enegep2012 TN STO 157 916 20276

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DESENVOLVIMENTO DE UM LAYOUT 
PARA UMA USINA DE RECICLAGEM 
DE RESÍDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
Cinara Schaeffer Campagna (UFRGS) 
ci_campagna@ibest.com.br 
Carla Simone Ruppenthal Neumann (UFRGS) 
csrneumann@ea.ufrgs.br 
Angela de Moura Ferreira Danilevicz (UFRGS) 
angelamfd@producao.ufrgs.br 
 
 
 
O objetivo deste trabalho é propor um layout para uma usina de 
reciclagem de resíduos de construção e demolição (RCD). Para tanto, 
foi utilizado o planejamento sistemático de layout (SLP) para 
desenvolver as alternativas de layout da usina.. Pelo fato da empresa 
em estudo ser nova, técnicas alternativas foram utilizadas para a 
obtenção dos dados necessários para o dimensionamento do sistema. 
Abordou-se a questão da reciclagem de RCD no Brasil, agregados 
reciclados e o planejamento de layout. São apresentados também os 
procedimentos metodológicos utilizados, a usina de reciclagem e os 
resultados. Ao fim do estudo, concluiu-se que o SLP é um método 
eficiente para criação de layouts, e que seu uso é vantajoso mesmo 
para processos produtivos simples, como o da usina. 
 
Palavras-chaves: resíduos de construção civil, agregados reciclados, 
layout, planejamento sistemático de layout. 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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Desenvolvimento de um layout para uma usina de reciclagem de resíduos da construção 
civil 
1. Introdução 
São considerados resíduos de Construção e Demolição (RCD) todo e qualquer resíduo 
originado em atividades de construção, tais como demolições, reformas, novas construções ou 
atividades de obras de arte (ANGULO, 2000). De acordo com Pinto (1999), a geração de 
RCD em municípios de médio e grande porte no Brasil equivale, em média, a quase 60% do 
montante de Resíduo Sólido Urbano (RSU). Segundo o mesmo autor, grande parte destes 
resíduos é disposta irregularmente, causando o comprometimento do tráfego e da paisagem 
local, obstrução de córregos, redução de áreas naturais, formação de enchentes e a 
proliferação de vetores prejudiciais à saúde, tais como roedores e insetos peçonhentos e 
transmissores de doenças. Estes problemas, por sua vez, geram prejuízos financeiros aos 
municípios, com os estragos causados pelas enchentes e a necessidade de limpeza contínua do 
sistema. 
Para Zordan (1997), o montante de entulho gerado no país justifica todo e qualquer esforço 
para o gerenciamento deste material. A reciclagem de RCD é uma opção bastante atrativa, 
pois assim poupa-se espaço em aterros sanitários e reduz-se a extração de matérias-primas não 
renováveis, diminuindo assim o consumo de energia e a geração de poluentes. Suprir a 
demanda de agregados onde a matéria-prima é escassa, criar alternativa de desenvolvimento 
para a indústria de equipamentos de mineração e britagem e gerar vantagem competitiva para 
as empresas com as questões ambientais, são outras vantagens dessa atividade (ANGULO, 
1998). 
O produto resultante do processo de reciclagem de RCD são os agregados reciclados. De 
acordo com Balanço Mineral Brasileiro (2001), agregados da construção civil são matérias-
primas minerais brutas ou beneficiadas, ou ainda, areia e brita, e são os insumos minerais 
mais consumidos no mundo. No Brasil, o consumo per capita estava pouco acima de 2 
toneladas por ano em 2001 (Balanço Mineral Brasileiro, 2001). O presente trabalho tem como 
objetivo geral propor um layout para o projeto de uma usina de reciclagem de RCD, 
pertencente à uma Organização Não Governamental (ONG) que busca a criação de empregos 
e renda para a população carente. 
Esse artigo é composto por cinco seções, sendo que na primeira encontra-se a 
contextualização do problema, na segunda seção é apresentado o referencial teórico associado 
à agregados de RCD reciclados, reciclagem de RCD para a produção de agregados e projeto 
de layout. Na terceira seção são relatados os procedimentos metodológicos utilizados para a 
realização do trabalho. Na quarta seção são discutidos os resultados obtidos e, na última 
seção, são apresentadas as conclusões e sugestões para trabalhos futuros. 
2. Referencial teórico 
Nesta seção é apresentado o referencial teórico necessário para o desenvolvimento do 
trabalho, o qual é composto pelos seguintes tópicos: i) agregados de RCD reciclados, ii) 
reciclagem de RCD para a produção de agregados e iii) projeto de layout. 
 
