
É um sal. Matéria prima = GIPSITA = sulfato de Cálcio bi-
hidratado. 
É obtido a partir da desidratação total ou parcial da gipsita. 
 
10.2 - REAÇÕES DE OBTENÇÃO 
 
- desidratação parcial - obtêm-se o gesso comum, rápido, 
hemihidratado ou de Paris. 
 
2 (SO4.Ca.2H2O) + calor  2(SO4Ca.(1/2)H2O) + 3H2O 
 
- desidratação total 
 
SO4.Ca.2H20 + calor  SO4.Ca + 2H2O 
 
TEMPERATUR
A (oC) 
FÓRMULA NOME PEGA 
150 a 190 SO4Ca(1/2)H2O gesso comum, rápido ou de Paris rápida 
200 a 600 SO4Ca gesso anidro (anidrito solúvel) lenta 
600 a 1000 SO4Ca anidrito insolúvel sem pega 
> 1000 SO4Ca + CaO + SO3 gesso lento ou hidráulico lenta 
 
O gesso hidráulico é muito resistente (TC = 10 MPa) e ele dá 
pega pois o CaO funciona como catalisador da reação, que inicia-
se entre 12 h e 14 h. O início de pega do gesso comum varia de 2 
a 3 minutos, com fim de pega entre 15 e 20 minutos. 
 
Reação do gesso hidráulico ou gesso lento: 
 
2(SO4.Ca.2H2O) + calor  SO4.Ca + CaO + SO3 + 4H2O 
 
 
 
 
10.3 - PEGA E ENDURECIMENTO DO GESSO 
 
São decorrentes de reações inversas às de obtenção: 
 
2(SO4.Ca(1/2)H2O) + 3H2O  2(SO4.Ca.2H2O) + calor 
 
 
 amorfo ou anidro cristalizado 
 (sem cristais) (com cristais) 
 
 
SO4.Ca + 2H2O  SO4.Ca.2H2O 
 
 
Quantidade de água necessária? 
- para pega completa = 18% 
- normalmente empregada (trabalhabilidade) = 45% a 70%. Mais 
água, mais vazios, mais frágil. 
 
 
10.4 - PRINCIPAIS EMPREGOS DO GESSO 
- isolante térmico e acústico 
- presta-se bem à moldagem 
- revestimentos de tetos e paredes 
- o gesso é solúvel e não deve ser aplicado em exteriores 
- blocos mais resistentes que os de argila 
- o gesso é ácido (pH = 6 a 6,5), atacando a armadura 
- o gesso é incompatível com o cimento Portland 
 
10.5 - FABRICAÇÃO DO GESSO 
- processos rudimentares - fornos improvisados 
- estufas (bandejas) - pedras de gipsita. Desidratação uniforme. 
- caldeiras - gipsita pulverizada 
- fornos rotativos - gipsita pulverizada em cilindros revestidos 
com tijolos refratários 
 
 
11 – CAL 
 
11.1 - IDENTIFICAÇÃO 
Pó branco mais fino que o gesso. 
É uma base. 
Aglomerante quimicamente ativo, aéreo. 
Matéria prima: 
- calcário - = carbonato de Cálcio = CaCO3 
- calcário dolomítico = CaCO3 + MgCO3 - é o calcário utilizado 
na fabricação do cimento. 
11.2 - ETAPAS DA FABRICAÇÃO 
Calcinação argila 
CaCO3 + calor (850
o C a 900o C)  CaO + CO2 
CaO = cal viva, virgem ou caustica 
- não é aglomerante calcário 
- apresenta-se como pequenas pedras 
- é corrosiva fogo 
- perda de 44% de peso e de 12% a 20% de volume pela 
eliminação do CO2 
Extinção 
CaO + H2O  Ca(OH)2 + calor 
Ca(OH)2 = cal aérea, extinta, apagada ou hidratada 
- é a cal pronta para uso 
- início da reação com borbulhamento 
- reação exotérmica - o calor pode produzir incêndios em 
materiais combustíveis como a madeira 
- há uma pulverização da cal viva 
- há um aumento de volume na pulverização de 2 a 3 vezes 
TEMPO DE EXTINÇÃO (min) CAL 
< 5 rápida 
5 a 30 média 
> 30 lenta 
 
Obs.: Cal rápida - adiciona-se cal à água. Manter sempre água em excesso. 
Qualquer borbulhamento - deve-se mexer energicamente. 
Cal média - adiciona-se água à cal. Mexe-se moderadamente. 
Cal lenta - adiciona-se pouca água à cal e mantêm-se sempre em estado de 
pasta homogênea. 
 
11.3 - PEGA E ENDURECIMENTO - RECARBONATAÇÃO 
 
A água funciona como catalisador da reação da cal aérea 
(hidratada, apagada ou extinta) com o CO2 do meio. Como a 
concentração do CO2 no meio é baixa, essa é uma reação lenta. 
 
Ca(OH)2 + CO2 H2O CaCO3 + água 
Seqüência: 
CaCO3  CaO  Ca(OH)2  CaCO3 
 
11.4 - CLASSIFICAÇÃO 
 
Quanto à composição química 
- cálcicas - são as cales de melhor qualidade, obtidas do calcário 
puro. Apresentam menos que 20% deMgO e mais de 80% de 
CaO. São mais resistentes. 
- magnesianas - são obtidas dos calcários dolomíticos e 
apresentam mais que 20% de MgO e menos que 80% de CaO. 
São mais plásticas e trabalháveis. 
 
Quanto ao rendimento (na extinção) 
- gordas - 1 t de cal viva produz mais que 1,82 m3 de pasta 
- magras - 1 t de cal viva produz menos que 1,82 m3 de pasta 
 
Normalmente: 
cálcicas - gordas - rápidas 
magnesianas - magras - lentas 
 
11.5 - PROBLEMAS DE FABRICAÇÃO 
 
Problemas no cozimento (calcinação) 
- produtos sub cozidos - baixa temperatura ou pouco tempo 
- produtos super cozidos - alta temperatura ou muito tempo. 
Propicia a mistura do CaO com impurezas 
Problemas na extinção (hidratação) 
- cal queimada - cal rápida + pouca água 
- cal afogada - cal lenta + muita água 
 
11.6 - EMPREGO 
- argamassas 
- tijolos 
- pinturas 
- corretivo de solos 
- refino de açúcar (açúcar cristal) 
- celulose (clarear o papel) 
- purificação de água 
 
12 - CAL HIDRÁULICA 
 
12.1 - IDENTIFICAÇÃO 
Calcários argilosos (> 5% de argila) + calor  cal hidráulica 
 
12.2 - ETAPAS DA FABRICAÇÃO 
Calcinação 
CaCO3 + argilas + calor (900
o C)  CaO + silicatos e 
aluminatos de Ca (pequenas pedras que não se combinam com a 
água pois necessitam de moagem) 
Extinção - pulverização e hidratação do CaO 
CaO + silicatos e aluminatos de Ca + H2O  Ca(OH)2 + grãos 
 
O Ca(OH)2 apresenta-se como pó, porém os grãos necessitam de 
moagem. Os dois pulverizados e misturados é que formam o 
aglomerante chamado cal hidráulica. 
 
