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Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
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Apresentação
No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas
de usinagem, sempre se procurou soluções que permitissem aumen-
tar a produtividade com qualidade superior associada a minimização
dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções
surgiram, mas até recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade
necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de
peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução
do torno universal, levou à criação do torno revólver, do torno copia-
dor e torno automático, com programação elétrica ou mecânica, com
emprego de "cames", etc. Em paralelo ao desenvolvimento da má-
quina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores
colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das fer-
ramentas, desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferra-
mentas com insertos de cerâmica. As condições de corte imposta
pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de
projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes,
novos parâmetros. Então, com a descoberta e, conseqüente aplica-
ção do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem,
esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com
peças complexas, reunindo as características de várias destas má-
quinas.
Histórico
Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética re-
volucionaria, completamente, as máquinas ferramentas de usina-
gem, mas não se sabia exatamente como. Houve tendências iniciais
de aplicar o computador para comando de máquinas, o que, de certa
forma, retardou o aparecimento do CNC. Somente quando este
caminho foi abandonado principalmente por ordem econômica,
abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o "Co-
mando Numérico".
No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico",
como significando por meio ou através de números. Este conceito
surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de 1949/50, nos Estados
Unidos da América e, mais precisamente, no Massachussets Institute
of Technology, quando sob a tutela da Parsons Corporation e da
Força Áerea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um projeto especí-
fico que tratava do "desenvolvimento de um sistema aplicável às
máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de
acordo com os dados fornecidos por um computador", idéia, contudo,
basicamente simples.
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou
em suas oficinas máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas
pela "Parson Corporation". Nesta mesma época, várias empresas
pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T., Mas-
sachussets Institute os Tecnology, também participou das pesquisas
e apresentou um comando com entrada de dados através de fita
magnética. A aplicação ainda não era significativa, pois faltava confi-
ança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Da déca-
da de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram
especialmente projetadas para receberem o C.N., e aumentou muita
a aplicação no campo da metalurgia. Este desenvolvimento chega a
nossos dias satisfazendo os quesitos de confiança, experiência e
viabilidade econômica.
A história não termina, mas abre-se nova perspectiva de
desenvolvimento, que deixam de envolver somente Máquinas Opera-
trizes de usinagem, entrando em novas áreas. O desenvolvimento da
eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica ga-
rantem estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a
ser mais freqüentemente entendidas como soluções de problemas de
usinagem, principalmente, onde não se justifica o emprego de má-
quinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de máqui-
nas com C.N., em substituição aos controles convencionais.
O que é o Comando Numérico
Do ponto de vista do hardware , pode-se dizer que o Co-
mando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber
informações através de entrada própria de dados, compilar estas
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferra-
menta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as
operações na seqüência programada.
 Por outro lado, podemos entender o Comando Numérico como uma
forma de automação programável, baseada em softwares compostos
de símbolos, letras e números.
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de
uma máquina-ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la,
genericamente, em duas partes:
1-Comando Numérico
O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de in-
formações, recebidas através da leitora de fitas, entrada manual de
dados, micro e outros menos usuais.
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas
são processadas e retransmitidas às unidades motoras da máquina-
ferramenta.
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é de-
nominado de interface, o qual será programado de acordo com as
características mecânicas da máquina.
2-Máquina-Ferramenta
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recur-
sos operacionais oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos ofere-
cer, maior a versatilidade.
Vantagens do Comando Numérico
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo
de máquina-ferramenta. Sua aplicação tem sido maior nas máquinas
de diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que
utilizem as máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou
em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos
ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-
se somente na demonstração de economia comparado com o siste-
ma convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo plano,
quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas
a C.N.
As principais vantagens são :
1- Maior versatilidade do processo
2- Interpolações lineares e circulares
3- Corte de roscas
4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande
precisão.
5- Redução na gama utilizável de ferramentas.
6- Compactação do ciclo de usinagem.
7- Menor tempo de espera.
8- Menor movimento da peça.
9- Menor tempo de preparação da máquina.
10- Menor interação entre homem/máquina. As dimensões depen-
dem, quase que somente, do comando da máquina.
11- Uso racional de ferramentas, face aos recursos do coman-
do/máquina, os quais executam as formas geométricas da peça, não
necessitando as mesmas de projetos especiais.
12- Simplificação dos dispositivos.
13- Aumento da qualidade de serviço.
14- Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a
utilização de modelos.
15- Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
16- Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
17- Possibilidade de correção destes desgastes.
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18- Menor controle de qualidade.
19- Seleção infinitesimal dos avanços.
20- Profundidade de corte perfeitamente controlável.
21- Troca automática de velocidades (2 gamas).
22- Redução do refugo.
23- Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
24- Maior segurança do operador.
25- Redução na fadiga do operador.
26- Economia na utilização de operários não qualificados.
27- Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planeja-
mento e Produção.
28- Uso racional do arquivo de processos.
29-Troca rápida de ferramentas.
Painel de Comando
O comando CNC é um equipamento eletrônico, dotado de
um processador ou mais de um, e de memórias de armazenamento,capaz de receber informações através de entrada própria de dados,
processar e compilar estas informações, transmitindo-as em forma
de impulsos à máquina ferramenta, gerando o movimento simultâneo
dos eixos em combinação com seu sistema de medição e funções de
programação, de modo que esta sem a intervenção do operador,
realize as operações de usinagem na seqüência programada.
Os painéis de comando CNC diferem muito de um fabrican-
te para o outro, porém alguns elementos são básicos entre eles, tais
como:
Display / Vídeo
Através do display é possível monitorar todo o Status da máquina,
assim como efetuar e visualizar testes como os de analise de sintaxe
e teste gráfico-dinâmico, dentre outros.
Teclado Alfa-numérico
Através do teclado do comando é possível promover toda a entrada
de dados necessária a execução de uma determinada peça, fazendo
inserções de caracteres que viabilizam a edição de programas, as
correções ou alterações de parâmetros etc..
Seletor de Variação
Através dos Seletores de Variação é possível modificar (Diminuir /
Aumentar) valores referentes ao Rpm ou Avanço programado, dentro
de uma determinada faixa estipulada pelo fabricante.
Volante Eletrônico
Através do volante eletrônico pode-se operar manualmente a movi-
mentação dos eixos da máquina.
Teclas de Função
As teclas de função são utilizadas quando da necessidade de aplica-
ções específicas, tais como registros de parâmetros, inserções de
correção de ferramentas, movimentações manuais e outras.
Botões de segurança / Chave geral
Os botões de segurança têm por objetividade a preservação do
equipamento. Quando pressionado causará a parada imediata dos
eixos de movimento e de rotação da máquina.
Tipos de Comando
Os tipos de comando são basicamente três:
1-Comando ponto a ponto
O comando ponto a ponto é recomendável quando se exige somente
posicionamento em pontos programados, com deslocamentos em
avanço rápido.
Embora este tipo seja o tipo mais simples, ele garante o posiciona-
mento segundo os eixos geométricos da máquina dentro do intervalo
de precisão e repetibilidade previstas.
2-Comando de percurso
O comando de percurso representa uma evolução do co-
mando ponto a ponto, isso porque, além do posicionamento dos
eixos, ele passa também a garantir a direção da ferramenta e o
avanço de corte.
É o comando que realiza separadamente os movimentos,
isto é, um de cada vez, os deslocamentos longitudinal e transversal
dos eixos de uma máquina. É indicado apenas para usinagens para-
lelas aos eixos da máquina.
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3-Comando de Trajetória
O comando de trajetória é o tipo mais completo de coman-
do, pois realiza, instante por instante, o controle da posição da ferra-
menta na trajetória entre dois pontos. Garante o posicionamento
exato e controla a trajetória e o avanço da ferramenta, podendo os
carros ter movimentos simultâneos e perfeitamente conjugados, de
modo que se obtenham quaisquer ângulos ou perfis circulares com
qualquer raio.
Transmissão de Movimento
Fuso com esferas recirculantes
Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes
são realizados movimentos de peças, ferramentas e carros. O siste-
ma de transmissão muito usado para este movimento é o sistema de
fuso e porca. O sistema fuso-porca convencional tem o inconveniente
dos atritos significativos entre as roscas do parafuso e da porca que
provocam uma torção do parafuso, incompatível com as precisões de
usinagem requeridas, assim como um avanço repentino (solavanco)
a pequena velocidade (período de partida e parada dos carros).
A folga entre a rosca do parafuso e da porca também deve
ser levada em conta quando se inverte o sentido de deslocamento,
sob pena de imprecisão de cota e até ruptura de ferramentas. Numa
máquina convencional corrige-se essa folga manualmente, mas
numa máquina automática, isso não é possível.