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2.1 Agregados de RCD reciclados 
Os estudos sistemáticos sobre agregados reciclados iniciaram em 1928, na Alemanha, por 
conta da alta demanda por materiais de construção para reconstruir as cidades européias que 
foram destruídas pela guerra, além da necessidade de remover seus escombros (PINTO, 
1999). Já no Brasil, estas pesquisas iniciaram nos anos 80, com Pinto (1986). Levy e Helene 
(1995 e 1996) e Hamassaki et al. (1996) também estudaram o assunto, analisando o uso dos 
agregados reciclados na produção de argamassas (ZORDAN, 1997). 
Os RCD são compostos por diferentes materiais, tais como concretos, argamassas, tijolos, 
telhas, plásticos, papel, madeiras, metais, gesso e outros, inclusive solos e resíduos de 
vegetação (ANGULO, 2005). A composição dos RCD varia conforme a procedência do 
material e, de acordo com Cunha (2007), as usinas brasileiras costumam classificar os RCD 
como vermelhos (materiais cerâmicos) ou cinzas (concretos e argamassas), de acordo com a 
predominância das fases minerais. Na figura 1, pode-se observar em que proporções esses 
materiais foram encontrados, nos canteiros de construções e demolições das cidades de São 
Carlos e Santo André, no estado de São Paulo (PINTO, 1999). 
 
Figura 1 - Composição dos RCD coletados em São Carlos e Santo André FONTE: Pinto, 1999 
Os agregados reciclados são o produto da reciclagem da fração de origem mineral dos RCD, 
ou seja, concretos, argamassas e cerâmicas. Os materiais produzidos pelas usinas brasileiras 
são os agregados peneirados, provenientes da fase cinza do RCD e classificados em faixas 
granulométricas, chamados de areia, pedrisco, brita 1, brita 2, brita 3, brita 4 e rachão, e os 
agregados não peneirados, provenientes da fase vermelha do RCD e chamados de bica corrida 
(CUNHA, 2007). Na figura 2 estão representados os tipos de agregados reciclados 
encontrados no mercado, com as suas respectivas dimensões, matérias-primas e aplicações. 
Agregado 
reciclado 
Dimensões Matéria-prima Aplicação 
Areião 4,8 mm RCD Cinza 
Argamassas de assentamento de vedação, contra pisos, 
solo-cimento, blocos, tijolos de vedação 
Pedrisco 6,3 mm RCD Cinza 
Artefatos de concreto, como blocos de vedação, pisos 
inter travados, manilhas de esgoto 
 
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Brita 39 mm RCD Cinza Concretos não estruturais e obras de drenagens 
Bica 
Corrida 
63 mm RCD Vermelho 
Obras de base e sub-base de pavimentos, reforço e 
subleito de pavimentos, regularização de viasnão 
pavimentadas, aterros e acerto topográfico de terrenos 
Rachão 150 mm RCD Cinza Obras de pavimentação, drenagens e terraplenagem 
 
