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A REORGANIZAÇÃO DO LAYOUT NA 
REDUÇÃO DE CUSTOS EM UMA 
EMPRESA METALÚRGICA: UM 
ESTUDO DE CASO 
 
Maria Creuza Borges de Araujo (UFPE) 
maria.creuza.borges@gmail.com 
Danyely Resende Martins (UFPE) 
danyelyr@hotmail.com 
Suelyn Fabiana Aciole Morais (UFPE) 
suelyn.morais@hotmail.com 
Antonio Carlos de Queiroz Santos (UFCG) 
antonioufcg@hotmail.com 
 
 
 
Como forma de melhoria organizacional, o estudo do layout surge 
para aprimorar os processos e produtos de uma empresa, oferecendo 
economia de espaço, reduzindo movimentação e transporte, satisfação 
do trabalho, diminuindo custos mediante a eficiência produtiva e a 
racionalização dos recursos de manufatura, além de alcançar 
excelentes níveis de qualidade, na tentativa de adequá-las às 
necessidades do mercado. Nesse contexto, o presente artigo teve como 
objetivo apresentar uma proposta para reestruturação do arranjo 
físico do setor produtivo de uma empresa metalúrgica, baseada na 
metodologia de Olivério (1985), onde se realizou uma comparação 
entre o arranjo físico atual e o projetado, com o intuito de analisar 
quais as influências que o layout exercia sobre os custos operacionais, 
bem como obter um fluxo organizado, com diminuição de desperdícios 
na produção. Assim, foi observado que o rearranjo do layout da 
empresa, a partir de modificações nos fatores de produção, acarretou 
numa maior produtividade devido a melhor utilização dos insumos 
produtivos com a consequente diminuição dos custos relacionados à 
mão-de-obra, movimentação, transporte e custos internos em geral, e 
consequentemente, menor custo total do processo, de modo a aumentar 
a competitividade e garantir a sobrevivência da empresa no atual 
contexto econômico. 
 
Palavras-chaves: Layout, produtividade, custos 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
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Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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1. Introdução 
Para manter a competitividade no mercado, as empresas devem buscar o aprimoramento dos 
seus processos e produtos, reduzir custos mediante a eficiência produtiva e a racionalização 
dos recursos de manufatura, além de alcançar excelentes níveis de qualidade. Isso se faz 
através de melhorias organizacionais e operacionais, de forma a rever constantemente os 
procedimentos executados no ambiente de trabalho, bem como a gestão que conduz essas 
empresas, na tentativa de adequá-las às necessidades do mercado. 
Como forma de melhoria organizacional tem-se a otimização do arranjo físico ou layout, que 
está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência 
produtiva, podendo citar os seguintes: economia de espaço, redução da movimentação e 
transporte, redução do volume de material em processo, redução do tempo de manufatura, 
redução de custos indiretos, satisfação do trabalho, incremento da produção, melhor qualidade 
e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985). 
Atrelado a isso, Tortorella et al. (2008) afirma que os recursos de muitas organizações são 
destinados primeiramente a equipamentos e instalações físicas, e que grande parte dos custos 
de produção estão relacionados a material, pessoas ou fluxo de trabalho. Ainda segundo o 
autor, a importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas consequências 
em longo prazo das decisões e do custo de reprojetar a planta. 
Desta maneira, o presente artigo teve como objetivo apresentar uma proposta para 
reestruturação do arranjo físico do setor produtivo de uma empresa metalúrgica. Para tanto, 
utilizou-se a metodologia de Olivério (1985), onde se realizou uma comparação entre o 
arranjo físico atual e o projetado, com o intuito de analisar quais as influências que o layout 
exercia sobre os custos operacionais. 
 