12.3 - PEGA E ENDURECIMENTO 
 
Ação da água - hidratação (pega e endurecimento) - ação rápida. 
A água atua sobre os silicatos e aluminatos de Cálcio dando pega. 
 
Ação do CO2 - carbonatação (endurecimento) - ação lenta. Atua 
sobre o Ca(OH)2 produzindo CaCO3. 
 
 
 
12.4 - ÍNDICE DE HIDRAULICIDADE 
 
 (%SiO2 + %Al2O3 + %Fe2O3)  argilas 
IH =------------------------------------------ 
 %CaO + %MgO  calcário 
 
 
Cal (---) hidráulica % Argila IH Duração da pega 
fracamente 5 a 8 0,10 a 0,16 2 a 4 semanas 
medianamente 8 a 15 0,16 a 0,30 1 a 2 semanas 
francamente 15 a 19 0,30 a 0,40 2 a 6 dias 
eminentemente 19 a 22 0,40 a 0,50  1 dia 
 
 
 cal aérea cal hidráulica cimento cimento 
aluminoso 
 
 
IH 
 0 0,10 0,60 1,0 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 - CIMENTO 
 
 
13.1 - IDENTIFICAÇÃO 
 
São materiais pulverulentos, aglomerantes hidráulicos obtidos 
pela pulverização do clinquer Portland, esse resultante da 
calcinação até fusão incipiente ( 30% de fase líquida) ( 1500o 
C) (sem cal livre) de uma mistura íntima e convenientemente 
dosada de materiais calcários (75%) e argilosos ( 25%) e 
posterior moagem com adição de gipsita ( 5%), após o 
cozimento, que funciona como retardador de pega. 
 
Teoricamente as matérias primas que dosadas convenientemente 
viessem a dar uma determinada mistura de silicatos e aluminatos 
de Cálcio poderiam ser utilizadas na fabricação do Cimento 
Portland comum. Economicamente, entretanto, são os calcários e 
as argilas, as matérias primas fundamentais, por sua abundância 
na natureza e fácil obtenção. 
 
A primeira patente registrada para a fabricação de Cimento 
Portland (cor - pedras da ilha de Portland) data de 1824 do inglês 
Joseph Aspdin. 
 
Clinquer são pequenos grânulos solidificados de silicatos e 
aluminatos de Cálcio, provenientes de uma mistura de calcários 
argilosos ( 5% de argilas) levada ao aquecimento de  1000o C 
com CaO (cal livre). 
 
Clinquer Portland são pequenos grânulos solidificados de 
silicatos e aluminatos de Cálcio, provenientes de uma mistura de 
 75% de calcário e 25% de argilas, levada ao aquecimento de  
1500o C, sem CaO (cal livre). 
 
Obs.: a gipsita é uma adição (5%) que se faz ao clinquer Portland para produzir 
o CP e que funciona como retardador de pega. 
 
13.2 - COMPONENTES 
COMPONENTES ABREVIATURA ORIGEM % NO CP 
CaO C calcário 60 a 67 
SiO2 S argila 17 a 25 
Al2O3 A argila 3 a 8 
Fe2O3 F argila 1 a 6 
SO3 gipsita 1 a 3 
MgO calcário 0,1 a 6,5 
K2O e Na2O álcalis 0,5 a 1,3 
Material inerte < 1 
Perdas ao fogo < 4,5 
 
Obs.: CaO - responsável pela resistência mecânica do CP, desde que todo 
combinado. Admite-se até 1% de cal livre pois sua presença acima deste limite 
prejudica a estabilidade e o volume das argamassas e concretos. 
SiO2 - reagindo com o CaO produz os dois mais importantes compostos do 
CP (C2S e C3S) 
Fe2O3 e Al2O3 - fundentes (reduz o ponto de fusão) 
SO3 - produz o sulfoaluminato ou SAL DE CANDLOT ao reagir com o C3A 
(C3A.3CaSO4.31H2O = 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O). 
K2O e Na2O - funcionam como fundentes e aceleradores de pega. 
Gipsita - funciona como retardador de pega e sua porcentagem é limitada 
em função da produção do SO3. 
O material inerte e/ou resíduo insolúvel (HCl) é proveniente 
da má cozedura, impurezas e cimentos velhos (hidratados). 
As perdas ao fogo indicam: umidade, água combinada e CO2. 
 
13.3 - COMPOSIÇÃO POTENCIAL DE BOGUE 
COMPOSTO NOME ABREVI
ATURA 
% 
3CaOSiO2 silicato tricálcico C3S 42 a 60 
2CaOSiO2 silicato dicálcico C2S 14 a 35 
3CaOAl2O3 aluminato tricálcico C3A 6 a 13 
4CaOAl2O3Fe2O3 ferro aluminato tetra cálcico C4AF 5 a 10 
Obs.: Cada um dos compostos, isoladamente, são aglomerantes, logo dão 
pega. 
13.4 - PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS 
COMPOSTO / 
PROPRIEDADE 
C3S C2S C3A C4AF 
resistência grande grande pequena pequena 
resistência final inicial média inicial inicial 
intensidade da reação média lenta rápida rápida 
calor de hidratação 
(cal/g) 
120 62 208 100 
 
Obs.: os silicatos são os responsáveis pela resistência e os aluminatos pela 
pega. 
 
 c (MPa) C2S 
 
 70 C3S 
 50 
 30 C3A 
 10 C4AF 
 7 28 90 180 360 T 
(dias) 
 
Para um cimento apresentar maior resistência inicial ele deve 
possuir mais C3S na sua composição. Caso tal não ocorra, 
podemos, na sua linha de produção, adicionar mais CaO para que 
esse reaja com o C2S (acima dos 1400
o C) produzindo mais C3S 
ou então moê-lo com maior intensidade. Essa moagem provoca o 
início de pega mais rápido e um fim de pega mais demorado. 
O C3S é prejudicial ao cimento em relação à produção de calor. 
O C3A é prejudicial ao cimento do ponto de vista da produção de 
substâncias expansivas (Sal de Candlot, quando o mesmo reage 
com a gipsita). Embora o C3A tenha uma intensidade de reação 
rápida ele demora a iniciá-la pois só após todo o consumo da 
gipsita (pelo C3A) é que ele começa a reagir. 
 
 
 
 
 
 
13.5 - HIDRATAÇÃO DO CIMENTO 
A hidratação do cimento é o fato gerador da pega. A pega inicia-
se com a hidratação dos seus principais compostos, o que ocorre 
em determinada ordem e não de forma aleatória. Os compostos 
presentes no cimento são anidros solúveis mas quando postos em 
contato com a água, reagem produzindo compostos hidratados. 
PRINCIPAIS REAÇÕES DE HIDRATAÇÃO DO CIMENTO 
 
 gipsita(CaSO4.2H2O) 
 C3A3CaSO431H2O 
 (Sal de Candlot) 
 C3A  C3A hidratado 
 
 
 C3S 
 dissilicato C3A 
 tricálcico + Ca(OH)2 
hidratado 
 hidratado 
 C2S 
 H2O + 
 
 
 C4AF  C4AF hidratado + 
 Ferrito monocálcico Ferrato 
 hidratado tetracálcico 
 hidratado 
 
 CaO  Ca(OH)2 
 Presentes apenas no cimento 
 MgO  Mg(OH)2 Portland totalmente 
hidratado 
 (após meses/anos). Forma 
de 
 identificar um CP muito 
velho. 
13.6 - PEGA 
Para a pega ocorrer mais rapidamente: 
- mais C3A 
- menos gipsita 
- moagem 
- mais água de amassamento 
Tempo de pega: 
- reduz com o aumento da temperatura 
A pega do cimento inicia-se quando o C3A começa a 
hidratar-se (após todo o consumo de gipsita 
presente) e logo após ocorre a hidratação do C3S e 
C2S. Se o início da pega for rápido, tal poderá ocorrer em menos 
de 8 minutos. Se a pega é dita lenta (normal) ela se iniciará entre 
30 minutos e 6 horas. 
 
