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Processos de fabricação

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Professor: Sérgio Rodrigues da Silva. 
 
Apostila de Processos de Fabricação 
 
1- Laminação 
2- Extrusão 
3- Trefilação 
4- Fundição 
5- Forjamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 - Laminação 
A laminação é um dos Processos de alteração de forma por deformação em massa, além do 
Forjamento, da Extrusão e da Trefilação. 
 
 
 
É um processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal 
por compressão do metal, por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro fundido 
com eixos paralelos que giram em torno de si mesmos. Esta seção transversal é retangular e 
refere-se a produtos laminados planos de alumínio e suas ligas, compreendendo desde 
chapas grossas com espessuras de 150 mm, usadas em usinas atômicas, até folhas com 
espessura de 0,005 mm, usadas em condensadores. Existem dois processos tradicionais de 
laminação de alumínio: laminação a quente e laminação a frio. Atualmente, a indústria 
também utiliza-se da laminação contínua. 
 
 
 
Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas e discos. 
Esses semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes 
(carrocerias para ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.), construção 
civil (telhas, fachadas, calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e flexíveis) e 
bens de consumo (panelas, utensílios domésticos, etc.). 
 
 Laminação a Quente 
Promove reduções da seção transversal com o metal a uma temperatura mínima de 
aproximadamente 350°C (igual à temperatura de recristalização do alumínio). A ductilidade 
do metal a temperaturas desta ordem é máxima e, nesse processo ocorre a recristalização 
dinâmica na deformação plástica. O processo transcorre da seguinte forma: 
 
 
1) Uma placa (matéria-prima inicial), cujo peso varia de alguns quilos até 15 toneladas, é 
produzida na refusão, por meio de fundição semicontínua, em molde com seção 
transversal retangular. (Este tipo de fundição assegura a solidificação rápida e estrutura 
metalúrgica homogênea). 
A placa pode sofrer uma usinagem superficial (faceamento) para remoção da camada 
de óxido de alumínio, dos grãos colunares (primeiro material solidificado) e das 
impurezas provenientes da fundição. 
 
 2) Posteriormente, a placa é aquecida até tornar-se semiplástica. 
 
 
3) A laminação a quente se processa em laminadores reversíveis duplos (dois cilindros) 
ou quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto). 
 
 
4) O material laminado é deslocado, a cada passada, por entre os cilindros, sendo que a 
abertura dos mesmos define a espessura do passe. A redução da espessura por passe 
é de aproximadamente 50% e depende da dureza da liga que está sendo laminada. No 
último passe de laminação, o material apresenta-se com espessura ao redor de 6mm, 
sendo enrolado ou cortado em chapas planas, constituindo-se na matéria-prima para o 
processo de laminação a frio. 
 
 
 
 Concepções mais modernas do processo de laminação a quente podem apresentar em 
linha, após o desbastamento, em um laminador reversível, uma cadeia de vários 
laminadores, denominada de "tandem", que reduz a espessura do material para cerca de 2 
mm. 
 
Uma unidade de laminação a quente contém: laminador, refusão (unidade de fundição de 
placas), fornos de pré-aquecimento para placas, tratamentos térmicos de homogeneização 
(distribuição mais homogênea dos elementos microconstituintes químico-metalúrgicos), 
tesouras rotativas e guilhotinas para cortes laterais e longitudinais do material laminado, 
serras para cortes das extremidades e faceadeira para usinagem das superfícies. 
 
 Laminação a frio 
Realiza-se a temperaturas bem inferiores às de recristalização do alumínio. A matéria-prima 
é oriunda da laminação a quente. A laminação a frio é executada, geralmente, em 
laminadores quádruplos, reversíveis ou não, sendo este último mais empregado. O número 
de passes depende da espessura inicial da matéria-prima, da espessura final, da liga e da 
têmpera do produto desejado. Os laminadores estão dimensionados para reduções de 
seções entre 30% e 70% por passe, dependendo, também, das características do material 
em questão. Laminadores mais sofisticados possuem sistemas computadorizados de 
controle de espessura e de planicidade. Na laminação a frio utilizam-se dois recursos: 
tensões avante e tensões a ré. 
 
Ambas aliviam o esforço de compressão exercido pelos cilindros ou aumentam a capacidade 
de redução por passe. Estes recursos são também responsáveis pela redução da espessura 
no caso de laminação de folhas finas, em que os cilindros de laminação estão em contato e 
praticamente sem abertura perceptível. 
 
 
 
A deformação a frio confere encruamento ao alumínio. Aumenta os limites de resistência à 
tração e ao escoamento, com diminuição do alongamento. Esse procedimento produz um 
metal com bom acabamento superficial e preciso controle dimensional. 
 
Os produtos laminados de alumínio são utilizados em todas as operações metalúrgicas 
usuais de chapas, incluindo aquelas que exigem do metal de excepcional ductilidade, como 
é o caso de processos como estampagem, extrusão por impacto, perfilação (roletagem), etc. 
Recozimentos intermediários podem ser realizados para amolecimento (recristalização) e 
para facilitar posterior laminação ou determinar têmperas específicas. 
 
Os produtos laminados a frio mais finos (folhas), com espessura de até 0,005 mm, são 
produzidos em laminadores específicos, que concebem o processo de laminação de folhas 
dupladas com lubrificação entre elas. 
 
 
 
Outro processo atualmente muito utilizado é o de laminação contínua que elimina a etapa de 
laminação a quente. O alumínio é solidificado entre dois cilindros refrigerados internamente 
por água, que giram em torno de seus eixos, produzindo uma chapa com seção retangular e 
espessura aproximada de 6mm. Posteriormente, esta chapa é enrolada, obtendo-se assim 
um produto similar àquele obtido por laminação a quente. Porém, este produto apresentará 
uma estrutura bruta de fusão bastante refinada, dada a alta eficiência do refinador de grão 
utilizado no vazamento. 
A laminação é um processo de conformação onde o metal é obrigado a passar entre dois 
cilindros, girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade tangencial e distanciados 
entre si num valor menor que a espessura do material a ser deformado. Ao passar entre os 
cilindros, o metal sofre uma deformação plástica, a espessura é reduzida e o comprimento e 
a largura são aumentados. 
Laminação de produtos planos 
O objetivo é produzir chapas de determinada espessura a partir de chapas mais grossas, ou 
de blocos ou lingotes. A redução é progressiva, em vários passes e sempre num mesmo 
plano, cada passe reduzindo a espessura num certo percentual. Os esforços chegam a 
milhares de toneladas devido às grandes áreas envolvidas. Os cilindros de trabalho, que 
entram em contacto com o material, são suportados por cilindros de encosto, de maior 
diâmetro o que evita que aqueles se quebrem. De todo o modo, a deformação elástica 
resulta em uma deflexão maior no meio do que nas extremidades dos cilindros. Para evitar 
que as chapas tenham espessuras diferentes ao longo da largura, os diâmetros dos cilindros 
de trabalho são maiores no meio do que nas extremidades. 
 
 
 
 
Laminação de produtos não planos 
O objetivo é produzir barras (redondas, quadradas, achatadas) ou perfis(cantoneiras, vigas 
U e I, trilhos, dormentes metálicos, etc.). Para isso é necessário que a deformação seja 
muitas vezes alternada entre 2 planos, de modo que a largura e espessura sejam reduzidas. 
Ao contrário dos cilindros usados para chapas, aqui eles recebem canais maquinados, por 
onde passam as barras e perfis, que são assim obrigados gradualmente, passo a passo, a 
mudar da secção inicial (por exemplo: quadrada) até o perfil final. 
Etapas de Laminação 
 Desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas (realizada normalmente por 
laminação a quente – laminador duo reversivel, laminador universal). 
 Nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a 
quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. 
 Laminação a frio produz tiras a frio. 
 
 
Vantagens e Desvantagens do processo 
 
 Vantagens: 
 Alta produtividade 
 Controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. 
 Processo primário (Matéria prima para outros processos) 
 Muito utilizado 
 Alta resistência e excelente tenacidade. 
 Desvantagens: 
 Vazios originados no seio do metal podem causar enfraquecimento da resistência 
mecânica. 
 Gotas frias são pingos de metal que se solidificam e permanecem no material 
formando defeitos na superfície. 
 Trincas aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que 
acontecem em temperaturas inadequadas; 
 Dobras são oriundas de reduções excessivas em que um excesso de massa metálica 
ultrapassa os limites do canal e cai sobre recalque no passo seguinte; 
 Segregações acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais 
quentes do lingote, geralmente as últimas a se solidificarem, podem acarretar 
heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e enfraquecimento de 
secções dos produtos laminados. 
 Outros defeitos são: o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de secção, em 
consequência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem 
uniformidade ao longo do processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 - Extrusão 
 
Extrusão é um processo de conformação mecânica que consiste na compressão 
de um cilindro sólido, por exemplo, de metal alumínio, chamado de Tarugo ou 
Billet, de encontro a um orifício existente em uma matriz (molde ou ferramenta), 
com o intuito de fazer o material fluir por esse orifício e formar um perfil 
extrusado, sob o efeito de altas pressões e elevadas temperaturas de trabalho. 
Este processo de extrusão é conhecido como extrusão direta. 
 