2. Layout 
Segundo Olivério (1985), o layout é um estudo sistemático que busca uma combinação ótima 
das instalações industriais dentro de um espaço disponível de acordo com o critério de medida 
de eficiência adotado. Desta forma, o arranjo físico ideal de uma mesma planta industrial 
pode mudar para satisfazer objetivos distintos, procurando integrar o fluxo dos recursos de 
transformação e dos recursos transformados ao longo da operação. 
Correa e Correa (2006) afirmam que o objetivo primordial das decisões sobre arranjo físico é 
apoiar a estratégia competitiva da operação, significando que deve haver um alinhamento 
entre o projeto de layout e as prioridades da empresa. Portanto, o arranjo físico procura 
utilizar de forma ideal as instalações industriais, melhorando o fluxo de operações e 
procurando alinhar a alocação dos recursos produtivos à estratégia competitiva da empresa, 
tornando-se uma ferramenta de fundamental importância para a competitividade da empresa. 
De acordo com Correa e Correa (2006), um arranjo físico adequado poderá: minimizar os 
custos de manuseio e movimentação interna de materiais; utilizar o espaço físico disponível 
de forma eficiente; apoiar o uso eficiente da mão de obra; facilitar a comunicação entre as 
pessoas envolvidas na operação; reduzir tempos de ciclo dentro da operação; facilitar a 
entrada, saída e movimentação dos fluxos de pessoas e de materiais; incorporar medidas de 
 
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qualidade e atender a exigências legais de segurança no trabalho; facilitar manutenção dos 
recursos e; facilitar acesso visual às operações, quando adequado. 
Conforme Peinado e Graeml (2007), existem cinco tipos básicos de arranjo físico: arranjo por 
produto (as máquinas, equipamentos e estações de trabalho são colocados em uma sequência 
de montagem e o material segue o roteiro determinado), arranjo por processo (possui várias 
máquinas de uso genérico separadas por setores de acordo com a similaridade de operações, e 
o produto segue um roteiro de acordo com suas necessidades), arranjo celular (as máquinas e 
equipamentos necessários para as operações de produção de uma família de produtos são 
agrupados em células produtivas, de forma a minimizar a movimentação de materiais entre 
operações), arranjo por posição fixa (o produto ou cliente ficam estacionários, enquanto as 
máquinas e equipamentos movem-se conforme necessário) e arranjo misto (as operações 
podem combinar elementos de diversos tipos de layout, de forma a aumentar o desempenho 
do sistema produtivo). Pode haver ainda combinações destes tipos básicos, onde se faz 
necessário que a escolha do arranjo físico seja realizada de acordo com os tipos de produtos e 
serviços produzidos pela empresa. 
2.1. Metodologia de Olivério para a elaboração do Layout 
Villar (2001) afirma que a metodologia proposta por Olivério pode ser considerada 
construtiva, devido a elaboração do arranjo físico pelas relações interdepartamentais; e uma 
solução de aperfeiçoamento, pois parte de um layout inicial em busca de soluções alternativas 
por meio de processos heurísticos. A metodologia de construção de arranjo físico proposta por 
Olivério (1985) é, então, dividida nas seguintes fases: 
 
Figura 1 - Metodologia de Olívério para elaboração do arranjo físico. Fonte: Porto, 2008 
A elaboração do arranjo físico geral consiste na determinaçãodo fluxo geral, com a 
localização dos diversos departamentos da fábrica. Para preparação do arranjo físico 
detalhado, deve-se, primeiramente, elaborar o estudo do fluxo produtivo e o fluxo interno, e 
posteriormente é realizado o dimensionamento das áreas. Em seguida é feito o ajuste do 
arranjo geral, onde são realizadas as adequações do arranjo físico geral aos aspectos 
produtivos a partir do ajuste das áreas do arranjo geral às necessidades requeridas pelo arranjo 
detalhado. Obtém-se, então, o arranjo físico final, que deve se adequar as necessidades da 
empresa, e assim aumentar a produtividade e diminuir os custos de produção. 
 