As máquinas automáticas devem poder realizar acelera-
ções e desacelerações consideráveis e rápidas, bem como desloca-
mentos regulares à velocidades lentas, por isso os sistemas parafu-
so-porca clássicos (folga e atrito) são excluídos dos sistemas de
comando das máquinas CNC.
Pelo motivo exposto anteriormente, mesmo sendo onero-
sos, os sistemas parafuso-porca de esferas recirculantes são os
usados (fig.1) isso permite transformar o atrito das roscas parafuso-
porca num rolamento. A folga é retirada utilizando porcas duplas
reconciliáveis por sistema de anéis roscados e de calço de espessura
(fig.2), podendo-se atingir assim uma alta e repetitiva precisão nos
movimentos dos carros.
Figura 1.
Parafuso de Esferas Recirculantes:
1- Goteira de reciclagem das esferas
2- Porca
3- Parafuso
4- Esferas
Figura 2.
Parafuso de Esferas Recirculantes:
1- Parafuso
2- Porca de duas partes
3- Calço de espessura
4- Esferas
Os fusos de esferas também chamados de esferas recircu-
lantes, é atualmente o meio mais eficiente para se converter movi-
mento rotativo em movimento linear e vice versa.
Os fusos de esferas podem ser utilizados em máquinas e
equipamentos dos mais variados setores propiciando assim uma
ampla aplicação de mercado.
Vantagens dos fusos de esferas recirculantes:
1- Alto Rendimento
A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em torno de
90%
2- Movimento Regular
Os fusos de esferas possuem movimento regular também a
rotações muito baixas, eliminando possíveis trepidações característi-
cas dos fusos de rosca comum (trapezoidal).
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3- Folga Axial Zero
A alta eficiência do contato por esferas permite precarga e-
liminando por completo a folga axial.
4- Maior velocidade permitida
Os fusos de esferas permitem maior velocidade de rotação
e possuem ponto de velocidade crítica muito superior aos fusos
trapezoidais.
5- Maior vida útil
Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de manu-
tenção após determinado período devido ao aparecimento de folga,
os fusos de esferas não necessitam de manutenção.
6- Receptividade de posição
A redução de desgaste por atrito permite a repetividade de
posicionamentos requeridos em certas máquinas, com precisão.
7- Mínima Lubrificação
Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de
lubrificação, característica dos fusos de rosca comum (trapezoidal).
A lubrificação é feita somente na montagem da máquina
com óleo ou graxa para rolamentos.
Guias e Barramento
São elementos de vital importância em uma máquina ope-
ratriz, pois determinam toda a precisão geométrica da máquina. Cabe
a eles a responsabilidade de deslocar os carros porta-ferramentas de
forma precisa.
Varias formas de guias e barramentos foram utilizados,
sempre visando reduzir o atrito e desgaste. Com o evento das má-
quinas CNC, o problema complicou-se pois, além de reduzir o des-
gaste, o problema da inércia tornou-se ponto crítico pelo efeito
"STICK-SLIP", que é a tendência a saltos que ocorrem em baixa
velocidade de escorregamento, tanto em movimentos translatórios
como rotatórios. Em velocidades pequenas (5 a 20 mm/min), a pelí-
cula de óleo lubrificante é rompida e ocorre atrito estático. Os ele-
mentos de transmissão são deformados elasticamente até que o
atrito estático seja superado. O carro avança então rapidamente sob
a ação das forças elásticas, restabelecendo-se o atrito cinemático. O
jogo pode repetir-se, tornando-se especialmente incomodo em baixas
velocidades de posicionamento final ou em pontos de inversão de
contornos.
A escolha de materiais adequados, tais como, guias de
plástico (Fig.3), ou aditivos no óleo (bissulfeto de molibdênio) podem
ajudar na soluçãodo problema. Outra solução de guias de baixo
atrito e reduzido desgaste, é as guias de rolamentos (Fig.4) e guias
hidrostáticas.
Para o amortecimento de vibrações são adotados barra-
mentos de alta rigidez com enchimento de concreto ou areia do
macho de fundição. No caso de tornos, muitos modelos foram proje-
tados com barramentos inclinados (Fig.5) para facilitar a rápida elimi-
nação de cavacos, produzidos em elevado volume e altas temperatu-
ras.
Motores
Motor de acionamento da árvore
A rotação da peça nos tornos e a rotação da ferramenta
nas fresadoras é realizada pela árvore principal. O acionamento da
árvore é realizado através de motor de corrente alternada ou corrente
contínua.
Quando o acionamento é feito por motor de corrente alter-
nada, a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens. A
gama de rotações disponíveis neste caso fica na dependência do
número de escalonamentos da caixa de engrenagens.
As árvores principais das máquinas CNC são geralmente
acionadas por motores de corrente contínua, onde as rotações po-
dem ser realizadas sem escalonamento e controladas através de um
tacômetro.
Neste caso pode-se utilizar qualquer rotação desejada den-
tro do campo de rotações da máquina.
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Em alguns tipos de usinagem, quando necessário atingir
um torque favorável ou modificar o campo de rotações, pode existir
no acionamento com motor de corrente contínua uma caixa de en-
grenagens com 2, 3 ou 4 escalonamentos.
Motor de acionamento dos fusos
Em geral são utilizados motores de corrente contínua para
o acionamento dos avanços, que são regulados por um circuito de
potência e podem acionar ou frear em ambas as direções de movi-
mento.
Os movimentos de avanço devem ser realizados sem inter-
ferência de forças atuantes, por exemplo, força de corte, atrito estáti-
co etc. Para isso, os acionamentos desses movimentos devem ser
rígidos.
Os acionamentos do avanço atendem as exigências sobre
uniformidade dos movimentos e da rapidez de reação na alteração
de velocidades.
São adotadas medidas de segurança eletrônicas adicionais
para se evitar sobrecarga do motor decorrente de:
 - Gume de corte da ferramenta gasto;
- Picos de carga durante a aceleração e a freagem;
- Bloqueio do movimento do carro.
Em máquinas CNC de concepção simples e menores exi-
gências de precisão também são utilizados motores passo a passo
nos acionamentos do avanço. Para usinagem em altas velocidades é
necessário um elevado torque de partida e de freagem, não sendo
possível segurança no número de passos. Portanto sua aplicação é
restrita a pequenos torques.
Meios de Fixação da Peça
Os meios de fixação de peças nas máquinas operatrizes
CNC podem ser acionados para abertura e fechamento através do
programa CNC contido no comando da máquina, como veremos a
seguir.
Nos tornos CNC em geral, é possível programar os movi-
mentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como, as
diferentes pressões de fixação.
A escolha da pressão deve-ser feita de acordo com a rota-
ção da árvore devido à força centrífuga nas castanhas. Essa com-
pensação é feita com aumento da pressão a medida que aumenta-se
a rotação, pois as máquinas CNC trabalham freqüentemente com
rotações muito altas. Devido a problemas de deformação das peças,
nem sempre é possível aumentar-se a pressão a qualquer valor, por
isso são utilizadas placas com compensação de força inercial. Estas
são construídas de tal forma que a força de fixação hidráulica resul-
tante permanece constante nas castanhas para as altas rotações da
placa, não se alterando através da influência da força centrífuga.
Quando necessário, também podem ser programados po-
sicionamentos da contra-ponta, avanço e retrocesso do mangote e
luneta, para uma melhor fixação de trabalho.
Dispositivos de Troca de Ferramenta
Nos processos de usinagem são poucas as peças que po-
dem ser usinadas sem a troca de ferramentas, como se procura
realizar o maior número de operações possíveis numa única sujei-
ção, o sistema de troca de ferramentas em máquinas CNC, vem cada
vez mais sendo otimizados pelos fabricantes de máquinas.
Nos tornos CNC a troca de ferramentas pode ser realizado
manualmente ou automaticamente.
Na troca manual de ferramentas, temos os suportes porta-
ferramentas de troca rápida . Neste sistema a troca de ferramentas é
feita pelo operador a cada parada de troca do programa executado.
Troca Rápida
Numa forma de minimizar os tempos passivos durante a
execução de um trabalho pode-se utilizar um suporte porta-
ferramentas "GANG TOOLS". Neste sistema a troca das ferramentas
utilizadas são comandadas pelo programa CNC, necessitando ape-
nas dos posicionamentos corretos das ferramentas, evitando assim
as paradas no programa para eventuais trocas manuais das mes-
mas.
GANG TOOLS
Na troca automática de ferramentas, os tornos possuem dispositivos
de concepções que se diferenciam em função da quantidade de
ferramentas a serem usadas.
