1 EGN 008 Apostila ADMAT

Prévia do material em texto

1 
 
 
 
 2 
EGN008 – GESTÃO DE ESTOQUES 
UNIVERSIDADE DO GRANDE RIO - PROFESSOR JOSÉ DE SOUZA HERDY 
CSA - ESCOLA DE CIÊNCIAS SOCIAIS E APLICADAS 
SUMÁRIO 
 
1 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS ........................................................................ 3 
1.1 ÁREAS DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS ............................................. 4 
1.2 RAZÕES PARA MANUTENÇÃO DE ESTOQUES ............................................ 7 
2 CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS ......................................................................... 10 
2.1 ATIVIDADES DE CLASSIFICAÇÃO ............................................................... 11 
2.1.1 IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAIS ............................................................... 13 
2.1.2 CODIFICAÇÃO DE MATERIAIS ................................................................... 15 
2.1.2.1 CÓDIGO DE BARRAS ................................................................................... 16 
2.1.3 CADASTRAMENTO DE MATERIAL ........................................................... 18 
2.1.4 CATALOGAÇÃO DE MATERIAL ................................................................. 19 
3 A DINÂMICA DOS ESTOQUES .............................................................................. 19 
3.1 GRÁFICO DE ESTOQUE (CURVA DENTE DE SERRA) .......................... 19 
3.2 ELEMENTOS DE RESSUPRIMENTO .............................................................. 20 
3.3 SISTEMAS DE REPOSIÇÃO DE ESTOQUES ................................................. 21 
4 PRODUZIR X COMPRAR ....................................................................................... 23 
4.1 CÁLCULO DO MODELO MAKE OR BUY ...................................................... 25 
5 CONTROLE DOS ESTOQUES MÉTODO DE CUSTEIO ....................................... 27 
5.1 PEPS (FIFO) = PRIMEIRO A ENTRAR, PRIMEIRO A SAIR (FIRST IN, FIRST 
OUT) ........................................................................................................................... 28 
5.2 UEPS (LIFO) = ÚLTIMO A ENTRAR, PRIMEIRO A SAIR (LAST IN, FIRST 
OUT) ........................................................................................................................... 28 
5.3 CUSTO MÉDIO = MÉDIA ARITMÉTICA PONDERADA .............................. 28 
5.4 APLICAÇÃO PRÁTICA ..................................................................................... 29 
5.4.1 MÉTODO PEPS ................................................................................................ 29 
5.4.2 MÉTODO DO CUSTO MÉDIO ....................................................................... 30 
5.5 CONTROLE DE ACURACIDADE DOS ESTOQUES INVENTÁRIO FÍSICO30 
6 GIRO E COBERTURA DE ESTOQUES ................................................................... 32 
6.1 GIRO DE ESTOQUE ........................................................................................... 32 
6.2 COBERTURA DE ESTOQUE ............................................................................ 32 
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 33 
 
 3 
1 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS 
 
“Dimensionar e controlar os estoques” é um tema importante e 
preocupante. Descobrir fórmulas para reduzir estoques sem afetar o processo 
produtivo e sem o crescimento dos custos é um dos maiores desafios que os 
empresários estão encontrando numa época de escassez de recursos. 
Devemos analisar todos os fatores envolvidos, juntamente com a definição da 
política da empresa, e definir o quanto e quando comprar. 
A Administração de Materiais é um conjunto de atividades interligadas e 
interdependentes regidas por diretrizes, normas e procedimentos, cuja 
finalidade é suprir as necessidades de material de uma empresa. 
O objetivo do gerenciamento de estoques é otimizar o investimento, 
maximizando o uso eficiente dos meios da empresa e minimizando as 
necessidades de capital investido. 
Vital no composto logístico, podendo absorver de 25 a 40% dos custos 
totais, pois exige investimentos. Uma das principais dificuldades da gestão de 
estoques é conciliar os diferentes objetivos de cada departamento da empresa 
sem prejudicar a sua operacionalidade. 
Essas necessidades de suprimento de materiais deverão obedecer 
condições técnicas e econômicas adequadas aos objetivos fundamentais de 
cada empresa. Com adequação desses recursos à realidade operacional, 
certamente sua otimização renderá maiores lucros face a sua utilização dentro 
de uma racionalidade gerencial e operacional. 
A Administração de Material conta com três segmentos básicos que são: 
 
 
 
 
 
Planejamento
• Também Conhecido 
como Gestão de 
Estoques, é o 
segmento da 
Administração de 
Material que indica o 
quê, quando e 
quanto comprar.
Compras
• É o segmento da 
Administração de 
Material que indica 
onde e como 
comprar. 
Armazenamento
• É o segmento da 
administração de 
material, responsável 
pelas atividades de 
movimentação e 
estocagem dos 
materiais da 
empresa. 
 4 
1.1 ÁREAS DA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS 
 
Cada uma dessas grandes áreas de abrangência possui suas 
ramificações que podem ser observadas no organograma a seguir: 
 
 
 
 
Planejamento Classificação de Material: É o conjunto de subatividades de
identificação, codificação e catalogação de materiais e seus respectivos
fabricantes, com o objetivo de caracterizar e individualizar materiais e
fabricantes, a fim de divulgá-los seletivamente entre os mais variados
usuários do sistema de suprimento de material da empresa.
Previsão de Estoques: É o conjunto de atividades que objetiva definir
modelos necessários à formação de estoques, através de técnicas
estatísticas a fim de estabelecer parâmetros para controle e
acompanhamento desses estoques. Refere-se, portanto, ao quando e
quanto comprar, para atender às necessidades, nos tempos e nas
quantidades requeridas.
Controle de Estoques: É um conjunto de atividades responsável pelo
registro, atualização e controle dos itens passíveis de estoque na
empresa, zelando pela qualidade das informações sobre a
movimentação de materiais. O Controle de Estoques é, portanto, a etapa
executiva da Gerência de Estoques. Refere-se, também, ao quando e
quanto comprar, para atender às necessidades, nos tempos e nas
quantidades requeridas, tendo, portanto, como meta principal, essa
determinação (quando e quanto comprar)
 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
Compras ou 
Aquisição de 
Material
Cadastro de Fornecedores: É um conjunto de informações referentes a
cada firma fornecedora de materiais à empresa, seja ela industrial,
comercial, física ou jurídica. Todo fornecedor deve ser qualificado,
técnica e/ou comercialmente a fim de que possa trabalhar utilizando-se
a trilogia: qualidade, preço e prazo de entrega, sempre de acordo com a
conveniência da empresa compradora. Tais qualificações visam garantir,
mutuamente, a parceria mercadológica sem, no entanto, dificultar essa
parceria. É um tipo de cadastro que refere-se ao onde comprar, uma vez
que detém as informações sobre determinado fabricante/fornecedor.
Contratação: É a decisão após seleção do fabricante/fornecedor,
considerando-se a melhor proposta procurando a obtenção de melhores
resultados à empresa compradora. Nessa atividade, a ordem ou
autorização da compra deve estar direcionada ao pleno atendimento às
necessidades da empresa por meio de condições técnicas e econômicas
viáveis. Deve ser observada a legislação vigente e/ou normas e
procedimentos definidos pela direção da empresa compradora. Refere-
se ao como comprar, ou seja, é a metodologia a ser pré-estabelecida
para o perfeito diligenciamento,também conhecido como gerência do
contrato, com base em cláusulas contratuais previamente definidas
sobre a negociação.
Diligenciamento ou Gerência do Contrato: O diligenciamento, também
denominado gerência do contrato, é o acompanhamento, passo-a-passo,
desde a colocação da compra (autorização/contratação) até o
recebimento do material pela empresa compradora. Essa atividade
relaciona-se às inspeções, antes, durante e após a fabricação, exigindo-
se o cumprimento das cláusulas previamente contratadas. Trata-se de
uma atividade fiscalizadora e de suma importância para que a empresa
não sofra solução de continuidade por falta de material.
Transporte: É a atividade responsável pelas providências necessárias à
remessa do material ao local de destino, indicado na ordem de compra.
Essa atividade administra os contratos firmados com as empresas
transportadoras. Nas ordens de compra devem constar o tipo/modal de
transporte (aéreo, rodoviário, ferroviário, etc), bem como a condição de
entrega: CIF ou FOB (CIF - transportadora, CIF - empresa compradora, CIF
- terceiros, FOB - fornecedor, FOB - porto, FOB - aeroporto, etc).
 6 
 