13.7 - AÇÃO DAS ÁGUAS NAS PASTAS DE CIMENTO 
Água doce - dissolução do Ca(OH)2 para CaCO3 - estalactites e 
estalagmites - eflorescências brancas. A água vai decompor o 
Ca(OH)2 em CaO + H2O. O CaO + CO2 = CaCO3. 
Água do mar - expansão e fragmentação do concreto e corrosão 
da armadura. 
MgSO4 + Ca(OH)2  CaSO4 + Mg(OH)2 
CaSO4 + C3Ahid.  Sal de Candlot 
 
O sulfato de Magnésio contido na água do mar reage com o Ca(OH)2 
produzindo o CaSO4, com depósitos de Mg(OH)2. O CaSO4 causa expansão e 
reagindo com o C3A produz o Sal de Candlot. 
 
13.8 - EXPANSIBILIDADE 
Causas: excesso de cal livre, MgO, CaSO42H2O. 
- hidráulica - ação das águas nos poros 
- térmica - dilatação 
Reação álcali - agregados - é a reação da sílica do agregado com 
os álcalis do cimento (K2O e Na2O), produzindo um gel 
expansivo. 
A expansibilidade ocorre com o passar do tempo e sua ordem de 
grandeza é maior que o da retração. 
13.9 - RETRAÇÃO 
- térmica 
- secagem 
- reações químicas 
- ação de cargas 
 
Pasta pura: 1,5 a 2,0 mm/m 
Argamassa: 0,6 a 1,5 mm/m 
Concreto: 0,2 a 0,7 mm/m 
 
Fatores que influem na retração: 
- natureza do cimento - quanto mais fino e mais C3A, maior será a 
retração 
- natureza do agregado - maior módulo de elasticidade, menor 
retração 
- relação água cimento (A/C ou x) - maior relação, maior retração 
- granulometria - quanto menor módulo de finura, maior retração 
- dimensões das peças - quanto menores, maiores superfícies 
específicas, mais facilmente perdem água, maior retração 
- cura 
- umidade relativa do ar 
- aditivos 
 
13.10 - FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND 
 
Matérias primas: 
- calcário - 75% 
- argila - 25% 
- gipsita - 5% 
 
Mistura do calcário com a argila 
Cozimento a 1500o C - clinquer 
Moagem do clinquer 
Adição de gipsita 
 
 
 
 
ETAPAS 
1 - Preparo da mistura 
- extração da matéria prima 
- britamento do CaCO3 
- dosagem do calcário e da argila 
- moagem 
- ratificação da mistura 
A mistura pode ser seca, semi-seca ou úmida. As duas primeiras 
produzem muito pó, enquanto a última (que é a mais utilizada) 
não produz pó. Produz uma mistura mais homogênea e consome 
mais combustível (secagem). 
2 - Cozimento da mistura 
- transporte para o forno 
- cozimento 
- evaporação até 100o C 
- descarbonatação até 900o C 
- clinquerização até 1500o C 
- resfriamento do clinquer 
3 - Moagem 
- dosagem com a gipsita 
- pulverização (moinhos) 
- armazenamento 
- ensacamento 
 
 
 vapor (gases) 
 
 zona de evaporação 
 ou desidratação 
 até 100o C zona de descarbonatação 
 H2O ou decomposição - até 900
o C 
 zona de combinação 
MISTURA CO2 ou clinquerização 
 1500o C 
 
 
 
 material no estado líquido 
 ao solidificar-se = clinquer 
 
 
 
PRINCIPAIS REAÇÕES QUE OCORREM DENTRO DO 
FORNO 
 
Entre 550o C e 1000o C 
argila + CaCO3  C2S + CA + CO2 + H2O 
CaCO3 + Fe2O3  C2F + CO2 
 
Obs.: CA = aluminato monocálcico 
 C2F = ferrito dicálcico 
 
Entre 1000o C e 1200o C 
CaCO3 + CA  C3A + CO2 
CaCO3 + SiO2  C2S + CO2 
CaCO3  CaO + CO2 
 
Entre 1200o C e 1400o C 
CaO + SiO2  C2S 
 
Acima de 1400o C 
CaO + C2S  C3S 
CA + C2F +CaO  C4AF 
 
 
 
 
13.11 - TIPOS DE CIMENTO PORTLAND NO BRASIL 
CIMENTO PORTLAND COMUM (EB 1 / NBR 5732) 
CP - 1 CIMENTO PORTLAND COMUM 
CP - 1S CIMENTO PORTLAND COMUM COM ADIÇÃO 
 
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (EB 2183 / NBR 
11578) 
CP II E CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM 
ESCÓRIA 
CP II Z CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM 
POZOLANA 
CP II F CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM FILLER 
 
CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO (EB 208 / NBR 
5735) 
CP III 
 
CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (EB 758 / NBR 
5736) 
CP IV 
 
CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA 
INICIAL 
(EB 2 / NBR 5733) 
CP V ARI 
1 - Cimento Portland Comum (CP I) 
Especificação: NBR 5732 
Definição: aglomerante hidráulico obtido pela moagem do 
clinquer Portland ao qual adiciona-se, durante a operação, a 
quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de 
Cálcio. Durante a moagem, são permitidas adições de materiais 
pozolânicos, escórias granuladas de alto forno e materiais 
carbonáticos. 
Clinquer Portland: produto constituído em sua maior parte de 
silicatos de Cálcio com propriedades hidráulicas. 
Adições: materiais pozolânicos; escórias de alto forno; materiais 
carbonáticos, com porcentagem máxima de 5%, cada um. 
Tipos de cimento - Identificação: 
CP I Cimento Portland Comum 
CP I S Cimento Portland com Adição 
Classes de Resistência 
 
CP I 25 32 40 
CP I S 25 32 40 
 
Obs.: os números indicam os valores mínimos de resistência à compressão aos 
28 dias, em MPa, conforme NBR 7215. 
 
