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OPERAÇÃO PADRÃO
AULA 5
PROFª: MARIANE SOUZA
Shojinka: Flexibilização da Mão de Obra
Shojinka é a capacidade do sistema em responder às variações de demandas
através da flexibilização do número de trabalhadores na linha de produção.
Três pré- requisitos para a realização do Shojinka
1. Layout de máquinas adequado;
2. Operadores multifuncionais;
3. Avaliação contínua e revisão periódicas das rotinas de operações
multifuncionais.
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1. Layout do posto de trabalho
oO layout utilizado para fins de facilitar a flexibilização da linha é o
layout do tipo “U”.
oCom este layout o número de operações executadas por cada
trabalhador pode ser modificado rápida e facilmente.
oA essência do layout tipo “U” é manter próximas a entrada e a
saída da linha.
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Um Típico layout tipo “U” com 
Operadores Multifuncionais
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Características e Vantagens do Layout tipo “U”
1. Uma quantidade constante de inventário pode ser mantida, uma
vez que um único trabalhadores pode operar e monitorar a primeira
(entrada) e a última (saída) máquina na linha, de forma que fica fácil
perceber que quando uma peça sai, outra pode entrar na linha.
2. A manutenção de um nível de inventário mínimo entre as operações
possibilita a identificação rápida de qualquer problema de
desbalanceamento entre as operações ou problema de qualidade com
subsequente ação imediata.
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Características e Vantagens do Layout 
tipo “U”
3. Permite o aumento da produtividade através da utilização eficaz de operadores
multifuncionais. Também possibilita a rotação dos operadores entre diferentes postos de
trabalho.
4. No layout tipo “U” as máquinas estão localizadas de forma a minimizar os
deslocamentos necessários para o operador desempenhar atividades multifuncionais.
5. A resposta às variações de demanda pode ser dada muito rapidamente através do
ajuste da velocidade da linha e do número de operadores utilizados.
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2. Operadores Multifuncionais
o O trabalhador multifuncional é treinado para desenvolver a
habilidade de operar qualquer tipo de máquina em qualquer
processo.
o A multifuncionalidade dos operadores é obtida através da
“rotação do trabalho” onde cada operador executa todo o tipo
de trabalho.
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Índice de Multifuncionalidade
M = número de processos que cada trabalhador i domina
número total de operações na linha X n
Onde:
n = número total de trabalhadores na linha de produção
Os objetivos da Toyota eram:
1977: 60%
1978: 80%
1979: 100%
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3. Operações Padronizadas
O que é?
Formalização e padronização de todo trabalho necessário.
Objetivo:
(i) Alta produtividade através do trabalho eficiente, sem perdas;
(ii) Balanceamento entre os processos em termos de tempo de
produção;
(iii) Definir o nível mínimo de WIP e mantê-lo tão baixo quanto o
possível.
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Etapas para determinação das Operações 
Padronizadas
1) Determinação do Takt Time;
2) Determinação do tempo de ciclo;
3) Determinação da rotina de operações;
4) Determinação da quantidade padrão de inventário;
5) Preparação da folha de operações padronizadas.
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1. Determinação do Takt Time
Takt time é o tempo no qual uma unidade do produto deve ser
produzida.
É o ritmo necessário para atender a demanda
Takt time = Tempo efetivo de operação por turno 
Volume de produção requerido por turno
DESCONTAR PARADAS PROGRAMADAS
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Controle Visual do Takt Time
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Takt Time
Takt time está associado à função processo
o O ritmo é marcado pela velocidade da linha ou pela
contagem de produtos acabados em intervalos pré-
determinados.
o Quando um posto ultrapassa o tempo estipulado na rotina de
padronização são acionados alarmes visuais e sonoros.
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Takt Time
o Alteração do takt time, com a decorrente redefinição das rotinas de
operação, não é trivial, repercutindo em toda a fábrica.
o Por isso a importância de nivelar a demanda e a produção.
o Implica em redistribuição das cargas de trabalho (refazer o balanceamento).