Armazenamento 
ou 
Armazenagem 
Movimentação de 
Material: É a 
atividade do 
segmento de 
Armazenamento 
voltada para o 
Recebimento e a 
Expedição dos 
materiais. 
Representa, 
portanto, a 
mudança de posse 
entre detentores 
dos materiais. 
Observa-se, então, 
que, suas 
subatividades são 
o recebimento e a 
expedição dos 
materiais.
Recebimento de Material: É a subatividade de
movimentação de material que trata da recepção,
conferência entre o que for solicitado e contratado
através de confronto físico do material com o
documental. Após conferido o material recebido, este
é enviado para a estocagem ou diretamente para o
usuário, conforme for definido previamente. Em
seguida, a documentação é liberada ao órgão contábil,
para o devido pagamento ao fornecedor, conforme
definido em cláusula contratual. Deve-se observar os
prazos de pagamento para se evitar multas
contratuais por atraso de pagamento ao fornecedor.
Expedição de Material: É a subatividade de
movimentação de material que cuida do envio dos
materiais de um local para outro. Nessa subatividade,
podem ocorrer expedições para o estoque ou do
estoque para outros destinos. É, portanto, uma
subatividade que trata do fornecimento ou da
transferência de determinado material, conforme o
caso.
Estocagem de 
Material: É a 
atividade do 
segmento de 
armazenamento 
que está 
diretamente ligada 
às subatividades 
de guarda, 
localização, 
preservação e 
segurança dos 
materiais 
estocados e sob a 
responsabilidade 
do(s) 
almoxarifado(s) 
correspondente(s)
. Observa-se, 
então, que suas 
subatividades são 
a guarda, a 
localização, a 
preservação e a 
segurança dos 
materiais 
estocados.
Guarda do Material: É a subatividade de estocagem
de material que cuida da proteção do material
armazenado sob a responsabilidade do(s)
almoxarifado(s) correspondente(s).
Localização do Material: É a subatividade de
estocagem de material destinada a determinar o local
a ser armazenado o material, bem como a manter
sistemas que facilitem a sua rápida localização para
eventuais fornecimentos aos órgãos requisitantes.
Preservação do Material: É a subatividade de
estocagem de material que observa normas de
movimentação e estocagem com a finalidade de
resguardar o material contra avarias ou ocorrências
similares. Trata-se, portanto, de subatividade
responsável pela manutenção dos materiais estocados
em perfeitas condições de utilização.
Segurança do Material: É a subatividade de
estocagem de material que engloba cuidados contra
extravios, avarias, perdas, roubo, incêndio ou furto
dos materiais estocados, tendo relação direta com a
subatividade de preservação de material.
 7 
1.2 RAZÕES PARA MANUTENÇÃO DE ESTOQUES 
 
As principais razões para manutenção de estoques são as seguintes: 
 
 
Vá além da sala de aula... Aprofunde seus conhecimentos 
sobre a Administração de Materiais acesse: 
http://teclog.wordpress.com/2012/05/20/introducao-a-
logistica-parte-12-administracao-de-materiais/ 
 
 
 
 
ao suprir os PDV’s com quantidades adequadas, ajustando o tempo de 
reabastecimento em função da demanda.
Apoio ao MARKETING e VENDAS
ao agir como amortecedores entre oferta e demanda, possibilitando uma 
produção mais constante, sem oscilação com as flutuações de vendas. 
Ação REGULADORA do Estoque
uma vez que estoques têm custos elevados.
Adequar o nível de estoque ideal,
ao manter estoque adicional, servindo de segurança contra contingências 
(greve, incêndio etc.), assegurando fornecimento normal.
Garantir a disponibilidade de produtos
o que pode gerar redução no custo dos fretes e estes lotes podem ser utilizados 
para atender demandas imediatas. 
Compra de grandes lote
permitem antecipar compras em função de aumento de preço.
Gerenciamento das demandas e análises dos mercados
 8 
 9 
 
 10 
2 CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS 
 
O “primeiro passo” para uma gestão de estoques eficiente é conhecer 
cada um dos itens que são movimentados, suas particularidades, origem e 
destino, itens similares, prazos de validade e etc. Em seguida é preciso 
identificar cada item de maneira única, visando facilitar os controles que serão 
implementados. 
Certamente você já deve ter ouvido a seguinte pergunta: quantos SKUs 
existem em seu estoque? 
O termo SKU - Stock Keeping Unit, em português Unidade de 
Manutenção de Estoque, representa a identificação única de um item na gestão 
de estoque. É o que torna cada item único. 
 
Cada item deve receber uma nomenclatura única e específica de acordo 
com suas características. Esse procedimento facilita as operações de controle 
e evita confusões entre os itens movimentados. 
 De acordo com o site http://kauplus.uservoice.com acessado em janeiro 
de 2013, os erros mais comuns na atribuição de SKUs são: 
 Atribuir o mesmo SKU a diferentes modelos de um mesmo 
produto; 
 Atribuir o mesmo SKU a dois ou mais produtos diferentes; 
 Confundir SKU com código de barras. O SKU será o código de 
barras de um produto apenas quando o vendedor optar por fazer 
isto, porém não é um cenário obrigatório. 
 