 
 
 
 
Descrição Básica do Processo ... 
Todo o processo de extrusão ocorre com o metal no estado sólido, diferente do 
processo de Injeção onde o metal está no estado líquido. A extrusão pode ser a 
frio ou a quente, sendo que normalmente quando é a quente o processo ocorre 
com o metal aquecido a uma faixa de temperatura que está diretamente atrelada 
ao metal e a liga que será extrusada. Pode-se dizer que a temperatura de 
extrusão para o alumínio, por exemplo, é de 450 a 540 graus Celsius, mas além 
do alumínio, é comercialmente comum extrusar os metais cobre, aços carbono e 
aços inoxidáveis. 
 
 
Aplicações ... 
Muitas Indústrias produzem utilizando-se do processo de Extrusão, além da 
Indústria Metalúrgica, a Indústria de Alimentos é um bom exemplo disso. 
Na indústria de Alimentos pode-se encontrar massas de diversos tipos de foram 
produzidas por extrusão, sem falar em ração para animais domésticos, comida 
para cães, gatos, peixes e coelhos, dentre muitos outros. Na Indústria de 
Plásticos, onde um excelente exemplo de produto confeccionado por extrusão, 
são os Forros de Isolamento Térmico em PVC, muito comuns hoje em dia, bem 
como perfis para janelas e portas em PVC. 
 
O processo de extrusão foi iniciado no final do século 19, ou seja, é um processo 
muito novo. A extrusão do metal chumbo iniciou as pesquisas 
definitivas referentes ao processo e, durante a segunda guerra mundial, a 
extrusão foi determinante para a fabricação de equipamentos militares na 
indústria aeronautica. 
 
Basicamente a extrusão consiste em produzir peças com uma de suas três 
dimensões, demasiadamente aumentada em comparação as outras duas, ou seja, 
formam-se peças alongadas e com um enorme comprimento, chamadas de 
barras. 
 
No ramo da construção civil, o padrão de mercado para esta dimensão 
(comprimento das barras), normalmente é de seis metros, mas pode ser 
comercializado em comprimentos diferenciados. 
 
Quanto as outras duas dimensões (largura e espessura), comercialmente 
procura-se enquadra-las dentro de medidas inscritas em círculos que variam de 
2, 4, 6, 8 ou até mais polegadas de diâmetro. Muitas das peças atualmente 
produzidas são inferiores a 4 polegadas (+/- 101 mm) de diâmetro, mas existem 
peças enormes que hoje são produzidas por extrusão. 
 
 
 
 
 
Características: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a 
frio ou a quente, em altas temperaturas. O produto é essencialmente uma peça semi-
acabada. 
 
Uso - produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, 
tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser 
cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas, trancas e 
engrenagens. Em operação combinada com forjamento pode gerar componentes para 
automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte. 
 
Materiais: Alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais comumente 
extrudados. 
 
 
 
TIPOS DE EXTRUSÃO 
 
EXTRUSÃO DIRETA 
 
No processo básico, denominado direto um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e 
forçado através de uma abertura de matriz através de um pistão hidráulico. A abertura da 
matriz pode ser circular ou de outro formato. A extrusão também pode ser indireta, 
hidrostática ou por impacto. 
 
 
 
EXTRUSÃO INDIRETA 
 
Também denominada reversa ou invertida: a matriz se desloca na direção do tarugo 
 
 
 
EXTRUSÃO LATERAL 
 
O material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara. Os eixos do punção e 
da peça têm diferentes direções (ângulo reto). 
 
 
 
EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA 
 
O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido. A 
pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara. 
 
 
 
A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando 
óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação. Pode-
se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polímeros ou vidro são usados 
como fluido que também tem a função de manter o isolamento térmico do tarugo durante o 
procedimento de extrusão. 
 
PARÂMETROS GEOMÉTRICOS 
 
 
 
 
 
No caso do metal alumínio, onde este processo de produção é muito conhecido e 
utilizado para produzir peças para as mais variadas aplicações, o nome do 
equipamento que produz as peças extrusadas se chama de Extrusora ou Prensa. 
 
 
 
Prensa de Extrusão 
 
 
Pelo processo de extrusão pode-se encontrar peças em vários ramos de atividade 
além da Indústria de Construção Civil (Portas, Janelas, Aberturas, dentre 
outras), na Indústria Automotiva (Caminhões, Ônibus, Carretinhas, dentre 
outros), na Indústria Moveleira (Mesas, Cadeiras de Praia, Armários, Portas, 
dentre outros), na Indústria Eletro-Eletrônica (Trocadoresde Calor, Fios e 
Cabos), na Indústria Metal-Mecânica (Barras em formatos maciços para a 
usinagem de peças diversas), na Indústria Naval (Estrutura para Barcos, 
Mastros, etc.), na Indústria Aeronáutica (peças de avião, suporte de poltronas, 
etc.), na Indústria Armamentos (peças variadas de armas, corpo de pistolas, 
etc.), dentre muitas outras, onde as características de resistência mecânica 
aumentadas são relevantes, pois o processo de extrusão de metais proporciona 
este aumento devido a conformação mecânica na qual o metal é submetido. 
 
Devido aos enormes esforços que o metal sofre durante a extrusão as suas 
características metalúrgicas (estrutura, tamanho de grão, resistência, etc.) são 
alteradas e comprimidas, por exemplo, ocorre uma diminiução do tamaho de grão 
e um alongamento dos mesmos, aumentado a resistência mecânica após o 
tratamento térmico das peças. 
 
Detalhes Técnicos do Processo Produtivo ... 
Uma prensa extrusora basicamente comprime o metal aplicando elevadas Forças, 
geralmente em temperaturas também elevadas, contra uma matriz. Estas Forças 
a serem aplicadas, dependem muito da geometria do produto a ser extrusado 
(se tubular ou maciço), do diâmetro (tamanho), da liga, e da quantidade de 
peças que serão extrusadas. 
 
Por exemplo, para perfis sólidos no formato de barras maciças redondas 
(vergalhões), com diâmetro de 1 polegada (25,40 mm), da liga ABNT 6063, 
utilizando um tarugo de 450 mm de comprimento, solubilizado e homogeinizado, 
aquecido a mais ou menos 500º Celsius, a pressão de trabalho esta na ordem de 
aproximadamente 70/90 KgF/cm², para uma extrusora de 4 polegadas (101 
mm), com container (camisa aquecida), com Força na ordem de 1.250 toneladas. 
 
Para um perfil tubular redondo de espessura de parede na ordem de 2 mm, 
também de 1 polegada (25,4 mm) de diâmetro externo e com as demais 
características de trabalho e liga similares ao exemplo anterior, a pressão de 
trabalho esta na ordem de 150 a 180 KgF/cm², para a mesma máquina. 
 
Ou seja, os esforços mecânicos necessários também estão diretamente ligados a 
geometria da peça, fator preponderante para analisar a viabilidade da extrusão 
em uma dada Extrusora, dentre outros fatores. 
 
O processo de extrusão não é apenas uma grande prensa hidráulica que imprime 
uma determinada força, em um tarugo sólido de metal aquecido, no intuito de 
fazê-lo escoar corretamente em um orifício esculpido em uma dada matriz, é 
muito mais do que isso. Esta é apenas uma das etapas do processo. Pode-se 
dizer que: 
 Tudo começa na fundição, 
 passa pelo correto tratamento térmico do tarugo fundido, 
 pela etapa de conformação mecânica (a extrusão propriamente dita), 
 pelo correto tratamento térmico do perfil metálico já extrusado e 
 finalizando nos processos de acabamento ou proteção superficial. 
Ou seja, é um processo muito técnico, que pode sim ser chamado de um 
processo rápido, mas nem de perto pode-se dizer que é um processo fácil ou 
simples de realizar. 
 
Qualquer leigo consegue entender que extrusar um vergalhão redondo maciço de 
uma polegada (25,4 mm), de alumínio, na liga ABNT 6063, partindo de um 
tarugo perfeitamente solubilizado, é completamente diferente de extrusar um 
perfil tubular, na liga ABNT 7075, também solubilizado, de parede delgada (1 
mm), com diversos tubos internos em sua seção tranversal. São coisas 
completamente diferentes. A tecnologia e os esforços envolvidos são totalmente 
distintos. 
 