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2. Determinação do tempo de ciclo
O Tc está associado à função operação
o Quando analisada uma operação isolada, o Tc é o tempo entre o
início e término da operação no posto.
o É o tempo que consta nos roteiros de produção dos sistemas de PCP.
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Tempo de Ciclo
O tempo de ciclo deve ser determinado em cada operação e para cada diferente peça. É dado por:
tempo de operação manual + tempo de processamento na máquina
A capacidade de produção é calculada por:
N = T
C
onde:
N = capacidade de produção em termos de unidades produzidas
T = tempo disponível de operação total
C = tempo de ciclo por unidade
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Tempo de ciclo para uma Linha ou 
Célula
A cada configuração da linha cabe um único Tc
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Tempo de ciclo para uma Linha ou Célula
o O Tc da linha ou célula é o tempo das operações na
máquina/posto mais lento.
o É o ritmo máximo possível mantidas as condições atuais.
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Tempo de ciclo para uma Linha ou Célula
o Se a capacidade não for suficiente, identificar operação gargalo e
concentrar na sua melhoria
o A imposição de um takt time menor serve para destacar os gargalos.
o Aumentos significativos na demanda podem implicar na compra de novos
equipamentos e contratação de funcionários.
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3. Determinação da Rotina de Operação Padrão 
o É a seqüência de ações que cada trabalhador
deve executar num determinado tempo de ciclo.
- Base para treinamentos
o Orienta o operador em que ordem apanhar a peça, colocá-la na
máquina, retirá-la e também a seqüência de operações em um
determinado Tc.
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Folha de Rotina de Operações
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Procedimento de Preparação da Folha 
de Rotina de Operações
1. O takt time é marcado com uma linha vermelha na posição correspondente;
2. O número de operações que um trabalhador pode executar deve ser pré-
determinado. O tempo total das operações deve ser calculado através da
folha de capacidade de produção da peça. Tempo para deslocamento entre
as máquinas deve ser medido e considerado;
3. Os tempos de operação manual e processamento para a primeira máquina
são marcados na folha exatamente como na folha de capacidade de
produção.
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Procedimento de Preparação da Folha 
de Rotina de Operações
4. A segunda operação deste trabalhador deve ser determinada, lembrando
que a ordem dos processos necessariamente a mesma da rotina de
operações;
5. Os passos 3 e 4 são repetidos até que toda a rotina de operação seja
determinada;
6. A rotina deve ser completada até o inicio do próximo ciclo de operações
(linha vermelha). O tempo com deslocamentos é representado por uma
linha tortuosa;
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7. O ponto de término da ultima operação deve situar-se antes da linha
vermelha. Se a ultima operação terminar antes do Takt time, talvez seja
possível adicionar mais operações à rotina. Se a ultima operação terminar
depois do Takt time, tentar reduzir o tempo de execução de cada uma das
operações.
8. Testar a exequibilidade da rotina. O supervisor deve avaliar este aspecto.
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4. Determinação da quantidade padrão de inventário 
Mínima quantidade de peças em circulação necessária para manter o
fluxo constante e nivelado de produção.
Este nível pode variar e acordo com os diferentes layout de máquina e
rotinas de operações.
Se a rotina de operações segue na mesma ordem de fluxo de processo,
é necessário somente uma peça em processamento em cada máquina.
Não é necessário manter qualquer estoque entre as máquinas.
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5. Preparação da Folha de Operações Padrão
São diagramas do layout dos equipamentos, mais os seguintes dados:
-Takt tme
-Rotinas de Operações.
-Quantidade padrão de material em processamento.
-Tempo de ciclo
-Pontos de verificação e teste do produto
-Pontos de atençãoquanto à segurança
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O Controle visual Proporcionado pela Folha 
de Operações
o Orienta o operador, de forma que ele mantenha a sua
rotina de operações.
o Ajuda o supervisor a verificar se os operadores estão
realmente seguindo as operações padrão.
o Ajuda a gerência a avaliar a habilidade do supervisor em
implementar melhorias contínuas nas operações.
