APOLS E ATIVIDADE PRÁTICA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

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APOLS E ATIDADE PRÁTICA - MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
APOL 01 
01). O conceito moderno de manutenção é definida por Alan Kardec e Júlio Nascif no livro Manutenção: Função Estratégica, como sendo: 
"Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção, com confiabilidade, 
manutenibilidade, segurança, a preservação do meio ambiente e custo adequados”. 
Manutenção industrial é sustentar o equipamento industrial com as características que foi construído. 
 
Conforme alguns conceitos complementares e que são importantes na gestão da manutenção assinale a alternativa correta que define 
"Função Requerida": 
 
A). É a função de um item em atender, dentro de determinados padrões, a uma demanda de serviço dentro de certas características 
quantitativas, ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462 – 1994). 
B). É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço. 
C). É a função usada para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os fatores que o influenciam tais como: confiabilidade, 
logística de manutenção e manutenibilidade (NBR 5462 – 1994). 
D). É a função que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
 
02). O surgimento da manutenção acompanhou o desenvolvimento tecnológico e industrial da humanidade, apresentou-se conforme 
necessidade ao passar dos anos e traz em sua história, fases da manutenção. 
De acordo com as fases, assinale abaixo a afirmativa correta: 
 
A). A Primeira geração foi definida como diferenciada pela característica da manutenção Preventiva 
B). Até os dias de hoje foram definidas 6 gerações da Manutenção 
C). A evolução da Manutenção trouxe em sua 3ª geração o controle dos acidentes do trabalho como marco desta fase 
D). A engenharia da Manutenção foi caracterizada como relevante método na 5ª geração. 
 
03). Viana (2002) afirma que a Manutenção Industrial deve atuar na preservação dos equipamentos e instalações e proporcionar o máximo 
aproveitamento destes ativos para o processo produtivo. O alcance deste objetivo repercute em todos os aspectos do produto final de uma 
organização. O autor afirma ainda que a manutenção deve se utilizar de formas de organização e técnicas para perseguir o zero defeito e a 
máxima disponibilidade dos equipamentos, não podendo limitar-se a simples intervenção para correção dos problemas cotidianos. 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção. 
Assinale a alternativa correta que descreve a 1ª. Geração, conforme Moubray, 2000: 
A). Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente 
 superdimensionados. 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização, bem 
como da complexidade das instalações industriais. 
C). A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de 
produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da 
 manutenção preventiva, redução dos custos. 
04). A Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO) estabelece a Engenharia de operações e processos de produção como uma 
das áreas da Engenharia de produção e a gestão de manutenção como uma subárea. É nessa área onde encontramos os projetos, operações e 
melhorias dos sistemas que criam e entregam os produtos (bens ou serviços) primários da empresa. 
 
Assinale a alternativa correta que descreve a 5ª. Geração, conforme Moubray, 2000: 
 
A). Mantém as boas práticas da quarta geração, mas focando ainda mais nos resultados empresariais e uma grande melhoria na relação entre 
os departamentos para garantir a gestão dos ativos. Nessa fase surge o conceito de gestão dos ativos, no qual os ativos devem produzir na sua 
capacidade máxima para obter o melhor retorno sobre os ativos (ROA) ou retorno sobre o investimento (ROI). 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização, 
 bem como da complexidade das instalações industriais. 
C). A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de 
produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção 
preventiva, redução dos custos. 
 
 
 
 
 
 
 
 05). No tocante à manutenção, nesse ambiente competitivo real em que vivem as organizações, principalmente as industriais, ela deve 
atender às necessidades destas empresas, com destaque para a exigência crescente por qualidade de produtos e serviços e a automatização 
dos processos produtivos. A manutenção deve buscar seu aperfeiçoamento contínuo e se organizar para combater os desperdícios, 
procurando atingir a máxima eficácia, contribuindo assim para a competitividade dos produtos e serviços oferecidos pela empresa. 
 A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção. 
Assinale a alternativa correta que descreve a 2ª. Geração, conforme Moubray, 2000: 
 
A). Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e 
normalmente superdimensionados. 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da 
mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. 
C). A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade 
de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção 
preventiva, redução dos custos. 
 
APOL 02 – 
01). Assinale a alternativa correta: 
A manutenção corretiva consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, 
para então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de 
produção, devido às paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente (PIRES, 2005). 
 Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: 
1 - Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, 
pressão de operação, nível de ruído ou de vibrações; 
2 - Ocorrência da falha ou quebra. 
 
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
 
A). Manutenção Corretiva Paliativa e Manutenção Corretiva Curativa. 
B). Manutenção Corretiva Melhorativa e Manutenção Corretiva Reparativa. 
C). Manutenção Corretiva Emergencial e Manutenção Corretiva Ponderada. 
D). Manutenção Corretiva Não Planejada e Manutenção Corretiva Planejada.02).Para a Associação Brasileira de Normas Técnica (ABNT) a manutenção é conceituada como: 
A combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a "manter" ou "recolocar" um item em um estado 
no qual possa desempenhar uma função requerida. Já no conceito moderno a manutenção é definida por Alan Kardec e Julio Nascif no livro 
 Manutenção: Função Estratégica, como sendo: 
"Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção, com confiabilidade, 
 manutenibilidade, segurança, a preservação do meio ambiente e custo adequados”. 
 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, desta forma assinale a alternativa correta que define o que é 
 Função Requerida. 
 
A). É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço. 
B). Capacidade de um item em atender, dentro de determinados padrões, a uma demanda de serviço dentro de certas características quantitativas, 
 ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462 – 1994). 
C). Termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os fatores que o influenciam tais como: confiabilidade, logística de 
 manutenção e manutenibilidade (NBR 5462 – 1994). 
D). É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
 
03). Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, 
ou seja, procura prevenir. São fatores que influenciam o programa de manutenção preventiva: 
1. Condições atmosféricas e de clima 
2. Tamanho e tipos de equipamentos usados 
3. Inspeção diária dos equipamentos 
4. Previsão de duração de cada peça 
Assinale a alternativa correta 
A). Somente o item 3 é verdadeiro 
B). Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros 
C). Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros 
D). Os itens 1, 2, 3 e 4 são verdadeiros 
04). Observe o gráfico do Ciclo de vida dos ativos abaixo: 
 
Assinale a alternativa correta que define o item 1 do gráfico. 
A). Fase de amaciamento - os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal e pelo auto ajuste do sistema. 
 Normalmente estes defeitos estão cobertos pela garantia de fábrica. 
B). Vida útil do componente - esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas e é a fase de maior rendimento do equipamento. 
C). Envelhecimento - os vários componentes vão atingindo o fim da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais frequentes. É a 
 hora de decidir pela reforma total ou sucateamento. 
D). A área de manutenção não atua independente, necessita dos setores administrativos como suprimentos, financeiro, qualidade, dentre outros. 
 A interação e alinhamento das metas formam o complemento final para um bom planejamento e garantia de bons resultados. 
05). A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à 
 palavra detectar - em inglês Detective Maintenance. 
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de 
 operação e manutenção. 
Desse modo assinale a alternativa correta sobre os sistemas “shutdown” (desligamento automático). 
 
A). São A Última Barreira Entre A Integridade E A Falha. 
B). Redução dos custos de manutenção. 
C). Ganhos expressivos ao meio ambiente. 
D). Diminui ou elimina os equipamentos em stand by. 
 
APOL 03 
 
01). Alinhar indicadores, integrar as áreas, sintonizar os processos são os caminhos mais indicados para levar bons resultados à organização. Outros 
 Termos que também voltam a aparecer, confiabilidade, disponibilidade. Eles também fazem a diferença em se tratando de competividade. 
 