Além disso, o processo de extrusão possui muitas variáveis, algumas 
delas oriundas de processos anteriores à extrusão, ou até, depois da realização 
do processo de conformação mecânica de extrusão propriamente dita. 
Por exemplo: 
 Um metal quando combinado com outros metais formam as ligas metálicas, 
estas por sua vez devem respeitar os parâmetros internacionais de 
padronização, por exemplo, no Brasil, os parâmetros de composição 
química da ABNT - para ligas tratáveis termicamente, no caso do metal 
alumínio. Estes parâmetros principalmente indicam as faixas de composição 
química aceitáveis para cada elemento de uma determinada liga de 
alumínio. Estas faixas possuem uma banda relativamente larga, ou seja, 
muito ampla e, se isso não for bem entendido e trabalhado, pode acarretar 
problemas no processo de conformação por extrusão. Por exemplo, 
trabalhar na escala inferior da faixa de composição química, de uma 
determinada liga, pode ser totalmente diferente do que trabalhar na 
escala superior de composição química, da mesma liga, ainda mais quando 
se refere a perfis de paredes finas, complexas e desiguais, onde a 
geometria do perfil a ser extrusado é um fator preponderante para o 
sucesso do processo, ainda mais quando não há tratamento térmico de 
solubilização preliminar, mas, mesmo havendo, podem sim ocorrer 
problemas no processo de extrusão. 
 Trabalhando-se no meio da faixa de composição acima e não realizando-se 
o correto trabalho de limpeza e filtragem do metal líquido, ainda 
quando na fundição, este metal pode carregar consigo impurezas 
indesejáveis, tais como, inclusões não metálicas que nada mais são do que 
óxidos de metais, estes extremamente duros e muito agressivos ao 
ferramental de extrusão, causando desgaste desigual ou, às vezes, 
destruindo por completo a matriz. 
 Trabalhando-se no meio da faixa de composição química, realizando a 
correta limpeza do metal líquido (banho), na fusão do mesmo, e não 
desgaseificar o metal corretamente, estes gases ocasionam bolhas no 
momento da extrusão. E, ao contrário do que se pensa, estas bolhas são 
maiores e aparecem em maior quantidade, em perfis com paredes mais 
grossas do que em perfis com paredes mais finas (delgadas), pois a 
deformação é menor e o efeito de caldeamento quase não se faz presente, 
tudo depende também do tamanho da prensa extrusora e da força aplicada, 
ou seja, da deformação envolvida. 
 Trabalhando-se no meio da faixa de composição química, realizando-se a 
correta limpeza e a filtragem do metal líquido, retirando-se os gases do 
banho metálico e controlando-se a temperatura do metal, na hora do 
vazamento, mas, não realizando o correto tratamento térmico de 
solubilização no tarugo, muitos problemas podem ocorrer no processo de 
extrusão, tais como, excesso de óxidos na superfície do tarugo fundido 
e solubilizado. Óxidos estes que são prejudiciais às matrizes de 
extrusão, são mais duros do que as mesmas, ocasionam desgaste 
prematuro do ferramental, ou deixam alinhadas manchas escuras, as linhas 
de óxidos. Nos perfis tubulares, este fator é muito mais crítico, 
principalmente na zona de caldeamento. Mas além destes efeitos visíveis, 
ou quase visíveis a olho nú, ainda podem aparecer problemas de tamanho 
de grão excessivo e que só se apresentam quando o metal é anodizado. 
 Por último, realizando-se todo o trabalho acima descrito de forma correta e 
a extrusão ocorrendo da melhor forma possível, ou seja, tudo dentro dos 
parâmetros previstos e tecnicamente aceitáveis, sem nenhuma falha, ainda 
resta o monitoramento do processo de tratamento térmico posterior 
a extrusão, correto monitoramento do envelhecimento. Este pode ser 
feito de diversas formas e para as mais variadas aplicações, ou 
necessidades de esforços mecânicos. Um exemplo disso é que em 
uma determinada liga, pode-se aplicar tratamento térmico do tipo T4 ou do 
tipo T6, independente da composição ou faixa de composição química 
adotada, isso para a mesma liga. Neste rápido comentário, um determinado 
tipo de tratamento térmico é aplicado ao perfil de alumínio no intuito de 
proporcionar ao mesmo um melhor condição de trabalho mecânico pós 
extrusão, dobramento pós o tratamento térmico, por exemplo, e em outro 
tipo de tramento térmicoobjetiva-se o máximo possível de resistência 
mecânica que a liga pode apresentar. 
Tudo isso é muito complexo e, em nenhum momento do acima relatado, 
mencionou-se qualquer tipo de força, pressão ou deformação necessária para se 
realizar a extrusão, estas são variáveis que devem ser monitoradas de perto, pois 
não estão diretamente relacionadas ao processo mecânico de extrusão, mas 
interferem muito no mesmo, são variáveis que ocorrem antes ou depois do 
processo, mas nem por isso, devem ser desprezadas. 
 
Além destas variáveis acima mencionadas, ou seja, aquelas inerentes ao 
metal, ainda existem as variáveis relativas ao: 
 ferramental (dureza, tipo de aço, tratamento térmico, estrutura 
metalúrgica do aço, características de construção, proteção superficial - 
nitretação, carbonitretação, recobrimento com carbonetos à base de titânio 
ou enxofre, ou qualquer outro tipo de proteção superficial do 
ferrametal), bem como, ao 
 equipamentos de extrusão (alinhamento de todo o sistema produtivo, 
principalmente da prensa extrusora, com o tarugo, com o porta matriz e 
com matriz), equipamentos pós extrusão (mesas, puller, etc), vazamentos 
que ocasionam perda de carga, bombas, motores, dentre tantos outros 
possíveis. 
 
Matrizes - Ferramentas - Modelos ... 
O grande segredo e diferencial da extrusão está no correto desenvolvimento da 
matriz (ferramenta) que será utilizada para realizar o desenvolvimento do perfil 
extrusado. Normalmente são feitas de aço ligado, e para trabalho a quente 
do tipo aço ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e perfeitamente 
polido. 
 
Além disso, pode receber tratamento superficial de Nitretação Gasosa ou 
deposição de camadas protetivas como Nitretos de Titâneo e Oxido de Enxofre, 
para reduzir o atrito que se dá entre o metal base da matriz (aço) e o metal que 
será extrusado (alumínio, por exemplo). 
 
Com isso acrescenta-se uma maior vida útil a uma matriz e pode-se produzir 
mais peças com a mesma matriz sem que ela venha a se desgastar e se inutilizar. 
 
Inúmeras possibilidades de perfis podem ser confeccionadas pelo processo de 
extrusão, hoje se diz que esta possibilidade chega a ser ilimitada. Um dado muito 
importante para o dimensionamento correto de uma linha de extrusão, e até no 
desenvolvimento de uma matriz (ferramenta), é o peso Kg/metro do perfil a ser 
produzido. Ele é obtido multiplicando-se a área (mm²) pelo peso específico do 
metal que será extrusado, no caso do alumínio adotar como base 2,705 (g/cm³), 
sendo que resposta básica desta conta é o peso por metro linear da peça 
estrusado. Outro fator importante é a definição do diâmetro do círculo inscrito. 
 
 
 
 
 
Linha de Extrusão ... 
Uma linha de extrusão é composta principalmente por uma prensa extrusora que 
é um equipamento hidráulico, normalmente posicionado na horizontal, 
acompanhado de um forno de aquecimento de tarugos, forno de aquecimento de 
matrizes, mesa de extrusão, mesa de estiramento, mesa de corte (que pode ser 
automática ou manual, com ou sem sistema automático de puxar "puller"), 
carrinhos de armazenamento, forno de tratamento térmico, máquina embaladora, 
dentre diversos outros dispositivos e equipamentos complementares. Além disso 
acompanham também, diversos sistemas de controle de pressão, controle de 
temperatura, controle de processo e computadores, que proporcionam controles a 
toda a linha produtiva. 
 
Tudo com pouca ou muita automatização de processo, já que existem linhas onde 
a influência humana está muito presente em todas as etapas produtivas, isso 
ocorre quando as peças produzidas possuem geometrias pequenas e os tarugos 
acompanham esta tendência, ou seja, são pequenos. Existem linhas 
produtivas que sequer um ser humano se faz presente, pois tratam-se de linhas 
onde são fabricadas peças grandes e utilizam tarugos pesados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Além da extrusora, o forno de aquecimento de matrizes, local onde são 
armazenas as matrizes (ferramentas) para serem aquecidas e poderem entrar em 
trabalho produtivo, se faz necessário. Seu dimensionamento está diretamente 
ligado a quantidade de tipos diferentes de matrizes e perfis extrusados que se 
deseja produzir em um dado tempo de trabalho. 
 