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2.2. Produtividade 
De acordo com Correa e Correa (2006), a produtividade é uma medida de eficiência com que 
os insumos de um sistema de agregação de valor são transformados em produtos. Neste 
contexto, a produtividade se refere ao aproveitamento dos insumos no processo produtivo, ou 
seja, quanto menor a quantidade de insumos a serem utilizados para conseguir uma 
quantidade fixa de determinado produto, maior será a produtividade do sistema. 
Segundo Harmon (1991), uma das maneiras de melhorar a produtividade é adequar o layout 
às necessidades do sistema, de forma a organizar o fluxo de materiais e evitar que os produtos 
em processamento percorram uma distância desnecessária dentro da produção. O autor ainda 
afirma que a organização do arranjo físico transforma parte do tempo gasto com transporte em 
tempo de processamento de peças, aumenta a flexibilidade dos meios produtivos, reduz lead 
time e inventários, melhora a qualidade dos produtos, o atendimento ao cliente e a satisfação 
dos empregados. 
Desta forma, o arranjo físico é de extrema importância no aumento do nível de produtividade 
das empresas, com a redução de desperdícios e consequente diminuição de custos, pois, 
conforme Moreira (2010), com o aumento da produtividade, cada unidade de produto terá 
sido conseguida com menor quantidade de insumos, o que afeta diretamente o custo. 
2.3. Custos de Produção e Layout 
Meglorini (2001) define custos como os gastos necessários para fabricar os produtos da 
empresa. Tais gastos serão ativados quando os produtos ou peças forem gerados. Para Martins 
(2003), o gasto relativo a bens ou serviços utilizados na produção de outros produtos é visto 
como custo no momento da utilização dos fatores de produção para concepção de um produto 
ou execução de um serviço. Alguns exemplos de custos de produção são: mão-de-obra, 
matéria-prima, energia, embalagens, salário de supervisão, depreciação de máquinas e 
ferramentas. 
A relação entre custos de produção e layout se inicia no momento da escolha do arranjo físico. 
De acordo com Olivério (1985), na decisão do tipo de arranjo físico a ser utilizado devem ser 
levantados todos os custos que serão alterados pela modificação do tipo de arranjo físico a ser 
proposto. Diante disto, a resposta para decisão do layout a ser utilizado é encontrada pela 
comparação de todos os custos envolvidos nas diferentes alternativas. 
Além disso, “aumentando a produtividade, diminuem os custos de produção ou dos serviços 
prestados. Isso acontece porque cada unidade de produto ou serviço terá sido conseguida com 
uma quantidade de insumos, o que afeta diretamente o custo” (MOREIRA, 2010). O autor 
afirma ainda que se o produto é oferecido no mercado a um preço menor que os concorrentes, 
a empresa será mais competitiva, aumentará sua participação no mercado e, 
consequentemente, os lucros. 
Partindo da ideia de que o aumento da produtividade é baseado na eliminação de desperdícios, 
e do conceito de Ohno (1988), que propõe que a eliminação dos desperdícios seja 
especificamente direcionada à redução de custos, percebe-se a importância da redução de 
desperdícios na produção. Neste conceito, Porto (2008) propõe que os desperdícios 
relacionados ao layout são: desperdício por espera, desperdício por movimentação, 
desperdício da própria operação e desperdício por excesso de estoque. 
 
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Neste contexto, é de fundamental importância que o arranjo físico seja adequado ao tipo de 
operação, evitando desperdícios, de forma a aumentar a produtividade e diminuir os custos de 
produção, proporcionando maior competitividade à empresa. 
 
3. Metodologia 
Para elaboração do arranjo físico proposto foi utilizada a metodologia de Olivério (1985). Em 
seguida foi realizada uma comparação entre o arranjo físico atual e o projetado, com a 
finalidade de analisar quais as influências que o layout exerce sobre os custos operacionais. 
 
3.1. Caracterização da Pesquisa 
O caráter do estudo apresenta a abordagem qualitativa e quantitativa. Quanto à natureza, é 
considerada aplicada, pois utiliza referencial teórico para adquirir conhecimentos práticos, 
que poderão auxiliar na melhor disposição do layout da empresa. Com relação aos objetivos 
do estudo, a pesquisa tem caráter de investigação exploratória e descritiva, sob a forma de 
estudo de caso. 
3.2 Definição das Variáveis de Investigação 
Olivério (1985) cita oito fatores a serem estudados ao se elaborar o arranjo físico e que devem 
ser analisados para o estudo eficaz do layout. Neste contexto, as variáveis utilizadas na 
elaboração do estudo do arranjo físico e na medição da produtividade e dos custos foram os 
fatores de produção. 
 