A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida conjuntamente entre a Engenharia de Manutenção e a Engenharia da Operação, 
A partir da “Arvore de Decisão para Determinação da Criticidade do Equipamento. 
 
A). SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional), Qualidade e Produtividade, Oportunidade de Produção, taxa de Ocupação, 
Frequência de Quebra e Mantenabilidade. 
B). Manual de Treinamento, Manual de Procedimentos, Manual de Políticas, Manual Técnico e Manual Organizacional. 
C). Prefácio, Apresentação, Objetivos, A organização, As responsabilidades e A documentação. 
D). Interação da manutenção como nos Programas de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SMAS), Programas de Treinamento, Programas de 
Melhoria De Método de trabalho, Programas de contingência e emergência e Interface com outras divisões. 
 
02). Assinale a alternativa correta. 
Historicamente a manutenção é classificada em Preventiva e Corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção Preditiva e 
Produtiva total (TPM – total productive maintenance), já utilizado em várias empresas. 
 
O que é Manutenção Preventiva? 
A). Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua 
Capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado. 
B). Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo, engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida. 
C). Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema. 
D). Consiste em atingir o que se pode chamar de zero falha ou zero quebra. 
 
03). Assinale a alternativa correta. 
Historicamente a manutenção é classificada em Preventiva e Corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção Preditiva e 
Produtiva total (TPM – total productive maintenance), já utilizado em várias empresas. 
 
O que é Manutenção Corretiva? 
A). Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua 
Capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado. 
B). Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo, engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida. 
C). Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema. 
D). Consiste em atingir o que se pode chamar de zero falha ou zero quebra. 
 
 
04). Pereira (2010) apresenta um plano de trabalho para obter uma manutenção competitiva que envolve: 
 
1. Missão – assegurar o bom funcionamento de todos os ativos, com Confiabilidade e bons índices de Disponibilidade, custos adequados, alto grau 
 de segurança e respeito ao meio ambiente. 
2. Sistemas Críticos – definir maquinário e utilidades críticas para o sistema operacional e/ou continuidade do negócio. Ideia sem ativos 
“a organização não funciona”. 
3. Formas de Gestão – implantar uma sistemática de trabalho, a partir do software corporativo (ou específico), o qual permite a aplicação das técnicas 
De manutenção. 
 
Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido o grau de criticidade para o item do ativo industrial analisado. 
 
Assinale a alternativa correta sobre as classes de criticidade do fluxograma da Árvore de Decisões. 
 
A). CLASSE 1 (Criticidade de Aquisição), CLASSE 2 (Criticidade Reformas) e CLASSE 3 (Criticidade de Qualidade). 
B). CLASSE A (Criticidade Alta), CLASSE B (Criticidade Média) e CLASSE C (Criticidade Baixa ou Não Critica). 
C). CLASSE A (Criticidade Análise de Falhas), CLASSE W (Criticidade de Distribuição de Weibull) e CLASSE S (Criticidade de Segurança). 
D). CLASSE P (Criticidade de Produtividade), CLASSE R (Criticidade de Rentabilidade) e CLASSE M (Criticidade de Manutenção Centrada). 
 
05). Assinale a alternativa correta. 
Historicamente a manutenção éclassificada em Preventiva e Corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção Preditiva e 
Produtiva total (TPM – total productive maintenance), já utilizado em várias empresas. 
 
O que é Manutenção Preditiva? 
A). Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua 
Capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado. 
B). Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo, engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida. 
C). Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema. 
D). Consiste em atingir o que se pode chamar de zero falha ou zero quebra. 
 
APOL 04 
 
1). CMMS é a sigla de “Computerized Maintenance Management System” ou Sistema de Gerenciamento da Manutenção Computadorizado. 
O CMMS é utilizado para auxiliar na melhoria da manutenção, tendo como uma de suas características fornecer relatórios padrão, pesquisas e 
 questionamento, mostrando estatísticas sobre custos, desempenho de máquinas, desempenho de linhas e sobre o que mais se deseje controlar. 
O CMMS vale para: 
 
1). Manter, classificar, resumir e exibir dados, o que significa gerar relatórios sobre todas as variáveis necessárias ao bom gerenciamento da 
 manutenção nas empresas e, particularmente, sobre o material gasto, os sobressalente, seus custos e suas quantidades; 
2). Automatizar e controlar um programa confiável, manutenção preventiva; 
3). Automatizar e controlar um programa de reposição de estoque; 
4). Fornecer informações precisas de trabalho programado baseado na disponibilidade dos recursos; 
5). Combinar dados estatísticos, percentuais, custos e dados sobre equipamentos envolvendo em separado ou inter-relacionando a 
manutenção preventiva, corretiva e preditiva; 
6). Informar o tempo de máquina parado, se houve perda ou não de produção, quais as perdas, onde houve a perda para a manutenção; 
7). Informar sobre ordens de serviço (OS). 
 
Com base no texto acima assinale a alternativa correta que descreve o que deve constar na Ordem de Serviço (O.S.) ou Solicitação de Serviço (S.S.). 
 
A). Solicitante: Data, Horário, Serviço Solicitado, E Executante: Diagnóstico (Manutenção + Engenharia). 
B). Deve-se computar o total de executantes de manutenção certificados citando qual a instituição certificadora e qual o programa 
 (Ex.: ABRAMAN - PNQC) ou qual o organismo certificador e seu programa. 
C). Deve demonstrar o total de horas de treinamento dos colaboradores da manutenção ou da operação que foi gasto em atividades de treinamento. 
D). Deve demonstrar em termos relativos quantos homens.hora de treinamento em assuntos não técnico são fornecidos aos colaboradores da 
 manutenção e da operação, em assuntos técnicos diferentes da atividade fim da empresa. 
 
2). Branco Filho (2006), com sua larga experiência na área, diz que alguns dos Gerentes de Manutenção afirmam que não possuem nenhum controle 
 ou que possuem pouco controle sobre o tempo de funcionamento dos equipamentos; nem sabem como as equipe estão realizando as tarefas 
propostas, nem conseguem comparar o que foi feito com o que foi preestabelecido. Por outro lado, a grande parte dos Diretores e Gerentes de 
 Produção deseja que a manutenção seja medida ou avaliada dentro de valores do parâmetro de tempo de funcionamento da linha ou das máquinas. 
 
Com base no texto acima, para que se evitem estas falhas de controle, qual é o papel do Gerente de manutenção? 
Assinale a alternativa correta. 
 
A). Informar ao Administrador o que foi gasto em unidades monetárias neste item, somando-se o que foi gasto com sua aquisição. 
B). Gerenciamento e Solução dos problemas na produção, Gerenciamento e Solução dos problemas de impacto ambiental e social, e Interação com 
 diversas outras áreas. 
C). Tem como meta a maximização da performance, obtida com o mínimo de insumos e o máximo de resultados. 
D). Envolver profissionais de manutenção que se ocupam de determinadas máquinas e operadores das máquinas. O resultado é uma resposta mais 
 rápida e a segurança da continuidade operacional da linha de produção (SHINGO, 1996). 
 
3). 
 