2 - Cimento Portland Composto (CP II) 
Especificação: NBR 11578 
Definição: clinquer Portland com adição de escória, pozolanas ou 
material carbonático. 
Tipos de cimento - Identificação: 
CP II E Cimento Portland Composto Com Escória 
CP II Z Cimento Portland Composto Com Pozolanas 
CP II F Cimento Portland Composto Com Filler 
 
SIGLA CLASSE CLINQUER 
+ GESSO 
ESCÓRIA POZOLANA MATERIAIS 
CARBONÁT 
CP II E 25/32/40 94 a 56 6 a 34 0 a 10 
CP II Z 25/32/40 94 a 76 6 a 14 0 a 10 
CP II F 25/32/40 94 a 90 0 a 10 
 
 
3 - Cimento Portland de Alto Forno (CP III) 
Especificação:NBR 5735 
Definição: aglomerante hidráulico obtido pela mistura 
homogênea de clinquer Portland e escória granulada de alto forno, 
com alto teor de vitrificação, moídas conjunta ou separadamente, 
podendo ser adicionada à mistura uma ou mais formas de sulfato 
de Cálcio. O teor de escória varia de 35% a 70% em relação à 
massa do cimento de alto forno. 
Classes: CP III 25/32/40 
Influências da escória nas propriedades do cimento: 
- melhor trabalhabilidade para uma mesma consistência 
- melhor resistência ao ataque por água do mar e por sulfatos - 
tanto mais resistente quanto maior for o teor de escória 
- menor calor de hidratação 
- prevenção de expansão devida à reação álcali-agregado 
- desenvolvimento mais lento de resistência nas primeiras idades 
Obs.: risco de aparecimento de Enxofre na escória, o que inviabiliza o seu uso 
nos concretos ou caldas de injeção em contato com cabos de protensão 
(catalisa a entrada de H+ no aço causando o “Stress Corrosion”) 
4 - Cimento Portland Pozolânico (CP IV) 
Especificação: NBR 5736 
Definição: moagem do clinquer Portland com pozolana, em 
teores que variam de 15% a 40% em relação à massa total do 
cimento pozolânico. Adiciona-se uma ou mais formas de sulfato 
de Cálcio. 
Classes: CP IV 25 e 32 
Influências da pozolana nas propriedades do cimento: 
- menor tendência à segregação para uma mesma consistência 
- menor calor de hidratação e maior retração por secagem 
- menor resistência mecânica inicial, a pequenas idades, porém 
maior resistência em idades avançadas 
- menor tendência à lixiviação da cal por águas puras e/ou ácidas 
- maior resistência ao ataque por sulfatos 
- prevenção da expansão devida à reação álcali-agregado 
Materiais pozolânicos: são minerais silicosos e sílico-aluminosos 
que após calcinados e moídos podem combinar com a cal 
(hidratada - Ca(OH)2), na presença de água, formando produtos 
aglomerantes. 
- pozolana natural - argila calcinada 
- resíduo de queima da casca do arroz - microssílica 
- rejeito de carvão mineral - cinza volante 
5 - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V ARI) 
Especificação: NBR 5733 
- elevado teor de C3S 
- elevada finura 
6 - Cimento de Moderada Resistência aos Sulfatos (MRS) 
Especificação: fora de Norma 
- CPC (CP I, CP I S) ou composto (CP II E, Z e F) com C3A < 8% 
e adições carbonáticas < 5%. 
- CP III cujo teor de escória granulada de alto forno esteja entre 
60% e 70%. 
- CP IV com teor de pozolana entre 25% e 40% 
Tipos de cimento - Identificação 
CP I S 32 RS 
CP II E 40 RS 
CP III 32 RS 
CP IV 25 RS 
7 - Cimento Portland Branco 
CPC fabricado com um teor mínimo ou ausência de óxido de 
Ferro. 
8 - Cimento para Cimentação de Poços Petrolíferos 
Especificação: NBR 9831 
Definição: é um cimento hidráulico fabricado especificamente 
para selar o espaço entre o revestimento e a rocha, até 
profundidades aproximadas de 2500 m. A única adição permitida 
é de sulfato de Cálcio bihidratado, durante a moagem. Apresenta 
baixo teor de C3A. 
9 - Cimento de Alvenaria (CA) 
Especificação: em normalização 
Definição: aglomerante hidráulico obtido do clinquer ou cimento 
Portland, moído, ao qual adiciona-se cal hidratada (Ca(OH)2), 
calcário, escória, pozolana e aditivos químicos que melhoram a 
plasticidade e a retenção de água. A porcentagem do clinquer 
moído sempre é superior a 30%. É empregado na fabricação de 
argamassas de revestimentos e assentamento, sem função 
estrutural. 
10 - Cimento Aluminoso 
Especificação: em normalização 
Definição: cimento obtido da moagem de um fundido solidificado 
constituído predominantemente de CA (aluminato monocálcico). 
Não apresenta C3A na sua composição, razão pela qual resiste 
bem à ação de águas sulfatadas. Tem como matérias primas o 
calcário e a bauxita, que são aquecidos até uma temperatura 
de1600o C. 
Na hidratação desse tipo de cimento não é liberado o hidróxido de 
Cálcio mas sim o hidróxido de Alumínio conferindo caráter ácido 
ao cimento, o que lhe permite resistir com facilidade a meios 
ácidos de até pH = 3,5. O calor de hidratação é cerca de 50% 
superior ao do CPC, chegando até a 470 J/g, contra 330 J/g. A 
maior parte desse calor é liberada nas 24 horas iniciais, o que 
requer grandes cuidados na fabricação de peças com dimensões 
superiores a 150 mm. Os tempos de início de pega variam entre 
120 e 150 minutos, com fim de pega entre 150 e 180 minutos. 
O endurecimento é rápido, atingindo a máxima resistência com 24 
horas (ARI). Porém a resistência cai em idades posteriores 
(FENÔMENO DA CONVERSÃO), não sendo, por isso, 
recomendável a sua utilização em estruturas. Tal aplicação é 
proibida na França e Inglaterra devido ao histórico de acidentes 
envolvendo estruturas executadas com esse tipo de cimento. A 
perda de resistência pode chegar a até 80%. Com valores de x 
bem baixos, a perda de resistência mantêm-se em 30% a 40%. 
Não se decompõe nem se desagrega a temperaturas de até 1200o 
C, contra os 400o C que começa a afetar a resistência do CPC, 
devido à presença da Portlandita (Ca(OH)2 - cal hidratada). 
 
Principais aplicações: 
- refratários 
- reparos com altas resistências iniciais 
 
 
 
 
 
14 - ÁGUA DE AMASSAMENTO 
 
14.1 - INTRODUÇÃO 
É usual dizer-se que toda água que serve para beber, serve, 
também, para o concreto. Só que a recíproca não é verdadeira. 
Qual a diferença entre água de amassamento, de cura e do meio? 
Evitar impurezas. Pequenas quantidades são toleradas. 
A água com agentes agressivos tem efeito menos danoso no 
amassamento que em ação permanente sobre o concreto 
endurecido. No primeiro caso o agente agressivo não é renovado 
como na segunda situação. 
Não se deve julgar pela cor ou cheiro, mas através de análises 
químicas. 
 