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Exemplo Hipotético de 
Padronização das 
Operações
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1- Análise do Produto 
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2. Análise da Alocação Atual
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3. Análise do Roteiro de Produção
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4. Cálculo do Takt Time
Tempo efetivo de produção diário = 8h/dia = 480 min/dia = 28.800 seg/dia
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5. Determinando a Capacidade de Produção da 
Célula/Linha
o Primeiro Passo: Calcular a produção máxima em cada
máquina/operação. Para TN201 por exemplo.
N = T = 28.800 = 320 peças
C 90
o Segundo passo: Identificar a “máquina gargalo”
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6- Determinando as Operações Padronizadas
o Prepara-se a Folha de Operações Padronizadas “para cada
operador”, de forma a identificar a carga de trabalho de cada
um.
oVide exemplo do “operador número 1” 
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Gráfico de Carga por trabalhador
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TAKT TIME = 101 s
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7 – Determinando a quantidade padrão de 
material em processamento
Quantidade mínima = 1 peça em cada posto
8- Preparação da folha de Operações Padronizada
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Balanceamento da Mão de Obra
Tempo Operação Manual = 239 s
Número Mínimo de Operadores = 239/101 = 3 operadores
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Gráfica de carga: Alternativa 1
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TAKT TIME = 101 s
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Gráfica de carga: Alternativa 2
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TAKT TIME = 101 s
Sugestão lean para distribuir o trabalho
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Tempo de Ciclo Meta
= takt time x eficiência meta (OEE meta)
o Uma distância significativa entre o takt time e o tempo de ciclo indica a
existência de problemas de produção que causam paradas não planejadas.
o Quando você compensa os problemas de produção colocando o tempo de ciclo
muito mais rápido que o takt time, o incentivo para resolver esses problemas
desaparece.
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Indicador OEE (eficiência meta)
(Overall Equipment Effectiveness)
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As 6 grandes perdas
Perdas devido a parada de máquinas
1. Perda por quebra da máquina
- Contribui com a maior parcela na queda do
rendimento do equipamento
2. Perda por setups e ajustes
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Índice de Tempo Operacional ou
Disponibilidade (ITO)
Perda 1 + Perda 2 = Perda por Parada
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Exemplo
o Jornada de trabalho diária = 8 horas (480 minutos)
o Paradas planejadas (ex: reuniões, manutenção planejada) = 20 minutos
o Falhas de máquinas = 20 minutos
o Mudança de linha e ajustes = 40 minutos
Tempo Total Disponível = 480 - 20 = 460
ITO > 90% (Bom resultado, baseado em experiências empíricas)
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Perdas por velocidade
3. Perda por queda de velocidade
- Diferença entre a velocidade nominal do equipamento e
a velocidade real
4. Perda por operação em vazio
- Problemas a montante, obstrução de peças
Ex: Máquina operando em vazio durante a interrupção da
alimentação das matérias-primas
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Índice de Performance Operacional (IPO)
IVO = Tempo de ciclo teórico / Tempo de ciclo real
IVO = 0,5 min/peça x 100% = 62,5%
0,8 min/peça
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Tempo Efetivo de Funcionamento (TEF) 
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TEF = N. de produtos processados x T ciclo real
T disponível – T paradas
TEF = 400 peças x 0,8 min x 100% = 80%
400 minutos
Índice de Performance Operacional
IPO = 0,625 x 0,80 x 100 = 50%
IPO> 95% é um bom resultado
Perdas devido a defeitos
5. Perda por defeitos e retrabalhos no processo
6. Perda por defeitos e retrabalhos no início da produção
– da partida da máquina à produção estável
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Índice de Aprovação de Produtos
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OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ITO: Índice de Tempo Operacional
IPO: Índice de Performance Operacional
IAP: Índice de Aprovação de Produtos
OEE = ITO × IPO × IAP
Exemplo:
OEE = (0,87 × 0,50 × 0,98) × 100 = 42,6%
Um OEE acima de 85% é considerado um bom resultado.
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TPM x TRF
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o Similaridade entre as tarefas de troca de ferramentas e manutenção
o Técnicas de TRF podem se aplicadas para facilitar manutenção
o Boa manutenção de componentes da máquina pode favorecer trocas
o Realizar manutenção ao mesmo tempo que trocas
- Reduz tempo de máquina parada