O forno de aquecimento de tarugos é um equipamento que serve para 
aquecer o tarugo de metal, antes de ser extrusado, facilitando assim o processo e 
aliviando os esforços para que a extrusão ocorra, no caso da extrusão ser a 
quente. Ele pode ser aquecido a Gás GLP, Gás Natural, Óleo Diesel ou 
Eletricamente (indução ou resistências), onde o fator determinante para a escolha 
de qual sistema a adotar é o custo energético envolvido, deve ter um tamanho 
que seja suficiente para aquecer o material, deixa-lo em condições de ser 
extrusado, sem que ocorra a oxidação excessiva tanto externa como interna do 
metal. 
 
A mesa de extrusão pode possuir muita automatização, com sistema de Puller 
(Puxador automático controlado por CLP) ou pouca automatização, com pessoas 
puxando as peças diretamente da frente da máquina. 
 
O metal após passar pela mesa de estrusão é transferido para uma que se chama 
de mesa de estiramento que, como o próprio nome diz, realiza o estiramento 
do metal, puxando-o para garantir a retilineidade e dimensional ao mesmo. 
 
A mesa de corte realiza o corte das barras para redução do comprimento da 
barra e nele a peça final é concluída, além disso, a mesa de corte serve para 
segregar as partes danificadas pelo processo de estiramento (pontas das barras, 
por exemplo). 
 
Todas estas mesas ainda podem ser agrupadas e serem transformadas em uma 
única mesa que realiza todo este trabalho automaticamente. 
 
Os carrinhos de transporte são os equipamentos que levam as barras 
produzidas até um forno de tratamento térmico. O forno de tratamento térmico é 
o local onde se agregam as características mecânicas ao metal, proporcionando 
que o mesmo obtenha maior resistência, normalmente o processo adotado é o 
processo de envelhecimento, para o metal alumínio. 
 
A máquina de embalagem embala os perfis automaticamente, liberando-os 
para o cliente. Todo este clico produtivo é seguido por inúmeras inspeções de 
qualidade, e como elevadas temperaturas e pressões estão presentes a inspeção 
mecânica dos equipamentos e matrizes são constantes. 
 
 
Forças Envolvidas na Extrusão ... 
Ao comprimir um tarugo, duas Forças são geradas, a Força de Atrito, que é 
aquela gerada entre o tarugo e as paredes internas da container (camisa) e a 
Força de Cisalhamento, que é aquela necessária para deformar o tarugo e 
fazê-lo passar pela matriz. 
 
A força de cisalhamento é função da temperatura, pois quanto maior for a 
temperatura, menor será a força de cisalhamento. Quanto menor for a 
temperatura mais força será necessária para cisalhar o metal, mais sofrerá a 
prensa e a matriz, no entanto, melhor serão as características do metal. 
 
Deve-se tentar trabalhar com o metal a uma temperatura mais baixa possível, 
para que não ocorram oxidações superficiais dos tarugos, oxidações internas no 
metal, imperfeições devido a estas oxidações, desgaste e amolecimento da 
matriz. 
 
No caso de haver um aquecimento indesejado devido ao atrito e a compressão 
contra a matriz, pode ocorrer o esfarelamento do metal. Quanto maior for a 
velocidade de extusão, maior será a produção, no entanto, mais violenta será a 
deformação e o o atrito resultante, por consequência haverá um aumento da 
temperatura do sistema. Todas estas variáveis devem ser periodicamente 
controladas para um melhor acabamento dos perfis e um melhor resultado no 
processo. 
 
O comprimento do tarugo também é uma variável importante,já que quanto 
maior for o tarugo, maior será a força necessária para vencer o atrito entre a 
superfície do mesmo e a superfície interna da camisa (container). A liga do metal 
é outra variável determinante, pois quanto mais ligada ela for (mais dura), maior 
será a força de cisalhamento que deverá ser vencida e por consequência menor 
deverá ser o tarugo. Abaixo será apresentada uma tabela que compara a 
extrudabilidade de ligas de alumínio, tomando como base de 100% a liga ABNT 
6063. 
 
Liga Extrudabilidade (%) Liga Extrudabilidade (%) 
1350 160 2011 35 
1060 135 5086 25 
1110 135 2014 20 
3003 120 5083 20 
6063 100 2024 15 
6061 60 7075 09 
 
A prática no desenvolvimento de um perfil de alumínio ... 
Com a correta compreensão da aplicação do perfil desejado, sendo que muitas 
vezes alguns perfis encaixam-se uns sobre os outros, o matrizeiro confecciona um 
desenho técnico do perfil a ser produzido. A informação de aplicação de um 
dado perfil e suas características técnicas deve ser fornecida pelo cliente. 
 
Este desenho pode ser feito partindo-se de uma amostra física ou um croquis com 
medidas. Antigamente o desenho era confeccionado manualmente sob um papel 
com naquim, como numa planta baixa predial, com o advento da informática, 
esta técnica perdeu a sua agilidade, pois existem softwares modernos tipo 
CAD/CAM que constroem gráficos proporcionando agilidade, ganho de tempo, 
redução de custos, maior qualidade e acabamento do desenho, possibilidade de 
alterações imediatas localizadas e segurança técnica, já que simulações podem 
ser realizadas diretamente no computador, antes mesmo de nascer fisicamente a 
matriz ou o perfil de alumínio. 
 
Um desenho técnico deve possui todas as medidas necessárias para a confecção 
de um perfil extrusado, bem como, as tolerâncias dimensionais aceitáveis, sejam 
elas oriundas de Norma Técnica, ou impostas pelo próprio cliente, marcação de 
onde a superfície é visível, com ampliações em desenhos auxiliares, se for 
necessário. 
 
O desenho ainda deve apresentar a liga (no caso de metais), a dureza ou outra 
característica mecânica importante do perfil, do metal, da matriz, o tratamento 
térmico, a última alteração sofrida e o responsável pela sua elaboração, bem 
como a identificação do perfil, nome e número. 
 
Quanto mais informação relevante for anexada no desenho técnico de um perfil 
extrusado e de sua matriz, melhor será o resultado obtido, já que considera-se o 
desenho técnico o "planejamento do projeto" de um determinado perfil. 
 
Após a conclusão do desenho técnico do perfil e a sua aprovação pelo cliente, 
inicia-se a fabricação da matriz. O primeiro passo é a confecção de um eletrodo 
que pode ser de cobre ou grafite. Este eletrodo possuirá um sobre metal 
característico para que quando o perfil seja estirado pelo processo de 
estiramento, na mesa de extrusão, as medidas do perfil sejam garantidas e o 
perfil fique dentro do especificado pelo desenho técnico quanto as tolerâncias 
dimensionais. O eletrodo será utilizado pelo processo de eletro-erosão por 
penetração no aço, para a confecção da matriz. 
 
Paralelamente ao passo anterior, trabalha-se um bloco de aço para deixá-lo nas 
condições ideais de receber o eletrodo que realizará a eletro-erosão, usinando-o 
em tornos, fresas e plainas, tratando-o termicamente para atingir as 
características básicas de resistência mecânica desejada. 
 
Em alguns casos pode-se aplicar além da eletro-erosão por penetração, também 
a eletro-erosão a fio, ambas tem a função de erudir o bloco de aço para gerar as 
cavidades por onde o metal irá fluir, dentro da matriz, originando o perfil 
desejado. Após a eletro erosão, realiza-se o polimento e a nitretação da matriz, 
deixando-a aptar a ser trabalhada. 
 
Após a conclusão da matriz de extrusão, leva-se a mesma para a prensa 
extrusora e realiza-se a extrusão do perfil, analisando-se completamente todos os 
parâmetros produtivos básicos envolvidos, tais como, pressões, forças, tempos, 
temperaturas, produção, tolerâncias dimensionais e acabamento do perfil que foi 
produzido, estado final da matriz e tratamento térmico do próprio perfil de 
alumínio, inspecionando-os completamente e conferindo-os com os desenhos 
técnicos para liberá-lo e entrar em produção seriada. 
 
Defeitos básicos de extrusão ... 
Apesar de todos os possíveis controles operacionais existentes, defeitos podem 
aparecer, são eles: 
 
1) DEFEITOS SUPERFICIAIS 
Trinca a quente - originária de temperaturas elevadas de trabalho. 
 
Arrancamento - originária da trinca da camada que fica estacionária dentro da 
"camisa" e que fica aderida na matriz. 
 
