APPCC: Análise de Perigos e Controle

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CCA 063 Princípios de Tecnologia de Alimentos
Docente: Daniele de Vasconcellos Santos Batista
ANÁLISE DE PERIGOS E 
PONTOS CRÍTICOS DE 
CONTROLE (APPCC) 
APPCC
Técnica usada na análise de potenciais perigos das
operações, identificando onde estes podem ocorrer e
decidindo as medidas de controle em TODA a cadeia de
produção.
Prevenir
Reduzir
Eliminar
Aplicação do sistema
Relembrando...
Perigos físicos: 
São os materiais considerados corpos estranhos e que não
deveriam estar presentes nos alimentos.
• Ossos e espinhas;
• Fragmentos de vidro
• Fragmentos de madeira
• Adornos
• Metais
• Fio de cabelo...
Relembrando...
Perigos biológicos: 
Envolve todos os micro-organismos patogênicos, bem como
as toxinas produzidas por eles. Também se enquadram os
organismos de maior porte que são vetores de doenças.
Relembrando...
Perigos químico: 
São as substâncias que causam danos a saúde do consumidor.
Estão presentes na matéria-prima ou entram em contato com o
alimento por contaminação cruzada.
Agrotóxicos
Metais pesados
Antibióticos
Conservantes
Agentes de limpeza
Um breve histórico...
• Década de 60: Programa Espacial Americano.
• Voos tripulados para o espaço;
• Garantia de alimentos seguros sem a dependência exclusiva de análises de 
amostragem dos produtos.
• Início da década de 80: Recomendação do sistema pela Academia 
Nacional de Ciência dos EUA.
• Década de 90: Comissão Codex Alimentarius publicou um guia para 
aplicação do sistema APPCC.
• Alguns países importadores começaram a exigir a implantação do sistema.
• Em 1993 os Ministérios da Saúde e da Agricultura, Pecuária e 
Abastecimento publicam portarias recomendando o uso do sistema. 
Vantagens da aplicação do APPCC
 Reduz os riscos durante o processamento e armazenamento do produto;
 Oferece um alto nível de segurança aos alimentos;
 Contribui com a redução dos custos;
 Diminui os riscos de problemas a saúde dos consumidores, por 
contaminação alimentar
 Contribui para a consolidação da imagem e credibilidade da empresa.
Termos utilizados pelo sistema APPCC
• Perigo
Qualquer agente nocivo, ou condição do alimento inaceitável,
que pode causar algum efeito adverso a saúde ou perda da qualidade
do produto.
• Risco
É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública
ou qualidade do produto.
• Ponto de Controle Crítico (PCC)
Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do
processamento onde se aplicam medidas preventivas de controle,
com o objetivo de reduzir ou eliminar os perigos.
Programas de pré-requisito da APPCC
Armazenamento 
adequado
Controle de pragas
Instalações específicas
Aplicação das BPF
Matéria-prima de 
qualidade
1- O programa deve ser autorizado pela diretoria da empresa e
comunicado a todos os funcionários.
2- Deve ser formada a equipe de monitoramento e capacitação.
3- Fazer um check-list para identificar as principais falhas do processo
de produção.
4- Descrever as características dos produtos (uso esperado): padrões
microbiológicos, físico-químicos, organolépticos.
Implantação do sistema APPCC
Exemplo de descrição e uso esperado do 
produto
Produto: Queijo minas frescal.
Características físico-químicas:
• pH: 5,3 – 5,5
• Aa: > 0,98
Características da embalagem: Plástica
de polietileno.
Temperatura de armazenamento: 10ºC
Prazo de validade: 2 meses.
5- Elaborar um diagrama de fluxo para 
especificar:
• as condições de infraestrutura do 
estabelecimento, 
• o estado de conservação dos equipamentos
• as condições de trabalho dos funcionários;
6- Promover capacitação periódica dos 
colaboradores.
7- Responsabilidade e comprometimento.
Implantação do sistema APPCC
Princípios APPCC
Princípio Um: Análise dos Perigos
Princípio Dois: Determinar Pontos Críticos de Controle
Princípio Três: Estabelecer limites críticos
Princípio Quatro: Monitorar os Pontos Críticos de 
Controle
Princípio Cinco: Adotar Ação Corretiva
Princípio Seis: Comprovar se o Sistema Funciona
Princípio Sete: Manter Registro e Documentação
Processo de identificação e avaliação dos potenciais perigos
em cada etapa do processamento e armazenamento dos alimentos
para determinar quais farão parte do plano APPCC :
Princípio um – Análise dos perigos
A probabilidade de ocorrência do perigo e os efeitos adversos à saúde;
A capacidade de multiplicação e sobrevivência dos micro-organismos;
A contaminação dos alimentos por toxinas, agentes químicos ou físicos.
Princípio um – Análise dos perigos
Para o estudo do perigo é 
muito importante 
conhecer de maneira 
detalhada o fluxograma 
de produção.