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Podemos assim destacar alguns desses dispositivos:
Torre elétrica
Neste sistema a troca automática de ferramentas é realiza-
da através do giro da mesma que é comandado pelo programa CNC,
deixando a ferramenta na posição de trabalho.
Revolver
No sistema de revolver a troca é realizada com o giro ou
tombo do mesmo, que também é comandado pelo programa CNC,
até que a ferramenta desejada fique na posição de trabalho.
Em se tratando de troca de ferramentas automática, nesses
sistemas são de modo geral comandados com lógica direcional, ou
seja, para o posicionamento da ferramenta é percorrido o caminho
mais curto de giro ou tombo.
Magazine
No sistema magazine de modo geral, a troca de ferramen-
tas é realizado por um braço com duas garras. O programa posiciona
a próxima ferramenta do magazine que entra em ação e interrompe a
usinagem. Um braço com duas garras entra em ação, tirando de um
lado a nova ferramenta do magazine e do outro lado a ferramenta
que estava operando na àrvore principal da máquina.
As posições das ferramentas se invertem pelo giro de 180
graus do braço de garras o qual logo após introduz as ferramentas
em seus lugares e são de modo geral comandados com lógica dire-
cional.
Os magazines de ferramentas podem ser projetados pelo
fabricante da máquina de várias maneiras para atender as necessi-
dades do processo de usinagem, visando a maior flexibilidade possí-
vel, a seguir veremos alguns tipos de magazines que podem ser
projetados.
Tipos de magazines
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Sistema de Transmissão e Transporte de Cavaco
Como as máquinas CNC podem operar com altas veloci-
dades de corte nas usinagens é exigido que estas possuam um
sistema de refrigeração que possibilite refrigerar, lubrificar e auxiliar
na remoção dos cavacos. Esses sistemas geralmente, podem
trabalhar com dois valores de pressão (alta e baixa pressão), e al-
guns fabricantes ainda, adotam para torneamento, sistemas de fer-
ramentas onde o fluído refrigerante é conduzido através de canais no
interior do suporte porta-ferramentas.
Fluído refrigerante conduzido através do porta-ferramentas
Porém os sistemas com uso de mangueiras flexíveis tam-
bém é muito usado, tanto em tornos como em centros de usinagem.
Essas providências melhoram muito a refrigeração no local do corte.
Fluído refrigerante conduzido por mangueira flexível
Devido às altas pressões do fluído de corte, as máquinasCNC, são
equipadas de modo geral com portas protetoras contra respingos,
que possuem sistemas de segurança na sua abertura, aumentando
assim a segurança de trabalho.
A maioria das máquinas CNC podem ser equipadas com
transportador automático de cavacos. Embora opcional, o transporta-
dor, que pode ser acionado pelo programa de usinagem, é funda-
mental quando o volume de cavaco produzido for grande. O transpor-
tador possibilita um trabalho contínuo sem necessidade de interrup-
ção da usinagem para retirada manual de cavacos.
Sistema de Medição da Máquina
A medição das posições dos carros pode ser direta ou indi-
reta.
Medição direta
Quando a medição for direta, utiliza-se uma escala e um
receptor/emissor, que são fixados, um no carro e outro no corpo da
máquina (figura abaixo).
Imperfeições nos eixos e nos acionamentos não influenci-
am nos resultados das medições. O sistema óptico de medição, faz a
leitura das divisões da escala de medição e transforma esta informa-
ção em sinal elétrico que é enviada ao comando.
Medição Indireta
Na medição indireta de posicionamento o curso do carro é tomado
pelo giro de um eixo (fuso) de esferas recirculantes.
O sistema de medição é rotativo e registra o movimento de giro de
um disco de impulso, que está montado no eixo de esferas recircu-
lantes (Figura abaixo), onde o comando, levando em conta o passo
do eixo de esferas recirculantes, transforma os impulsos de giro em
deslocamento do carro.
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Ainda em função dos tipos de escala adotado, diferencia-se
a medição de posicionamento em absoluta ou incremental.
Medição Absoluta
Na medição absoluta, é utilizado uma escala de medição
codificada, (figura abaixo), que a cada momento mostra a exata
posição do carro com referência ao Zero máquina (o ponto zero
máquina é um ponto de referência fixo na mesma, que define a ori-
gem de seu sistema de coordenadas). Importante é que o campo de
leitura da escala de medição estende-se pelo campo total de traba-
lho.
A codificação da escala de medição é realizada em forma
binária. Com isto, o comando pode em cada posição determinar um
valor numérico correspondente.
Medição Incremental
Na medição de posição incremental é utilizada uma escala
de medição com uma simples régua graduada, (figura abaixo). Esta
régua é composta de campos claros-escuros, cuja a leitura é efetua-
da pelo sistema de medição através do movimento de avanço do
carro.
O sistema de medição conta cada número de campos cla-
ros-escuros, calculando assim a posição atual do carro pela diferença
em relação à sua posição anterior.
Para este procedimento de medição funcionar, após se ligar o co-
mando, o carro deve ser conduzido à uma posição cuja distância do
ponto zero da máquina, seja conhecido, o que ocorre no referencia-
mento da máquina.
Após este procedimento, o sistema de medição pode utili-
zar a escala da régua graduada para realizar as medições de posi-
cionamento.
A palavra "absoluto" em correspondência à medição de po-
sicionamento, significa que os dados da posição são sempre mensu-
ráveis independente da condição da máquina e do comando, pois
eles sempre se baseiam em um ponto-zero fixo.
A palavra "Incremental" (incremento = a comprimentos i-
guais, pequenos percursos) significa, na medição de posicionamento,
que são mensuráveis os aumentos e diminuições dos comprimentos
dos cursos de movimento.
O comando conta para cada movimento o número de in-
crementos (por exemplo, traços divisórios), sendo que cada nova
posição se diferencia da última.
Esses sistemas de medição, normalmente eletro-indutivo
ou óptico, são de alta precisão , capazes de resistir ao ambiente
industrial e às vibrações.
Transmissão da Dados
Uma vez de posse do programa CNC, pode-se transferir os
dados de programação para o comando de várias maneiras, tais
como: Através da inserção manual de dados (A); Através de Fitas
perfuradas (B); Através de Fitas cassetes (Fitas magnéticas) (C);
Através de Disquetes (D); Através da utilização de Cabo de comuni-
cação RS232C (E), cuja evolução e desenvolvimento visou princi-
palmente minimizar a margem de erros de digitação e tempos perdi-
dos com a máquina parada para a inserção desses dados.
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Programando em CNC – Linguagem ISO – DIN
Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão o-
rigem a geometria da peça, são comandados e controlados pelo
comando da máquina. Para que isso seja possível, o comando deve
receber a informação que permite a ele reconhecer qual dos carros,
mesas, cabeçotes ou árvores de rotação ele deve comandar e con-
trolar num dado instante.
O programa CNC é quem fornece essas informações, a-
través de designações normalizadas das direções e sentido dos
movimentos dos componentes da máquina (fig.1,2 e 3). As direções
e sentidos dos movimentos são designados conforme norma DIN
66217.
Figura - 1
Figura - 2
Figura - 3
Muitas máquinas CNC, permitem o movimento rotativo da
mesa de trabalho e do cabeçote da árvore (fig.4), dando maior flexibi-
lidade à máquina que pode através disso usinar diversos lados da
peça com diferentes ângulos de posicionamento.
Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote, possuem
comandos próprios e independentes dos eixos direcionais básicos
dos carros.
Os eixos rotativos são designados conforme a norma DIN,
com letras A, B, e C, primeiras letras do alfabeto, e os eixos princi-
pais de avanço com as letras X, Y, e Z, últimas letras do alfabeto.
Para peças especiais são usadas máquinas com mais ei-
xos além dos três básicos principais (fig.4, 5, e 6). Os centros de
usinagem são um exemplo disso pois, além dos eixos básicos princi-
pais de avanço, eixos rotativos da mesa e cabeçote freqüentemente
possuem um eixo de avanço adicional.
 Eixos de avanço adicionais aos eixos X, Y e Z, são desig-
nados de maneira geral pelas letras U, V e W.
Figura - 4
Figura - 5
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Figura - 6
Regra da Mão Direita
As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de
rotação são interdependentes, ou seja, obedecem a uma convenção
fixada pela regra da mão direita e pela seqüência das letras do alfa-
beto.
Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC,
respeitam a regra da mão direita (fig.5). Para um sistema tridimensi-
onal, são utilizados três eixos perpendiculares entre si, que podem
ser designados com auxílio dos dedos da mão direita onde:
Polegar: Indica o sentido positivo do eixo imaginário X.