 Analise as alternativas abaixo e marque a alternativa correta em relação ao que se refere o documento apresentado acima. 
A). Relatório de um MASP 
B). Uma planilha de FMEA 
C). Um plano de ação 5W2H 
D). Uma matriz GUT 
 
04). Associe a primeira coluna de acordo com a segunda e assinale a sequência correta. 
( 1 ) SEIRI SENSO DE UTILIZAÇÃO ( ) PROCEDIMENTOS 
( 2 ) SEITON SENSO DE ORDENAÇÃO ( ) CONSCIENTIZAÇÃO 
( 3 ) SEISO SENSO DE LIMPEZA ( ) NÃO SUJAR 
( 4 ) SEIKETSU SENSO DE PADRONIZAÇÃO ( ) REGRA DO UM É MELHOR 
( 5 ) SHITSUKE SENSO DE AUTODISCIPLINA ( ) IDENTIFICAÇÃO 
 
A). 3 – 4 – 5 – 2 – 1 
B). 5 – 3 – 4 – 1 – 2 
C). 4 – 5 – 3 – 1 – 2 
D). 5 - 4 – 3 – 2 - 1 
 
5). 
 
A identificação de itens numa prateira de armazenamento, deve ser realizada em qual dos sensos do programa 5S: 
Marque a alternativa correta: 
A). Ordenação 
B). Limpeza 
C). Padronização 
D). Utilização 
 
 
 
 
 
 
 
APOL 05 
 
1). Ghinalto (1996) cita que a Manutenção Produtiva Total 
 
“pode ser definida como uma abordagem de parceria entre todas as funções organizacionais, mas particularmente entre a produção e a manutenção, 
Para melhoria contínua da qualidade do produto, eficiência da operação, garantia da capacidade e segurança”. 
 
Essa parceria entre os setores de produção e manutenção possibilita que atividades como lubrificação, limpeza de máquinas, serviços básicos de 
Manutenção elétrica e mecânica, possam ser feitas pelos operadores, liberando os mecânicos e os eletricistas para serviços de maior complexidade. 
 
Para Tondato e Fogliatto (2005) a filosofia de TPM tem cinco princípios básicos. 
 
1 – Criar um sistema que maximize a eficiência dos sistemas de produção; 
2 – Evitar todo tipo de perda; 
3 – Todos os departamentos devem estar envolvidos na implantação do TPM; 
4 – Todos os colaboradores devem estar envolvidos, desde a alta administração aos operários da planta, em um mesmo objetivo; 
5 – O objetivo deve ser a meta de “Zero perda”. 
 
Assinale a alternativa correta. 
 
A). Somente o item 3 é verdadeiro. 
B). Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros. 
C). Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros. 
D). Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiros. 
 
2). No entendimento de Branco Filho (2006), os indicadores podem ser enquadrados como dados essenciais ou chaves para o gerenciamento da 
manutenção, tanto em gestão conjunta do negócio (operação e manutenção em conjunto) como gestão da manutenção em máquinas, custos, 
mão–de-obra, material, saúde, segurança e meio ambiente. 
 
Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que queremos controlar. 
 
A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que têm as melhores práticas, como uma atividade que deve proporcionar redução nos custos 
de produção ou serviços. 
 
Para tal, a manutenção deve estar ciente: 
 
1 – Da importância do seu papel. 
2 – Do que a organização necessita dela. 
3 – Do desempenho dessa atividade nos concorrentes. 
 
Assinale a alternativa correta. 
A). Somente a proposição 1 está correta. 
B). Somente as proposições 2 e 3 estão corretas. 
C). Somente as proposições 1 e 3 estão corretas. 
D). Todas as proposições estão corretas. 
 
3). O ritmo rápido das mudanças no atual ambiente da indústria de produção e de processamento requer respostas inovadoras que descartam alguns 
dos costumes antigos não mais relevantes. O sistema de TPM está particularmente ciente da necessidade de as fábricas lidarem com rápidas 
transformações (Santos, 2010). 
 
Na forma como é proposta, a TPM oferece plenascondições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com 
manutenção. 
 
Assinale a alternativa correta que indica os resultados dos benefícios da participação de todos os envolvidos com manutenção. 
 
A). Operação correta de máquinas e equipamentos. Aplicação dos oito S, Registro diário das ocorrências e ações, Inspeção autônoma, Monitoração com base nos 
 seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato, Lubrificação, Elaboração de padrões (procedimentos), Execução de regulagens simples. 
 
B). Execução de reparos simples, Execução de testes simples, Aplicação de manutenção preventiva simples, Preparação simples (setup). Participação em treinamentos 
e em grupos de trabalho, Regeneração do envelhecimento, Sanar as falhas do projeto (terotecnologia), Incrementar a capacitação Técnica. 
 
C). Perdas por quebras, Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem (setup), Perdas por operações em vazio (espera), Perdas por redução da velocidade 
em relação ao padrão normal, Perdas por defeitos de produção (Qualidade), Perdas por queda de rendimento, Estruturação das condições básicas, Obediência às 
Condições de uso. 
 
D). Realização (autoconfiança), Aumento da atenção no trabalho, Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo), Melhoria do espírito de 
equipe, Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas, Aquisição de novas habilidades, Crescimento através da participação, Maior senso de posse das 
 máquinas, Diminuição da rotatividade de pessoal, Satisfação pelo reconhecimento. 
 
 
4). As seis Grandes Perdas 
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às denominadas seis 
Grandes Perdas. 
 
Perda 1 – Quebras. É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente calculada. 
Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz. 
Perda 2 – Ajustes (setup). É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para a 
fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas). 
 
As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade – ou índice de disponibilidade (ID) – do equipamento. Assim: 
 
ID = ‘ TO ‘ 
 ------ 
 TTD 
 
Onde: . Valem as seguintes relações: 
TO = tempo de operação DP = Quantidade de turnos X Quantidade de horas por turno X Quantidade de dias ... (em min) 
TTD = tempo total disponível TTD = DP – (paradas programadas) ... (em min) 
DP = Disponibilidade possível TO = TTD – paradas por quebras e por ajustes, ou TO = TTD – (perda 1 + perda 2) 
 
Com base na explicação acima assinale a alternativa correta. 
 
Calcular o índice de disponibilidade de uma impressora flexográfica, no mês de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em três turnos de 8 
Horas/dia e que o mês dispunha de 22 dias úteis. A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada, para o café. Estava 
prevista para o mês de novembro uma manutenção preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de impressão exige preparação 
e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito grande. Um levantamento dos registros de novembro mostrou que, para a impressora 
em referência, foram gastos 425 minutos a título de preparação/ajustes. 
 
A). ID = 0,9508 ou 95,08% 
B). ID = 0,9767 ou 97,67 
C). ID = 0,9789 ou 97,89 
D). ID = 0,9861 ou 98,61 
 
5). Ao organizar a promoção de um programa de TPM em toda a empresa, é conveniente definir um comitê geral, liderado pela alta gerência. 
O conteúdo das atividades promocionais nesses níveis deve ser especifico; o aspecto mais importante tem que ser a organização de unidades 
 promocionais dentro da fábrica. Nesse caso, as diferenças estão nas habilidades da gerência e na capacidade de liderança dos chefes de seção e 
supervisores. Assim como no caso das atividades dos grupos de Controle da Qualidade para garantia da qualidade, o melhor método é a participação 
total, no qual os próprios grupos de TPM promovem o programa. 
 
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais, sendo assim na implementação da TPM em uma indústria de 
 Produção contínua são abordados os oito pilares fundamentais. 
 
Assinale a alternativa correta que contempla estes pilares. 
 