Figura 2 - Agregados reciclados FONTE: Cunha, 2007 
Os países desenvolvidos estão buscando diversificar as aplicações do agregado reciclado e 
utilizá-los em substituição total aos agregados naturais. No Brasil, praticamente todo o 
agregado reciclado produzido é utilizado como base de pavimentação (ANGULO; JOHN, 
2002). Pinto (1986) e Levy (1997) indicam o bom desempenho dos RCD também para a 
produção de argamassas. Também não existem aspectos técnicos que ofereçam obstáculo 
significativo à aplicação do material em concretos sem função estrutural (CUR apud PINTO, 
1999). Em concretos com função estrutural, os agregados de RCD reciclado não apresentam 
bom desempenho (ANGULO, 2000). 
2.2 Reciclagem de RCD para a produção de agregados 
Conforme Cunha (2007), o processo de reciclagem do RCD, realizado pelas usinas para a 
produção de agregados no Brasil, é composto pelas etapas de segregação, triagem, britagem e 
peneiramento. A primeira etapa consiste no depósito dos resíduos em pátios preestablecidos, 
conforme o teor de impurezas ou o tipo predominante de componente do resíduo (concreto, 
resíduos de alvenaria, etc.). Quanto à triagem, uma das formas mais simples é a retirada dos 
metais ferrosos por eletroímã e a remoção manual dos materiais restantes, antes ou depois da 
britagem. Pode-se ainda, separar materiais leves com o uso de peneiras planas, jatos de ar ou 
de água ou pela imersão dos resíduos. A britagem é o procedimento mais importante da 
reciclagem, pois influencia na forma, na resistência e na granulometria dos grãos de 
agregados reciclados, e é comumente realizada com o uso de britadores de mandíbula ou de 
impacto (ANGULO, 2000). E na etapa de peneiramento, as partículas são separadas por 
tamanho, a partir de peneiras ou classificadores. 
Para Angulo e John (2002), se comparadas com as usinas de reciclagem do exterior, as plantas 
brasileiras são simples, possuindo apenas alimentador, britador, transportador de correia, 
eletroímã para coleta de metais ferrosos e peneira. De acordo com Pinto (1999), poucos 
municípios reciclam e possuem políticas de gestão adequadas para os RCD, e as centrais de 
reciclagem existentes são pertencentes àqueles. Os equipamentos utilizados são em maioria de 
produção nacional e provenientes do setor de mineração, podendo ser adaptados ou não 
(ANGULO, 2000). Como exemplo de procedimentos e equipamento utilizados na prática, 
pode-se utilizar a usina de Ribeirão Preto. O processo de reciclagem nesta usina inicia com a 
avaliação visual da qualidade do entulho descarregado. Essa etapa objetiva minimizar o 
recebimento de outros tipos de resíduos que não RCD. Em seguida, é realizada a separação 
manual dos materiais não recicláveis como agregados, tais como pedaços de madeira, metal, 
papel e outros. Após, ocorre a alimentação do britador com o entulho e a própria moagem e, 
por fim, o material moído é empilhado. O conjunto de equipamentos que realiza a moagem do 
entulho é composto por alimentador vibratório, britador de impacto, transportador de correia 
móvel, eletroímã suspenso, sistema nebulizador para contenção de material particulado e 
sistema de contenção de ruídos. A partir da regulagem do britador, há uma variada e 
 