14.2 - PRINCIPAIS DANOS CAUSADOS PELA ÁGUA DE 
AMASSAMENTO 
- ação no tempo de pega (acelera ou retarda) 
- resistência mecânica 
- estabilidade de volume 
- eflorescências 
- corrosão de armaduras 
 
14.3 - IMPUREZAS E SEUS EFEITOS 
Carbonatos e bicarbonatos alcalinos - em pequenas 
concentrações afetam o tempo de pega e em grandes 
concentrações, a resistência 
Cloretos e sulfatos de Sódio - corrosão e expansão 
Água do mar - corrosão e resistência aos 28 dias menor 
Águas ácidas - até pH = 5,8, afetam o concreto 
Águas alcalinas - pH elevados reduzem a resistência final 
Açúcar - até 0,3% funciona como retardador de pega; entre 0,3% 
e 0,5% acelera a pega e reduz a resistência; acima de 0,5% há 
uma grande perda de resistência. 
Óleos - redução na resistência. 
Matéria orgânica - redução na resistência. 
Sal - retardador de pega e gera eflorescências brancas pela 
absorção de umidade do meio. 
15 - ADITIVOS 
15.1 - INTRODUÇÃO 
São substâncias adicionadas intencionalmente ao concreto, 
argamassa ou pasta com a finalidade de conferir propriedades 
antes inexistentes. Não é objetivo direto corrigir defeitos 
intrínsecos provenientes de dosagem incorreta ou execução mal 
feita. 
15.2 - CONSIDERAÇÕES A SE FAZER NA UTILIZAÇÃO DE 
ADITIVOS 
O mesmo efeito pode ser atingido com alterações na traço básico? 
O custo adicional compensa? 
Há efeitos colaterais? 
15.3 - OBJETIVOS DOS ADITIVOS 
- alterar a cor 
- aumento da compacidade 
- acréscimo de resistência aos esforços mecânicos 
- melhoria da impermeabilidade (IMPERMEABILIZANTES) 
- diminuição da retração 
- aumento da expansão (EXPANSORES) - caldas de protensão e 
preenchimento de fissuras em estruturas existentes 
- aumentoda durabilidade 
- melhoria do endurecimento em concretagens com tempo frio e 
possibilidade de retirada de escoras antecipadamente 
(ACELERADORES DE ENDURECIMENTO) 
- aptidão para ser injetado (FLUIDIFICANTES) 
- redução de água (PLASTIFICANTES) Obs.: em excesso retardam a 
pega e produzem expansão 
- retardadores ou aceleradores de pega 
- concretos leves (INCORPORADORES DE AR) - combater a 
ação gelo/degelo; reduz a resistência e a exsudação; aumenta a 
impermeabilidade, durabilidade e trabalhabilidade. 
 
RETARDADORES DE PEGA ACELERADORES DE PEGA 
gipsita NaOH, KOH, Na2O, K2O 
Cl2Ca (< 0,5%) Cl2Ca (> 0,5%) 
açúcar (< 0,3%) açúcar (> 0,3%) 
tanino SO4Na2 
ClNa CO2 
 
16 - ARGAMASSAS 
 
16.1 - CONCEITO 
aglomerante 
água 
agregado miúdo 
adições 
aditivos 
 
16.2 - IMPORTÂNCIA DO CONTRÔLE DE PRODUÇÃO 
qualidade 
custo 
 
16.3 - CLASSIFICAÇÕES 
QUANTO AO NÚMERO DE AGLOMERANTES 
simples 
composta 
QUANTO AO TIPO DE AGLOMERANTE 
aérea 
hidráulica 
mista 
QUANTO AO EMPREGO 
comuns 
refratárias 
anticorrosivas 
para restauração 
outras 
QUANTO À DOSAGEM 
fortes, ricas ou gordas 
fracas, pobres ou magras 
QUANTO À CONSISTÊNCIA 
secas 
plásticas 
fluidas 
 
 
 
16.4 - CONSISTÊNCIA DAS ARGAMASSAS 
 
 SECA PLÁSTICA 
 
 
 
 AR 
 AREIA PASTA 
 
 
 
 
 
 FLUIDA 
 
 
16.5 - FUNÇÕES 
 
Ligar 
- alvenarias 
- revestimentos 
Proteger/regularizar 
- pisos 
- revestimentos 
Decorar (características estéticas) 
Conferir propriedades especiais 
- térmicas 
- acústicas 
- proteção de radiações 
 
16.6 -CARACTERÍSTICAS DE BOA TRABALHABILIDADE 
- espalha-se com facilidade, preenchendo os vazios 
- coesão na colher sem aderência 
- coesão com aderência sobre a superfície de aplicação 
- não segregar no transporte 
- não endurecer pela sucção do substrato 
- permanecer plástica durante todo o tempo de aplicação 
 
16.7 - PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO 
 
Trabalhabilidade 
- finalidade 
- forma de aplicação 
 
Consistência 
- plasticidade 
- coesão 
 
 
16.8 - PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO 
 
- resistência mecânica satisfatória 
- aderência à tração 
- estabilidade química/durabilidade 
- estabilidade de volume 
- baixa permeabilidade/absorção 
- capacidade de deformação () 
 
 
16.9 - FUNÇÃO DA ARGAMASSA QUANTO AO EMPREGO 
 
argamassa de levante 
argamassa de revestimento 
argamassa de assentamento 
- argamassa tradicional 
- argamassa colante 
 
CAMADAS DO REVESTIMENTO 
 
chapisco 
emboço 
reboco 
 
Obs.: pode ser utilizada massa única 
 
 
 Massa única de assentamento 
 
 Argamassa de levante 
 Chapisco 
 
CERÂMICA Bloco 
 
 Chapisco 
 
 Emboço 
 
 Reboco 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 PISO 
 
 
 
ESPESSURAS RECOMENDADAS 
 
chapisco - 5 mm 
emboço - 20 a 25 mm 
reboco - 5 mm 
 
16.10 - PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS 
 
Manchas 
- água (chuva, umidade) 
- poeira 
 
Descolamento das camadas 
- diferença de temperatura 
- retração 
- variação de umidade 
- carregamento 
- vibrações 
- falta de aderência 
 
Fissuração 
- movimentação térmica 
- deformação de base 
- movimentação higroscópica 
- retração 
 
16.11 - ESCOLHA DA ARGAMASSA CRITÉRIOS 
 
- função da argamassa 
- sobrecarga 
- características do substrato 
- existência do revestimento 
- orientação solar da parede 
 
16.12 - ARGAMASSAS COM CAL 
 
- maior plasticidade 
- maior retenção de água 
- maior estabilidade de volume 
- melhor incorporação de areia 
- revestimento mais claro - menos tinta 
- menor custo por metro cúbico 
 
 
 
 
 
 
 
17 - CONCRETO 
 
17.1 - DEFINIÇÃO 
Aglomerante + água + agregados miúdos + agregados graúdos + 
aditivos 
17.2 - CLASSIFICAÇÃO 
Concreto simples: é o concreto aplicado sem armadura. Quando 
utilizado como regularização de pisos é conhecido como concreto 
magro. Há também o caso do concreto simples associado a 
grandes blocos de pedra, conhecido como concreto ciclópico. Ex.: 
concreto magro, concreto ciclópico, concreto para blocos e 
pavimentos etc. 
Concreto armado: é o concreto aplicado com armadura (barras 
ou fios de aço). Ex.: concreto de estruturas, pavimentação, postes 
etc. 
Concreto protendido: é o concreto aplicado sob compressão. 
Ex.: grandes estruturas, obras de arte, Estação da Lapa, Flat de 
Ondina. Citar e explicar esforços de tração e compressão Tt = 
1/10 Tc. 
17.3 - CONSIDERAÇÕES 
Condições técnicas 
- trabalhabilidade (consistência) 
- resistência (compressão, tração e flexão) 
- durabilidade (impermeabilidade, constância de volume) 
- higiene 
Condições econômicas 
- menor consumo de cimento 
Condições estéticas 
- concreto aparente 
Etapas a considerar na execução do concreto 
- seleção dos materiais (tipo, qualidade e uniformidade) 
- proporcionamento (dosagem - traço) 
- produção (mistura, transporte, lançamento, adensamento) 
- tratamento (cura, proteção e manutenção) 
 
 
 
 
 
Agregados(81%) Cimento (10%) Água (5%) Ar e aditivos (4%) 
 
 
 
 
 
 
17.4 - FUNÇÃO DA PASTA 
Possibilitar o manuseio, envolvendo os agregados e preenchendo 
os vazios (concreto fresco). 
Imprimir resistência mecânica, estanqueidade e suportar a ação 
dos agentes agressivos (concreto endurecido). 
É a pasta que confere a resistência ao concreto pois ela rompe 
antes dos agregados. 
 