A). Manutenção autônoma; Manutenção planejada; Melhorias específicas; Educação e treinamento; Manutenção da qualidade; Controle inicial; 
TPM administrativo; Segurança, saúde e meio ambiente. 
B). Operação correta de máquinas e equipamentos, Aplicação dos oito S, Registro diário das ocorrências e ações, Inspeção autônoma, Monitoração 
 com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato, Lubrificação, Elaboração de padrões (procedimentos), Execução de 
regulagens simples. 
C). Execução de reparos simples, Execução de testes simples, Aplicação de manutenção preventiva simples, Preparação simples (setup). Participação 
 em treinamentos e em grupos de trabalho, Regeneração do envelhecimento, Sanar as falhas do projeto (terotecnologia), Incrementar a capacitação 
Técnica. 
D). Perdas por quebras, Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem (setup), Perdas por operações em vazio (espera), Perdas por 
 redução da velocidade em relação ao padrão normal, Perdas por defeitos de produção (Qualidade), Perdas por queda de rendimento, Estruturação 
das condições básicas, Obediência às Condições de uso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ATIVIDADE PRÁTICA 
 
Questão 01 – São melhorias advindas da manutenção preventiva: 
1. Previsão da demanda de produção 
2. Controle de estoque de peças 
3. Informações orçamentárias 
4. Rastreabilidade da frota 
A). 1 e 2 apenas 
B). 2 e 3 apenas 
C). 2, 3 e 4 apenas 
D). 1, 2, 3 e 4 
 
Questão 02 – É comum nas empresas o pessoal de fábrica misturar e/ou confundir os termos falha e defeito. Assinale a alternativa que apresenta 
 a definição de defeito. 
A). É um reparo em particular que é efetuado em um tempo maior que 10 minutos. 
B). Cessação da habilidade de um elemento desempenhar a função requerida. 
C). Não Atendimento De Um Requisito Relacionado Ao Uso Pretendido Ou Especificado. 
D). Capacidade de um componente não estar em condições de executar certa função no momento que for acionado. 
 
Questão 03 – Observe o gráfico do ciclo da vida dos ativos abaixo: 
 
Assinale a alternativa correta que define o ITEM 2 do gráfico. 
 
A). Fase de amaciamento – os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal e pelo auto ajuste do sistema. Normalmente estes 
Defeitos estão cobertos pela garantia de fábrica. 
B). Vida Útil Do Componente – esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas e é fase de maior rendimento do equipamento. 
C). Envelhecimento – os vários componentes vão atingindo o fim da vida e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais frequentes. É a hora de 
 decidir pela reforma total ou sucateamento. 
D). A área de manutenção não atua independente, necessita dos setores administrativos como suprimentos, financeiro, qualidade, dentre outros. 
A interação e alinhamento das metas formam o complemento final para um bom planejamento e garantia de bons resultados. 
 
Questão 04 – Segundo Lima e Salles (2005), o conceito de manutenção preditiva está inserido na modalidade de manutenção há, aproximadamente, 
Oito décadas; porém, como outras modalidades de manutenção, efetivou-se como importante ferramenta de produtividade a partir de 1970, sendo 
Que sua evolução se destaca nas duas décadas mais recentes. 
 
Assinale a alternativa corretaque indica o objetivo da Manutenção Preditiva: 
 
A). Definir com os usuários do sistema de manutenção quais as informações que serão passadas para eles todo o fim de mês. 
B). Refere-se a um PMP mensal, semestral e anual feito para um equipamento de refrigeração industrial. 
C). É prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua 
do Equipamento pelo maior tempo possível. 
D). Baseia-se na ocorrência da falha do equipamento, para não executar o reparo. 
 
Questão 05 – Na área de manutenção são usados diversos termos e definições que devem ser conhecidos pelos profissionais da área de gestão de 
produção. Assinale a alternativa que apresenta a Definição De Falha. 
 
A). Cessação da habilidade de um elemento desempenhar a função requerida. 
B). Não atendimento de um requisito relacionado ao uso pretendido de um equipamento. 
C). É um reparo em particular que possa ser efetuado em um tempo preestabelecido. 
D). É o mesmo que quebra de um elemento de máquina, o qual interrompe a produção por tempo indeterminado. 
 
Questão 06 – Em todas essas fases, a função manutenção pode desempenhar papel decisivo, com suas contribuições e influências, o que vem 
Corroborar com o estabelecido pela ABREPRO (Associação Brasileira de Engenharia da Produção). Ao mesmo tempo, a correta realização dessas 
Fases pode afetar decisivamente o desempenho da função manutenção. Daí a importância de um processo integrado, com avaliação permanente 
Das contribuições e influências sobre a manutenção (CALLIGARO, 2003). 
 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, desta forma assinale a alternativa correta que define o que é 
Manutenção Ideal. 
 
A). É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço. 
B). Capacidade de um item em atender, dentro de determinado padrões, a uma demanda de serviço dentro de certas características quantitativas, 
ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462-1994). 
C). Termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os fatores que o influenciam tais como: confiabilidade, logística de 
manutenção e manutenbilidade (NBR 5462-1994). 
D). É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
Questão 07 – Todo o equipamento ou máquina durante a sua vida útil passa por uma curva característica, chamada de curva da banheira. Essa curva 
apresenta três áreas (etapas) bem definidas, em relação ao tipo de falha que ocorre na máquina ou equipamento. 
 
Qual a alternativa que apresenta o tipo de falha característica da Área “2” Da Curva Da Banheira? 
A). Falhas por desgaste devido à vida útil vencida. 
B). Falhas Aleatórias, Normal Em Processos Produtivos. 
C). Falhas que ocorrem durante o startup (inicialização do equipamento) 
D). Falhas previsíveis com tempo de reparo de um dígito (menor que 10 min). 
 
Questão 08 – Em decorrência das exigidas eficiências operacionais cada vez mais alta nos ambientes industriais que implicam necessariamente em 
previsibilidade das falhas e tempos reduzidos para os reparos, podemos afirmar que a principal responsabilidade recai sobre as áreas de manutenção 
para que descubram a origem da falha e não tão somente agir sobre os seus efeitos (quebras imprevistas, degradação, etc.). Nesta condição, obtêm-se 
um melhor gerenciamento dos processos de desgastes dos diversos componentes das máquinas. Este raciocínio pode ser aplicado igualmente aos 
seguimentos de serviços e comércio (PEREIRA, 2010). 
 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, desta forma assinale a alternativa correta que define o que é 
Dependabilidade. 
A). É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço. 
B). Capacidade de um item em atender, dentro de determinado padrões, a uma demanda de serviço dentro de certas características quantitativas, 
ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462-1994). 
C). Termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os fatores que o influenciam tais como: logística de 
 Manutenção e manutenbilidade (NBR 5462-1994). 
D). É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
 
Questão 09 - Ao conjunto de cuidados técnicos indispensáveis para que as máquinas de um parque industrial, bem como outros instrumentos, 
 instalações e ferramentas funcionem de maneira regular e permanente, pertencem ações como a conservação, a adequação, restauração, 
substituição e prevenção. São exemplos básicos de conservação, a lubrificação de uma engrenagem; de restauração, a retificação de uma mesa de 
 desempeno; de substituição, a troca do plugue de um cabo elétrico. 
 
Gestão de ativos são práticas realizadas pelas organizações de forma sistematizadas e coordenadas que buscam otimizar 
o gerenciamento dos ativo emtodo o seu ciclo de vida. 
 
Os ATIVOS São Classificados, Pela Norma PAS 55 – 1:2008, Assinale A Alternativa Abaixo Que Indica As Cinco Categorais: 
A). Ativo circulante, Ativo não circulante, Ativos intangiveis, Ativos e passivos e Ativos financeiros. 
B). Ativo disponivel, Ativos diferidos, Ativos ficticios, Ativos ocultos e Ativos permanentes. 
C). Ativos Humanos, Ativos De Informação, Ativos Intangiveis, Ativos Financeiros E Ativos Físicos. 
D). Ativo realizavel a longo prazo, Ativos e passíveis, Ativo realizavel a médio prazo, Ativo realizável a curto prazo e Ativo 
 descoberto. 
 