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decrescente composição granulométrica do produto obtido, e este material é utilizado pela 
prefeitura local de várias formas, tais como sub-base de estradas, contenção de encostas, 
calçamentos de concreto e até mesmo blocos de concreto (ZORDAN, 1997). 
As principais características do agregado reciclado influenciadas pelo processo de reciclagem 
são (i) composição, (ii) teor de impurezas, (iii) granulometria e (iv) forma e resistência dos 
grãos. A composição e o teor de impurezas variam por conta da procedência e da natureza dos 
resíduos (compostos de diferentes materiais), tornando a separação necessária para que seja 
viável a obtenção de agregados reciclados adequados para aplicações mais complexas, como 
argamassas e concretos. A granulometria, a forma (presenças de partículas cúbicas ou 
lamelares) e a resistência (presença de linhas de fratura) dos grãos dos agregados reciclados 
variam conforme o equipamento de britagem e o número de vezes que o resíduo é britado, 
alterando potenciais aplicações (ANGULO, 2000). 
O controle de qualidade para os agregados é fundamental, pois as propriedades físicas e 
químicas destes materiais são fundamentais para a vida das estruturas. Assim, para qualquer 
processo de reciclagem voltado para outro mercado que não o de pavimentação, são 
necessários mecanismos rápidos e confiáveis para a caracterização dos lotes produzidos, de 
forma a certificar a qualidade e os classificar quanto à potencialidade de uso (ANGULO e 
JOHN, 2002). 
2.3 Projeto de layout 
Definir o layout de uma organização é decidir onde colocar os recursos de transformação, tais 
como instalações, máquinas, equipamentos, pessoal, entre outros. O layout de uma operação 
produtiva determina sua forma, aparência e a maneira pela qual os recursos transformadores 
fluem pela operação, tornando-se assim uma das suas características mais evidentes. 
Mudanças pequenas no arranjo físico de uma fábrica podem afetar os custos e a eficácia da 
produção (SLACK et al., 2008). O planejamento do layout permite estabelecer uma seqüência 
lógica para as mudanças, de forma que todas as modificações interajam entre si (MUTHER, 
1978). De acordo com Lee (1998), investir o tempo adequado nesse planejamento é de grande 
importância, para facilitar o processo de implantação e para que perdas futuras desnecessárias 
possam ser evitadas. 
Conforme Muther (1978) que propôs o planejamento sistemático de layout (SLP), um projeto 
de layout deve considerar três princípios básicos: (i) Determinar inter-relações, (ii) Verificar o 
espaço e (iii) Ajustar o novo layout, sendo que o primeiro refere-se ao grau de proximidade 
relativo entre as áreas ou equipamentos, o segundo ao tipo, formato e quantidade das áreas e 
equipamentos que compõem o layout e o terceiro, ao posicionamento dos itens da melhor 
forma. O SLP, apresentado na figura 3, inicia com a análise das informações sobre os cinco 
elementos básicos necessários ao projeto de layout, que são a identificação de P (produtos), Q 
(quantidade), R (roteiro), S (serviços de suporte) e T (tempo), além das áreas. 
 
 
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Figura 3 - Método SLP FONTE: Muther, 1978 
 
A análise inicia com o fluxo de materiais, no qual determina-se a melhor sequência de 
movimentação dos materiais através do processo, bem como o volume dos materiais 
transportados entre os departamentos. Estes dados serão utilizados no diagrama de inter-
relações, na qual as áreas de apoio são integradas às áreas de produção, e definidas as 
necessidades de proximidade entre cada uma delas, classificando os pares de atividades como 
A (absolutamente importante), E (especialmente importante), I (importante), O (proximidade 
normal), U (indiferente) ou X (indesejável). Após são analisados os equipamentos e outros 
componentes utilizados na produção e definidos os requerimentos de espaço para cada área e 
balanceados de acordocom o espaço disponível. Na continuidade, as informações de 
proximidade entre os departamentos e espaços são explicitadas no Diagrama de Inter-relações 
de Espaço, e a este, acrescentadas as características e limitações do prédio. A partir de uma 
série de rearranjos entre as áreas no diagrama, podem-se obter diversas opções de layout, que 
poderão ser selecionadas por meio de uma análise dos fatores intangíveis e então escolhida a 
melhor proposta (MUTHER, 1978; COSTA, 2004). 
3. Procedimentos metodológicos 
Esta seção compõe-se pela apresentação do cenário de aplicação do estudo e pelo método 
utilizado para o seu desenvolvimento. 
3.1 Cenário de aplicação do estudo 
A ONG Solidariedade foi fundada em janeiro de 2001 na cidade de Porto Alegre, no Rio 
Grande do Sul, pelo Centro de Transformação Socioambiental (CTSA), o qual tem como 
objetivo proporcionar a capacitação profissional da população do entorno, priorizando pessoas 
que possuam baixa renda e em situação de vulnerabilidade social (MULTIPLAN, 2009). A 
ONG possui um prédio no qual está prevista a instalação de uma usina de reciclagem e 
beneficiamento de RCD. O objetivo deste empreendimento consiste em utilizar resíduos de 
construção e demolição como matéria-prima para a confecção de agregados reciclados, com o 
intuito de gerar trabalho e renda para os atuais catadores e recicladores de Porto Alegre. 
 