Indicador: Indica o sentido positivo do eixo imaginário Y.
Médio: Indica o sentido positivo do eixo imaginário Z.
Figura - 5
O eixo de giro na mesma direção do eixo (X), é designado
como (A), na mesma direção do eixo (Y), é designado como (B), e na
mesma direção do eixo (Z) é designado como (C).
Ou seja, a disposição dos eixos conforme a norma DIN
66217 são:
Avanços Lineares X Y Z
Avanços Rotativos A B C
Avanços Adicionais U V W
Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenada de-
terminado pela regra da mão direita pode variar de posição em fun-
ção do tipo de máquina, mas sempre respeitará a norma onde os
dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários, com o eixo
"Z" coincidente ou paralelo ao eixo da árvore principal.
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bas-
tam apenas dois eixos imaginários.
Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X re-
laciona-se com o diâmetro da peça, e o eixo Z, relaciona-secom as
dimensões longitudinais da peça, (fig. 6 e 7 ).
Figura - 6
Figura - 7
Embora a origem do eixo "X", seja no centro de rotação da
peça, a maioria dos comandos interpretam os valores nesse eixo
como sendo já o diâmetro da peça.
Para outros eixos de avanço, atribui-se o nome de eixos de
coordenadas Rotativas, e eixos de coordenadas Adicionais, com
suas designações correspondentes.
Eixos de avanço Rotativo
Aos eixos, designado por eixos rotativos, é atribuído letras
que os identificam junto ao comando, sendo elas as seguintes:
Eixo A: eixo de rotação em torno de X
Eixo B: eixo de rotação em torno de Y
Eixo C: eixo de rotação em torno de Z
As medidas dos giros são fornecidas e interpretadas pelo
comando através de ângulos.
Nas máquinas, onde a peça ou a ferramenta pode ser co-
mandada em movimentos giratório, designa-se os eixos giratórios,
pelos ângulos de rotação A, B, C (fig.8, 9 e 10).
Figura - 8
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
11
Figura - 9
Figura - 10
O giro é positivo (+) quando, olhando-se do ponto-zero em
direção ao sentido positivo do eixo, o giro se realizar no sentido
horário (fig.11).
Figura -11
Eixos de avanço Adicional
Aos eixos, designado por eixos Adicionais , é atribuído le-
tras que os identificam junto ao comando, sendo elas as seguintes:
Eixo U: eixo co-direcional ao eixo X
Eixo V: eixo co-direcional ao eixo Y
Eixo W: eixo co-direcional ao eixo Z
Quadrantes
Os quadrantes são definidos a partir de uma origem pré de-
terminada, que no caso do torno é determinado por uma linha per-
pendicular a linha de centro do eixo árvore, e obedecem sempre a
mesma ordem independente do tipo de torre utilizada (torre Traseira
ou torre Dianteira), portanto o sinal positivo ou negativo introduzido
na dimensão a ser programada é dado em função do quadrante onde
a ferramenta atuará.
Torre Traseira
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
12
Torre Dianteira
Sistemas de Coordenadas
Toda geometria da peça é obtida com o auxílio de um sis-
tema de coordenadas.
O sistema de coordenadas é definido, por linhas retas que
se cruzam perpendicularmente determinando em sua intersecção
uma origem, ou seja o "Ponto Zero".
Obedecendo a regra da mão direita, e uma origem deter-
minada, tais retas representam os eixos de movimento da máquina
(X,Y,Z), através dos quais serão tomadas as medidas dimensionais
das peças utilizadas para a programação.
No Torno para a programação CNC, o sistema de coorde-
nadas utilizado compõe-se de dois eixos (X e Z), cujo ponto de inter-
secção corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero do sistema, e
toma como referência a linha de centro do eixo árvore da máquina,
onde todo movimento transversal a ele corresponde ao eixo de coor-
denadas X (em geral relativo a diâmetro), e todo movimento longitu-
dinal corresponde ao eixo Z (comprimento).
Na Fresadora é necessária a representação espacial da
peça, para isso o sistema de coordenadas utilizado compõe-se de
três eixos (X,Y,Z), cujo ponto de intersecção corresponde a origem,
ou seja, o ponto zero do sistema, que geralmente é definido em um
canto da peça, através do qual será tomada as medidas dimensio-
nais.
Sistema de Coordenadas Absolutas
Neste sistema, na origem pré-estabelecida como sendo X0,
Z0, o ponto X0 é definida pela linha de centro do eixo árvore, e Z0 é
definida por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo
árvore.
Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou se-
ja pode-se flutuar em relação ao eixo Z, porém, uma vez definida a
origem ela se torna uma Origem Fixa, ou seja não muda mais.
Durante a programação normalmente a origem (X0,Z0), é
pré-estabelecida no fundo da peça (encosto da castanha) fig. 1, ou
na face da mesma fig. 2, conforme ilustração abaixo:
Origem (X0,Z0)
Figura - 1
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
13
Figura -2
Exemplo:
Sistema de Coordenadas Incrementais
A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é esta-
belecida em cada movimento da ferramenta.
Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma nova origem , ou seja
qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas
passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o
ponto B, e B será a origem para o deslocamento até o ponto C, e
assim sucessivamente.
Exemplo:
Exercícios de Fixação
Preencher as coordenadas em branco
Coordenadas Absolutas
Movimentos Coordenadas
Para X Z
A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
14
Pontos de Referência
Os movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça
exigem do comando um domínio total da área de trabalho da máqui-
na, e para que isso ocorra é necessário que ele reconheça alguns
pontos básicos:
Figura - 1
Ponto de Referência de Máquina R
O ponto de Referenciamento é uma coordenada definida
na área de trabalho através de chaves limites e cames, que servem
para a aferição e controle do sistema de medição dos eixos de mo-
vimento da máquina Tal coordenada é determinada pelo fabricante
da máquina.
Ponto Zero Máquina M
O ponto Zero da máquina é o ponto Zero para o sistema de
coordenadas da máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial para
todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência
existentes. Geralmente é determinado após o referenciamento da
máquina.
Ponto Zero Peça W
O ponto zero peça "W", é o ponto que define a origem
(X0,Z0) do sistema de coordenadas da peça. Este ponto é definido
no programa através de um código de função preparatória "G", e
determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma
(Preset), levando em consideração apenas a medida de comprimento
no eixo "Z", tomada em relação ao zero máquina.
Ponto de Trajetória N
O ponto de trajetória "N" é um ponto no espaço (fig. 2). Po-
rém, uma vez referenciada a máquina suas coordenadas de posicio-
namento dentro da área de trabalho são reconhecidas pelo comando,
e servirá como referência na obtenção dos balanços das ferramentas
(bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da
mesma, (ver ponta útil da ferramenta).
Figura - 2
Ponto Comandado da Ferramenta P (Ponta útil)
É o ponto de atuação da ferramenta no perfil programado.
Porém para que isso ocorra é necessário definir os valores de balan-
ço em X e Z das ferramentas operantes, tendo como referência nas
tomadas de medidas o ponto de trajetória "N" (fig. 3). Tais valores
introduzidos no comando durante a preparação da máquina, servem
para efetuar os cálculos necessários para que o ponto de trajetória
"N" se dê afastado do perfil programado, permitindo assim a atuação
da ponta útil das ferramentas (P) na usinagem da peça (fig.4).
Figura - 3
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
15
Figura - 4
Tipos de Função de Programação
Um programa CNC é composto de várias funções de pro-
gramação que deverão ser reconhecidas pelo comando, e que terão
por objetivo fazer com que cada instrução recebida seja executada
dentro do processo de usinagem.
Tais instruções deverão orientar o comando quanto ao O
que Fazer? Onde Fazer? e Como Fazer ? através de funções
codificadas.As funções de programação podem ser divididas da se-
guinte forma:
Funções Auxiliares
As funções auxiliares formam um grupo de funções que
completam as informações transmitidas ao comando através das
funções preparatórias e funções de posicionamento, principalmente
com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguin-
tes:
Função N
Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela
função "N", seguida de até 4 dígitos.
A função "N" deverá ser informada no início do bloco ou
sentença.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valo-
res por exemplo, de 5 em 5 ou 10 em 10, deixando assim espaço
para possíveis modificações no programa.