Questão 10 – Um dos indicadores de que a perfomance da área de manutenção de uma empresa é positiva é quando o índice de disponobilidade 
dos equipamentos se encontra acima dos limites traçados pelo nível estratégico. Assinale a alternativa que apresenta a definição desse termo 
DISPONIBILIDADE. 
 
A). Probabilidade de um sistema desempenhar com sucesso suas funções específicas em uma missão (tempo ou espaço), 
dentro de cindições normais de utilização e operação. 
B). Capacidade De Um Componente Estar Em Condições De Executar Certa Função, No Momento Que For Acionado, Durante 
Um Intervalo De Tempo Determinado. 
C). Probabilidade de que algum reparo em particular possa ser efetuado em um período determinado, com tempo máximo 
de 10 minutos. 
D). Atendimento de um requisito relacionado ao uso pretendido ou especificado, dentro de um prazo predeterminado. 
 
Questão 11 – Formalmente, a definição de manutenção é a combinação de ações técnicas, administrativas e de supervisão, com o objetivo de manter 
ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, ou seja, fazer o que for preciso para assegurar que um 
 equipamento ou máquina opere dentro de condições mínimas de requerimento e especificações (ABNT, 2004). 
 
Com a publicação da norma NBR ISO 55001 – Gestão de ativos – Sistemas de Gestão – Requisitos, a norma descreve, e é destinada principalmente ao 
uso por: 
 
1 – Envolvidos no estabelecimento, implementação, manutenção e melhorias de um sistema de gestão de ativos. 
2 – Envolvidos no fornecimento de atividades de gestão de ativos e prestadores de serviços. 
3 – Partes internas e externas para avaliar a habilidade da organização de atender aos requisitos legais, regulatórios e contratuais e os próprios da 
 organização. 
 
Assinale a alternativa correta: 
A). Somente a proposição I está correta. 
B). Somente as proposições II e III estão corretas. 
C). Somente as proposições I e III estão corretas. 
D). Todas as Proposições Estão Corretas. 
Questão 12 – A Manutenção Preventiva (MP) consiste em exercer um controle sobre o equipamento, de modo a reduzir a probabilidade de falhas ou 
Queda no desempenho, baseado em intervalos regulares de manutenção, ou seja, obedecendo aum plano previamente elaborado (Xavier, 2001). 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente 
Elaborado, baseado em Intervalos definidos DE TEMPO. 
 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma Política De Manutenção Preventiva: 
 
1 – Quando não é possível a manutenção preditiva; 
2 – Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de 
componentes; 
3 – Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; 
4 - Riscos de agressão ao meio ambiente; 
5 – Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. 
 
Assinale a alternativa correta: 
A - Somente o item 3 é verdadeiro. 
B – Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros. 
C - Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros. 
D – Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiras. 
 
Questão 13 – Assinale a alternativa correta. 
 
Historicamente a manutenção é classificada em preventiva e corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção preditiva e 
produtiva total (TPM – total productive maintenance), já utilizado em várias empresas. 
 
O Que É Manutenção Produtiva Total? 
 
A). Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua 
 capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado. 
B). Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo, engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida. 
C). Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema. 
D). Consiste Em Atingir O Que Se Pode Chamar De Zero Falha Ou Zero Quebra. 
 
Questão 14 – Pode – se observar, como nas aulas a relação como custo da manutenção, chamada de curva da banheira abaixo: 
 
 
Assinale a alternativa correta para realização de cada fase que dependem a confiabilidade, disponibilidade e os resultados empresariais. 
 
A). Lubrificação, ajuste ou troca, instalação, inspeção, exame dos componentes, transporte e armazenamento. 
B). Projeto, Aquisição, Fabricação, Instalação, Comissionamento, Operação E Manutenção. 
C). Classificar, formatar relatórios, indicadores de Performance, Ordem de Serviço, criar o Programa Mestre de Manutenção. 
D). TPM (Total Productive Maintenance), PMP (Programa Mestre de Manutenção Preventiva), eliminar os equipamentos em stand by, melhoria no 
TMR (Tempo Médio para Reparo). 
 
Questão 15 – A evolução tecnológica consiste no desenvolvimento de produtos (diversos já presentes em nosso convívio), no intuito de facilitar as 
 atividades do ser humano. Ao longo dos séculos, a manutenção evoluiu igualmente. Então, empresas que ainda adotam sistemas rudimentares 
para manterem seus ativos precisam mudar. A competitividade está em reduzir os percentuais dos gastos e não repassá-los ao cliente. 
 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, desta forma assinale a alternativa correta que define o que é: 
Vida Útil de um Componente. 
 
A). É O Espaço De Tempo Que Este Componente Desempenha Suas Funções Com Rendimento E Disponibilidade Máximas. 
B). Capacidade de um item em atender, dentro de determinados padrões, a uma demanda de serviço dentro de certas características quantitativas, 
ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462 – 1994). 
C). Termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os fatores que o influenciam tais como: confiabilidade, logística 
de manutenção e manutenbilidade (NBR 5462 – 1994). 
D). É a que permite alta disponibilidade para a aquisição durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
 
Questão 16 – Manutenção que tem como principal objetivo não apenas melhorar a conservação do equipamento, mas também evitar o seu retorno 
à manutenção por quebras e outros problemas que exigem correções, incluindo correções planejadas. 
 
A). Manutenção preditiva 
B). Manutenção Preventiva 
C). Manutenção corretiva 
D). Manutenção detectiva 
 
Questão 17 – A manutenção desse modo, tem influência direta sobre a lucratividade da empresa. Os ganhos decorrentes do adequado gerenciamento 
da manutenção, traduzidos na forma de aumento da confiabilidade dos equipamentos, redução dos custos e melhoria da qualidade dos produtos 
associados à atuação da manutenção, podem proporcionar preços mais competitivos e conquistas de mercados. Os ganhos potenciais podem ser 
bastante expressivos, o que numa economia altamente competitiva não deve ser desprezado. Por outro lado, deficiências de atuação da manutenção 
 podem colocar em risco a competitividade da empresa, e por conseguinte, a sua sobrevivência (XENOS, 1998). 
 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção. 
 
Assinale a alternativa correta que descreve a 3° Geração, conforme Moubray, 2000: 
 
A). Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente 
 superdimensionados. 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização; 
Bem como da complexidade das instalações industriais. 
C). A Partir Da Década De 70 Acelerou-Se O Processo De Mudança Nas Indústrias. A Paralisação Da Produção, Que Sempre Diminui A Capacidade 
 De Produção Aumentou Os Custos E Afetou A Qualidade Dos Produtos, Era Uma Preocupação Generalizada. 
D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção 
 preventiva, redução dos custos. 
 
Questão 18 – Observe o gráfico do Ciclo de vida dos ativos abaixo: 
 
Assinale a alternativa correta que define o item 3 do gráfico. 
 
A). Fase de amaciamento – os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal e pelo auto ajuste do sistema. Normalmente estes 
 Defeitos estão cobertos pela garantia de fábrica. 
B). Vida útil do componente – esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas e é a fase de maior rendimento do equipamento. 
C). Envelhecimento – os vários componentes vão atingindo o fim da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais frequentes. 
 É a hora de decidir pela reforma total ou sucateamento. 
D). A área de manutenção não atua independente, necessita dos setores administrativos como suprimentos, financeiro, qualidade, dentre outros. 
A interação e alinhamento das metas formam o complemento fina para um bom planejamento e garantia de bons resultados. 
 
Questão 19 – As seis Grandes Perdas 
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às denominadas seis 
Grandes Perdas. 
 
Perda 1 – Quebras. É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente calculada. 
Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz. 
 