17.5 - FUNÇÃO DOS AGREGADOS 
- resistir aos esforços solicitantes 
- resistir ao desgaste e à ação do meio 
- reduzir variações de volume decorrentes das reações químicas 
da pasta e variações ambientais 
- reduzir custos 
Só influirá na resistência do concreto se a sua resistência for 
inferior à da pasta. 
Influi diretamente na trabalhabilidade do concreto - grãos mais 
arredondados possuem menor superfície específica, menor 
porosidade, maior mobilidade e exigem menor quantidade de 
agregado miúdo e água, para uma mesma trabalhabilidade, logo 
menor consumo de cimento. Em compensação apresentam menor 
aderência, produzindo concretos menos resistentes. 
Dmax < ¼ da menor distância entre faces das formas 
Dmax > 1/3 da espessura da laje 
 
 
 
 
 
 
17.6 - FATORES QUE INFLUEM NA RESISTÊNCIA DO 
CONCRETO ENDURECIDO 
Qualidade do agregado 
Qualidade da água 
Qualidade do cimento 
Mistura 
Manipulação 
Idade 
Cura 
Condições ambientais 
Relação água/cimento 
Porosidade 
 
Qualidade dos agregados 
- resistência mecânica dos grãos 
 ensaios de resistência da rocha 
 ensaios comparativos de resistência 
 “slake durability test”, abrasão ‘Los Angeles”, Treton 
 
- reatividade química 
 ensaios de durabilidade - ciclagem 
 etileno glicol 
 álcali - agregados 
 
- impurezasminerais 
 materiais pulverulentos (aderência) 
 argila em torrões 
- impurezas orgânicas 
- forma e textura dos grãos 
 
Qualidade da água 
- análise química 
- ensaios comparativos de resistência 
- vide água de amassamento 
 
 
 
 
Qualidade do cimento 
- tipo de cimento (teores de C3S eC2S) 
- grau de moagem 
- condições de armazenamento 
 até 10 sacos por pilha se utilizados após 15 dias 
 até 15 sacos por pilha se utilizados antes de 15 dias 
 estrado no piso 
 umidade do meio 
 
Mistura 
O tempo de mistura influi diretamente sobre a resistência final do 
concreto. Dentro de certos limites, quanto maior for o tempo de 
mistura, maior será a resistência. 
O tempo menor de mistura não pode ser compensado com maior 
velocidade de rotação pois há a força centrífuga, e: 
- velocidade grande - os materiais ficam “colados” na parede e 
não misturam (caso 1) 
- velocidade pequena - os materiais não “sobem” para cair e poder 
misturar (caso 2) 
- velocidade correta (caso 3) 
 
 
 
 
 
 
 
 1 2 3 
Essas betoneiras são chamadas de queda livre ou de gravidade. 
 
A última variável a considerar na mistura é a ordem de colocação 
dos materiais, que não deve ser aleatória: 
 
Água  Parte da brita  Cimento  Areia  Restante da 
brita 
 
 
Manipulação 
- influência do transporte e lançamento 
 segregação dos agregados 
 exsudação 
 duração das operações 
- influência do adensamento 
 energia 
 duração 
 segregação e exsudação (posição do vibrador) 
 
Idade 
Na prática considera-se que o cimento atinge a resistência 
máxima aos 28 dias, embora, de forma genérica, para cimentos 
comuns, tenhamos: 
 
IDADE (DIAS) RESISTÊNCIA (%) 
3 40 
7 60 
28 80 
90 90 
365 99,999999 
 
Cura 
- conjunto de medidas com a finalidade de evitar a evaporação 
prematura da água de hidratação do cimento, que rege a pega e o 
endurecimento. 
- limites de Norma 
- tipos de cura 
- cura retardada 
 
Porosidade 
- há incorporação de ar durante a mistura 
- utiliza-se mais água (trabalhabilidade) que a necessária para a 
hidratação do cimento. Água que entra, água que sai, vazios que 
ficam. 
 
 
 
 
 
Condições ambientais 
- temperatura e umidade 
 
Resistência 
 100% 100o C 
 
 30o C 
 
 10o C 
 
 10% 0o C 
 
 1 3 7 28 
Tempo 
 
(dias) 
 
 
Relação água/cimento (x) 
- definição 
- influência na trabalhabilidade (A), plasticidade, porosidade e 
durabilidade 
- curva de Abrams 
- tabela da ACI (American Concrete Institute) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17.7 - TRABALHABILIDADE DO CONCRETO FRESCO 
Definição: é o conjunto de propriedades do concreto que o torna 
adequado e de fácil aplicação a uma determinada finalidade, 
associado à facilidade de transporte, lançamento, adensamento e 
acabamento, sem apresentar segregação em nenhuma dessas 
etapas. 
Principais fatores que afetam a trabalhabilidade: 
1 - Características do cimento 
- para uma mesma consistência, cimentos mais finos necessitam 
de maior quantidade de água (maior superfície específica). 
 
2 - Plasticidade da pasta 
 
3 - Características dos grãos dos agregados 
- forma e textura 
- MER / MEA 
- porosidade 
 
4 - Granulometria 
- quanto maior o módulo de finura, mais consistente 
 
5 - Compacidade 
- função dos vazios presentes 
 
6 - Travamento 
- função da granulometria contínua e finos 
 
7 - Tipo de mistura, transporte, lançamento e adensamento 
 
8 - Dimensões e armadura da peça a concretar 
 
9 - Teor da argamassa no concreto () 
 = (1 + a) / (1 + a + p) 
 
10 - Ar incorporado 
 
11 – Aditivos 
 
Medidas da trabalhabilidade (consistência) 
- “Slump test” ou abatimento do cone de Abrams - diâmetro entre 
10 cm e 20 cm, h = 30 cm, 3 camadas com 25 golpes. Aceitação 
do ensaio:  20% (10 cm  2 cm). 
- “Flow test” ou ensaio de escorregamento - diâmetro entre 17 cm 
e 25 cm, h = 12,5 cm. 2 camadas de 25 golpes (moldagem). 
Ensaio: 15 golpes na mesa com queda de 12,5 mm. “FT” = [(Dfinal 
- 25) / 25] x 100 
- Mesa de Graf - semelhante ao “Flow test” diferenciando-se nas 
dimensões da fôrma ( = 13 cm a 20 cm, h = 20 cm), no de golpes 
(2 x 10) e altura de queda da mesa (4 cm). Mesmo número de 
golpes na mesa. 
- Ensaios de penetração: Graf, Irribarren, Kelly, Humm - são 
ensaios que correlacionam a penetração de um peso com a 
trabalhabilidade. 
 