Exemplo:
 :
N50 G00 X130. Z140. #
N55 G01 X132. Z138. F.2 #
 :
Função # (EOB - END OF BLOCK)
A função auxiliar "EOB", é representado pelo caractere "#",
e é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de
finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
Função S
Através desta função o comando recebe informações quan-
to ao valor da velocidade de corte de duas maneiras diferentes:
DIRETA:
Quando utilizado junto com a função G96, o valor da fun-
ção auxiliar "S", entra como valor de velocidade de corte constante,
com o qual o comando executa os cálculos de rpm em função do
diâmetro da peça, ocasionando assim uma variação de rotação
durante a usinagem.
Deve-se limitar o rpm máximo alcançado em função da ve-
locidade de corte requerida, programando-se a função G92 seguida
da função auxiliar "S", entrando neste caso como valor máximo de
rotação à atingir.
Exemplo:
G96# (Programação em velocidade de corte constante)
S 200.# (Valor da velocidade de corte)
G92 S3000 M03 # (Limitação de rpm máximo e sentido de giro)
INDIRETA:
Quando utilizado com a função G97 o valor da função au-
xiliar "S", entra apenas como valor de rotação constante a ser usada
da máquina, com um formato de função S4 (4 dígitos).
Exemplo:
G97 # ( Programação em rpm direta )
S3000 M3# ( rpm constante e sentido de giro )
PROGRAMAÇÂO-CNC
Funções
Preparatórias – G
G00
G01
.
.
.
Funções de
Posicionamento
Principal
Auxiliar
Funções
Complementares
Auxiliar:
N
F
S
T
P
L
H
/
EOB
. . .
Miscelâneas (M):
M00
M02
. . .
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
16
Função T
A função "T" é usada para selecionar as ferramentas na
torre informando para a máquina o seu zeramento ( PRE-SET ), raio
do inserto, sentido de corte e corretores.
Exemplo:
N40 T 01 01 #
Onde:
O primeiro numeral (01), representa qual ferramenta será usada.
O segundo numeral (01), representa o corretor usado para as medi-
das e desgaste do inserto.
Função P
A função "P" identifica programas e sub-programas na
memória do comando.
Todo programa existente no comando é identificado através da
função auxiliar "P", pela qual poderá ser chamado no diretório de
programas, renumerados ou até mesmo apagados.
Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este
programa contidas em outros, não são automaticamente atualizadas.
Função F
Através da função "F" programa-se a velocidade de avanço
para o trabalho em usinagem. Este avanço poderá ser em pol/rot
(quando utilizada as funções G70 com G94), com formato de função f
2.4, ou em mm/rot (quando utilizada as funções G71 com G95), com
formato de função f 2.2
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71
com G95 (mm/rot) como condição básica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
Função L
A função "L" define o número de repetições que uma de-
terminada operação deve ser executado.
Exemplo:
 :
N80 P10 L3 # (Esta sentença define que o subprograma 10 será
repetido 3 vezes)
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repeti-
ções, programando-se um bloco contendo a função "P" (com o núme-
ro do sub-programa) e "L" (com o número de vezes que o sub-
programa deverá ser executado).
Função H
A função auxiliar "H" precedida de um valor numérico, exe-
cuta desvios incondicionais no programa e deverá ser programado
em um bloco separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo nú-
meros seqüenciais "N", pois o desvio ocorre para um determinado
bloco que contenha uma seqüência, onde "N" tem um valor exata-
mente igual ao determinado na função "H".
Exemplo:
N00 ;EIXO #
 :
H70
N30 T0101;BROCA #
N35 G54 #
N40 G00 X30. Z75.#
 :
N70 T0202; DESBASTE INTERNO#
 :
N200 M30 #
Portanto: O comando ao ler a função H70 desvia automaticamente
para a sentença N70.
Função / (Barra)
Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a
execução de blocos no programa, sem alterar a programação.
Se o caractere "/" for digitado na frente de alguns blocos,
estes serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha
selecionado a opção "INIBE BLOCOS" na página de "REFERÊN-
CIAS DE TRABALHO".
Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionado, o co-
mando executará os blocos normalmente, inclusive os que contive-
rem o caractere "/".
Exemplo:
 / N90 M08 #
 :
Funções Miscelânea
As funções Miscelâneas "M" formam um grupo de funções
que abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções
preparatórias, posicionamento, auxiliares e especiais, ou seja são
funções complementares.
Estas funções têm formato M2 (2 dígitos), e são determina-
dos de acordo com a máquina.
As funções Miscelâneas estão definidas de acordo com a
norma DIN 66025 dentre as quais podemos destacar as seguintes:
M00 - Parada programada
O código "M00" causa parada imediata do programa, refri-
gerante de corte, eixo árvore, e um aviso de "AGUARDANDO INÍ-
CIO" é mostrado no vídeo ao operador.
O início é dado novamente por intervenção manual, através
do botão "CYCLE START".
A função M00 é programada geralmente para que o opera-
dor possa virar a peça na placa, trocar a ferramenta manualmente,
trocar faixas de rotações, etc.
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
17
M02 - Final de programa
Esta função é usada para indicar o fim de programa exis-
tente na memória do comando.
M03 - Sentido horário de rotação do eixo árvore
Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando-
se frontalmente.
A função M03 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.
M04 - Sentido anti-horário de rotação do eixo ár-
vore
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário o-
lhando-se frontalmente.
A função M04 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.
M05 - Desliga o eixo árvore sem orientação
Esta função quando programada para imediatamente a ro-
tação do eixo árvore, cancelando as funções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é
cancelada pelas funções M03 e M04.
M06 - Libera o giro da torre para a troca automá-
tica da ferramenta
Em máquinas que possuam troca automática de ferramen-
tas, toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, atra-
vés da função "T", esta deve ser acompanhada da função M06 que
permite o giro da torre, para que haja a troca das mesmas.
Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo
bloco da função "T".
M07 - Liga o refrigerante de corte (alta pressão)
Este código aciona o motor da bomba de refrigerante de
corte e cancela-se por M09, M00, M02, M30.
M08 - Liga o refrigerante de corte (baixa pressão)
Este código aciona o motor da bomba de refrigerante de
corte e é cancelado por M09, M00, M02, M30.
M09 - Desliga o refrigerante de corte
Este código desliga o motor da bomba do refrigerante de corte e
está ativoao inicia-se o programa.
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
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M10 - Faixa de rotação
Esta função tem por finalidade indicar a faixa de rotação a
ser utilizada dentro da etapa de usinagem.
Portanto deve-se observar por parte do programador os va-
lores de rotação mínima e máxima da faixa a ser utilizada, e por parte
do operador as posições das alavancas na máquina, de acordo com
as especificações do fabricante da mesma.
M11 - Faixa de rotação
Exemplo:
M11 # ( rpm de 18 a 475, Faixa I, posições A C)
M12 - Faixa de rotação
Exemplo:
M12 # (rpm de 28 a 750, Faixa I I, posições B C)
M13 - Faixa de rotação
Exemplo:
M13 # (rpm de 75 a 1900, Faixa I I I, posições B C)
M14 - Faixa de rotação
Exemplo:
M14 # (rpm de 118 a 3000, Faixa I V, posições B C)
M24 - Abre a placa de fixação
O código "M24" abre a placa de fixação da peça.
M25 - Fecha a placa de fixação
O código "M25" fecha a placa de fixação da peça.
M26 - Recua o mangote da contra ponta
Esta função quando ativada efetua o recuo da manga do
contra-ponto.
M27 - Avança o mangote da contra ponta
Esta função quando ativada efetua o avanço da manga do
contra-ponto.
M30 - Final do programa
Esta função tem a mesma aplicação da função M02 para
comandos que trabalham com memória, ou seja fim de programa.
Funções Preparatórias G
As funções Preparatórias "G" formam um grupo de funções
que definem à máquina O que fazer, preparando-a para executar um
tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
O formato da função é g2 (dois dígitos numéricos), e vai de
g00 a g99. Abaixo veremos alguns exemplos de funções preparató-
rias.
Funções "G"
G00 Interpolação linear rápida
G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular Horária
G03 Interpolação circular Anti-horária
G04 Tempo de permanência
G20 Programação em diâmetro
G21 Programação em raio
G33 Ciclo básico de roscamento
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta (à esquerda)
G42 Compensação do raio da ponta da ferramenta (à direita)
G53 Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZ´s)
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero da peça (1º DPZ)
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero da peça(2º DPZ)
G70 Programação em Polegada
G71 Programação em Milímetros
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
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G94 Estabelece a programação em avanço por minuto
G95 Estabelece a programação em avanço por rotação
G96 Programação em velocidade de corte constante
G97 Programação em RPM direta
G99 Define a programação em função do zero máquina.
As funções Preparatórias "G", podem ser MODAIS ou
NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem
na memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a
menos que modificadas por uma outra função ou a mesma, com
parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções modais podemos
citar as funções G00 (interpolação linear com avanço rápido), G01
(interpolação linear com avanço programado) e F (valor de avanço de
corte).