2) ANEL DE ÓXIDOS (CORING) 
Como o centro do tarugo move-se mais rápido que a superfície, gera-se uma 
zona de imperfeição que pode se apresentar no perfil no final da extrusão. No 
centro está o metal mais "limpo", com o mínimo de impurezas se comparado a 
superfície. Na superfície do tarugo existe uma camada de óxidos oriunda do 
resfriamento do tarugo, quando de sua fabricação e/ou solubilização. Esta 
camada de óxido normalmente é a última parte a ser extrusada, ou fica retida na 
pastilha sólida que será rejeitada quando a extrusão termina. Dependendo de 
como for o fluxo da extrusão, devido a geometria da matriz (perfil a ser 
formado), esta camada superficial pode se infiltrar e aparecer na superfície do 
perfil extrusado, não ficando retida na pastilha de alumínio (parte residual da 
extrusão). Este defeito pode ser muito grave, pois dada a utilização que terá o 
perfil, esta camada poderá ser um ponto fragilizante, já que mesma não 
proporciona um perfeito caldeamento (soldagem) do alumínio, na zona onde ela 
aparece. Isso é mais sério em perfis tubulares mas também aparece em perfis 
sólidos. Somente retirando-se esta camada de óxido superficial existente no 
tarugo, é que se pode minimizar ou até eliminar a possibilidade de existência 
deste defeito, ou seja, para não se apresentar este defeito ele não deve estar 
presente é no tarugo. 
 
3) BOLHAS 
As bolhas podem ser originárias de vários motivos, desde de a retenção de 
hidrogênio ou ar aprisionado no metal quando de sua fundição para a formação 
do tarugo, como de ar que fica aprisionado entre a matriz e a frente da pastilha 
de aço, ambos dentro da camisa. Nesta zona (matriz, alumínio, pastilha de aço e 
interno da camisa) pode acontecer o acúmulo de ar que não consegue ser 
expelido no momento da extrusão, migrando para a zona de extrusão e sendo 
expelido de dentro para fora no perfil extrusado. Pode aparecer tando no início 
como no fim da extrusão. Recomenda-se que exista um espaço entre a pastilha 
de aço e o interior da camisa, para que este ar possa ser expelido. 
 
4) CASCA DE LARANJA 
O defeito de casca de laranja pode ser ocasionado pelo puller, nomomento da 
extrusão, ou pelo estiramento, logo após a extrusão. Como a função do 
estiramento é de esticar e endireitar o perfil extrusado, trazendo-o para dentro 
das tolerâncias dimensionais exigidas por norma, ou pelo cliente, este 
estiramento se for feito em demasia, pode acarretar diferentes tensões entre a 
superfície do metal e seu interior, um deformando-se mais do que o outro, 
havendo assim um "enrrugamento" do perfil. Percebe-se este defeito com mais 
freqüência em peças (tubos) com paredes grossas e em vergalhões. 
 
5) SOLDA TRANSVERSAL 
Muito similar ao defeito anterior. Trata-se da existência de óxidos superficiais 
indesejados na junção superfície de contato matriz e superfície de contato do 
tarugo. Ponta do tarugo. esta superfície oxidada de alumínio, pode se extender 
por toda a peça extrusado gerando pontos fragilizantes em peças com elevada 
responsabilidade mecânica e deveser evitada. Proteção atmosférica seria uma 
alternativa, outra seria a usinagem, desbaste da ponta do tarugo. No caso de 
ficar alumínio retido no interior de uma matriz e a mesma ser reaquecida, existe 
a possibilidade desta camada de óxido ser mais espessa também originando este 
defeito. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de óxido superficial 
existente no processo. 
 
6) SOLDA LONGITUDINAL 
Este tipo de defeito ocorre quando os óxidos, sejam eles oriundos do tarugo ou 
de alumínio que foi reaquecido em uma matriz, alinha-se longitudinalmente em 
todo o perfil extrusado. Este defeito é muito comum e vísivel em perfis tubulares 
redondos, onde no momento da extrusão o tarugo de alumínio é subdividido no 
interior da matriz, levando com ele em cada parte, um pouco de óxido 
(normalmente da superfície do tarugo) que quando do momento do caldeamento 
(soldagem) não deixa que o metal realmente forme uma massa sólida e 
homogênea, gerando uma linha de óxidos em toda a extensão da peça extrusada. 
A cor dessa camada de óxido ressalta aos olhos, pois possui um tom escuro, cinza 
escuro, em todo o comprimento do perfil. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer 
tipo de óxido superficial existente no processo. 
 
7) MANCHAS ESCURAS QUE ESFARELAM 
Este tipo de defeito refere-se a impurezas oriundas do interior do tarugo de 
alumínio. Podem ser escória (óxido) que ficou retida no interior do tarugo, 
quando o mesmo não é filtrado no momento do vazamento. Quando esta escória 
é fina, espalha-se sobre a superfície do perfil extrusado, ao longo de todo ele ou 
em pontos isolados, deformando-o. Quando esta escória é grosseira, deposita-se 
parcialmente na superfície do perfil deformando-o ou deposita-se na superfície da 
matriz servindo como um tampão, não deixando com que o perfil se forme em 
sua totalidade. Pode gerar frisos indesejados, por exemplo. A alumina (óxido de 
alumínio) é muito mais dura que o aço e dependendo de como este óxido se aloja 
na matriz, pode deformá-la definitivamente. Para corrigir este defeito, deve-se 
filtrar os tarugos de alumínio eliminando-se definitivamente este tipo de macro-
óxido de seu interior. 
 
8) ONDAS INDESEJADAS NA SUPERFÍCIE DO PERFIL 
Observa-se este defeito, logo após a extrusão e antes do estiramento. Trata-se 
da oscilação da pressão, no momento da extrusão, que deixa sua marca no perfil 
de alumínio. O perfil extrusado fica com um aspecto superficial de pequenas e 
infinitas lombadas e mini-calombos. O estiramento normalmente corrige este 
defeito de processo produtivo. 
 
 
EXTRUSÃO A QUENTE 
 
É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a 
temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias. 
 
 
Características: 
 
A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura: 
 
 O desgaste da matriz é excessivo. 
 O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes. 
 O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em 
atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas 
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial. 
 
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados 
acima: 
 
 Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode 
ser pré-aquecida. 
 Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso 
de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao 
extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo a camada de óxido permanece 
"colada" à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A 
casca é posteriormente removida da câmara. 
 
Campo de temperaturas para extrusão de vários metais: 
 
 
 
EXTRUSÃO A QUENTE - PROJETO DE MATRIZES E MATERIAIS 
 
Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços ferramenta para 
trabalho a quente. Revestimentos como zirconia podem ser aplicados para prolongar a vida 
das matrizes, especialmente em matrizes para produção de tubos e barras. 
 
Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para aço, aço 
inox, metais e ligas para altas temperaturas. 
 
No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha 
atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a 
extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da interface câmara-tarugo. 
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino 
de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é 
denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma superfície de baixa 
fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de 
material tóxico ou radioativo. 
 
 Destacam-se como linhas gerais para um projeto adequado: 
 
Procurar simetria da seção transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas 
nas dimensões dentro da seção transversal. 
 
 
 
EXTRUSÃO A FRIO 
 
Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e 
forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para ferramentas e 
componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola. 
 
O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. 
 
Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por 
retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos 
específicos. 
 
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes 
de até 45 kg e com comprimentos de até 2m. 
 
 
 
Vantagens em relação à extrusão a quente: 
 
 Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que o calor 
gerado pela deformação não recristalize o metal. 
 Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de 
acabamento. 
 Melhor acabamento superficial, devido em parte pela não existência de camada de 
óxido, desde que a lubrificação seja eficiente. 
 Eliminação do pré-aquecimento do tarugo. 
 Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas máquinas são 
capazes de produzir mais de 2000 partes por hora. 
 
Desvantagens 
 
 A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para 
trabalhar peças de aço. A dureza do punção varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 
a 62 HRc. 
 
EXTRUSÃO POR IMPACTO 
 
É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão a frio. O 
punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás. 
 
A espessura da seção extrudada é função da folga entre o punção e a cavidade da matriz. 
 
 
 
 
Exemplos de produtos incluem os tubos de pastas e assemelhados que são peças 
descartáveis. Podem-se obter diâmetros de até 150 mm. 
 
A maioria dos metais não ferrosos podem ser extrudados por impacto, usando-se prensas 
verticais e taxas de produção de até duas peças por segundo. 
 
O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações de diâmetro / 
espessura da ordem de 0,005) Por esta razão a simetria da peça e concentricidade do punção 
são fatores importantes. 
 
EXTRUSÃO DE TUBOS 
 
Na extrusão de tubos um mandril é preso à extremidade do êmbolo, de modo a conformar o 
diâmetro interno do tubo. As dimensões da parede do tubo são determinadas pela folga entre 
o mandril e o orifício da matriz. 
 
 
 
DEFEITOS DA EXTRUSÃO 
 
Dependendo das condiçõese do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos, 
que afetam a resistência e qualidade do produto final. 
Os principais defeitos são: 
 
Trinca superficial: 
Ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas causam um aumento 
significativo da temperatura da superfície, causando trincas e rasgos. Os defeitos são 
intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, magnésio e zinco, embora 
possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se 
a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo. 
 