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A processo realizado pela usina para a reciclagem dos RCD é composto pelas etapas de 
britagem e peneiragem, e ocorre apenas eventualmente. Os equipamentos existentes são um 
britador de mandíbula e uma peneira manual, além de outras ferramentas, como pás e 
carrinhos de mão. O equipamento de britagem é de muito pequeno porte, adequado ao uso em 
laboratórios. Sua capacidade produtiva é de 5 toneladas de RCD por dia, em média. O 
equipamento de peneiragem foi construído pelos próprios operadores e é operado 
manualmente, exigindo um esforço físico acentuado para sua operação. Portanto, estes 
equipamentos não foram considerados como recursos disponíveis para o início das atividades 
na usina. São produzidos os agregados reciclados Areia, Brita 1 e Brita 2, a partir do RCD in 
natura (não segregados). 
3.2 Método de trabalho 
De acordo com Gil (2002), a pesquisa relatada neste artigo pode ser classificada como de 
natureza aplicada e de abordagem qualitativa, pois foi elaborada com o objetivo de encontrar 
a solução do problema prático do desenvolvimento do layout para o processo de reciclagem e 
beneficiamento de resíduos da construção civil. Para isto, o procedimento técnico a ser 
utilizado são os de levantamento bibliográfico e de estudo de caso, com o propósito de estudar 
detalhadamente o objeto, explorando situações da vida real. A seguir, encontra-se o 
detalhamento do método de trabalho, apresentado na Figura 4. 
 
Figura 4 - Fluxograma do método utilizado 
A primeira etapa a ser executada neste trabalho será a listagem de todos os dados de entrada 
necessários para a aplicação do SLP, ou seja, informações sobre PQRST e áreas. Este 
levantamento será realizado com o auxílio de fotografias, filmagens, entrevistas e análise de 
documentos da usina, que serão obtidos através de visitas ao local de estudo. As informações 
ainda não definidas serão definidas através de pesquisa bibliográfica. 
A etapa 2 consiste na aplicação do sistema SLP para o desenvolvimento de alternativas de 
layout para a usina de reciclagem do RCD. Para tanto, serão seguidos os passos apresentados 
na figura 2. Ou seja, as informações sobre PQRST e áreas, obtidas durante a etapa 1, serão 
utilizadas para o desenvolvimento da tabela De-Para, na qual serão representados os fluxos de 
materiais entre cada par de áreas. Estes dados serão adicionados ao Diagrama de 
Relacionamentos, a partir do qual será realizada a classificação qualitativa das necessidades 
de proximidade entre os pares de áreas, em A, E, I, O, U ou X, integrando áreas de produção e 
de apoio. Após, serão analisadas as necessidades de espaço dos itens (equipamentos, 
materiais, móveis, pessoas, etc.) de cada área e a partir da soma destes, serão obtidos os 
requerimentos de espaço. No Diagrama de inter-relações, serão adicionadas as áreas com os 
 