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas,
devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que
as contém. Dentre as várias instruções não modais podemos citar as
funções G02 (interpolação circular horária) e G03 (interpolação circu-
lar anti-horária).
No exemplo abaixo, temos duas condições diferentes de
digitação, descrevendo o mesmo trecho de um programa, onde a
diferença está na utilização da condição Modal, que permite uma
programação mais enxuta.
Exemplo:
Programação onde não se fez uso da condição Modal.
 :
N40 G00 X150. Z150.
N45 G00 X21. Z72.
N50 G01 X21. Z70. F.25
N55 G01 X25. Z68. F.25
N60 G01 X25. Z40. F.25
N65 G02 X35. Z35. R5.
N70 G03 X45. Z30. R5.
N75 G01 X50. Z30. F.1
 :
Conclusão: Nesta condição foram efetuadas sucessivas repetições
de parâmetros, onde um dos maiores problemas é o de carregar
mais rápida a memória do comando.
Programação onde se fez uso da condição Modal.
 :
G00 X150. Z150.
X21. Z72.
G01 Z70. F.25
X25. Z68.
Z40.
G02 X35. Z35. R5. (Não Modal)
G03 X45. Z30. R5. (Não Modal)
X50. F.1
 :
Conclusão: Nesta condição enquanto a instrução modal não for
modificada ou cancelada, ela permanecerá na memória do comando
não havendo necessidade de sucessivas repetições parâmetros.
Grupo das Funções Preparatórias
G00 Interpolação linear com avanço rápido
A função G00, realiza movimentos nos eixos da máquina
com a maior velocidade de avanço disponível, portanto, deve ser
utilizada somente para posicionamentos sem nenhum tipo de usina-
gem.
A velocidade de avanço pode variar para cada modelo de máquina, e
é determinada pelo fabricante da mesma.
 Sintaxe da sentença: G00 X... Z... (M...) #
Onde:
X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)
Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
M... - Definição de Função Miscelânea (opcional)
 # - Fim de bloco ou sentença
Exemplo:
N10 G00 X95. Z70. #
Observações:
- A função G00 é Modal portanto cancela (G01,G02,G03).
- Graficamente é representada por linhas tracejadas e é dada em
metros por minuto.
- Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum
tipo de usinagem.
- Função entre parênteses é opcional.
G01 Interpolação linear com avanço programado
A função G01, realiza movimentos retilíneos com qualquer
ângulo, calculado através das coordenadas de posicionamento des-
critas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-
determinada pelo programador.
Sintaxe da sentença: G01 X... Z... F... (M...) #
onde:
X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)
Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
F... - Avanço programado
M... - Definição de Função Miscelânea (opcional)
 # - Fim de bloco ou sentença
Exemplo:
:
N25 G01 X20. Z42. F.1#
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
20
Observações:
-O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em
conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.
-Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação,
mas também pode ser utilizado mm/min.
-A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03) .
-A função Miscelânea "M..."., é opcional .
Exemplo da função G01
Objetivo:
Usinar a peça abaixo usando as funções G00 e G01.
- Desbastar a peça com passes de 5 mm no diâmetro.
- Deixar um sobremetal para acabamento de 1 mm no diâmetro e 0,2
mm na face.
- Efetuar o desbaste e o acabamento com a mesma ferramenta.
Desenho da peça:
Material: Aço O 41mm X 35 mm
Ferramenta
Programa de Execução:
EIXO # ( Nome )
T0101 # (Chamada da ferramenta e Corretores)
G54 # (Origem Zero peça)
M13 # (Faixa de rotação)
G96 # (Programação em Velocidade de corte constante Vc)
S180. # (Valor de Vc)
G92 S1000 M03 # (Lim. máx de rpm e sent. de giro do eixo árv.)
G00 X150. Z150. # (Ponto de troca inicial)
G00 X36. Z37. M08 # (Posiciona/o para o 1º passe e liga refrig.)
G01 X36. Z20.2 F.25 # (Primeira passada)
G00 X41. Z 37. # (Recuo angular)
G00 X31. Z37. # (Posicionamento para o 2º passe)
G01 X31. Z20.2 # (Segunda Passada)
G00 X36. Z37. #(Recuo angular)
G00 X26. Z37. # (Posicionamento para o 3º passe)
G01 X26. Z20.2 # (Terceira Passada)
G00 X31. Z37. # (Recuo angular)
G00 X21. Z37. # (Posicionamento para o 4º passe)
G01 X21. Z20.2 # (Quarta Passada)
G00 X26. Z37. # (Recuo angular)
G00 X0 Z37. # (Posicionamento para início do acaba/o)
G01 X0 Z35. F.15 # (Aproximação da ferramenta)
G01 X20. Z35. # (Faceamento)
G01 X20. Z20. # (Torneamento do rebaixo)
G01 X41. Z20. # (Faceamento do rebaixo)
G01 X41. Z12. # (Torneamento do diâmetro externo)
G01 X45. Z12. # (Afastamento da ferramenta)
G00 X150. Z150. M09# (Ponto de troca final e desliga refrig.)
M30 # (Final de Programa)
G02 - G03 Interpolação circular
Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se
entre dois pontos, executando a usinagem de arcos pré-definidos,
através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e
deslocará a ferramenta da seguinte forma:
A - Ao longo de uma circunferência, definida pelo tipo de torre utiliza-
da (dianteira ou traseira) e pelo sentido de corte da usinagem.
- No sentido horário G02
- No sentido anti-horário G03
B - Em um plano de trabalho selecionado (XY, XZ ou YZ).
- G17 plano X - Y
- G18 plano X - Z (torno)
- G19 plano Y - Z
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
21
C - Do ponto inicial (P1) até o ponto final (P2) descrevendo uma
trajetória circular.
A Interpolação circular pode ser efetuada da seguinte forma:
Þ 1- Através da definição do valor do raio, pela função "R" de forma
Absoluta.
G01 X... Z... # (Ponto inicial P1)
Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X... Z... R... # (Ponto final P2)
Onde:
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).
Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
R - Raio
# - Fim de bloco
Exemplo:
N20 G01 X30. Z25. # (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40. Z30. R5. # (Ponto final P2)
Obs:
As funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G00 e só
autorizam o código G01 para movimentos subseqüentes.
Exemplo da Função G02 ou G03 com R
Objetivo:
Aplicar as funções de Interpolação Circular G02/G03, usando a fun-
ção "R", somente como acabamento.
1. DESENHO DA PEÇA
2. FERRAMENTA
3. PROGRAMA:
: Desbaste anterior
N40 T0202; ACABAMENTO # Chamada de ferramenta e Corretor
N45 G54 # Origem zero peça
N50 M13 # Faixa de rotação
N55 G96 # Prog. em Vc constante
N60 S180. # Valor de Vc
N65 G92 S1500 M03 # Limite de RPM e Sent. de giro do eixo árv.
N70 G00 X0 Z82. M08 # Posicionamento rápido
N75 G42 # Compensação do raio da ferramenta
N80 G01 X0. Z80. F.2 # Aproximação
N85 G01 X21. Z80. # Faceia
N90 G01 X24. Z78.5 # Interpola chanfro
N95 G01 X24. Z50. # Torneia diâmetro menor
N100 G02 X44. Z40. R 10. # Interpola raio anti-horário
N105 G01 X50. Z25. # Interpola o ângulo
N110 G01 X74. Z25. # Faceia
N115 G03 X80. Z22. R 3. # Interpola o raio horário
N120 G01 X80. Z12. # Torneia o diâmetro maior
N125 G40 # Descompensação do raio da ferramenta
N130 G01 X84. Z12. # Afasta a ferramenta
N135 G00 X150. Z150. M09 # Pto de troca final e Desliga o refrig.
N140 M30 # Final de programa
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
22
Þ 2- Através das coordenadas do centro do arco, pelas funções "I"
e "K", de forma Absoluta.
G01 X... Z... # (Ponto inicial P1)
Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X... Z... I... K... # (Ponto final P2)
Onde:
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).
Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
I - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo X
(em diâmetro).
K - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z
(em relação ao Zero Peça).
# - Fim de bloco
As funções I e K são programadas tomando-se como refe-
rência a distância entre os centros do arco no eixo "X", e a distância
entre o centro do arco em relação a origem do sistema de coorde-
nadas da peça, no eixo “Z”.
Exemplo:
N20 G01 X30. Z25. # (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40. Z30. I30. K20. # (Ponto final P2)
:
Notas:
A função "I" deve ser programada em diâmetro.