17.8 - EXSUDAÇÃO 
 
Definição 
Causas: 
- incapacidade dos constituintes do concreto em manter a água de 
amassamento dispersa na mistura. 
Conseqüências: 
- a superfície do concreto torna-se porosa e menos durável 
- pode trazer partículas de cimento formando uma camada 
superficial de nata que impede a boa ligação com outras camadas 
de concreto 
- acúmulo de água em filmes sob a armadura (barradas por essa 
na sua subida para a superfície), dificultando a aderência 
Como evitar 
- aumentar o teor de cimento ou uso de cimentos mais finos 
- aumento do teor de finos (diâmetro inferior a 0,15 mm) 
- adição de pozolanas 
- uso de incorporadores de ar 
 
 
17.9 - COESÃO E MOBILIDADE 
Mobilidade: um concreto tem boa mobilidade quando as suas 
partículas (sejam do aglomerante ou do agregado) deslizam 
facilmente entre si. Um concreto tem boa mobilidade quando 
possui bastante pasta. 
Coesão: capacidade que as partículas do conjunto tem de se 
manter unidas. A coesão aumenta com a diminuição do módulo 
de finura. 
 
17.11 - DEFORMAÇÕES EM ESTRUTURAS DE CONCRETO 
ENDURECIDO 
 
As variações de volume do concreto podem ser causadas por: 
- reações do aglomerante 
- variações dos poros por influência da água ou do ar (H) 
- variações de volume dos agregados 
- retração (diminuição do volume por perda de água) 
 geralmente ocorre quando o cimento reage com a água 
 para C = 300 kgf/m3, x = 0,5 a retração = 0,4% = 4 
mm/m 
a retração é inevitável, bem como as tensões de tração 
resultantes, originadas do impedimento da deformação. 
Aço - distribuição de tensões - evitar fissuras. Juntas - 
locar as fissuras 
 quanto mais resistentes os concretos, menos se 
deformam, logo 
 mais frágeis são 
- variações de temperatura (expansão e contração térmica) 
- ação de cargas (deformação imediata e lenta) 
deformação lenta é a deformação que surge com o 
decorrer do tempo com a manutenção do 
carregamento. Pode ser dividida na deformação 
elástica retardada (retirado o carregamento, cessa a 
deformação) e na plástica (deformação permanece) 
 
Obs.: Todas essas causas sofrem influência de x e A 
 
 
17.12 - MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA 
 
Resistência à compressão, tração e flexão (TT = 1/10 TC) 
 
Ensaios não destrutivos 
- dureza superficial 
 Brinell 
 Shore (esclerômetro) 
- ensaios dinâmicos 
 ressonância longitudinal e transversal 
 propagação de ondas 
- raios X 
 
Ensaios destrutivos- ruptura de CPs moldados ou extraídos 
 h = 2d 
 
Fatores de influência nos resultados da ruptura dos CPs: 
 umidade dos CPs 
 preparo e conservação 
 estado das superfícies (// e capeadas) 
 velocidade e duração do carregamento (V T) 
 forma e volume dos CPs 
 
TIPO DE CORPO 
DE PROVA 
DIMENSÕES (cm) COEFICIENTE DE CORREÇÃO AO CP 
CILÍNDRICO 15 cm X 30 cm 
limites de variação valor médio 
cilíndrico 15 x 30 --- 1,00 
cilíndrico 10 x 20 0,94 a 1,00 0,97 
cilíndrico 25 x 50 1,00 a 1,10 1,05 
cubo 10 0,70 a 0,90 0,80 
cubo 15 0,70 a 0,90 0,80 
cubo 20 0,75 a 0,90 0,83 
cubo 30 0,80 a 1,00 0,90 
prisma 15 x 15 x 45 0,90 a 1,20 1,05 
prisma 20 x 20 x 60 0,90 a 1,20 1,05 
 
 
 
 
De forma genérica, para os Cimentos Portland Comuns: 
R365DIAS 100% RTOTAL 
R28DIAS 80% RTOTAL 
R7DIAS 58% RTOTAL 
R7DIAS 73% R28DIAS 
R3DIAS 38% RTOTAL 
R3DIAS 48% R28DIAS 
R3DIAS 66% R7DIAS 
 
17.17 - CONTROLE DA EXECUÇÃO DA ESTRUTURA DE 
CONCRETO ARMADO 
Definição: controle é a ação de inspeção e observação dos fatores 
que influenciam na qualidade da estrutura. 
 
Controle da qualidade do concreto 
- fabricação 
- concreto pronto 
- controle estatístico da resistência mecânica 
 
Controle de qualidade do aço 
- ensaios de recepção 
 tração 
 dobramento 
 
Controle da manipulação 
- transporte 
- lançamento 
- adensamento 
 
Controle das juntas 
 
Controle de cura 
 
Controle da estrutura pronta 
- ruptura de CPs 
- ensaios não destrutivos 
- provas de carga 
- inspeções periódicas 
- recuperação 
 
17.18 - CONTROLE DE QUALIDADE 
 
Controle tecnológico 
- verificação da dosagem empregada 
- verificação da trabalhabilidade 
- verificação das características dos materiais 
- verificação da resistência mecânica 
 controle estatístico 
 
Controle da dosagem dos materiais 
- aferição de balanças 
- verificação dos pesos dos sacos 
- aferição das medidas de volume dos agregados 
- aferição do sistema de medição de água 
- correção da quantidade de água 
- correção dos pesos ou volumes dos agregados 
- determinação da umidade dos agregados para correção das 
quantidades dos materiais e água 
 
17.19 - PRODUÇÃO DE CONCRETOS 
 
Mistura 
- função básica - promover o contato íntimo dos componentes da 
mistura com o completo envolvimento dos agregados pela pasta 
- equipamentos - betoneiras, centrais, caminhões betoneira 
(capacidade de produção de 5 m3 e não o volume da cuba) 
 
Obs.: 
volume da cuba = volume total do equipamento 
volume de mistura = volume de carregamento dos materiais isolados 
volume de produção = volume da mistura 
VC > VM > VP 
1 0,7 0,5 betoneiras de eixo inclinado 
1 0,4 0,3 betoneiras de eixo horizontal 
 
 
 
 
- a mistura deve ser feita, preferencialmente, de forma mecânica. 
Caso venha a ser feita manualmente, procurar seguir o seguinte 
procedimento: 
 piso de madeira ou cimentado 
 mede-se a areia e coloca-se sobre a base 
 coloca-se 1 saco de cimento 
 mistura-se bem 
 com a mistura homogênea, coloca-se a brita 
 mistura-se em 1 ou 2 montes 
 faz-se um buraco no meio e adiciona-se água 
 faz-se a mistura por queda (virando a pá) 
Transporte 
- função básica - promover a rápida chegada da mistura sem 
segregação 
- transporte intermitente 
 baldes 
 carrinhos de mão 
 vagonetas 
 caminhões com agitação 
 caminhões sem agitação 
- transporte contínuo 
 calhas 
 correias 
 tubulações (com bombeamento ou a ar comprimido) 
Manipulação 
- evitar segregação e/ou exsudação 
- evitar variação de consistência (perda de plasticidade por 
secagem) 
- evitar perda de qualquer parte da mistura 
Lançamento 
- controle do tempo do amassamento ao lançamento 
- inspeção preliminar das formas, observando: 
 que estejam isentas de detritos e substâncias estranhas 
 que suas faces internas não absorvam água do concreto 
 que não haja água empoçada 
 que estejam úmidas 
 que não permitam fuga de nata 
- tremonha - concretagens submersas em água/lama 
17.20 - ADENSAMENTO DO CONCRETO 
Objetivo: conferir maior compacidade ao concreto eliminando a 
maior quantidade possível de vazios. 
Adensamento 
- manual 
socamento 
apiloamento 
- mecânico 
vibração 
centrifugação 
 