Devemos ressaltar que a identificação de um 
item quanto à nomenclatura, classificação e 
codificação pode ser a mesma em diversas regiões 
diferentes, mas os estoques poderão apresentar 
particularidades que exigirão modelos de gestão de 
estoques diferenciados para cada uma das 
demandas. 
 
A base da gestão de estoques é o cadastro de materiais, uma lista 
contendo descrições de todos os SKUs movimentados e seus respectivos 
códigos de identificação. 
 
 
 
 
 
 11 
A utilização de um cadastro único de materiais para toda a empresa 
ganhou força com a informatização dos processos por volta da década de 
1970, quando muitas empresas passaram a adotar softwares empegados no 
planejamento e controle da produção e dos estoques. 
ESTRUTURA BÁSICA DO CADASTRO DE MATERIAIS 
 
Figura 1 - Estrutura Básica do Cadastro de Materiais 
Fonte: ACCIOLY, Felipe et alii - Gestão de Estoques. 1a ed. Rio de Janeiro: FGV 
Editora, 2008. 
 
2.1 ATIVIDADES DE CLASSIFICAÇÃO 
 
Podemos definir a classificação de materiais como um processo que 
tem por objetivo reunir os materiais que possuem características comuns em 
grupos distintos. 
É possível agrupar os SKUs em alguns grandes grupos, com subgrupos 
e hierarquias de identificação com mais níveis, facilitando a busca por qualquer 
item ou grupo de itens. Esse processo de agrupamento pode ser definido por 
Mestre do Item
Informações de 
Planejamento
Código
filial/fábrica
tempos de 
reposiçãotempos de 
transporte
Movimentos 
de Estoque
código
filial/fábrica
data/hora
Saldos de 
Estoque
código
filial/fábrica
local de 
armazenagem
dados do lote
Código
descrição 
simplificada
especificações 
técnicas
iunidades de 
medida
 12 
um termo que a Gestão de Estoques “importou” da biblioteconomia e da ciência 
da informação: a Taxionomia, que se refere à classificação de níveis de 
pensamentos e da ordem de aprendizagem. 
Para Viana (2006) um bom método de classificação deve ter algumas 
características: ser abrangente, flexível e prático. 
a) Abrangência: deve tratar de um conjunto de características, em vez de 
reunir apenas materiais para serem classificados; 
b) Flexibilidade: deve permitir interfaces entre os diversos tipos de 
classificação de modo que se obtenha ampla visão do gerenciamento do 
estoque; 
c) Praticidade: a classificação deve ser simples e direta. 
Existem diversos modelos de classificação o que permite ao gestor de 
materiais adotar aquele que for mais adequado às necessidades de sua 
empresa, ou adaptar padrões internacionais já existentes. 
 
Vá além da sala de aula... Aprofunde seus conhecimentos 
sobre a Classificação de Materiais e padrões internacionais: 
 
Federal Supply Classification (FSC) 
Desenvolvido pelo departamento de Defesa dos Estados Unidos é 
o pioneiro de todos os sistemas de classificação. 
Acesse: www.dispositionservices.dla.mil/asset/fsclist.html 
 
Sistema Harmonizado de Designação e de Codificação (SH) 
Método internacional de classificação de mercadorias criado para promover o 
desenvolvimento do comércio internacional. 
Acesse: http://www.brasilglobalnet.gov.br/NCMP.aspx?formato=2 
 
Nomenclatura Comum do Mercosul (NCM) 
Sistema de Orientação de Nomenclatura para os Países do Mercosul. 
Acesse: www4.receita.fazenda.gov.br/simulador/PesquisarNCM.jsp 
 
Sismicat 
Utilizado pelas forças armadas com base no Sistema da OTAN. 
Acesse: http://www.cecafa.defesa.gov.br 
 
United Nations Standard Products and Service Code (UNSPSC) 
Mantido por um organismo da ONU. 
Acesse: www.unspsc.org 
 
 
 
 
 13 
A Classificação pode ser dividida em quatro grupos de atividades: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Atividades da Classificação de Materiais. 
 
Vá além da sala de aula... Aprofunde seus conhecimentos 
sobre a Classificação de Materiais. Acesse: 
http://oadministradormoderno.blogspot.com.br/2011/11/class
ificacao-de-materiais.html 
Também disponível em PDF no portal. 
 
 
2.1.1 IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAIS 
 
Para identificar as características, dos itens se faz necessário reunir a 
maior quantidade possível de informações sobre ele; tais informações podem 
ser retiradas de catálogos, de listas de peças fornecidas pelos fabricantes, pela 
simples visualização do material, dentre outras técnicas. 
O site www.elemaq.com.br acessado em janeiro de 2013 define alguns 
dos dados a serem considerados na identificação dos itens: 
 Medidas/Dimensões das 
peças; 
 Voltagem/Amperagem, etc.; 
 Acabamento superficial do 
material; 
 Tipo de material e a 
aplicação a que se destina; 
 Normas técnicas; 
 Referências da peça e/ou 
embalagens; 
 Acondicionamento do 
material; 
 Cor do material; 
 Identificação dos fabricantes; 
 
Classificação de Materiais
Identificação
Consiste na análise 
e registo das 
características 
físico/químicas e 
das aplicações de 
um determinado 
item em relação 
aos outros, isto é, 
estabelece a 
identidade do 
material.
Codificação
Tem como 
objectivo atribuir 
um código 
representativo de 
modo a que se 
consiga identificar 
um item pelo seu 
número e/ou 
letras.
Cadastramento
O objetivo deste é 
inserir nos registros 
da empresa todos 
os dados que 
identifiquem o 
material.
Catalogação
Consiste em 
ordenar de uma 
forma lógica todos 
os dados que dizem 
respeito aos itens 
identificados, 
codificados e 
cadastrados de 
forma a facilitar a 
consulta da 
informação pelas 
diversas áreas da 
empresa.
 
 
 
14 
Antes do cadastramento dos itens a empresa precisa definir como esses 
elementos serão descritos dentro de uma nomenclatura compreensível ao 
longo da cadeia de suprimentos e que facilite as operações de controle. Nesse 
ponto é preciso definir um Padrão de Descrição de Material (PDM). 
Um PDM é um conjunto de regras definidas pela empresa para as 
informações de identificação dos materiais para evitar erros e duplicidade de 
cadastro e facilitar a operação dos sistemas de controle. 
Podemos citar dois métodos eficientes de identificação dos materiais: 
 
 
Um PDM pode conter em seus parâmetros todas ou algumas das 
seguintes informações: 
 Nome básico do item; 
 Atributo modificador do nome básico; 
 Nome reduzido para constar em certos relatórios inclusive fiscais; 
 Classificação fiscal; 
 Classificação Contábil no Ativo; 
 Unidades de Medida de Compra e de controle de estoque; 
 Especificações técnicas; 
 Referência do fornecedor; 
 Intercambialidade. 
 