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Variável Definição da Variável Indicadores 
Fator Material Refere-se às características dos materiais 
envolvidos, tais como: recebimento, 
embarque, e manutenção, quantidades e 
variedades, entre outros. 
 Quantidades e variedades de 
produtos em processo. 
 Sequência de operações. 
 Tempo de produção. 
 
Fator Edifício Caraterização do edifício, áreas e os aspectos 
de localização das instalações no arranjo 
físico. 
 Disposição das instalações. 
 Economia de espaço. 
 Questões estruturais. 
 
Fator 
Movimentação 
É o fluxo de materiais, fluxo de sequência de 
produção, fluxo de área para área, transportes 
envolvidos. 
 Fluxo de materiais. 
 Fluxo interdepartamental. 
 Distâncias percorridas 
 
Fator Espera Características do armazenamento.  Tipo de espera entre operações, 
localização do armazenamento, 
entre outros. 
 
Fator 
Equipamento 
Características de máquinas de produção, 
equipamentos, acessórios, ferramentas 
manuais, elétricas ou portáteis. 
 Tipos de ferramentas utilizadas. 
 Espaço necessário para o seu 
armazenamento. 
 
Fator Serviço Pessoal de apoio, facilidades oferecidas para o 
empregado, controles de produção, 
manutenção, distribuição de linhas de serviços 
auxiliares. 
 
 Serviços de apoio existentes. 
 Manutenção. 
 
Fator Mudança 
Substituições de materiais, mão de obra, 
mudanças em serviços auxiliares e mudanças 
externas. 
 Número de itens a produzir. 
 Número de tipos de materiais a 
serem utilizados. 
 
Fator mão de obra Tipo de mão de obra, turnos, horas de 
trabalho, número de trabalhadores paracada 
operação ou atividade auxiliar, tempo de 
manuseio de materiais. 
 Características da mão de obra. 
 Tempo de transporte de material. 
 
Quadro 1 – Variáveis de Investigação. Fonte: Porto (2008) 
 
4. Resultados e Discussão 
4.1. Caracterização da empresa 
A empresa, situada na cidade de Campina Grande, Paraíba, atua no setor metalúrgico, na 
fabricação de 32 produtos, cujos tamanhos possuem formas e dimensões variadas que podem 
ser modificadas de acordo com as especificações dos clientes, o que descarta a possibilidade 
de padronização do fluxo produtivo. Devido à inviabilidade de realizar um estudo detalhado 
de todos os itens produzidos, este trabalho irá abordar o fluxo produtivo dos oito artigos com 
maior volume de pedidos, que são: gôndolas, longarinas, mãos de força, bandejas moduladas, 
cestos aramados, montantes, divisórias e painéis. 
4.2. Etapas do processo produtivo 
Como a indústria atua na fabricação de produtos diversificados para atender as necessidades 
de seus clientes, o fluxo produtivo varia de acordo com a peça a ser produzida. As etapas 
gerais dos processos de fabricação são: 
 