Vibração 
- a baixa freqüência vibra os agregados graúdos e a alta , a 
argamassa 
- superficial 
vibradores superficiais 
vibradores externos 
- interna 
vibradores de imersão 
 
Vibradores 
- alternativos 
elétricos 
pneumáticos (ar comprimido) 
- giratórios 
pneumáticos 
elétricos 
a gasolina 
 
Problemas 
- ninhos, nichos, bexigas, bicheiras ou vazios 
- vibração na armadura produz vazios reduzindo a aderência 
- má execução da vibração 
 pouco tempo 
 muito tempo (após o surgimento de bolhas na 
superfície) 
 colocação do vibrador de forma indevida 
 equipamento inadequado para a situação 
17.21 - MÉTODOS DE CURA 
 
CURA - conjunto de medidas com a finalidade de evitar a 
evaporação prematura da água de hidratação do cimento, que 
rege a pega e o endurecimento. 
 
Irrigação ou aspersão de água 
 
Submersão em água 
 
Recobrimento com areia úmida ou sacos/panos úmidos 
 
Recobrimento com plásticos 
 
Conservação das formas molhadas 
 
Impermeabilização com pinturas 
 
Aplicação superficial de cloreto de Cálcio (absorve umidade do 
meio) 
 
Laboratório 
- tanques 
- câmara úmida - controle de temperatura e umidade 
 
17.22 - DURABILIDADE DO CONCRETO ENDURECIDO 
 
Definição: é a capacidade da estrutura pronta manter suas 
características iniciais ao longo do tempo, resistindo às ações 
agressivas do meio. 
 
Principais agentes agressivos 
- temperatura 
- fogo 
- águas agressivas 
- gases 
- ações mecânicas 
 
Ação da temperatura 
- no concreto fresco 
 evaporação prematura da água 
 congelamento da água 
- no concreto endurecido 
 expansão/contração 
Ação do fogo 
- perdas de resistência a partir de 300o C 
- à 600o C perda de 50% da sua resistência 
- desplacamentos na contração do resfriamento 
- armadura - perda de 50% da resistência à 500o C 
Ação de águas agressivas 
- águas carbonatadas 
o carbonato de Cálcio é praticamente insolúvel e é positiva a 
sua presença pois colmata os poros aumentando a 
impermeabilidade da peça. Se a água apresentar excesso de 
CO2 dissolvido, esse passa a ser agressivo pois é capaz de 
dissolver o carbonato de Cálcio. 
- águas puras 
tendem a dissolver a cal liberada na hidratação do cimento - 
Ca(OH)2, tornando o concreto poroso e pouco resistente. 
Com o aumento da infiltração a água poderá atingir a 
armadura causando a sua oxidação  expansão  
desplacamentos 
- águas sulfatadas 
os sulfatos são os elementos mais agressivos ao concreto, 
promovendo sua total desagregação ao longo do tempo. 
Sulfato de Cálcio + C3Ahid  Sal de Candlot 
Sulfatos de Magnésio + C3S  Sulfato de Cálcio 
- águas do mar 
choques deondas 
variações secagem/molhagem 
no caso do fissuramento do concreto armado a armadura 
oxidará mais rapidamente que sob a ação da água doce 
formação de cristais nos poros do concreto promovendo 
tensões de expansão (tração no concreto) 
possui sulfatos de Ca e Mg 
- águas residuais domésticas e industriais - danos em função da 
composição e temperatura 
 
Considerações 
- a característica predominante do concreto com relação a 
durabilidade é a sua compacidade 
- fissuras são caminhos abertos para os agentes agressivos 
Cuidados a observar 
- escolha adequada do aglomerante 
 cimentos que liberem menos cal e com baixo teor de C3A 
 pozolanas e escórias melhoram a durabilidade de concretos 
expostos 
 a águas agressivas 
- dosagem 
 menor x 
 maior controle na granulometria dos agregados (maior 
compacidade) 
 aditivos que visam reduzir x e a permeabilidade 
- cura rigorosa 
- tratamentos superficiais (pinturas) 
- tratamentos químicos do concreto (composição) 
 
17.23 - CONCRETOS ESPECIAIS 
1 - Concretos leves 
Concretos tradicionais: MER = 23 kN/m3 a 26 kN/m3 
Concretos leves: MER até 20 kN/m3 
Características 
- baixa MER 
- isolante térmico 
- baixa resistência mecânica 
- elevada porosidade 
Tipos 
1.1 - Porosos, celulares ou aerados 
São obtidos pela formação de gases ou espumas estáveis 
aprisionados no interior da massa (3 kN/m3 a 12 kN/m3). 
Os principais agentes formadores de gás são o pó de Alumínio, a 
água oxigenada (40 volumes) com cloreto de cal e o carbureto de 
Cálcio, que ao reagir com a água produz o acetileno. 
Os principais agentes espumosos são as proteínas hidrolisadas, 
resinas saponificáveis, agentes sintéticos de superfície ativa, cola 
animal e sangue hidrolisado. 
Normalmente os gases formam-se no interior da massa através de 
reações, enquanto a espuma já é adicionada pronta à mistura. 
1.2 - Concretos sem finos 
7 kN/m3 a 18 kN/m3. São concretos produzidos sem agregado 
miúdo. Apresentam baixa coesão, baixo consumo de cimento e 
consistência seca. Ausência de finos aumenta o teor de vazios. 
1.3 - Concretos com agregados leves 
9,5 kN/m3 a 20 kN/m3. Vermiculita, escória de alto forno, cinza 
leve, argila (aquecimento e britagem). 
 
2 - Concretos com ar incorporado 
O ar intencionalmente incorporado varia de 3% a 6% (concretos 
comuns  1,5%) com uma quantidade estimada de 500.000 a 
800.000 bolhas ( = 50 a 250 micra) por metro cúbico. 
- menos permeáveis 
- mais leves 
- mais trabalháveis 
- menor quantidade de agregados miúdos  menor consumo de 
cimento 
- menor resistência mecânica. Compensação: melhor A logo 
menor x. 
 
3 - Concretos massa 
São concretos utilizados em peças de grande volume sem 
armadura (barragens), com baixo teor de cimento (evitar elevação 
de temperatura) e agregados com grandes Dmax (ciclópico). 
 
4 - Concretos refratários 
O concreto comum começa a perder suas qualidades e desagregar 
a 200/300o C. Agregados com sílica começam a desagregar-se à 
600/800o C. Cimento aluminoso e agregados especiais como 
coridon, carborundo, cromita, magnesita etc. 
 
 
5 - Concretos pesados 
-MER > 24 kN/m3 
- contrapesos de elevadores 
- lastros 
- radiações 
Agregados: hematita, limonita, barita etc.