 
Cachimbo: 
O tipo de padrão de fluxo do metal a arrastar óxidos e impurezas superficiais para o centro 
do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de 
peixe). O defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte extrudada e deve 
ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão de fluxo para 
um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e minimizando os gradientes de 
temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da 
extrusão, removendo-se as impurezas superficiais. 
 
 
Trinca interna: 
O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais, 
fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração 
na linha central, similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio de tração. 
A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da fricção e da 
relação de extrusão. Este tipo de defeito também aparece na extrusão de tubos. 
 
 
 
 
processo de extrusão 
Explicacão do processo de extrusão 
 
O 
 
3 - TREFILAÇÃO 
 
O que é: a trefilação é uma operação em que a matéria-prima (por exemplo, o fio máquina 
resultante de um processo de laminação) é estirada através de uma matriz em forma de 
canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força de tração aplicada do lado de 
saída da matriz. 
 
 
 
O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da 
reação da matriz sobre o material. 
 
Forma resultante: a simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não 
obrigatória. 
 
Condições térmicas: normalmente a frio. 
 
Uso - produtos mais comuns: 
 
 
GEOMETRIA DA FIEIRA (Matriz) 
 
A fieira (matriz) é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os equipamentos 
trefiladores. 
 
 
 
A Geometria da fieira: é dividida em quatro zonas: 
 
 
(1) de entrada 
(2) de redução (a = ângulo de abordagem) 
(3) (guia) de calibração-zona cilíndrica (acabamento é crítico) 
(4) de saída 
 
Estrutura da Fieira (Matriz) 
 
 
 
TREFILAÇÃO DE TUBOS 
 
Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos: 
 
 Sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO - fig.a) 
 Com mandril passante (fig.b) 
 
 Com plug (bucha) interno (fig. c) 
 Com bucha flutuante (fig.d) 
 
 
TREFILAÇÃO DE ARAMES DE AÇO 
 
 Etapas do processo 
 
Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilação 
propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que eliminam todas as 
impurezas superficiais, por meios físicos e químicos. 
 
 
 Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente); 
 Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento. Química 
(decapagem): com HCl ou H2S04 diluídos; 
 Lavagem: em água corrente; 
 Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca (OH)2 a 100°C a fim de 
neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e servir de suporte para 
o lubrificante de trefilação; 
 Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do material; 
 Trefilação - Primeiros passes a seco. Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e 
trefilação a úmido. 
 
Tratamentos térmicos dos arames 
 
Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para alívio de tensões 
e/ou obtenção de propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos 
utilizados. 
 
Recozimento: 
 
Indicação: principalmente para arames de baixo carbono. 
 
Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C. 
 
Objetivo: remover efeitos do encruamento. 
 
Patenteamento: 
 
Indicação: aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %) 
 
Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região g) seguido de resfriamento 
controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C. 
Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura 
resultante (perlita fina ou bainita) fornece. 
 
TREFILADORAS DE TAMBOR 
 
 
As trefiladoras de tambor podem ser classificadas em três grandes grupos: 
 
 Simples (1 só tambor) - para arames grossos 
 Duplas para arames médios 
 Múltiplas (contínuas) para arames médios a finos. 
 
 
 
 
Material da Fieira: 
 
Os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e do material a ser 
trefilado. Os mais utilizados são: 
 
 Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia 
 Metal duro, etc. 
 Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura) 
 Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc) 
 Ferro fundido branco 
 Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados) 
 Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras) 
 
 
Defeitos em Trefilados 
 
Podem resultar: 
 de defeitos na matéria-prima (fissuras,lascas, vazios, inclusões); 
 do processo de deformação. 
 
Exemplo de defeito: Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons"): 
 
 
 
Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande (tipicamente, 
quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o centro da peça. 
 
Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão radial, mas 
são arrastadas e forçadas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que 
sofrem a ação direta da fieira. 
 
Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça, 
que pode vir a sofrer um trincamento característico, em ponta de flecha. 
 
A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de 
menor ângulo (a), ou então se aumentando a redução no passe (em outra fieira com saída 
mais estreita). 
 
Exemplo: Fabricação de pregos na Belgo Juiz de Fora 
 
Os pregos são fabricados a partir do arame trefilado. Esquematicamente, o processo de 
fabricação dos pregos na Belgo Juiz de Fora segue o seguinte fluxo: 
 
 
Fio máquina 
 
Nesse processo utiliza-se de máquinas, denominadas prensas de pregos, que tem a finalidade 
de dar a forma final ao produto a partir do fio máquina. 
Após a confecção do prego, vem a fase de polimento do produto que é efetuada em 
tambores rotativos os quais o prego é abastecido juntamente com serragem de madeira e 
tamborado por um determinado tempo a fim de promover uma limpeza superficial, retirando 
os resíduos oleosos provenientes da fase anterior. 
Após o polimento, passa-se à fase de embalagem e acondicionamento, que é efetuada em 
máquinas de pesagem e envase. Nessa fase o produto é pesado em quantidades que podem 
variar de 500g a 1 kg e acondicionado em bolsas plásticas que logo após são colocadas em 
caixas de 20 kg. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 - Fundição 
 
 
. 
 
Vazamento de latão-Lisboa 
O processo de fundição é definido como o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos 
materiais por meio da sua fusão,conseqüente liquefação e seu escoamento ou vazamento para moldes 
adequados e posterior solidificação. 
Os métodos de fundição são muito antigos, sua importância é fundamental para o crescimento 
tecnológico desde os primórdios da humanidade. Seu aperfeiçoamento é contínuo, partindo desde 
pequenas peças fundidas artesanalmente às técnicas de siderurgia. 
 
Materiais e processos 
 
 
Peça original que será fundida 
Geralmente são fundidos metais e certos materiais sintéticos a exemplos de plásticos e polímeros. 
Antes da fusão do material, é necessária a preparação do molde. Este por sua vez consiste num 
componente cuja função é receber o produto liquefeito e transformá-lo por solidificação na peça 
correspondente ao modelo que serviu de base para a sua formação. 
 
 
Modelo de uma peça em madeira, notar que é de maior espessura que a original 
O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria prima até atingir seu ponto de liquefação. Após 
derretida será escoada ou injetada, numa cavidade normalmente denominada molde. Uma vez resfriada, 
a matéria prima solidifica-se tomando a forma em positivo. 
Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes convencionais são em areia de 
fundição ou terras especiais. Estes materiais são refratários e abundantes na natureza, os mais usados 
são a areia, gesso, cimento e outras substâncias cerâmicas. 
 
 
Após fundido e retirado do molde, o componente adquire a coloração do material de que é formado 
Quando misturados com água, argila (em alguns casos), e um aglutinante, os moldes adquirem uma 
coesão uniforme e moldabilidade, sem perder a permeabilidade que permite evacuar os gases no 
momento da injeção, ou do escoamento. 
 
 
Após fundido e retirado do molde, o componente vai para a usinagem e tratamento térmico(se for o 
caso) 
Os materiais usados na fabricação de moldes podem ser recuperáveis ou perecíveis metálicos ou não-
metálicos. 
Etapas do processo 
Modelo ou molde (conforme a região) é o nome dado normalmente à peça que servirá para imprimir no 
molde de fusão ou forma ou negativo do componente a ser fundido. 
 
 
Após usinado e tratado termicamente, o componente vai para a pintura, adquirindo aparência idêntica 
ao original 
 
 
Peça original 
 Para evitar confusão devido aos regionalismos dos termos, será utilizado neste artigo o termo 
molde para a forma de fundição, e modelo para a peça que servirá de macho de impressão da 
cavidade receptora de material liquefeito, ou forma de fundição, ou molde de fundição. 
 
 
Os quatro componentes que representam etapas do processo de fundição 
No caso do Brasil, é necessária esta padronização devido às várias etnias e portanto nomenclaturas 
variáveis. A nomenclatura adotada segue a utilizada no Paraná, que obedece a ABNT. 
Para que haja uma confecção de um molde dentro das medidas corretas, são necessárias algumas 
modificações de natureza dimensional no modelo devido ao processo de fundição: 
 
o O modelo deve ser ligeiramente maior que a peça original, já que se deve levar em conta 
a contração tridimensional desta quando da solidificação. Existem normas que devem 
ser seguidas conforme os metais ou ligas a serem fundidas, estas são disponíveis em 
tabelas ou ábacos. 
 