Colheita
Transporte
Recepção
Higienização
Corte
Embalagem
Estocagem e Distribuição
Fruta minimamente processada
Perigos físico e 
biológico
Perigo químico
Perigo físico
Perigos químico e 
biológico
Perigo biológico
Pasteurização 
Red. Temperatura
Adição cultura
Fermentação
Envase
Estocagem e Distribuição
Processamento de iogurte
Perigo biológico e 
químico
Perigo biológico
Perigo físico 
Perigo biológico
(Tratamento térmico)
Resfrigeração
Princípio dois – Determinação dos Pontos 
Criticos de Controle (PCCs)
Etapa do sistema em que se pode intervir para prevenir,
controlar ou eliminar o desenvolvimento dos perigos físicos, químicos
e microbiológicos.
A criação da árvore 
decisória facilita a aplicação do 
APPCC.
Ex: Problema: Iogurte 
estragado.
Suspeita 1: Falha durante o 
aquecimento do leite.
Suspeita 2: Refrigeração 
inadequada do produto.
Suspeita 3: Embalagem 
mal higienizada.
Não existe limite 
máximo para o número 
de PCC.
* Prossiga para o próximo perigo identificado.
Modelo de árvore decisória para identificação do PCC
Princípio três – Estabelecer limites críticos
Limites críticos são valores máximos ou mínimos de parâmetros
biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle do perigo estabelecido.
Os limites críticos são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada
dos PCCs.
O estabelecimento dos limites críticos deve estar baseado na:
 Legislação
 Literatura científica
 Normas internas da empresa.
Os limites críticos devem estar associados a medidas como temperatura,
tempo, pressão, atividade de água, acidez, pH, resíduos de antibióticos, e outros.
Princípio três – Estabelecer limites críticos
• T ºC min permitida: 72 ºC
• T ºC max permitida: 75 ºC
• Tempo de pasteurização mínimo: 15 segundos
• Tempo de pasteurização máximo: 20 segundos
Qualquer desvio nos 
limites estipulados é 
indicativo de falhas.
Limites críticos 
aceitáveis.
Princípio quatro – Monitoramento das PCCs
Utilizado para avaliar se os limites críticos estão sendo
atingidos.
A indústria de alimentos deve definir:
• Como o PCC será monitorado.
• Quais setores deverão ser monitorados.
• Qual a periodicidade de avaliação do PCC.
• Quem será responsável pelo monitoramento.
Medição do pH e 
temperatura.
Formas de verificação do sistema
Análises físico-químicas
Análise sensorial
Observação visual
Atenção!
• É importante estabelecer a frequência e o plano de amostragem 
que será executado durante o monitoramento.
• Quanto maior o tempo entre um monitoramento e outro, mais 
tempo a empresa levará para detectar a falha e corrigi-la.
Princípio cinco – Adotar ações corretivas
Etapa que visa corrigir a falha imediatamente após a 
identificação. Seu objetivo principal é eliminar o perigo.
Questionamentos frequentes:
• O que fazer com o alimento que não atingiu a qualidade,
estabelecida pelos limites máximos e mínimos de controle?• Por que o PCC não resultou na qualidade do produto?
• Como readequar o PCC?
A equipe de monitoramento pode realizar a 
ação corretiva?
Princípio cinco – Adotar ações corretivas
Durante a ação de monitoramento detectou-se presenças de 
fragmentos de vidros em molhos de tomates na etapa de envase. Qual (is) 
medida(s) preventiva(s) vocês recomendariam para solucionar o problema?
Princípio cinco – Adotar ações corretivas
a) Trocar o tipo de embalagem.
b) Recalibrar o equipamento (velocidade de envase)
c) Reprocessar o produto.
d) Descartar o produto.
Princípio seis – Verificar se o sistema 
funciona
Etapa que verifica se o sistema está funcionando
corretamente, se é efetivo no controle dos perigos
identificados.
Também verifica se o produto está em conformidade
com a exigência da legislação.
• Avaliação de amostras do produto;
• Auditorias;
• Revisões do plano;
• Testes microbiológicos;
• Avaliação dos registros;
• Revisão dos limites críticos.
Procedimentos de verificação do sistema
Princípio sete – Registros e documentações
Os procedimentos do sistema devem estar
documentados, assim como os registros das atividades de
monitoramento dos PCCs, das ações corretivas relacionadas aos
desvios ou até mesmo das modificações feitas no sistema, para
acompanhamentos futuros.
Recomenda-se 
arquivar os 
documentos no 
prazo de validade 
do produto. 
Limitações da APPCC
• Custo inicial de implantação;
• Falsa sensação de segurança dos alimentos;
• Resistência de alguns manipuladores de alimentos.
Exemplo: Identificação do perigo e aplicação do 
controle em indústria de biscoito.
Fonte: Figueiredo & Costa Neto. Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos. Revista Gestão
e Produção, v.8, n. 1, p. 100-111, abr, 2001.
BOA 
SEMANA!