Vá além da sala de aula... A identificação é uma etapa tão 
importante que já existem softwares específicos para auxiliar 
nesses procedimentos. Aprofunde seus conhecimentos 
sobre os softwares de identificação dos Materiais. Acesse: 
www.klassmat.com.br ou www.chconsultoria.com.br 
 
 
• Quando se identifica o material pela sua descrição detalhada,
procurando-se apresentar todas as características físicas que tornem o
item único, independentemente da sua referência ou fabricante. No
entanto deve-se evitar, tanto quanto possível, um ligeiro excesso de
pormenores descritivos, uma vez que descrições em demasia tornam o
cadastro de itens mais volumoso e cansativo de ver.
Descritivo
• Neste método de identificação atribuímos uma descrição, ou uma
nomenclatura apoiada na referência do fabricante.
Referencial
 
 
 
15 
 
2.1.2 CODIFICAÇÃO DE MATERIAIS 
 
Este grupo de atividades é responsável por atribuir ao SKU um conjunto 
de caracteres que permita sua identificação de maneira fácil e rápida. Além de 
melhorar os fluxos de processamento nos sistemas de controle. 
A codificação do material veio para facilitar e simplificar as operações 
dentro das empresas, uma vez que com um único código podem ser 
identificadas as características do material, bem como todos os registros deste 
realizados na empresa. O código tornou-se necessário à medida que se 
ampliaram os universos de SKUs movimentados pelas empresas.. 
Assim como vários conceitos da Logística, com a informatização dos 
processos e a evolução dos meios de processamento, a codificação de 
materiais também passou por um processo de modificações que dividiu os 
sistemas utilizados em dois grupos: a metodologia de codificação tradicional e 
a moderna. 
Dentro da metodologia tradicional segundo Fernandes (1981, p.148) 
existem três tipos de codificação usados na classificação de material: Sistema 
Alfabético, Sistema Alfanumérico e Sistema numérico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Também conhecido como Método Dewey, este processo representa os
materiais por meio de letras. Foi muito utilizado na codificação de
livros. A sua principal característica é conseguir associar letras com as
características do material (Fernandes, 1981, p.148).
• Esse sistema aos poucos caiu em desuso pela complexidade de
operação e limitações de códigos
SISTEMA ALFABÉTICO
• É um método que como o próprio nome indica usa letras (sistema
alfabético) e números (sistema numérico) para representar um
material. Atualmente é um sistema muito utilizado na classificaçãode
peças automotivas e na codificação de placas de automóveis. Aos
poucos esse sistema também vem caindo em desuso dentro da
realidade industrial.
SISTEMA ALFA-NUMÉRICO
 
 
 
16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Na metodologia de codificação moderna a técnica de codificação 
passou a adotar códigos cuja lei de formação não é mais significativa, ou seja, 
a classificação não é mais parte integrante da codificação. Hoje entende-se 
que a classificação é para identificar conjuntos de itens e a codificação para 
identificar um determinado item. 
Atualmente a prática mais comum envolve determinar códigos 
numéricos sequenciais que assegurem o processamento das informações de 
uma quantidade de itens que comporte o ritmo de crescimento da empresa 
para os próximos anos. Hoje o código dos itens, também chamado de número 
de estoque, é uma sequencia sem intervalos de algarismos arábicos iniciando 
em 1. 
 
 
2.1.2.1 CÓDIGO DE BARRAS 
 
O código de barras representa a informação de 
um material através da alternância de barras e espaços. 
Este sistema ao poder ser lido através de dispositivos 
eletrônicos facilita a entrada e saída de dados num 
sistema de computação. 
 
• Este sistema é de todos os métodos de codificação de material, o que
tem um uso mais generalizado e ilimitado. Devido à sua forma simples e
à facilidade de organização que oferece, este é também o sistema mais
usado pelas empresas. Este sistema tem por base a atribuição de
números para representar um material. Atualmente diversas empresas
utilizam esse método.
SISTEMA NUMÉRICO
 
 
 
17 
 
As atribuições do sucesso do código de barras estão distribuídas entre 
as entidades que colaboraram entre si, sendo: 
 UPC – Código Universal de Produtos 
 UCC – Uniform Code Council 
 EAN – European Article Numbering Association 
 EAN International 
 
No Brasil A EAN Brasil– Associação Brasileira de Automação Comercial, 
atualmente GS1 recebeu a incumbência de administrar Código Nacional de 
Produtos, Sistema EAN/UCC. Conforme Decreto Lei nº 90595 de 29.11.1984 e 
da Portaria nº 143 de 12.12.1984 do Ministério da Indústria e Comércio. 
Em 1986 foi estabelecido um acordo de cooperação entre a EAN 
Internacional e a UCC – Uniform Code Council Inc., entidade americana que 
administra o sistema UPC ( Código Universal de Produtos) de numeração e 
código de barras, utilizado nos Estados Unidos e no Canadá. Esta aliança 
promoveu uma maior colaboração, intercambio e suporte técnico entre os 
parceiros comerciais. 
A GS1 Brasil é responsável pela emissão de números globais de itens 
comerciais (GTIN) que representam os códigos de Barras utilizados em nosso 
país e seguem o padrão EAN podendo ser compostos de 14, 13, 12 ou 8 
dígitos. 
A numeração GTIN 13 é utilizada para todos os itens que recebem 
preços e são comercializados ao longo da cadeia de suprimentos. 
A Numeração de GTIN 14 é utilizada para unidades logísticas como 
caixas, contêineres ou fardos. 
A numeração GTIN 8 é utilizada para unidades de consumo muito 
pequenas como canetas, por exemplo. 
ESTRUTURA DE UM CÓDIGO DE BARRAS EAN 13 
 
Figura 3 - Estrutura de um código de barras EAN 13 
 
 
 
18 
 
 
Atualmente existe uma tecnologia mais avançada que o código de 
barras é a EPC - Código Eletrônico de Produto, que permite a cada item ter o 
seu próprio número individual codificado em uma etiqueta de radiofrequência 
(RFID). 
No sistema EPC os leitores fazem a captura dessa identificação e são 
capazes de indicar onde o item está e em quais condições, comunicando-se 
com bancos de dados remotos pela Internet. Com isso, consegue-se a 
identificação automática e a rastreabilidade de produtos em tempo real. 
A utilização do novo sistema oferece uma série de benefícios, como a 
leitura de itens sem a proximidade do leitor, permitindo, por exemplo, a 
contagem instantânea de estoque; a melhoria das práticas de reabastecimento 
com eliminação de itens faltantes e/ou com validade vencida; identificação da 
localização dos itens em processos de recall (busca); a verificação imediata 
dos produtos nas prateleiras ou no “carrinho” do varejo; e possibilidades sem 
limites de melhorias e individualização de serviços ao consumidor. 
 