 
A Cia. Siderúrgica Nacional, CSN, fornece matéria prima para o mundo inteiro 
 As superfícies do molde devem respeitar ângulos mínimos em relação ao modelo, com o 
objetivo de não danificar os formatos tomados pela areia durante a extração da peça que serve 
como modelo. Este ângulo é denominado ângulo de saída. 
 Devem ser incluídos no molde canais de alimentação e respiro para o vazamento de excessos de 
material fundido e para a saída do ar. 
 Se necessário, devem ser incluídos prensos, que são prolongamentos que servem para a 
colocação do macho, pois a forma muitas vezes consiste em duas peças, um macho e uma 
fêmea, ou duas metades, estando em seu centro a parte oca que servirá de negativo para ser 
preenchida pelo material liquefeito. A função dos prensos é prender uma peça à outra. 
Fabricação do modelo 
Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o formato da peça a ser 
fundida, geralmente é utilizada madeira, plásticos como o uretano, metais como o alumínio ou o ferro 
fundido. Muitas vezes, se utiliza a própria peça como modelo, porém esta passa por um processo de 
aumento tridimensional, geralmente com a aplicação de diversas camadas de tinta ou resina, por 
exemplo para compensar o efeito da contração da peça fundida após o seu resfriamento. 
Bipartição do modelo 
Geralmente, fabricam-se dois semimodelos correspondentes a cada uma das partes do modelo principal 
que é necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo da geometria da peça, são confeccionados moldes 
macho e fêmea, os semi-modelos porém são considerados machos. Em algumas regiões a forma de 
fundição é chamada de caixa de machos, nomenclatura também adotada pelas normas técnicas. 
Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para ser impresso em duas formas, um erro comum que 
se comete neste processo de corte, é a não observação da espessura da lâmina de serra que cortou-o 
depois de acabado, por isso, é comum confeccionar estes com sua matéria bruta (antes da formação 
destes) já preparada antes da usinagem. 
Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos (ou duas metades) para imprimir as duas 
cavidades da forma, notamos em algumas peças depois de prontas uma espécie de marca separando-a 
em duas metades, esta é a impressão dos moldes. 
Compactação da areia em redor do modelo 
Para a compactação da areia em redor do modelo, cada semi modelo é colocado sobre uma tábua, esta 
em seguida é cercada por quatro tábuas para formar uma caixa. A caixa contendo a peça molde é 
preenchida com areia de fundição. Em seguida é feita a compactação em cada forma e viradas 180 
graus. 
São retirados os moldes, e são feitos os canais de respiro (ou vazamento). Após este processo são 
montadas as duas metades, ou seja, os dois blocos formando uma peça em cujo interior está o negativo 
(cavidade) a ser preenchido pelo metal em fusão. Areias de fundição atualmente são sintéticas, não no 
sentido químico, mas porque são uma mistura de vários tipos de areias,ligantes argilosos tais como a 
bentonita e outros aditivos. O componente crítico da areia refratária é o cristal de quartzo, um material 
de toxicidade conhecida. O componente desagregado mais perigoso é a farinha de sílica ou areia de 
faceamento, que é esparramada no molde, por um saco pequeno. 
Em uma instalação de alta produção o molde é executado em uma máquina de moldagem. Este 
equipamento é projetado para compactar a areia firmemente na caixa de moldagem, minimizando desta 
forma o esforço físico do moldador e melhorando a qualidade do molde. 
Vale lembrar que as técnicas de moldagem por máquinas apresentam ainda problemas de vibração e de 
ruído. 
Fabricação do Macho 
O macho é um elemento refratário colocado no molde para definir uma cavidade ou espaço vazio no 
fundido final. Uma vez que o material irá fluir em volta do macho ele tem de ser mecanicamente 
resistente durante o vazamento e ainda tornar-se quebradiço após o vazamento e o resfriamento, 
permitindo assim, uma fácil remoção da peça fundida do molde, ou seja, a desmoldagem. A areia para 
a fabricação do macho é preparada em um misturador através da mistura de areia de sílica com um 
ligante orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina. 
Há preocupações a serem respeitadas em relação ao manuseio da resina e do catalizador enquanto se 
prepara a mistura.Tais preocupações devem incluir a proteção de pele e olhos para ambas as resinas a 
base de fenol e ureia, requer-se ainda o controle por ventilação e exaustão no misturador, na máquina 
de moldagem do macho, no local de resfriamento do macho e nas estações de vazamento fundição, 
resfriamento da peça e na área de remoção da areia da peça fundida 
A areia preparada é colocada em uma caixa de macho determinando a forma do mesmo, após o macho 
é retirado e curado em uma estufa para se conseguir uma forma refratária enrijecida. 
Colocação do macho 
Se a peça que se quer fabricar é oca, será necessário dispor de machos que evitem que o metal fundido 
se propague pelas cavidades. Geralmente os machos são fabricados com areias mais finas e misturadas 
com materiais que proporcionam uma compactação maior (Existem algumas argilas específicas para 
isso). Esta técnica permite uma manipulação manual na inserção destes na cavidade do molde. 
 Um exemplo do uso deste tipo de macho são os blocos de motores, onde existe a necessidade de 
preservar os condutos de lubrificação e de passagem de água para resfriamento. 
Uma vez montado o macho dentro das cavidades, formadas pelo modelo primário, as duas metades do 
molde de fundição serão juntadas para receberem o material sob fusão. 
Drenos 
Quando o material fundido preenche as cavidades, é necessário que haja uma pequena sobra deste para 
expulsar o ar e possíveis contaminações. São executados na feitura dos moldes de fundição alguns 
canais de vazamento para possibilitar a drenagem do material. drenos ou gitos 
Esfriamento e solidificação 
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um esfriamento excessivamente rápido pode 
provocar tensões mecânicas na peça, inclusive com aparecimento de trincas, e a formação de bolhas. Se 
houver um resfriamento muito lento ocorrerá a diminuição da produtividade. 
Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma, uniformidade e composição química dos grãos 
formados na peça fundida, que por sua vez influencia as suas propriedades globais. 
Os factores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo do metal, as propriedades térmicas 
do metal e do molde, a relação geométrica entre o volume e área da superfície da fundição e a forma do 
molde. 
Desmoldagem 
Após resfriado e solidificado o material fundido, é executada a retirada da peça do molde. Ao fazê-lo 
deve-se tomar o cuidado de retirar a areia dos machos. Retirada a areia dos machos e da peça, esta pode 
ser reaproveitada em outros moldes de fundição indefinidamente, desde que não tenha sido 
contaminada por nenhum elemento que venha a causar alguma reação. 
Erro comum nas fundições é a contaminação de determinados materiais em sua superfície por outros 
que ficaram dispersos na areia, causando às vezes certas contaminações superficiais indesejáveis. 
Desrebarbeamento 
Após retirada do molde de fundição a peça possui diversas rebarbas ocasionadas pelo vazamento 
através dos canais de respiro alimentação e dreno, além da marca da emenda das caixas de macho que 
deixa às vezes alguma rebarba. 
Quando ocorre este efeito, é necessária uma limpeza da peça através do desrebarbeamento, este 
processo consiste na retirada das sobras e rebarbas por esmeris, ou por lixadeiras. Estas máquinas 
possuem ferramentas ou materiais abrasivos cuja finalidade é limpar ou retirar as rebarbas. 
Acabamento e limpeza 
Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda existem imperfeições e areia nas saliências e 
reentrâncias das peças, normalmente se faz uma limpeza através de escovas de aço manuais ou 
rotativas, além da utilização de lixas, ou jateamento, se for o caso. 
Tratamento térmico 
Depois de rebarbadas, as peças podem necessitar algum tipo de tratamento térmico para rearranjo de 
sua estrutura interna. Esta é executada em fornos especiais que fazem a têmpera (endurecimento total, 
ou superficial)e revenimento, cementação (Tratamento de superfície para endurecimento em 
determinadas regiões da peça), normalização ou recozimento (para aliviar tensões internas). 
Usinagem 
Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas após a sua limpeza, ainda necessitam, em 
alguns casos, serem usinadas e trabalhadas por máquinas ferramentas. O motivo são as rebarbas, ou 
imperfeições que ocorrem no processo de fundição. Somente componentes que não necessitam precisão 
absoluta em suas dimensões, não precisam ser torneados, retificados, usinados ou manipulados em suas 
medidas. Tratamentos térmicos Alguns tipos de ferros fundidos, podem ser submetidos à tratamentos 
localizados de superfície, tal como; têmpera de borda em ferramentas de corte, ou mesmo em áreas que 
possuam raios em ferramentas de dobra, ou mesmo em superfícies que sofrerão severos atritos,este 
procedimento é aplicado para prolongar a vida útil dos fundidos,para aplicação deste procedimento é 
necessário submeter o material a uma temperatura de +ou- 800°C com auxílio de maçaricos e deixá-lo 
resfriar naturalmente ou seja na temperatura ambiente, para que se acentue uma dureza caracterizada no 
tipo de fundido que se está trabalhando. 
Retífica 
Saindo do tratamento térmico, algumas peças podem necessitar um aumento de precisão em suas 
medidas. Muitas vezes se utiliza o processo de retificação executado por máquinas ferramentas 
chamadas retíficas. Os processos de acabamento descritos acima variam de peça para peça, podendo ser 