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro devere-
mos dar o sinal correspondente ao quadrante.
O sentido de execução da usinagem do arco define se este
é horário ou anti-horário.
Observações:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes
diferentes, no eixo transversal (quadrante negativo), devemos inver-
ter o código de interpolação circular ( G02 e G03 ) em relação ao
sentido da ferramenta.
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circu-
lar o comando verifica automaticamente o arco e se for geometrica-
mente impossível a execução, o comando pára, mostrando a mensa-
gem G02/G03 -DEF.ILEGAL.
Exemplo da Função G02 ou G03 com I e K
Objetivo:
Aplicar as funções de Interpolação Circular G02/G03, usando as
funções " I e K ", somente como acabamento.
1. DESENHO DA PEÇA:
2. FERRAMENTAS:
3. PROGRAMA:
: Desbaste anterior
N40 T0202; ACABAMENTO # Chamada de ferramenta e Corretor
N45 G54 # Origem zero peça
N50 M13 # Faixa de rotação
N55 G96 # Prog. em Vc constante
N60 S180. # Valor de Vc
N65 G92 S1500 M03 # Limite de RPM e Sentido de giro do eixo
árvore
N70 G00 X0 Z82. M08 # Posicionamento rápido
N75 G42 # Compensação do raio da ferramenta
N80 G01 X0. Z80. F.2 # Aproximação
N85 G01 X21. Z80. # Faceia
N90 G01 X24. Z78.5 # Interpola chanfro
N95 G01 X24. Z50. # Torneia diâmetro menor
N100 G02 X44. Z40. I44. K50. # Interpola raio anti-horário
N105 G01 X50. Z25. # Interpola o ângulo
N110 G01 X74. Z25. # Faceia
N115 G03 X80. Z22. I74. K22. # Interpola o raio horário
N120 G01 X80. Z12. # Torneia o diâmetro maior
N125 G40 # Descompensação do raio da ferramenta
N130 G01 X84. Z12. # Afasta a ferramenta
N135 G00 X150. Z150. M09 # Ponto de troca final e Desliga o
refrigerante
N140 M30 # Final de programa
G04 Tempo de permanência
A função G04, é a função que determina um tempo de
permanência da ferramenta parada.
Com esta função entre um deslocamento e outro da ferra-
menta, pode-se programar um determinado tempo para que a mes-
ma permaneça sem movimento. A função G04 executa essa perma-
nência parada, cuja duração é definida por um valor "D" associado,
que define o tempo em segundos ( 00,01 a 99,99 segundos ).
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
23
Sintaxe da Sentença: G04 D... #
Onde:
D - Tempo de permanência em segundos.
Exemplo 01 (Canal)
 :
N30 G00 X29. Z-20. M08 #
N35 G01 X20. Z-20. F .05 #
N40 G04 D1. #
N45 G00 X29. Z-20. #
N50 G00 X150. Z50. M09 #
 :
Exemplo 02 (Furo de centro)
 :
N30 G00 X0 Z2. M08 #
N35 G01 X0 Z-1. F .05 #
N40 G04 D1. #
N45 G01 X0 Z-6.5 #
N50 G04 D1. #
N55 G00 X0 Z2. #
N60 G00 X150. Z50. M09 #
 :
Obs:
- Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a
função "D" deve ser incluída no bloco
- A função G04 não é MODAL porém os novos tempos usados nos
blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da função "D", podem
ser requeridosapenas com a programação da função G04.
Função G17 Seleção do Plano X,Y
A função G17 seleciona o plano de trabalho que envolve os
eixos X e Y , obedecendo a regra da mão direita, no qual se preten-
de executar interpolações circulares e/ou se fazer compensações do
raio da ferramenta.
A função G17 é utilizada nas Fresadoras e Centros de Usi-
nagem CNC, onde o comando assume G17 como condição básica
de funcionamento (Default), assim que a máquina é ligada.
A função G17 é modal e cancela G18 e G19.
Função G18 Seleção do Plano X, Z
A função G18 seleciona o plano de trabalho que envolve os
eixo X e Z, obedecendo a regra da mão direita, no qual se pretende
executar interpolações circulares e/ou se fazer compensações do
raio da ferramenta.
A função G18 é utilizada nos Tornos CNC, onde o coman-
do assume G18 como condição básica de funcionamento (Default),
assim que a máquina é ligada.
A função G18 é modal e cancela G17 e G19
Função G19 Seleção do Plano Y, Z
A função G19 seleciona o plano de trabalho que envolve
os eixos Y e Z, obedecendo a regra da mão direita, no qual se
pretende executar interpolações circulares e/ou se fazer compensa-
ções do raio da ferramenta.
 A função G19 é modal e cancela G17 e G18.
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
24
G20 Programação em Diâmetro
Esta função define o valor dimensional associado com o ei-
xo X especificado em diâmetro, e aplica-se aos códigos de progra-
mação X, I e U.
A função G20 é um comando Modal e encontra-se ativa
quando ligamos a máquina, caso necessário acioná-la deverá ser
programada em um bloco separado, antes de qualquer movimento
relativo à programação em diâmetro.
Ela cancela qualquer função G21 anterior (programação
em raio).
Pode-se verificar na pagina de "STATUS" da máquina, a
função comandada em destaque.
G21 Programação em Raio
Esta função define o valor dimensional associado com o ei-
xo X especificado em raio, e aplica-se aos códigos de programação
X,I e U.
A função G21 é um comando Modal e deve ser programa-
da em um bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à
programação em raio.
Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada
na página de "STATUS" em destaque.
Códigos de Compensação do raio da Ferramenta
Funções de compensação do raio da ferramenta
G41,G42,G40
As funções de compensação G41 e G42, se baseiam na
regra da mão direita, e selecionam o valor do raio da ponta da fer-
ramenta, estando ela à esquerda ou à direita da peça a ser usinada,
vista em relação ao sentido do avanço de corte da ferramenta, para
os devidos cálculos de compensação, devendo após sua utilização
ser canceladas pela função G40.
Compensação do raio da ferramenta G41 (à es-
querda)
A função G41 é Modal portanto cancela G40 e seleciona o
valor do raio do inserto para os cálculos de compensação, estando à
esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de
avanço de corte.
A função da compensação deve ser programada em um
bloco separado e ser seguido por um bloco de aproximação em
movimento linear G01, para que o comando possa fazer a compen-
sação de raio da ferramenta dentro deste movimento, onde se reco-
menda que não haja nenhum tipo de usinagem.
Exemplo:
N35 G41 #
N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a compensa-
ção)
Compensação do raio da ferramenta G42 (à direi-
ta)
A função G42 é Modal portanto cancela G40 e implica em
compensação similar a G41, exceto que a direção de compensação à
direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de avanço
de corte.
Como na função G41 a função G42 deverá ser programada
em um bloco separado e ser seguido por um bloco de aproximação.
Exemplo:
N35 G42 #
N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a compensa-
ção)
Observações:
1. A escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso, será
feito em função do sentido longitudinal de corte na usinagem.
2. Nunca se deve usar o código G00 (avanço rápido) quando se
estiver compensando o raio da ferramenta (comando Mach 8L).
3. Os ciclos fixos não são possíveis quando estiver compensando o
raio da ferramenta.
4. A função "L" (lado de corte da ferramenta para compensação), e
"R" (raio do inserto), deverá ser informado ao comando pelo operador
no Pre-Set da máquina.
Cancela a compensação do raio da ferramenta
G40
A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação previ-
amente solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a máquina é
ligada.
A função G40 deve ser programada em um bloco separado, e quan-
do solicitada pode utilizar o bloco posterior com avanço linear G01
para efetuar a descompensação, onde se recomenda que não haja
nenhum tipo de usinagem
Exemplo:
N35 G40 #
N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a descom-
pensação)
Códigos de compensação do raio da ferramenta
Torre traseira
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
25
Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.
Códigos de compensação do raio da ferramenta
Torre Dianteira
Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.
Compensação do Raio da Ferramenta
Nas máquinas CNC, o comando entende como ponta da
ferramenta o ponto comandado da mesma.
O ponto comandado é um ponto no espaço que se encon-
tra no cruzamento das linhas X e Z que tangenciam o raio do inserto.
Porém a ponta útil da ferramenta, na verdade são todos os pontos de
contato que tangenciam o raio do inserto.
Em algumas situações de usinagem o ponto comandado não interfe-
re no dimensionamento final da peça, como no caso de faceamentos
e torneamentos cilíndricos.
Nesses casos o ponto comandado equivale a ponta útil da ferramen-
ta, ou seja o ponto de contato tangencial do raio do inserto.