 
 
Vá além da sala de aula... Aprofunde seus conhecimentos 
sobre os RFID. Acesse: 
http://www.youtube.com/watch?v=O0dGr5ZBRhs 
 
 
2.1.3 CADASTRAMENTO DE MATERIAL 
 
Essa etapa é muito simples e consiste no 
registro das informações coletadas nas fases 
anteriores em bancos de dados ou sistema de 
registros através de fichas a fim de garantir um 
repositório de informações sobre os produtos. 
 
 
 
19 
Manter tais informações será fundamental para análises futuras e possíveis 
correções ou mudanças de estratégia. 
2.1.4 CATALOGAÇÃO DE MATERIAL 
 
Um dos aspectos mais importantes na catalogação de material é usar 
simplicidade, objetividade e concisão dos dados gerados e permitir um fácil 
acesso e rapidez na pesquisa. Os objetivos de uma boa catalogação são: 
 
 Conseguir especificar o catálogo de uma forma tal que o usuário consiga 
identificar/requisitar o material que deseja; 
 Evitar que sejam introduzidos no catálogo itens cadastrados com 
números diferentes; 
 Possibilitar a conferência dos dados de identificação dos materiais 
colocados nos documentos e formulários do sistema de material. 
 
 
3 A DINÂMICA DOS ESTOQUES 
Entender a dinâmica dos estoques, ou seja, como os estes funcionam, 
seus objetivos, problemas e principais conceitos de aplicação é fundamental 
para o seu gerenciamento eficaz. O primeiro passo é entender porque os 
estoques existem, quais as razões para se manter estoques? 
 
3.1 GRÁFICO DE ESTOQUE (CURVA DENTE DE SERRA) 
A representação da movimentação (entrada e saída) de uma peça 
dentro de um sistema de estoque pode ser feita por um gráfico em que a 
abscissa é o tempo decorrido (t), para o consumo, normalmente em meses, e a 
ordenada é a quantidade em unidades(q) desta peça em estoque no intervalo 
do tempo (t). Este gráfico é chamado dente de serra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Onde: 
 Demanda (D); 
 Estoque Médio (EM); 
 Estoque de Segurança (ES); 
 Intervalo de Ressuprimento (IR); 
 Nível Operacional (NO); 
 Nível de Ressuprimento (NR); 
 Ponto de Ressuprimento (PR); 
 Quantidade de Ressuprimento (QR); 
 Ruptura de Estoque (Ruptura); 
 Tempo de Ressuprimento (TR); 
 
 
 
 
20 
 
Figura 1 – Gráfico Dente de Serra. 
 
3.2 ELEMENTOS DE RESSUPRIMENTO 
 
 
• Quantidade de material consumida em um determinado período de 
tempo. Demanda é o mesmo que consumo em um determinado 
período.
Demanda (D)
• Quantidade teórica equivalente a um determinado período de tempo 
que, após vários ciclos de ressuprimento, corresponderá ao valor médio 
de quantidade, acrescido ao Estoque de Segurança (ES).
Estoque Médio (EM)
• Quantidade de material destinada a evitar ou a reduzir os efeitos 
causados por alterações nos tempos de ressuprimento ou nas 
demandas. Trata-se de uma reserva técnica atribuída pelos gerentes de 
planejamento de estoques. Pode ser atribuído em tempos ou em 
quantidades.
Estoque de Segurança (ES)
• Quantidade de tempo entre duas datas sucessivas de ressuprimento. É 
um período de tempo que corresponde, aproximadamente, ao 
intervalo de tempo decorrido entre duas quantidades consecutivas de 
ressuprimento. Também conhecido como Ciclo de Ressuprimento.
Intervalo de Ressuprimento (IR)
• Quantidade disponível, normalmente, para atender à Demanda, 
atingindo seu ponto máximo em cada ressuprimento. É o mesmo que 
Estoque Operacional (EO).
Nível Operacional (NO)21 
 
 
 
 
3.3 SISTEMAS DE REPOSIÇÃO DE ESTOQUES 
 
a) Sistema Duas Gavetas: Esse método é o mais simples para controlar os 
estoques. Pela sua simplicidade é recomendável a utilização para as peças 
classe “C”. Estoque equivalente ao consumo previsto no período Estoque para 
não interromper o ciclo de atendimento. Vantagem: Redução do processo 
burocrático de reposição de material. O Sistema de Duas Gavetas consiste em 
• Quantidade de material em estoque e em encomenda, ou seja, estoque 
potencial. É a quantidade máxima permissível em estoque. Também 
conhecido como Estoque Máximo, ou, ainda Limite Máximo.
Nível de Ressuprimento (NR)
• Quantidade de material que, ao ser atingida pelo estoque em declínio, 
determina a emissão de um pedido de ressuprimento. Também 
conhecido como Ponto de Reposição, ou, ainda, como Estoque Mínimo.
Ponto de Ressuprimento (PR)
• Quantidade de material destinada a recompletar o Nível Operacional e 
a ser consumida no Intervalo de Ressuprimento. Deve atender à 
Demanda prevista em determinado intervalo de tempo.
Quantidade de Ressuprimento (QR)
• Quantidade de estoque de valor igual a 0 (zero) gerando, a partir desse 
ponto, faltas ao estoque. O Ponto de Ruptura (ou ruptura de estoque) 
ocorre após Ter sido utilizado, inclusive, o Estoque de Segurança.
Ruptura de Estoque (Ponto de Ruptura)
• Espaço de tempo decorrido enter a data em que um determinado 
material é solicitado, e aquele que é recebido em condições de 
utilização, e integrado aos estoques e à disposição dos usuários. È o 
tempo médio que os fornecedores levam, em condições normais, para 
atender a um pedido.
Tempo de Ressuprimento (TR)
 
 
 
22 
duas caixas de diferentes tamanhos, onde a menor tem uma quantidade de 
material suficiente para atender ao consumo durante o tempo de reposição, 
mais o estoque de segurança, enquanto que a caixa maior possui um estoque 
equivalente ao consumo previsto no período. Este sistema é bastante prático e 
muito utilizado pelo comércio varejista de autopeças e por outros de pequeno 
porte. 
 
Figura 2 – Sistema de Duas Gavetas. 
 
b) Sistema de Máximos e Mínimos (Revisão Contínua): Este sistema parte 
da premissa de analisar o nível de estoque continuamente, ou seja, a cada 
retirada ou cada dia, por exemplo, sendo de maneira manual, eletrônica, entre 
outras. E assim que o estoque chega ao seu nível de segurança, ou na sua 
quantidade mínima, é feita uma recolocação seguindo o lote econômico de 
compra pré-determinado anteriormente. Sendo assim, este sistema de revisão 
tem o período de tempo variável e o tamanho do lote invariável. Ou ainda o 
sistema de revisão contínua, que também pode ser chamado de ponto de 
recolocação do pedido, “acompanha o estoque remanescente de um item cada 
vez que uma retirada é feita, a fim de determinar a necessidade de reposição” 
(RITZMAN, 2004, pg. 305). Basicamente o sistema consiste em: 
 Determinar o consumo previsto; 
 Fixar o período de consumo; 
 Calcular o Ponto de Pedido; 
 Calcular os Estoques Máximo e Mínimo; 
 Calcular o Lote de Compra; 
 
 
Figura 3 – Sistema de Revisão Contínua. 
 