utilizados em maior ou menor grau. Dependendo do tipo de peça, ao sair da fundição já está pronta e 
acabada. 
Processos 
Existem diversos processos de fundição. Estes consistem na fusão da matéria prima a ser moldada 
geralmente em "cadinhos". 
Cadinhos são reservatórios fabricados em material refratário onde a matéria prima é derretida e 
drenada ou derramada posteriormente para as formas, ou moldes de fundição. 
Moldes de fundição 
Existem diversos tipos de moldes de fundição. Alguns em areia, outros em gesso ou materiais 
refratários diversos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos, descartáveis, recicláveis, 
mecanizados, manuais, etc. 
Molde em areia verde 
Consiste na elaboração do molde com areia húmida modelada pelo formato do modelo da peça a ser 
fundida. É o método mais empregado na atualidade, serve para todos os metais. É especialmente 
apropriado para peças de tamanho pequeno e médio. 
 Não é adequado para peças grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos, pois 
ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua tolerância dimensional é reduzida. 
Molde em areia seca 
Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas (entre 200 e 300°C). Este método utilizado para 
aumentar a resistência mecânica e a rigidez da forma de fundição. Este processo permite a modelação 
de peças de grandes dimensões e geometrias complexas. A precisão dimensional é boa e o acabamento 
superficial é bom, pois o corrugamento das peças causado pela areia é bem menor. 
Molde mecânico 
Atualmente, ao invés da conformação em areia de forma convencional por compactação manual, usa-se 
um tipo molde mais compactado chamado de molde mecânico. Trata-se de um sistema desenvolvido 
para que o material de conformação do molde seja comprimido através de equipamento pneumático ou 
hidráulico cujas cavidades mecânicas (negativo) ou formas recebam o metal com maior tamanho 
densidade ou pressão, de forma a suportar os esforços sem que ocorram desmoronamentos durante o 
preenchimento. Este sistema foi desenvolvido para resolver as deficiências da utilização dos moldes em 
areia verde, menos resistente. 
Modelo de cera descartável em moldes para microfusão 
Os sistemas de fundição que utilizam modelos de cera descartável, normalmente são utilizados paramodelagens delicadas das peças que precisam de acabamento fino. Estes processos são chamados 
também de microfusão. Sua fabricação consiste num modelo em cera ou plástico de baixo ponto de 
fusão. 
Em seguida a peça em cera ou plástico é inserida no material que a recobrirá, formando assim o molde 
preenchido com o modelo. 
A granulação do material do molde que recobre o modelo deve ser fina para dar um melhor 
acabamento na peça fundida. Após a formação do molde preliminar, este material é recoberto por outro 
de granulação maior com a finalidade de proporcionar rigidez mecânica ao conjunto que terá a 
cavidade preenchida com o material liquefeito. 
Um detalhe importante deste sistema de confecção do molde, é que uma vez completo, o modelo não é 
retirado de seu interior, ele é derretido. O modelo em cera é pré aquecido portanto derreterá e escorrerá 
para fora do molde, ficando desta forma a cavidade pronta para receber o material fundido. 
A principal vantagem deste sistema é a ausência de machos e de superfícies de junta, ficando a peça 
com acabamento fino e precisando de pouca usinagem principal. 
Molde coquilha 
Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde fixo e maciço chamado 
"coquilha". Trata-se de um sistema onde o metal fundido ou é derramado por gravidade em cavidades 
mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não aderente à liga fundida. 
Fundição por injeção 
Basicamente obedece ao mesmo processo da coquilha, porém o molde é mecanizado. Existem menos 
restrições à geometria das peças, pois o molde é fabricado por modernos processos como eletroerosão, 
por laser, entre outros, que dão excelente acabamento, possibilitando menos usinagens nas peças. O 
mesmo que fundição sob Pressão . 
Molde Metálico 
Os processos que empregam moldes metálicos são: 
 Fundição em Molde Permanente; 
 Fundição sob pressão. 
Moldes Permanentes 
A aplicação mais conhecida é a da fundição de "lingotes", ou seja, peças de forma regular, cilindrica ou 
prismática, que irão sofrer posteriormente processamento mecânico. Os moldes nesse caso, serão 
chamados de "lingoteiras". 
Fundição sob pressão 
Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz. Esta 
é metálica, portanto de natureza permanente e , assim pode ser usada inúmeras vezes. 
Devido à pressão e a consequente alta velocidade de enchimento da cavidade do molde, o processo 
possibilita a fabricação de peças de formas bastante complexas e de paredes mais finas do que os 
processos por gravidade, permitem. 
A matriz é geralmente construída em duas partes, que são hermeticamente fechadas no momento do 
vazamento do metal líquido. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida à temperatura do metal líquido, o 
que exige materiais que suportem essas temperaturas. O metal é bombeado na cavidade da matriz e a 
sua quantidade deve ser tal que, não só preencha inteiramente esta cavidade, como também os canais 
localizados em determinados pontos para evasão do ar. Esses canais servem igualmente distribuídos 
para garantir o preenchimento completo das cavidades da matriz. 
Assim, simultaneamente, produz-se alguma rebarba. Enquanto o metal solidifica, é mantida a pressão 
durante um certo tempo, até que a solidificação se complete. A seguir, a matriz é aberta e a peça é 
expelida. Procede-se, então, a limpeza da matriz e a sua lubrificação. Fecha-se novamente e o ciclo é 
repetido. 
Principais Vantagens 
 Produção de formas mais complexas do que no caso da fundição por gravidade; 
 Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas; 
 Alta capacidade de produção; 
 Produção de peças quase que acabadas; 
 Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variações significativas nas 
dimensões das peças produzidas; 
 As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas superficialmente por revestimentos 
superficiais, com um mínimo de preparo prévio da superfície; 
 Algumas ligas, como a de Alumínio, apresentam maiores resistências do que se forem 
fundidas em areia. 
Principais Desvantagens 
 As dimensões das peças são limitadas - normalmente seu peso é inferior a 5kg; 
raramente ultrapassa 25kg; 
 Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da matriz dependendo dos 
contornos das cavidades e dos canais; o ar retido é a principal causa de porosidade nas 
peças fundidas; 
 O equipamentos e os acessórios, são relativamente caros, de modo que o processo 
somente se torna econômico para grandes volumes de produção; 
 Processo com poucas exceções, só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão 
não são superiores às da liga de cobre. 
Fundição por centrifugação 
O processo consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de movimento de rotação, de modo 
que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, que obriga o metal líquido ir de encontro 
com as paredes do molde onde aquele se solidifica. Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do 
processo, corresponde a fabricação de tubos de ferro fundido para linhas do suprimento de água. A 
máquina empregada, consiste essencialmente de um molde metálico cilíndrico, montado em roletes, de 
modo que nele se possa aplicar o movimento de rotação. Esse cilindro é rodeado por uma camisa de 
água estacionária, montada por sua vez, em rodas, de modo a permitir que o conjunto se movimente 
longitudinalmente. 
Fundição de Precisão 
Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo 
consumível com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante a 
um adequado aquecimento. Uma vez que essa pasta refratária foi endurecida, o modelo é consumido ou 
inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o molde propriamente dito, com as 
cavidades correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do molde, 
e solidificada a peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado. 
Principais Vantagens 
 Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis ou 
impossíveis de obter processos convencionais de fundição ou por usinagem; 
 Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos vivos, paredes finas etc.; 
 Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais macias; 
 Utilização de praticamente qualquer metal ou liga; 
 As peças podem ser produzidas praticamente acabadas, necessitando de pouca ou 
nenhuma usinagem posterior, o que torna mínima a importância de adotarem-se ligas 
fáceis de usinar; 
 O processo permite um rigoroso controle do tamanho e contornos dos grãos 
solidificação direcional e orientação granular, o que resulta em controle mais preciso das 
propriedades mecânicas; 
 O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob vácuo, o permite a 
utilização de ligas que exijam tais condições. 
 As dimensões de peso são limitados, devido a considerações econômicas e físicas, e 
devido à capacidade do equipamento disponível. O peso recomendado dessas peças não 
deve ser superior a 5kg. 
 O investimento inicial para peças maiores (de aproximadamente 5kg a 25kg) é muito 
elevado... 
Etapas do processo de fundição de precisão pelo sistema de cera perdida 
A partir da matriz: 
1. A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos; 
2. Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central; 
3. Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos; 
4. O recipiente é enchido com uma pasta refratária (revestimento), para confecções do molde; 
5. Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os modelos são

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