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espaços, as necessidades de proximidade entre elas e o espaço disponível com as suas 
limitações, e a partir de rearranjos sucessivos deste diagrama, serão geradas opções de layout. 
Na etapa 3, é realizada a análise das opções de layout obtidas na etapa anterior, através do 
método proposto por Muther dentro do SLP, chamado de Método de Avaliação da Análise de 
Fatores, e a seleção das duas melhores opções para o arranjo físico da usina de reciclagem de 
RCD. 
4. Resultados 
Nesta seção são apresentados os principais resultados obtidos ao longo da realização deste 
trabalho. Na primeira subseção são listadas as informações sobre PQRST e áreas, na segunda 
subseção o SLP é aplicado na usina recicladora, onde será feito o tratamento e análise das 
informações anteriormente coletadas para a determinação dos layout, e na última subseção, as 
alternativas serão analisadas e selecionadas. 
4.1 Levantamento dos dados de entrada necessários ao SLP 
Como a usina em estudo encontra-se em fase de projeto, diversas informações sobre o 
processo, tais como operações, quantidades e áreas de processo e de apoio, ainda não estão 
definidas. Por isso foi realizada uma pesquisa bibliográfica, através da qual constatou-se que a 
etapa de triagem do RCD é essencial para a obtenção de um agregado de maior qualidade, 
portanto, optou-se pela inserção desta etapa ao processo. A partir da triagem, haverá a 
separação dos rejeitos, que deverão ser destinados ao local de transbordo. Assim, o processo a 
ser realizado pela usina será composto pelas etapas de Recebimento dos RCD, Triagem, 
Britagem, Peneiramento, Expedição de rejeitos e Expedição de produtos. Para um maior 
detalhamento dos dados a serem utilizados na realização do SLP, foi criado um Procedimento 
Operacional Padrão (POP) para o processo, que não será enfocado nesse trabalho. Na figura 5, 
está representado o fluxograma do processo. 
 
 
Figura 5 - Fluxograma do processo 
Durante a etapa de Recebimento dos RCD, será realizada uma inspeção visual para que o 
material seja classificado como vermelhos, cinzas ou mistos (sem nenhuma fase 
 
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predominante), de acordo com a predominância das fases, e a partir da etapa de Triagem, será 
realizada a retirada de contaminantes, além de uma maior segregação entre as fases. Dessa 
forma, a partir dos cinzas serão produzidos os agregados reciclados Areia, Brita 1 e Brita 2 e, 
a partir dos vermelhos, será produzido o chamado “Bica Corrida”. 
O fluxo de materiais foi considerado como dois fluxos, o interno (que ocorre entre as áreas de 
produção) e o externo (recebimento e expedição de materiais). O lote padrão definido para o 
fluxo interno é um carrinho de mão equivalente a 96 Kg de material, e para o fluxo externo, 
uma caçamba com capacidade para4800 Kg de material. Como as informações sobre 
demanda e quantidades a serem produzidas ainda não estão definidas, assumiu-se o valor de 4 
caçambas ou 19200 Kg de material processado por dia. Os agregados reciclados serão 
produzidos de acordo com as proporções, também assumidas, conforme demonstrado na 
figura 6. 
Rejeitos 15% 
RCD Vermelho Bica Corrida 50% 
RCD Cinza 
Areia 19% 
Brita 1 6% 
Brita 2 10% 
 
Figura 6 – Porcentagens de produção 
 
Com base no roteiro, foram determinadas as atividades ou áreas que compõem a usina de 
reciclagem, divididas e classificadas em áreas de Processo ou de Apoio. As primeiras são as 
áreas nas quais ocorrem as operações diretamente relacionadas ao fluxo de materiais, e podem 
ser divididas ainda entre áreas de armazenagem e de produção. As áreas de Armazenagem são 
aquelas nas quais estarão localizados os materiais em estoque. As únicas operações que 
ocorrem nessas áreas são as de movimentação de materiais, realizadas por caminhões e 
carrinhos de mão, e não possuem equipamentos ou postos de trabalho fixos. São as áreas de 
RCD, Rejeitos e Produtos. As áreas de Produção são aquelas nas quais ocorrerão as operações 
de beneficiamento do RCD. São compostas por maquinários, equipamentos e pessoas, e todas 
as movimentações de material entre elas ocorrem através de carrinhos de mão. São as áreas de 
Triagem, Britagem e Peneiragem. Por fim, nas áreas de Apoio, são realizadas funções 
administrativas e de serviços, sem contato direto com o fluxo de materiais, mas fundamentais 
para o funcionamento do processo produtivo. São as áreas de PCP, Manutenção, Laboratório, 
Enfermaria e Vestiários. As áreas foram identificadas conforme mostrado na figura 7. 
ID Áreas 
01 RCD 
P
ro
d
u
ção
 