Perda 2 – Ajustes (setup). É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para a 
fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas). 
 
As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade – ou índice de disponibilidade (ID) – do equipamento. Assim: 
ID = ‘ TO ‘ 
 ------ 
 TTD 
Onde: . Valem as seguintes relações: 
TO = tempo de operação DP = Quantidade de turnos X Quantidade de horas por turno X Quantidade de dias ... (em min) 
TTD = tempo total disponível TTD = DP – (paradas programadas) ... (em min)DP = Disponibilidade possível TO = TTD – paradas por quebras e por ajustes, ou TO = TTD – (perda 1 + perda 2) 
 
Com base na explicação acima assinale a alternativa correta. 
Calcular o índice de disponibilidade de uma impressora flexográfica, no mês de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em dois turnos de 8 Horas/dia e que o 
mês dispunha de 20 dias úteis. A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada, para o café. Estava prevista para o mês de novembro uma 
 manutenção preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de impressão exige preparação e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito 
 grande. Um levantamento dos registros de novembro mostrou que, para a impressora em referência, foram gastos 425 minutos a título de preparação/ajustes. 
A). ID = 0,9508 ou 95,08% 
B). ID = 0,9767 ou 97,67 
C). ID = 0,9789 ou 97,89 
D). ID = 0,9861 ou 98,61 
Questão 20 – essas três características (manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade) que já foram apresentadas em outro momento e 
Acrescentado a durabilidade, devem permear todo o processo de manutenção, mas iniciar-se logo da fase de concepção de uma máquina. 
 
Assinale a alternativa correta que descreve a 4° Geração, conforme Moubray, 2000: 
 
A). Engloba o período da Segunda Guerra Mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente 
Superdimensionados. 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização, 
 bem como da complexidade das instalações industriais. 
C). A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de 
Produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção 
Preventiva, redução dos custos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROVA DISCURSIVA 
1). Conforme alguns conceitos complementares e que são importantes na gestão da manutenção defina “Função Requerida”. 
 É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço. 
 
2). Cite 2 fatores que influenciam o programa de manutenção preventiva. 
1. Condições atmosféricas e de clima 
2. Tamanho e tipos de equipamentos usados 
3. Previsão de duração de cada peça 
 
3). A manutenção que tem como principal objetivo não apenas melhorar a conservação do equipamento, mas também evitar o seu retorno 
à manutenção por quebras e outros problemas que exigem correções, incluindo correções planejadas é: 
A Manutenção Preventiva 
 
4). Cite quais são as duas classes da manutenção corretiva. 
1. Manutenção Corretiva Não Planejada, e 
2. Manutenção Corretiva Planejada. 
 
5). Ao conjunto de cuidados técnicos indispensáveis para que as máquinas de um parque industrial, bem como outros instrumentos, 
instalações e ferramentas funcionem de maneira regular e permanente, pertencem ações como a conservação, a adequação, restauração, 
substituição e prevenção. 
São exemplos básicos de conservação, a lubrificação de uma engrenagem; de restauração, a retificação de uma mesa de desempeno; de 
substituição, a troca do plugue de um cabo elétrico. Gestão de ativos são práticas realizadas pelas organizações de forma sistematizadas e 
coordenadas que buscam otimizar o gerenciamento dos ativos em todo o seu ciclo de vida. Os ativos são classificados, pela norma PAS 55 – 
1:2008, em cinco categorias. 
 Cite 3 destas categorias. 
Ativos humanos, Ativos de informação, Ativos intangíveis, Ativos financeiros e Ativos físicos. 
 
6). Viana (2002) afirma que a Manutenção Industrial deve atuar na preservação dos equipamentos e instalações e proporcionar o máximo 
aproveitamento destes ativos para o processo produtivo. O alcance deste objetivo repercute em todos os aspectos do produto final de uma 
organização. O autor afirma ainda que a manutenção deve utilizar-se de formas de organização e técnicas para perseguir o zero defeito e a 
máxima disponibilidade dos equipamentos, não podendo limitar-se a simples intervenção para correção dos problemas cotidianos. 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção. Como Moubray (2000) descreve a 1ª. 
Geração? 
Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente 
superdimensionados. 
 
7). Branco Filho (2006), com sua larga experiência na área, diz que alguns dos Gerentes de Manutenção afirmam que não possuem nenhum 
controle ou que possuem pouco controle sobre o tempo de funcionamento dos equipamentos; nem sabem como as equipes estão realizando 
as tarefas propostas, nem conseguem comparar o que foi feito com o que foi preestabelecido. Por outro lado, a grande parte dos Diretores e 
Gerentes de Produção deseja que a manutenção seja medida ou avaliada dentro de valores do parâmetro de tempo de funcionamento da 
linha ou das máquinas. 
 Com base no texto acima, para que se evitem estas falhas de controle, qual é o papel do Gerente de manutenção? 
Gerenciamento e Solução dos problemas na produção, Gerenciamento e Solução dos problemas de impacto ambiental e social, e Interação 
com diversas outras áreas. 
8). Alinhar indicadores, integrar as áreas, sintonizar os processos são os caminhos mais indicados para levar bons resultados à organização. 
Outros termos que também voltam a aparecer: confiabilidade, disponibilidade. Eles também fazem a diferença em se tratando de 
competitividade. A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida conjuntamente entre a Eng.ª da Manutenção e a Eng.ª da 
Operação, a partir da “Árvore de Decisão para Determinação da Criticidade do Equipamento”. 
Descreva 3 dos critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos códigos da Árvore de Decisão. 
SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional), Qualidade e Produtividade, Oportunidade de Produção, Taxa de Ocupação, Frequência 
de Quebra e Mantenabilidade. 
9). Para Tondato e Fogliatto (2005) a filosofia de TPM tem cinco princípios básicos, cite 3 destes princípios: 
- Criar um sistema que maximize a eficiência dos sistemas de produção; 
- Evitar todo tipo de perda 
- O objetivo deve ser a meta de “Zero perda” 
- Todos os departamentos devem estar envolvidos na implantação do TPM 
 
 
 
 
PROVA OBJETIVA 
1). Viana (2002) afirma que a Manutenção Industrial deve atuar na preservação dos equipamentos e instalações e proporcionar o máximo 
aproveitamento destes ativos para o processo produtivo. O alcance deste objetivo repercute em todos os aspectos do produto final de uma 
organização. O autor afirma ainda que a manutenção deve utilizar-se de formas de organização e técnicas para perseguir o zero defeito e a 
máxima disponibilidade dos equipamentos, não podendo limitar-se a simples intervenção para correção dos problemas cotidianos. A evolução 
da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção. 
Assinale a alternativa correta que descreve a 1ª. Geração, conforme Moubray, 2000: 
A). Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e 
normalmente superdimensionados. 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da 
mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. 
C). A partir da década de 70acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade 
de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
 D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção 
preventiva, redução dos custos. 
 
2). Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou 
seja, procura prevenir. 
 
São fatores que influenciam o programa de manutenção preventiva: 
 
1 - Condições atmosféricas e de clima 
2 - Tamanho e tipos de equipamentos usados 
3 - Inspeção diária dos equipamentos 
4 - Previsão de duração de cada peça 
 
Assinale a alternativa correta: 
A). Somente o item 3 é verdadeiro 
B). Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros 
C). Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros 
D). Os itens 1, 2, 3 e 4 são verdadeiros 
 
3). O ponto fundamental na implementação da meta de TPM é sua ligação às atividades da fábrica e a geração de resultados à luz dos planos 
da empresa e dos departamentos, para melhoria da produtividade geral e das metas anuais de redução dos custos da fábrica (SANTOS, 2010). 
 