 
 
23 
 
c) Sistema das Revisões Periódicas: Por esse sistema o material é reposto, 
periodicamente, em ciclos de tempo iguais, chamados de período de revisão. A 
quantidade pedida será a necessidade da demanda do próximo período. 
Considera-se, também, um estoque mínimo ou de segurança, que deve ser 
dimensionado de forma que previna o consumo acima do normal e os atrasos 
de entrega durante o período de revisão e o tempo de reposição. Nesse 
sistema são programadas as datas em que deverão ser realizados as 
reposições de material e os intervalos são iguais. O Sistema de Revisão 
Periódica atenta para a reposição do material em ciclos de tempos iguais ou 
períodos de revisão, levando-se em consideração um estoque mínimo ou de 
segurança, o qual deve ser dimensionado de forma que previna o consumo 
acima do normal e os atrasos de entrega durante o período de revisão e tempo 
de reposição. Alguns itens poderão apresentar maior consumo do que outros, 
portanto torna-se conclusiva a ideia de que a revisão deverá ser realizada para 
cada item em particular. 
 
 
Figura 4 – Sistema de Revisão Periódica. 
 
 
4 PRODUZIR X COMPRAR 
 
A decisão entre adquirir de terceiros ou produzir 
internamente um componente ou realizar um serviço de 
qualquer natureza dentro de uma empresa, tem sido o 
dilema constante do administrador e, para tomar tal 
decisão deverão ser analisadas os fatores que 
influenciarão no custo total do produto. 
 
 
 
 
 
24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
25 
4.1 CÁLCULO DO MODELO MAKE OR BUY 
 
 
Vejamos um exemplo:
 
 
 
 
 
 
26 
Que tal outro exemplo? 
A LCE é uma empresa de grande porte localizada na região sul brasileira 
que fabrica transformadores para o sistema de distribuição de energia 
elétrica. Para a fabricação desses transformadores a LCE utiliza um tipo de 
isolador que é adquirido de um único fornecedor. O gerente de produção 
quer decidir se continua comprando ou passe a produzir internamente esse 
isolador, uma vez que pode produzi-lo através de 2 processos, 
denominados A e B. 
O volume de produção e demais custos para produzir e comprar, 
estão disponíveis no quadro abaixo: 
 
 
Para solucionar esta questão aplica-se a equação do custo total: 
CT = CF + CV . Q 
Onde, 
 CT= custo total 
 CF= custo fixo 
 CV= custo variável 
 Q= quantidade envolvida 
 
CT comprar = 80,00 X 6.000 = 480.000,00 
CT proc. A = 100.000,00 + 72,00 x 6.000 = 532.000,00 
CT proc. B= 250.000,00 + 65,00 x 6.000 = 640.000,00 
 
 Portanto, a melhor opção será adquirir. 
 
Caso o volume de produção aumente, à partir de que quantidade será 
mais interessante produzir internamente pelo processo A e deixar de 
comprar o isolador. 
 
Para resolver esta questão será necessário buscarmos um ponto de 
equilíbrio entre os custos totais que você queira comparar. 
 
Exemplo: 
CT comprar = CT proc.A 
Fabricar 
Processo A Processo B 
Volume(unid./ano) 6.000 6.000 6.000 
Custo fixo($/ano) 100.000,00 250.000,00 - 
Custo variável($/un.) 72,00 65,00 80,00 
Comprar 
 
 
 
27 
Assim teríamos, 80 q = 100.000 + 72 q 
 80 q – 72 q = 100.000 
 q = 100.000 = 12.500 
 8 
A resposta será: qualquer quantidade acima de 12.500 unidades, ou à 
partir de 12.501. 
 
Se quiséssemos analisar a questão entre comprar ou fabricar pelo 
processo B, teríamos: 
CT comprar = CT proc. B 
 80 q = 250.000 + 65 q 
 80 q – 65 q = 250.000 
 q = 250.000 = 30.000 
 15 
Resposta = acima de 16.666 unidades ou à partir de 16.667. 
 
5 CONTROLE DOS ESTOQUES MÉTODO DE CUSTEIO 
 
 É fato notório que os estoques constituem uma parcela significativa do 
ativo realizável de uma empresa (Ativo Circulante: Estoques) Em 
consequência, torna-se imperativo que tal segmento do capital circulante seja 
avaliado corretamente, de maneira que não haja distorções nos resultados 
econômico-financeiros das operações sociais. 
 
 
 
O emprego de um ou outro método, a longo prazo, não causa maiores 
diferenças nos resultados operacionais de uma empresa. No entanto, se 
comparados em um mesmo período, verificam-se alterações substanciais na 
apuração do lucro bruto. A seguir, observa-se as características de cada um 
desses métodos. 
 
Métodos de 
custeio dos 
estoques
PEPS (FIFO) = Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair (First In, First Out); 
UEPS (LIFO) = Último aEntrar, Primeiro a Sair (Last In, First Out) e 
Custo Médio = Média Aritmética Ponderada.
 
 
 
28 
5.1 PEPS (FIFO) = PRIMEIRO A ENTRAR, PRIMEIRO A SAIR (FIRST 
IN, FIRST OUT) 
 
 Este método de custeio parte do princípio de que o material utilizado 
(para venda, produção ou serviço) é retirado do lote mais antigo que estiver em 
estoque. 
 Portanto, as saídas vão sendo avaliadas pelo custo mais antigo até o 
esgotamento do lote correspondente, ocasião em que passam a ser avaliadas 
pelo custo do lote de chegada imediatamente posterior, e assim por diante. 
O método PEPS (FIFO) tende, portanto, a superestimar os saldos em 
estoque ao final de cada exercício, ocasionando a apuração de um lucro bruto 
relativamente elevado. Como o saldo final de um exercício é o início do outro, 
verificar-se-á uma inversão de posições para a apuração do lucro no novo 
exercício, se for mantido o mesmo critério. 
 Tecnicamente, e mesmo por coerência, o primeiro a entrar deverá ser, 
sempre que possível, o primeiro a sair, até mesmo para evitar a perda de 
validade de determinados materiais que, com o decorrer do tempo, poderá 
perder suas características quimico-físico-mecânicas, tendo em visto o uso 
após a data indicada pelo fabricante quanto ao seu uso. 
 