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1. Corte: inicialmente são realizadas as marcações com as especificações de cada item, em 
seguida as chapas de metal são cortadas na guilhotina, os perfis nas máquinas de policorte, 
e os arames em uma máquina especial para corte de amarado; 
2. Estampagem: as operações são realizadas por meio de prensas hidráulicas que estampam 
chapas planas e perfis metálicos; 
3. Dobragem: é realizada por duas viradeiras e a mesa de aramado, que são escolhidos de 
acordo com a peça a ser fabricada; 
4. Soldagem: é realizada com a utilização de soldas MIG ou de ponteadeiras, que estão 
dispostas em diferentes setores; 
5. Limpeza: durante o processo produtivo, a peça está sujeita a agentes contaminantes. Para 
evitar defeitos na pintura, deve ser realizada a limpeza do material; 
6. Pintura: é realizada dentro de cabines e com a utilização de tintas em pó, com o auxílio de 
pistolas de pó; 
7. Curagem: após a pintura, ainda suspensas, as peças são levadas até o forno de curagem. 
8. Expedição: as peças são colocadas no armazém de expedição e levadas pelo caminhão da 
empresa ou pelos próprios clientes. 
4.3. O Layout Atual 
A primeira consideração a ser feita acerca do layout atual (Anexo A) diz respeito ao 
desalinhamento entre o maquinário existente, que ocasiona dificuldades no transporte, pois é 
necessário que o operador se desvie das máquinas para evitar colisões. 
As máquinas utilizadas na empresa são hidráulicas e manuais, sendo a maioria obsoleta, o que 
diminui a capacidade produtiva devido à falta de mecanização. O ferramental utilizado em 
cada máquina é disposto próximo à mesma. 
Devido às diferenças entre os fluxos produtivos dos vários itens fabricados pela indústria, 
existem peças que passam por movimentações desnecessárias, ocorrendo cruzamentos entre 
peças de diferentes produtos e os materiais acabam percorrendo grandes distâncias. 
A movimentação interna ocorre através dos próprios operadores e de carros de mão. Após o 
processamento, o material é colocado em um porta pallet de espera. No momento em que o 
operador necessita do item, vai até a área de armazenagem do setor anterior e o transporta até 
a máquina onde ocorrerá o processamento. A disposição desorganizada dos setores ocasiona 
grandes distâncias a percorrer, transporte desnecessário de materiais e menor agilidade da 
operação. 
Observa-se a disposição de materiais em processamento nos corredores entre máquinas, 
devido à falta de espaço nos porta pallets de espera. Além de dificultar o trânsito de pessoas e 
acarretar riscos de acidentes, a disposição do material em local inadequado provoca 
dificuldade para os operadores encontrarem o material que necessitam, o que provoca perda 
de tempo produtivo. 
Outro fator é o mau aproveitamento da área localizada próximo ao tanque de limpeza. 
Enquanto um lado da fábrica aloca seis setores, no outro se encontram apenas três. É 
necessária uma melhor utilização desta área e a realocação do maquinário existente neste 
local. 
Os refugos do metal são colocados em barris que se encontram próximos às máquinas. 
Quando os recipientes estão lotados, o material é disposto no exterior da fábrica e se torna 
susceptível às mudanças climáticas. Duas vezes ao ano, os refugos são vendidos a empresas 
 
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que atuam na reciclagem deste material. 
A área de armazenagem e expedição contém um número elevado de peças em estoque. No 
momento em que os produtos saem do forno no carro de mão e chegam à área de 
armazenagem são dispostos nos corredores de acesso à produção. Além disso, os materiais 
embalados são alocados fora da área do armazém, dificultando a movimentação de pessoas e 
materiais. Existem apenas três porta pallets para colocação de itens pequenos, mas os mesmos 
estão ocupados com estoque de produtos acabados, que são alocados de forma desorganizada, 
utilizando grande parte da área de armazenagem. 
Com relação às condições de trabalho, ocorre má ventilação, provocando calor excessivo em 
determinadas épocas do ano, iluminação inadequada e poeira excessiva, o que diminui a 
produtividade dos trabalhadores. Observa-se também que os extintores de incêndio estão 
dispostos em locais incorretos, com estoques em processo dificultando o acesso aos mesmos. 
Devido ao elevado número de movimentação e transporte desnecessários, utilização de áreas 
produtivas para estoque de materiais fora das especificações, uso irracional de mão-de-obra 
para transporte e retrabalho, observa-se a diminuição da produtividade e, consequentemente, 
aumentos nos custos produtivos. Desta forma, é necessário que o layout seja adaptado para 
minimizar a movimentação total no ambiente fabril. Assim, devem-se diminuir as distâncias 
relativas aos itens com maior volume de produção, alocar os setores com maior comunicação 
e evitar movimentações desnecessárias, a fim de obter uma menor circulação total. 
Uma modificação do layout poderá auxiliar nas operações de combinação, melhoramento e 
simplificação de operações, a partir da adequação do arranjo físico à sequência produtiva dos 
itens com maior volume de produção, eliminando esperas e movimentações desnecessárias. 
4.4. Arranjo Físico Proposto 
4.4.1. Arranjo físico geral 
Para criação do arranjo físico geral, inicialmente foi medido o atual dimensionamento das 
áreas produtivas. Em seguida realizado a medição das áreas do layout proposto a partir do 
método de Guerchet. Posteriormente foram observados os fluxos produtivos dos oito produtos 
citados anteriormente. A sequências do fluxo produtivo destes itens é exposta no quadro 2. 
 