02 Triagem 
03 Rejeitos 
04 Trituração 
05 Peneiragem 
06 Produtos 
07 PCP 
A
p
o
io
 08 Manutenção 
 
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09 Laboratório 
10 Enfermaria 
11 Vestiário 
 
Figura 7 – Definição das áreas 
4.2 Desenvolvimento de alternativas de layout para a usina através do SLP 
A partir das informações de produtos, quantidades, roteiro e áreas, foi realizado o cálculo do 
fluxo de materiais e classificados em A, E, I, O, U ou X, de acordo com a sua intensidade, 
conforme demonstrado na tabela 1. 
 
De-Para Quantidade/dia Carrinhos/dia Carrinhos/hora Intensidade de Fluxo Período (min) 
01-02 19200,00 200,00 25,00 A 2,40 
02-03 2880,00 30,00 3,75 U 16,00 
02-04 16320,00 170,00 21,25 E 2,82 
04-05 6720,00 100,00 12,50 I 4,80 
04-06 9600,00 100,00 12,50 I 4,80 
05-06 6720,00 70,00 8,75 O 6,86 
 
Tabela 1 – Quantidades movimentadas entre as áreas da usina 
Após, foram definidas as necessidades de proximidade entre as áreas de apoio, a partir da sua 
classificação considerando fluxo de pessoas e semelhança de instalações, e áreas de apoio e de 
produção foram integradas na carta de Inter-relações Preferenciais, o que pode ser observado 
na figura 8. 
 
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Figura 8 – Carta de Inter-relações preferenciais 
Para a determinação das necessidades de espaço de cada área, foram calculados os espaços 
ocupados por cada item (equipamentos, materiais, móveis, pessoas, etc.) que compõe estas 
áreas, o que pode ser observado na figura 9. Para as áreas de processo e de apoio, foram 
utilizados padrões de espaço para equipamentos, móveis e pessoas. Para as áreas de 
armazenagem, foi necessário definir também a frequência de recebimento, a frequência de 
expedição de rejeitos e a frequência de expedição de produtos. 
Áreas de Produção Áreas de Apoio 
ID Área Espaço (m²) ID Área Espaço (m²) 
01 RCD 22,38 07 Escritório 5,42 
02 Triagem 13,61 08 manutenção 6,30 
03 Rejeitos 4,38 09 laboratório 5,24 
04 Trituração 19,41 10 enfermaria 14,54 
05 Peneiragem 28,02 11 Vestiário 12,00 
06 Produtos 20,63 12 Banheiros --- 
Total Produção 108,43 Total Apoio 43,50 
Figura 9 - Definição dos espaços 
 
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O prédio pertencente à ONG possui uma área total de 1410,0 m², sendo 20,0 m de largura e 
70,5 m de profundidade. É composto por dois prédios, divididos em duas partes no sentido 
longitudinal, nos quais já existem as áreas de estacionamento, entrada e corredor para 
caminhões, entrada para pessoal, banheiros, cozinha, refeitório, salas de reuniões e de vendas. 
Da área restante, 465,65 m² correspondentes às duas partes situadas aos fundos dos prédios 
estão disponíveis para a implantação da usina, sendo que uma possui acesso pelo corredor de 
caminhões e a outra, pela entrada de pessoal, em divisa com a parte frontal do prédio. Na 
figura 10 está representada a planta do prédio, sendo que na área livre a direita da figura será 
implantada a usina de reciclagem. 
 