 
5.2 UEPS (LIFO) = ÚLTIMO A ENTRAR, PRIMEIRO A SAIR (LAST IN, 
FIRST OUT) 
 
 Este método considera que os últimos lotes recebidos deverão ser os 
primeiros a ser utilizados, devendo os mais antigos permanecer em estoque. 
 Assim, as saídas são avaliadas pelo custo mais recente até o 
esgotamento do lote correspondente, passando, nesta ocasião, a ser avaliada 
pelo custo do lote de chegada imediatamente anterior, e assim por diante. 
 Verifica-se que o método UEPS (LIFO) tende a subestimar os saldos em 
estoque ao final de cada exercício, ocasionando a apuração de um lucro bruto 
relativamente baixo. 
 Mantido o mesmo critério de avaliação no período seguinte, o lucro bruto 
tenderá a elevar-se. 
 
No Brasil este método não é utilizado por motivos legais. 
 
5.3 CUSTO MÉDIO = MÉDIA ARITMÉTICA PONDERADA 
 
 O custeio por esse método considera que os materiais, à medida que 
entram nos estoques, constituem-se em um único conjunto de bens realizáveis 
da empresa, sendo aplicados sem qualquer vinculação à sua data de chegada 
(de recebimento). 
 A cada entrada de material é apurado um novo custo unitário resultante 
da relação entre o valor total do estoque do item e a quantidade existente. 
Ao contrário dos métodos PEPS (FIFO) e UEPS (LIFO), o custeio pelo 
Custo Médio mantém um equilíbrio permanente em relação à apuração do 
lucro bruto final de cada exercício. 
 
 
 
29 
 Não existem flutuações sucessivas em razão de super ou subavaliações 
dos estoque inicial e final. Por isso mesmo é o método mais empregado e 
aquele que menores atritos provocam em relação ao fisco. 
No entanto, existem aplicações significativas para os métodos PEPS 
(FIFO) e UEPS (LIFO). Tais aplicações referem-se ao planejamento das 
operações de venda de uma empresa quanto ao estabelecimento do preço de 
um produto. 
Em economias inflacionárias, o método UEPS (LIFO) é extremamente 
útil para se estabelecer um custo que remunere o capital de giro imobilizado 
em materiais. 
Por sua vez, o método PEPS (FIFO) é aplicável, com os mesmos 
objetivos, em economias deflacionárias ou, até mesmo, com baixos índices de 
inflação. 
 
5.4 APLICAÇÃO PRÁTICA 
 Uma empresa determinada empresa apresentou os seguintes registros 
de movimentação do item X, no mês de novembro de 2012. 
 
1- Dia 01/11/2012 – Saldo Inicial de 200 unidades no custo unitário de R$ 
5,00. 
2- Dia 01/11/2012 – Saída de 20 unidades. 
3- Dia 01/11/2012 – Entrada de 100 unidades a um custo unitário de R$ 
6,00. 
4- Dia 03/11/2012 – Saída de 50 unidades. 
5- Dia 05/11/2012 – Saída de 120 unidades. 
6- Dia 06/11/2012 - Saída de 80 unidades. 
7- Dia 07/11/2012 – Entrada de 200 unidades a um custo unitário de R$ 
4.50. 
8- Dia 07/11/2012 - Saída de 100 unidades. 
 
5.4.1 MÉTODO PEPS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Data Quant Lote Valor Unitário Subtotal Quant Lote Valor Unitário Subtotal Quant Lote Valor Unitário Subtotal
01/nov 200 INI 5,00R$ 1.000,00R$ 200 INI 5,00R$ 1.000,00R$ 
01/nov 20 INI 5,00R$ 100,00R$ 180 INI 5,00R$ 900,00R$ 
100 LT1 6,00R$ 600,00R$ 180 INI 5,00R$ 900,00R$ 
100 LT1 6,00R$ 600,00R$ 
280 1.500,00R$ 
50 INI 5,00R$ 250,00R$ 130 INI 5,00R$ 650,00R$ 
100 LT1 6,00R$ 600,00R$ 
230 1.250,00R$ 
120 INI 5,00R$ 600,00R$ 10 INI 5,00R$ 50,00R$ 
100 LT1 6,00R$ 600,00R$ 
110 650,00R$ 
10 INI 5,00R$ 50,00R$ 0 INI 5,00R$ -R$ 
70 LT1 6,00R$ 420,00R$ 30 LT1 6,00R$ 180,00R$ 
30 180,00R$ 
200 LT2 4,50R$ 900,00R$ 30 LT1 6,00R$ 180,00R$ 0 LT1 6,00R$ -R$ 
70 LT2 4,50R$ 315,00R$ 130 LT2 4,50R$ 585,00R$ 
130 585,00R$ 
06/nov
Total
07/nov
Total
Total
Total
03/nov
Total
05/nov
Entradas Saídas Saldo
Controle de Estoque do Item X Método PEPS
01/nov
 
 
 
30 
5.4.2 MÉTODO DO CUSTO MÉDIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.5 CONTROLE DE ACURACIDADE DOS ESTOQUES INVENTÁRIO 
FÍSICO 
 
O inventário físico é a contagem dos itens que compõem os estoques da 
empresa, para checar se as quantidades correspondem aos registros dos 
controles do estoque. 
A acuracidade das quantidades dos itens, com relação aos registros de 
controle é um indicador muito importante na avaliação da Gestão dos 
Estoques, pois representa se os níveis de controle estão adequados e passa 
segurança quanto aos padrões de ética e zelo pelos materiais. Basicamente os 
inventários são instrumentos que permitem avaliar a confiabilidade dos 
instrumentos e procedimentos de controle. 
Podemos classificar os inventários físicos dentro de dois grupos: 
 
 
 
 
 
 
 
• é realizado de maneira constante, durante todo o ano. Seu 
principal objetivo é possibilitar a identificação prematura de 
possíveis erros nos registros dos itens e, com isso, permitir 
que correções sejam aplicadas antes que os erros possam 
causar maiores problemas ao processo produtivo.
Inventário Rotativo
• normalmente é realizado ao final do exercício fiscal, o que 
normalmente compreende um ano. Este tipo de inventário 
busca relacionar a movimentação de todos os itens durante o 
ano, mostrando suas quantidades de entrada e saída.
Inventário Periódico
Data Quant Valor Unitário Subtotal Quant Valor Unitário Subtotal Quant Valor Unitário Subtotal
200 5,00R$ 1.000,00R$ 200 5,00R$ 1.000,00R$ 
20 5,00R$ 100,00R$ 180 5,00R$ 900,00R$ 
100 6,00R$ 600,00R$ 280 5,36R$ 1.500,00R$ 
03/nov 50 5,36R$ 267,86R$ 230 5,36R$ 1.232,14R$ 
05/nov 120 5,36R$ 642,86R$ 110 5,36R$ 589,29R$ 
06/nov 80 5,36R$ 428,80R$ 30 5,36R$ 160,49R$ 
200 4,50R$ 900,00R$ 230 4,61R$ 1.060,49R$ 
100 4,61R$ 461,08R$ 130 4,61R$ 599,40R$ 
01/nov
07/nov
Controle de Estoque do Item X Método Custo Médio
Entradas Saídas Saldo
 