Quadro 2 – Sequência de operações 
A partir dos dados relativos ao fluxo produtivo, foi utilizada uma Carta de Ligações 
Preferenciais para ressaltar quais áreas deveriam estar próximas, de acordo com as 
necessidades de produção. É importante frisar que as decisões de proximidade foram tomadas 
levando-se em consideração a sequência produtiva de outros itens que não foram citados no 
quadro anterior. As principais necessidades identificadas foram: 
 
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– O corte deve estar perto da estamparia devido à proximidade das operações e redução de 
movimentação; 
– A estamparia deve estar próxima à dobragem porque praticamente todos os materiais que 
chegam à dobragem advêm do setor de estampagem e tal proximidade ocasionará 
diminuição de movimentos; 
– O aramado deve encontrar-se próximo ao setor de produção de checkouts devido ao uso 
comum de uma guilhotina que deve ser adquirida pela empresa para utilização nestas 
atividades; 
– A proximidade entre solda e aramado e entre solda e estamparia é desejável. Como a 
necessidade de ligação entre estampagem e aramado é menor, a soldagem deve estar 
alocada entre estes dois setores. 
– As atividades de limpeza, pintura e expedição devem estar em sequência devido à 
proximidade de operações e redução da movimentação. 
De acordo com as necessidades apontadas pela carta de ligações preferenciais, e a largura do 
prédio ser de apenas 10 metros, o layout deve ter a forma de U. O tanque de limpeza e as 
cabines de pintura já se encontram construídos, sendo inviável modificar sua localização. 
4.4.2. Arranjo físico detalhado 
O dimensionamento das áreas dos postos de trabalho foi realizado a partir das seguintes 
variáveis: áreas para equipamento, processo, operador na operação, acesso dos operadores, da 
manutenção e dos meios de transporte e movimentação, matérias-primas não processadas, 
peças processadas, refugos, cavacos e resíduos, ferramentas, dispositivos e instrumentos, 
serviços de fábrica e atendimento aos dispositivos legais. A partir deste dimensionamento, 
realizou-se o cálculo para a área de cada setor da fábrica. A determinação da sequência de 
movimentação dos materiais nos postos de trabalho foi realizada com os produtos descritos 
para o arranjo físico geral. 
4.4.3. Ajuste do arranjo físico 
De posse do dimensionamento das áreas relativas ao arranjo físico detalhado, a última etapa 
do modelo proposto por Olivério é o ajuste das áreas dimensionadas no arranjo físico geral a 
partir das áreas obtidas no arranjo físico detalhado. Assim, o dimensionamento da área de 
produção será ajustado de 514,08 m² para 609,30 m². O redimensionamento dos setores de 
produção será possível devido ao espaço ocioso existente na fábrica. 
4.4.4. Arranjo físico final 
Com base nos problemas relacionados aos fatores de produção, foi proposto um novo layout 
(Anexo B), que procura diminuir ao máximo os desperdícios e racionalizar o fluxo produtivo. 
Assim, podem-se observar as seguintes melhorias: 
– O arranjo físico projetado propõe áreas de máquinas e equipamentos de apoio corretamente 
dimensionados, colocadas nos setores apropriados e alinhados em relação à parede, 
facilitando a movimentação e transporte de materiais e proporcionando ao operador espaço 
suficiente para a realização das tarefas. 
– Em todas as seções foram colocados porta paletts entre setores para alocação de materiais 
em processo, evitando que estes sejam postos nos corredores, para facilitar o transporte e 
evitar acidentes de trabalho. 
– O armazenamento de matérias-primas com grande utilização nos setores de aramado, 
 