Figura 10 - Planta do prédio 
Com a junção das informações de necessidades de espaço, de necessidades de proximidade 
entre as áreas, do espaço disponível e das limitações, obteve-se um diagrama que possibilitou 
o rearranjo sucessivo das áreas no espaço disponível, gerando quatro opções de layout. 
4.3 Análise e seleção das alternativas 
Primeiramente foram definidos os critérios para análise das diferentes alternativas. Após, foi 
decidido sobre a importância relativa dos critérios e foram estipulados pesos para cada um 
deles. O fluxo de materiais recebeu maior peso, pois o material utilizado é de difícil 
movimentação e ser manual em todo o processo. A facilidade para expansões também foi 
priorizada, já que a capacidade produtiva utilizada para os cálculos é baixa. Após, as opções 
de layout receberam pontuações para cada critério. Com a soma da multiplicação da 
pontuação de cada layout pelo peso do critério correspondente, obteve-se a pontuação final 
para cada layout, o que pode ser observado na tabela 2. 
 
 Avaliação e Avaliação Ponderada 
Fatores Peso A B C D 
Facilidade para expansões 9 O 9 E 27 I 18 I 18 
Fluxo de Materiais 10 I 20 A 40 A 40 A 40 
Acesso para o caminhão 8 I 16 O 8 U 0 U 0 
Fluxo de pessoas 7 U 0 O 7 I 14 I 14 
Integração do suporte 7 O 7 O 7 I 14 I 14 
Higiene e segurança 8 O 8 I 16 I 16 I 16 
Qualidade do material 7 I 14 A 28 E 21 E 21 
Utilização das construções 5 E 15 E 15 E 15 E 15 
 
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Totais 89 148 138 138 
Tabela 2 – Seleção das alternativas através do Método de Avaliação da Análise de Fatores 
O layout que recebeu maior pontuação foi o B, representado na figura 11. O layout B 
apresenta um fluxo de materiais bastante satisfatório, além da possibilidade para expansões. O 
seu diferencial é que os produtos finais encontram-se separados do estoque de matéria-prima 
pela parede já existente no prédio, impossibilitando qualquer contaminação entre eles. Como 
desvantagem, o fluxo de pessoas encontra-se desfavorecido nesta opção. 
 
Figura 11 - Layout escolhido 
5.Conclusões 
Esse trabalho teve como proposta o desenvolvimento de um layout para o projeto de uma 
usina de reciclagem de RCD pertencente à uma ONG, que tem como intuito a geração de 
empregos e renda para a população carente. 
Para tanto, foi necessária a definição de diversas informações ainda inexistentes, pelo fato da 
usina ainda encontrar-se em fase de projeto. O processo produtivo foi definido a partir de 
pesquisa bibliográfica. Para outras informações, tais como recebimento de materiais, foram 
tomadas como parâmetros e assumidos valores, que foram utilizados nos cálculos de outras, 
como o fluxo de materiais. 
A partir da utilização da segunda fase do SLP (arranjo físico geral), foram obtidas quatro 
opções de layout, das quais as duas melhores foram escolhidas para compor os resultados. Em 
ambos, observou-se a presença de um fluxo de materiais eficiente e a fácil adaptação às 
instalações já existentes. 
Mesmo para o caso desta usina, que possui um processo produtivo bastante simples, para o 
qual, a primeira vista, parece que o arranjo físico pode ser definido de forma intuitiva, 
obtiveram-se diversas opções de arranjo bastante diferentes entre si. Assim, pôde-se concluir 
que o sistema SLP é eficiente para a determinação de layouts industriais, e que o seu uso é 
válido mesmo em situações aparentemente simples. Por outro lado, a aplicação do método 
 
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pode tornar-se difícil para o caso de uma empresa nova, já que são necessários muitos dados 
de entrada, o que nem sempre se possui neste tipo de situação. 
Para trabalhos futuros, sugere-se a realização da quarta fase do SLP, ou seja, o planejamento e 
acompanhamento da implantação do layout na usina. Além disso, outras oportunidades para 
novos trabalhos são a realização do plano de negócios e do planejamento estratégico para a 
usina, além de uma pesquisa de mercado quanto ao uso do agregado reciclado em Porto 
Alegre. 
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Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – USP, São Paulo, 1998. 
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Dissertação - Engenharia Civil, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – USP, São Paulo, 2000. 
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Universidade de São Paulo – USP, São Paulo, 2005. 
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