Tem como estrutura base, um sério programa de treinamento. A MA - Manutenção Autônoma, é uma das colunas de sustentação mais 
importantes da TPM - Manutenção Produtiva Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, de algumas funções básicas de 
cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples, mas importantes tarefas. 
 
 Assinale a alternativa correta que indica quais são As 3 Tarefas Da Manutenção Autônoma. 
 
A). Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações. 
B). Limpeza, Lubrificação e Reapertos. 
C). Manter, Prolongar a vida e Modificar. 
D). Operar, adaptar e manter. Questão 4/12 - Gestão da Manutenção 
 
4). Ao conjunto de cuidados técnicos indispensáveis para que as máquinas de um parque industrial, bem como outros instrumentos, 
instalações e ferramentas funcionem de maneira regular e permanente, pertencem ações como a conservação, a adequação, restauração, 
substituição e prevenção. São exemplos básicos de conservação, a lubrificação de uma engrenagem; de restauração, a retificação de uma mesa 
de desempeno; de substituição, a troca do plugue de um cabo elétrico. Gestão de ativos são práticas realizadas pelas organizações de forma 
sistematizadas e coordenadas que buscam otimizar o gerenciamento dos ativos em todo o seu ciclo de vida. 
 Os Ativos São Classificados, Pela Norma PAS 55 – 1:2008, Assinale A Alternativa Abaixo Que Indica As Cinco Categorias: 
 
A). Ativo circulante, Ativo não circulante, Ativos intangíveis, Ativos e passivos e Ativos financeiros. 
B). Ativo disponível, Ativos diferidos, Ativos fictícios, Ativos ocultos e Ativos permanentes. 
C). Ativos humanos, Ativos de informação, Ativos intangíveis, Ativos financeiros e Ativos físicos. 
D). Ativo realizável a longo prazo, Ativos e passíveis, ativo realizável a médio prazo, Ativo realizável a curto prazo e Ativo descoberto. 
 
5). O surgimento da manutenção acompanhou o desenvolvimento tecnológico e industrial da humanidade, apresentou-se conforme 
necessidade ao passar dos anos e traz em sua história, fases da manutenção. 
 De acordo com as fases, assinale abaixo a afirmativa correta: 
A). A Primeira geração foi definida como diferenciada pela característica da manutenção Preventiva 
B). Até os dias de hoje foram definidas 6 gerações da Manutenção 
C). A evolução da Manutenção trouxe em sua 3ª geração o controle dos acidentes do trabalho como marco desta fase 
D). A engenharia da Manutenção foi caracterizada como relevante método na 5ª geração. 
6). Pode-se observar, como nas aulas a relação com o custo da manutenção, chamada de curva da banheira, conforme abaixo: Figura 2: Curva 
da Banheira Interação entre as fases do Ciclo de vida dos Ativos. 
Assinale a alternativa correta para realização de cada fase que dependem a confiabilidade, disponibilidade e os resultados empresariais 
A). Lubrificação, ajuste ou troca, instalação, inspeção, exame dos componentes, transporte e armazenamento. 
B). Projeto, aquisição, fabricação, instalação, comissionamento, operação e manutenção. 
C). Classificar, formatar relatórios, Indicadores de Performance, Ordem de Serviço, criar o Programa Mestre de Manutenção. 
D). TPM (Total Productive Maintenance), PMP (Programa Mestre de Manutenção Preventiva), eliminar os equipamentos em stand by, 
melhoria no TMR (Tempo Médio para Reparo). 
 
7). Assinale a alternativa correta: 
 A manutenção corretiva consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, 
para então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de 
produção, devido às paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente (PIRES, 2005). 
 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: Desempenho deficiente apontado pelo 
acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de operação, nível de ruído ou de 
vibrações; Ocorrência da falha ou quebra. 
 
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. 
 
 A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
 
A). Manutenção Corretiva Paliativa e Manutenção Corretiva Curativa. 
B). Manutenção Corretiva Melhorativa e Manutenção Corretiva Reparativa. 
C). Manutenção Corretiva Emergencial e Manutenção Corretiva Ponderada. 
D). Manutenção Corretiva Não Planejada e Manutenção Corretiva Planejada. 
 
8). A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à 
palavra detectar - em inglês Detective Maintenance. Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar 
FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 
Desse modo assinale a alternativa correta sobre os sistemas “Shut-Down” (desligamento automático). 
A). São a última barreira entre a integridade e a falha. 
B). Redução dos custos de manutenção. 
C). Ganhos expressivos ao meio ambiente. 
D). Diminui ou elimina os equipamentos em stand by. 
 
9). A Engenharia de Manutenção é a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma 
mudança cultural. 
 Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção: 
 
1 - Deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; 
2 - Modificar situações permanentes de mau desempenho; 
3 - Deixar de conviver com problemas crônicos; 
4 - Melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; 
5 - Dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas compras para a manutenção. 
 
 Assinale a alternativa correta: 
A). Somente o item 3 é verdadeiro 
B). Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros 
C). Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros 
D). Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiros 
 
10). Pereira (2010) apresenta um plano de trabalho para obter uma manutenção competitiva que envolve: 
 Missão – assegurar o bom funcionamento de todos os ativos, com Confiabilidade e bons índices de Disponibilidade, custos adequados, alto 
grau de segurança e respeito ao meio ambiente; 
Sistemas Críticos – definir maquinário e utilidades críticas para o sistema operacional e/ou continuidade do negócio. Ideia: sem estes ativos “a 
organizaçãonão funciona”; 
Formas de Gestão – implantar uma sistemática de trabalho, a partir do software corporativo (ou específico), o qual permita a aplicação das 
técnicas de manutenção. 
Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido o grau de criticidade para o item do ativo industrial analisado. 
Assinale a alternativa correta sobre as classes de criticidade do fluxograma da Árvore de Decisões. 
A). CLASSE 1 (Criticidade de Aquisição), CLASSE 2 (Criticidade Reformas) e CLASSE 3 (Criticidade de Qualidade). 
B). CLASSE A (Criticidade Alta), CLASSE B (Criticidade Média) e CLASSE C (Criticidade Baixa ou Não Crítica). 
C). CLASSE A (Criticidade Análise de Falhas), CLASSE W (Criticidade de Distribuição de Weibull) e CLASSE S (Criticidade de Segurança). 
D). CLASSE P (Criticidade de Produtividade), CLASSE R (Criticidade de Rentabilidade) e CLASSE M (Criticidade de Manutenção Centrada). 
 
11). Essas três características (manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade) que já foram apresentadas em outro momento e 
acrescentando a durabilidade, devem permear todo o processo de manutenção, mas iniciar-se logo da fase de concepção de uma máquina. 
Assinale a alternativa correta que descreve a 4ª. Geração, conforme Moubray, 2000: 
A). Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e 
normalmente superdimensionados. 
B). Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da 
mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. 
C). A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade 
de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
D). Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção 
preventiva, redução dos custos. 
 
12). Ghinatto (1996) cita que a Manutenção Produtiva Total: 
“pode ser definida como uma abordagem de parceria entre todas as funções organizacionais, mas particularmente entre a produção e a 
manutenção, para melhoria contínua da qualidade do produto, eficiência da operação, garantia da capacidade e segurança.” 
Essa parceria entre os setores de produção e manutenção possibilita que atividades como lubrificação, limpeza de máquinas, serviços básicos 
de manutenção elétrica e mecânica, possam ser feitas pelos operadores, liberando os mecânicos e os eletricistas para serviços de maior 
complexidade. 
Para Tondato e Fogliatto (2005) a filosofia de TPM tem cinco princípios básicos: 
1 - Criar um sistema que maximize a eficiência dos sistemas de produção; 
2 - Evitar todo tipo de perda; 
3 - Todos os departamentos devem estar envolvidos na implantação do TPM; 
4 - Todos os colaboradores devem estar envolvidos, desde a alta administração aos operários da planta, em um mesmo objetivo; 
 5 - O objetivo deve ser a meta de “Zero perda”. 
 