Torneamento cilíndrico
Faceamento
Porém em situações de usinagem como torneamentos de
superfícies cônicas ou curvilíneas, há necessidade de se fazer a
compensação do raio da ferramenta, para que não haja distorções de
dimensionamento final da peça, em função do ponto comandado não
equivaler à ponta útil da ferramenta.
Torneamento cônico
Torneamento curvilíneo
Nestas situações de usinagem a compensação do raio da
ferramenta se dá através de cálculos efetuados pelo comando, em
função do valor do raio do inserto determinado no ajuste da máquina
para cada ferramenta operante, transferindo com esses cálculos o
ponto comandado para a ponta útil da ferramenta.
Nas figuras abaixo podemos ver claramente a aplicação da
compensação do raio da ferramenta.
Sem compensação:
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
26
Com compensação:
Para efetuarmos a compensação do raio da ferramenta, é necessário
informar ao comando através do programa o código de compensação
e na preparação da máquina o lado de ataque da ferramenta.
Lado de Ataque da Ferramenta
O lado de corte "L" é um dado definido pelo operador na
preparação da máquina (Pre-Set), informando ao comando o lado de
ataque das ferramentas operantes durante a usinagem.
Esta definição se dá através de códigos, levando-se em
consideração a orientação dos eixos, e é um dado essencial para
que o comando faça os cálculos de compensação.
Caso o comando não receba esta informação ele fará uso
de seu valor padrão "L00" o que pode acarretar em distorção dimen-
sional da peça.
Códigos:
Obs: Os códigos acima se aplicam tanto para torre traseira como
para torre dianteira.
G53 G54 G55 - Deslocamento de Ponto Zero
Deslocamento de ponto zero "DPZ" G54, G55, G53G54 (1º DPZ) G55 (2º DPZ) G53 (Cancela)
A função G54, assim como G55, são funções que definem
na programação a origem Zero Peça. Na preparação da máquina, ela
representa uma distância pré-determinada por A (para G54), e B
(paraG55), entre o ponto zero máquina "M", e o ponto zero peça
"W", e seus valores referem-se somente ao eixo "Z".
A função G53 cancela os valores determinados pelas fun-
ções G54 e G55, retornando-os ao ponto zero máquina "M".
O ponto zero peça "W" como origem do sistema de coor-
denadas da peça (X0,Z0), pode ser definido na face de encosto da
castanha (fig.1) ou na face da própria peça (fig.2), sendo chamado no
programa através das funções G54 ou G55 definido pelo programa-
dor, e determinado na máquina pelo operador na preparação da
mesma.
Observações:
Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça "W",
conforme a necessidade.
Os códigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser pro-
gramados para todas as ferramentas do programa que exijam a
confirmação da mudança do zero peça, a não observância deste
detalhe em certas condições, como por exemplo uma usinagem
iniciando no meio do programa onde o comando levará em conside-
ração o zero máquina poderá acarretar em colisões indesejáveis.
G70 Programação em Polegada
Esta função prepara o comando para computar todas as
entradas de dados dimensionais em polegada.
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
27
A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser progra-
mada em um bloco separado.
G71 Programação em Milímetro
Esta função prepara o comando para computar todas as
entradas de dados dimensionais em milímetros.
A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser pro-
gramado em um bloco separado.
G73 Interpolação Linear Ponto a ponto
A função G73 informa aos eixos para se movimentarem ao
longo de uma linha reta, com uma velocidade específica programada
com a função F. Ela é similar ao modo G01, exceto que o Controle
espera um sinal "em posição", antes de continuar com o próximo
movimento. Isto elimina o arredondamento de contorno, quando se
deseja ter cantos vivos em uma peça.
A função G73 é modal e cancela G00 e G01.
Sintaxe da sentença: G73 X... Z... M... #
Onde:
X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)
Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
M... - Definição de Função Miscelânea (opcional)
 # - Fim de bloco ou sentença
Exemplo:
 :
N10 G73 X95. Z70. #
 :
G90 Programação em Coordenadas Absolutas
A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar
operações em coordenadas absolutas, que usam como referência
uma origem ( Zero Peça W ), pré-determinada para programação.
Observação:
As máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como
condição básica de funcionamento.
G91 Programação em Coordenadas Incrementais
A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar
todas as operações em coordenadas incrementais. Assim todas as
medidas são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto
anterior ao deslocamento.
G92 Definição de Origem temporária / Limite de
RPM
O código G92 é utilizado como dupla função, Origem de
sistema de coordenadas absolutas e Limite de rotação do eixo árvo-
re.
1. G92 como: Nova origem do sistema de coordenadas
A função G92 acompanhada das funções de posicionamen-
to X e Z estabelece na memória do comando, uma nova origem do
sistema de coordenadas absolutas (X0,Z0), através da qual efetuará
os cálculos dos posicionamentos posteriores.
Exemplo:
N30 G92 X150. Z150. #
A função G92 é Modal e deve ser dada no início de cada
programa podendo ser cancelada pela função G99.
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
28
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negati-
vos, dependendo do quadrante utilizado pela ferramenta.
2. G92 como: Limite máximo de rotação do eixo árvore G92
Quando utilizarmos o código G92 junto com a função auxi-
liar S 4 ( 4 dígitos ), estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.
Exemplo:
N40 G92 S3000 M3 #
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 3000 rpm no máximo.
G94 Programação em Avanço por minuto
A função G94 é Modal e prepara o comando para computar
todos os avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/min
quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/min quando
utilizado juntamente com a função G71.
Após definição de aplicação encontraremos o seguinte for-
mato para a função ‘f’:
f 3.1 formato para pol/min (G94 com G70)
f 4 formato para mm/min (G94 com G71)
G95 Programação em Avanço por rotação
A função G95 é Modal prepara o comando para computar
todos os avanços programados pela função auxiliar ‘
f’ em pol/rot quando utilizado juntamente com a função G70 ou
mm/rot quando utilizado juntamente com a função G71.
Após definição da aplicação encontraremos o seguinte for-
mato para função ‘f’:
f 2.4 formato para pol/rot (G95 com G70)
f 2.2 formato para mm/rot (G95 com G71)
Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a
função G71 como condição básica de funcionamento.
G96 Programação em Velocidade de Corte Cons-
tante
A função G96 é Modal e seleciona o modo de programação
em velocidade de corte constante por minuto, cuja objetivo é promo-
ver a variação calculada da rpm em função do diâmetro. Ela deverá
ser programada em bloco separado precedido pela função auxiliar
"S", a qual entra como um valor de velocidade de corte.
O valor da velocidade de corte dado pela função auxiliar
"S" é computado pelo comando em pés/minuto quando utilizado
juntamente com a função G70 ou metros/minuto quando utilizado
juntamente com a função G71, para efeito dos cálculos da rotação.
O cancelamento da função G96 se da pela função G97.
O cálculo da rotação é feito em função do diâmetro usinado
e do valor da velocidade de corte requerida pela função "S", deste
modo a velocidade de corte é mantida variando-se apenas a rotação,
à medida que se varia o diâmetro usinado.
Fórmulas:
Onde:
N = RPM
Vc = Velocidade de corte
D = Diâmetro usinado
Obs:
Quanto maior o diâmetro menor o rpm, e quanto menor o
diâmetro maior o rpm.
A modificação manual da rpm, poderá ser feita através do
seletor de variação da rpm do painel de comando da máquina, que
varia de 50% até 125% da rpm programada.
Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para
função "S".
S 4.1 para pés/minuto (G96 com G70)
S 3.1 para metros por minuto (G96 com G71)
Nota
A máxima rpm alcançada pela velocidade de corte constante pode
ser limitada programando-se a função G92.
Exemplo:
 :
N40 G96 # (Programação em velocidade de corte constante)
N45 S 200.# (Valor da velocidade de corte )
N50 G92 S3000 M3 # (Limitação máxima da rpm e sentido de giro
da placa ).
 :
G97 Programação em RPM direta
A função G97 é Modal e seleciona o modo de programação
em rpm direta, cujo valor é dado pela função auxiliar "S" usando um
formato S4 (4 dígitos), desta forma não haverá variação de rotação.
A função G97 é Modal e é cancelada pela função G96, e
deve ser programada em bloco separado.
A modificação manual da rpm, poderá ser feita através do
seletor de variação da rpm do painel de comando da máquina, que
varia de 50% até 125% da rpm programada.
Automação – CNC 3o Ciclo de Técnico em Mecânica
29
 Exemplo:
 :
N65 G97# (Programação em rpm direta)
N70 S2500 M3 # (Valor da rpm e sentido de giro)
 :
G99 Cancela Definição de