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fabricação de checkouts e limpeza evitará movimentação desnecessária até o almoxarifado; 
– A alocação do esmeril junto à estamparia eliminará o cruzamento de materiais e a 
movimentação desnecessária do operador; 
– A alocação do setor de fabricação de checkouts ao lado dos tanques de limpeza ocasionará 
um melhor aproveitamento da área. A alocação da furadeira e da viradeira de tubos nesta 
seção evitará movimentação desnecessária; 
– A aquisição de uma nova guilhotina irá agilizar o processo. Além disso, a localização desta 
máquina próxima aos setores de aramado e produção de checkouts evitará o transporte 
desnecessário e o cruzamento de materiais; 
– O correto dimensionamento das áreas de produção acarreta uma maior facilidade na 
manutenção dos equipamentos, como também maior conforto e segurança ao trabalhador 
no desenvolvimento de suas tarefas; 
– O novo dimensionamento dos corredores e dos estoques de material em processo facilita o 
transporte e o fluxo de produção; 
– Os refugos serão depositados em estruturas metálicas localizadas no ambiente externo, mas 
dotadas de tampas que evitam a exposição do material às condições climáticas; 
– O setor de estoque utilizará estruturas para correta estocagem de materiais de pequeno 
porte. O armazenamento será feito de maneira simples, com o uso das três dimensões e os 
materiais altos são estocados em pilhas. A área do setor foi demarcada com pintura no piso 
para evitar que o material acabado invada os corredores de circulação de produtos. 
Observa-se que as modificações do layout acarretam uma melhoria no fluxo produtivo, o que 
afeta o custo devido à diminuição de perdas por movimentação, transporte, espera e na 
própria operação. Com a redução das perdas produtivas, a mão de obra alcançará maior 
produtividade, os recursos serão melhores empregados e os custos de produção reduzidos. 
 
5. Conclusões 
Este trabalho realizou a reorganização do arranjo físico em uma indústria metalúrgica a partir 
da metodologia proposta por Olivério (1985), para a implantação do layout industrial. A 
pesquisa teve como finalidade obter um fluxo organizado, com diminuição de desperdícios na 
produção. 
Se realizadas, as modificações do layout apresentarão melhorias significativas no que diz 
respeito à produtividade, e, consequentemente, aos custos de produção. Desta forma, podem-
se observar as seguintes influências do arranjo físico no custo produtivo: 
– Custos de mão-de-obra: devido à diminuição dos tempos improdutivos associados ao 
transporte de materiais, os operadores produzirão uma maior quantidade de produtos, 
utilizando o mesmo tempo de trabalho e recebendo o mesmo salário, de forma a reduzir o 
custo de mão de obra unitário; 
– Custos com manuseio e movimentação: é relativo à adequação dos depósitos ao material 
em estoque e à movimentação, é diminuído a partir da utilização de porta pallets em todas 
as etapas do processo e a diminuição das distâncias a percorrer; 
– Custos de transporte: diz respeito à movimentação ou deslocamento físico de produtos na 
planta industrial, sendo proporcionais às distâncias percorridas. Desta forma, com a 
diminuição das distâncias entre operações, diminuem os custos com transporte; 
– Custos internos: com menores distâncias a percorrer, haverá uma diminuição nos custos 
internos, relacionados aos produtos aguardando no processo e no tempo gasto em 
 
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transporte, que é transformado em tempo de produção. 
Com a diminuição dos custos de mão-de-obra, movimentação, transporte, energia e dos custos 
internos haverá uma consequente redução nos custos totais, proporcionando uma maior 
competitividade à empresa. Neste contexto, o quadro 3 expõe a relação entre as variáveis da 
pesquisa e as melhorias na produtividade e nos custos. 
 