 
 
31 
ARTIGO: VMI COMO FORMA EFICIENTE DE REDUÇÃO DO ESTOQUE 
Por Amarildo Nogueira 
om a modernização e o aprimoramento cada vez maior das 
condições tecnológicas que temos nos dias dehoje, podemos ter 
redução do estoque sem que o mesmo comprometa nosso 
atendimento. 
 O VMI é uma ferramenta que possibilita ter em estoque uma quantidade 
menor de produtos, que serão reabastecidos conforme a política de 
estocagem da organização, sem comprometer o atendimento. 
 Conforme (Silvio Pires, 2004 p173) por definição de Blatherwick (1998), o termo VMI (Vendor Managed 
Inventory – Estoque Gerenciado pelo Fornecedor) foi cunhado no começo dos anos 1990 nos EUA em 
projetos implementados por grandes varejistas, como Wal Mart. Apesar dessa sua origem, a prática logo 
se popularizou e passou a ser vista por muitas empresas de manufatura como forma de diminuir, ou 
frear o crescente poder dos varejistas. 
 A principal característica desta ferramenta é que o fornecedor, em um sistema de parceria, fica 
responsável por abastecer o estoque de seu cliente, sempre que existir a necessidade de reposição de 
um determinado produto. Cabe ao fornecedor abastecer seu cliente no momento certo. 
 Esta forma de reposição pode ser informatizada utilizando o EDI (Eletronic Data Interchange – 
Intercambio Eletrônico de Dados), por e-mail enviando planilhas, ou de forma visual onde o fornecedor 
passa em dias pré-determinados para verificar se precisa abastecer. Este abastecimento independente 
da forma de solicitação ou visualização do mesmo, deve ter como base o histórico de CMM (Consumo 
Médio Mensal) para que o fornecedor possa se programar para atender a necessidade do cliente. Esta 
ferramenta possibilita a reposição automática de estoques por parte do fornecedor ao seu respectivo 
cliente, com base na demanda real diariamente atualizada e em parâmetros de cobertura previamente 
definidos. 
Com isso, processos de produção, logística e planejamento, podem ser sincronizados, obtendo-se a 
racionalização de estoques e consequente redução de custos na cadeia produtiva. Como resultado 
temos uma maior competitividade, além do aumento da disponibilidade de produto no cliente. 
 No VMI é importante que o fornecedor e cliente tenham uma aliança estratégica, trabalhando em 
parceria, para que o processo seja realizado da melhor forma possível. O fornecedor tem a 
responsabilidade em abastecer o estoque de seu cliente, mas para que isto ocorra sem muitos 
problemas é necessário que existam parâmetros acordados entre ambas as partes. (SILVIO PIRES,2004) 
sugere quatro elementos necessários para que possa implementar um VMI em uma Cadeia de 
Suprimentos, especialmente em um país com dimensões continentais como o Brasil: 
• conhecer a demanda do cliente final (no ponto-de-venda). Porque ela será a base para o processo de 
gestão; 
• receber as informações com frequência e a capilaridade necessária, via uma estrutura TIC ágil e 
confiável instalada ao longo da Cadeia de Suprimentos; 
• existir uma biblioteca de modelos gerenciais de gestão de estoque, de previsões de vendas e de 
processos logísticos, tal que possam utilizar modelos adequados para se gerenciar as diferentes 
situações, clientes, produtos, demandas etc.; 
• existir uma ”inteligência gerencial” suficiente para que cada alocação e a parametrização dos 
diversos modelos gerenciais disponíveis para as diversas situações sejam feitas de forma adequada e 
continuada, sempre respondendo as eventuais alterações nas condições de contorno impostas ao 
sistema. 
 É importante ressaltar que o VMI deve ser implementado quando conhecemos a realidade dos nossos 
produtos e os fornecedores que são responsáveis pelo seu reabastecimento contínuo. Se não existir 
uma integração entre cliente e fornecedor esta ferramenta não deverá ser aplicada. 
Fonte: http://www.ogerente.com.br, acessado em 25-08-2012. 
 
C 
 
 
 
32 
6 GIRO E COBERTURA DE ESTOQUES 
 
6.1 GIRO DE ESTOQUE 
O giro de estoque mede quantas vezes, por unidade de tempo, o estoque se 
renovou ou girou. Pode ser medido aplicando: 
 
GIRO DE ESTOQUE = CUSTO DE MERCADORIAS VENDIDAS 
 CUSTO DO ESTOQUE MÉDIO 
 
Ou 
 
GIRO DE ESTOQUE = MATERIAL CONSUMIDO NO PERÍODO 
 ESTOQUE MÉDIO NO PERÍODO 
 
ESTOQUE MÉDIO = Estoque Inicial + Estoque Final 
 2 
 
6.2 COBERTURA DE ESTOQUE 
 
Cobertura indica o número de unidades de tempo; por exemplo, dias que o 
estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média. 
 COBERTURA DO ESTOQUE = NO DE DIAS DO PERÍODO EM ESTUDO 
 GIRO DE ESTOQUE 
 
Material Consumido = Estoque Inicial + Material Adquirido – Estoque Final 
 
Exemplo: 
 Calcule a cobertura de estoque de um item que apresenta a movimentação no 
quadro a seguir: 
 
 
MÊS 
ESTOQUE 
INICIAL 
 
ENTRADAS 
( MATERIAL 
ADQUIRIDO) 
SAIDAS 
(MATERIAL 
CONSUMIDO) 
ESTOQUE 
FINAL 
 
JAN 857 1300 1280 877 
FEV 877 1585 1610 852 
MAR 852 1650 1595 907 
ABR 907 1295 1320 882 
MAI 882 1430 1392 920 
JUN 920 1270 1290 900 
TOTAL 5.295 8.487 5.338 
 
Resolução: 
 E. médio = 5.295 + 5.338 = 5.316,6 
 2 
Portanto, O estoque médio no período de 6 meses será 886,88 , ou seja, 5.316,6 
dividido por 6 , pelo fato de estarmos trabalhando com 6 períodos. 
 
GIRO = 8.487 = 9,57 COBERTURA = 180 = 18,88 dias 
 886,88 9,57 
 33 
REFERÊNCIAS 
 
DIAS, Marco Aurélio P. . Administração de Materiais: Uma Abordagem 
Logística, 6ª edição. Atlas, 04/2015. VitalSource Bookshelf Online. 
BALLOU, Ronald H.. Marketing Empresarial: transporte, administração de 
materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 2001. 
BOWERSOX, Donald J.; Closs, David J.. Marketing Empresarial: o processo de 
integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2001. 
 
 
AGRADECIMENTOS: 
Aos Professores Luiz Moura e Pablo de Barros que cederam parte desse 
material.