Assinale a alternativa correta: 
A). Somente o item 3 é verdadeiro 
B). Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros 
C). Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros 
D). Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas Gerações Da Manutenção. Moubray (2000) descreve: 
1ª. Geração: engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e 
normalmente superdimensionados. 
 2ª. Geração: vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como consequência, neste período houve um forte aumento da 
mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. 
 3ª. Geração: a partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminui a 
capacidade de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. 
 4ª. Geração: iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a organização na eliminação de perdas, redução da 
manutenção preventiva, redução dos custos. 
5ª Geração: foi caracterizada como Engenharia da Manutenção. Mantém as boas práticas da quarta geração, mas focando ainda mais nos 
resultados empresariais e uma grande melhoria na relação entre os departamentos para garantir a gestão dos ativos. Nessa fase surge o 
conceito de gestão dos ativos, no qual os ativos devem produzir na sua capacidade máxima para obter o melhor retorno sobre os ativos (ROA) 
ou retorno sobre o investimento (ROI). 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, ou seja: 
1. Função Requerida: é uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço. 
2. Capabilidade: capacidade de um item em atender, dentro de determinados padrões, a uma demanda de serviço dentro de certas 
características quantitativas, ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462 – 1994). 
3. Dependabilidade: termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os fatores que o influenciam tais como: 
confiabilidade, logística de manutenção e manutenibilidade (NBR 5462 – 1994). 
4. Manutenção Ideal: é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo 
adequado. 
5. Vida Útil de um Componente: é o espaço de tempo que este componente desempenha suas funções com rendimento e disponibilidade 
máximas. 
 
CICLO DE VIDA – FASES 1 – 2 E 3. 
1. Fase de amaciamento: os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal e pelo auto ajuste do sistema. Normalmente 
estes defeitos estão cobertos pela garantia de fábrica. 
2. Vida útil do componente: esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas e é a fase de maior rendimento do equipamento; 
3. Envelhecimento: os vários componentes vão atingindo o fim da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais frequentes. 
 
Na interação entre as fases do Ciclo de Vida dos Ativos, é necessário para que haja a realização (de cada fase) que dependem a confiabilidade, 
disponibilidade e os resultados empresariais, estes são: 
1. Projeto; 2. Aquisição; 3. Fabricação; 4. Instalação; 5. Comissionamento; 6. Operação, e 7. Manutenção. 
 
Os Ativos São Classificados, Pela Norma PAS 55 – 1:2008, Em Cinco Categorias. 
1. Ativos humanos; 2. Ativos de informação; 3. Ativos intangíveis; 4. Ativos financeiros, e 5. Ativos físicos. 
 
Com a publicação da norma NBR ISO 55001 - Gestão de ativos - Sistemas de Gestão – Requisitos, são: 
1. Envolvidos no estabelecimento, implementação, manutenção e melhorias de um sistema de gestão de ativos, 
2. Envolvidos no fornecimento de atividades de gestão de ativos e prestadores de serviços, 
3. Partes internas e externas para avaliar a habilidade da organização de atender aos requisitos legais, regulatórios e contratuais e os requisitos 
próprios da organização. 
 
Os fatores que influenciam o programa de manutenção preventiva são: 
1. Condições atmosféricas e de clima 
2. Tamanho e tipos de equipamentos usados 
3. Previsão de duração de cada peça 
 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: 
1 - Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, 
pressão de operação, nível de ruído ou de vibrações; 
2 - Ocorrência da falha ou quebra. 
 
As Duas Classes Da Manutenção Corretiva São: 
1. Manutenção Corretiva Não Planejada, e 2. ManutençãoCorretiva Planejada. 
 
As Melhorias Advindas Da Manutenção Preventiva, São: 
1. Controle de estoque de peças 
2. Informações orçamentárias 
 
Os fatores que devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva são: 
1. Quando não é possível a manutenção preditiva; 
2. Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de 
componentes; 
3. Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; 
4. Riscos de agressão ao meio ambiente; 
5. Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. 
 
As 3 tarefas da Manutenção Autônoma são: 
1. Limpeza; 
2. Lubrificação, e 
3. Reapertos. 
 
A Engenharia de Manutenção é a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma mudança 
cultural. As mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção são: 
1. Deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; 
2. Modificar situações permanentes de mau desempenho; 
3. Deixar de conviver com problemas crônicos; 
4. Melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; 
5. Dar feedback à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas compras para a manutenção. 
 
Com relação à Estrutura da Manutenção, os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são: 
1. Manutenção por Área; 
2. Manutenção por Departamento; 
3. Manutenção Centralizada, e 
4. Manutenção Combinada. 
 
Os critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos códigos da Árvore de Decisão são: 
1. SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional); 
2. Qualidade e Produtividade; 
3. Oportunidade de Produção; 
4. Taxa de Ocupação; 
5. Frequência de Quebra, e 
6. Mantenabilidade. 
 
Pereira (2010) apresenta um plano de trabalho para obter uma manutenção competitiva que envolve: 
1. Missão – assegurar o bom funcionamento de todos os ativos, com Confiabilidade e bons índices de Disponibilidade, custos adequados, alto 
grau de segurança e respeito ao meio ambiente; 
2. Sistemas Críticos – definir maquinário e utilidades críticas para o sistema operacional e/ou continuidade do negócio. 
3. Formas de Gestão – implantar uma sistemática de trabalho, a partir do software corporativo (ou específico), o qual permita a aplicação das 
técnicas de manutenção. 
 
O CMMS vale para: 
1. Manter, classificar, resumir e exibir dados, o que significa gerar relatórios sobre todas as variáveis necessárias ao bom gerenciamento da 
manutenção nas empresas e, particularmente, sobre o material gasto, os sobressalente, seus custos e suas quantidades; 
2. Automatizar e controlar um programa confiável, manutenção preventiva; 
3. Automatizar e controlar um programa de reposição de estoque; 
4. Fornecer informações precisas de trabalho programado baseado nas disponibilidades dos recursos; 
5. Combinar dados estatísticos, percentuais, custos e dados sobre equipamentos envolvendo em separado ou inter-relacionando a 
manutenção preventiva, corretiva e preditiva; 
6. Informar o tempo de máquina parado, se houve perda ou não de produção, quais as perdas, onde houve a perda para a manutenção; 
7. Informar sobre ordens de serviço (OS). 
 
Para Tondato e Fogliatto (2005) A Filosofia De TPM Tem Cinco Princípios Básicos que são: 
1. Criar um sistema que maximize a eficiência dos sistemas de produção; 
2. Evitar todo tipo de perda; 
3. Todos os departamentos devem estar envolvidos na implantação do TPM; 
4. Todos os colaboradores devem estar envolvidos, desde a alta administração aos operários da planta, em um mesmo objetivo; 
5. O objetivo deve ser a meta de “Zero Perda”. 
 
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais, sendo assim na implementação da TPM em uma 
indústria de produção contínua são abordados Os Oito Pilares Fundamentais: 
1. Manutenção autônoma; 2. Manutenção planejada; 3. Melhorias específicas; 4. Educação e treinamento; 
5. Manutenção da qualidade; 6. Controle inicial; 7. TPM administrativo; 8. Segurança, saúde e meio ambiente.