Variável Melhor Produtividade Custos 
Fator Material Obediência do fluxo produtivo à sequência 
de operações dos produtos com maior 
demanda 
Menor tempo de produção 
Diminuição dos custos demão-de-obra 
e energia. 
Fator Edifício Correto dimensionamento das áreas de 
produção. 
Proximidade dos setores com maior 
comunicação 
Diminuição da movimentação e 
transporte, o que acarreta menor custo 
de movimentação, transporte e 
manuseio de materiais. 
Fator 
Movimentação 
Obediência ao fluxo de produtos com 
maior demanda. 
Proximidade entre departamentos com 
maior comunicação. 
Diminuição das distâncias percorridas. 
Diminuição dos custos de mão-de-obra, 
transporte, movimentação, manuseio e 
energia. 
Fator Espera Retirada de materiais em processamento 
dos corredores. 
Alocação do estoque em processo em porta 
pallets 
Diminuição da espera 
Alocação do estoque em processo em 
local adequado diminui os custos de 
mão-de-obra, energia e manuseio de 
materiais. 
Fator 
Equipamento 
Correto dimensionamento do espaço para 
o trabalho e manutenção nos maquinários 
Diminuição dos custos com mão-de-
obra e acidentes. 
Fator Serviço Maior conforto do operador no ambiente 
de trabalho 
Aumento da produtividade menor custo 
com mão-de-obra e energia. 
Fator mão de 
obra 
Maior segurança e conforto para o 
trabalhador, a partir da desobstrução do 
piso e do correto dimensionamento da área 
de trabalho. 
Diminuição de custos de mão-de-obra, 
energia e acidentes. 
Fator Mudança Está relacionada a todos os itens expostos 
acima. 
As mudanças descritas provocam uma 
diminuição nos custos totais da 
empresa. 
Quadro 3 – Mudanças no layout que acarretam uma maior produtividade e diminuição dos custos de produção. 
Portanto, conclui-se que o rearranjo do layout da empresa, a partir de modificações nos 
fatores de produção, acarreta uma maior produtividade devido a melhor utilização dos 
insumos produtivos. Desta forma, ocorre uma diminuição dos custos relacionados à mão-de-
obra, movimentação, transporte e custos internos em geral, e consequentemente, menor custo 
total do processo, de modo a aumentar a competitividade e garantir a sobrevivência da 
empresa no atual contexto econômico. Daí a importância de um estudo detalhado e consciente 
do layout em instalações industriais. 
Referências 
CORREA, H. L. & CORREA, C. A. Administração de produção e operações, manufatura e 
serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2006. 
HARMON, R. L. & PETERSON. L. D. Reinventando a fábrica: conceitos modernos de 
produtividade aplicados na fábrica. Rio de Janeiro: Editora Campus, 1991. 
 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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MARTINS, E. Contabilidade de custos., 9. ed. São Paulo: Atlas, 2003. 
MEGLIORI, E. Custos. São Paulo: Makron Books, 2001. 
 
MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Cengage Learning, 
2011. 
OHNO. T. O Sistema Toyota de Produção além da produção em larga escala. Porto Alegre: 
Bookman, 1988. 
OLIVÉRIO, J. L. Projeto de fábrica: produtos, processos e instalações industriais. São 
Paulo: IBCL, 1985. 
PEINADO, J. & GRAEMAL, A. R. Administração da Produção: Operações Industriais e 
de Serviços. Curitiba: UnicenP, 2007. 
PORTO, E. S. A influenciada prevenção de incêndio no arranjo físico de uma pequena 
empresa fabricante de calçados. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção), UFPB, 
João Pessoa, 2008. 
TORTORELLA, G.L. & FOGLIATTO, F.S. Planejamento sistemático de layout com 
apoio de análise de decisão multicritério. Revista Produção. Vol. 18, p. 609-624, 2008. 
VILLAR, A. M. & NÓBREGA JUNIOR, C. L. Planejamento das Instalações Industrais. 
João Pessoa: Manufatura, 2004. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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 Gôndola 
Bandeja 
Mão de força 
Painel 
Longarina 
Divisória 
Cesto Aramado 
Montante 
 
ANEXO A – Layout Atual ANEXO B – Layout Sugerido