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Pontifícia Universidade Católica de Goiás Engenharia Civil Cal Óxido de Cálcio . Pontifícia Universidade Católica de Goiás Engenharia Civil Cal Óxido de Cálcio Materiais de Construção Civil I Prof.: Keyla Fabricia Alunos: Enda Arantes Silva Elliel Pereira Dias Rubens Nunes de Andrade 2 Goiânia 26 de outubro de 2011 Índice Introdução .......................................................................................................... 04 Obtenção ............................................................................................................ 04 Classificação ...................................................................................................... 06 Propriedades ...................................................................................................... 08 Processo de extinção ou hidratação .................................................................. 10 Processo de fabricação ...................................................................................... 12 Aplicações na construção civil ............................................................................ 15 Comparação da cal com o filito .......................................................................... 17 Bibliografia .......................................................................................................... 19 3 Introdução Cal Hidratado Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação de rochas calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com características resultantes da natureza da matéria-prima empregada e do processamento conduzido. Obtenção A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção de óxido de cálcio puro, material de grande importância industrial, onde alcança melhor preço que os produtos impuros normalmente utilizados na construção. Nas rochas calcárias naturais, o carbonato de cálcio é frequentemente substituído, em menor ou maior proporção, pelo carbonato de magnésio, que não constitui impureza propriamente dita. A sílica, os óxidos de ferro e de alumínio são impurezas que acompanham os carbonatos, em maior ou menor grau, na constituição das rochas calcárias. Jazida de Calcário Além das rochas calcárias, prestam-se, também, como matéria prima a produção de cal os depósitos de resíduos de esqueleto de animais, como ocorre em nossos sambaquis (depósitos naturais de materiais orgânicos). Basicamente, na calcinação do calcário natural, o carbonato de cálcio, submetido a ação do calor a temperatura aproximada de 900 graus Celsius, decompõe-se em óxidos de cálcio e anidridos carbônicos, processo que é representado na seguinte reação química: CaCO3 + Calor → CaO + CO2 O Carbonato de magnésio comporta-se de maneira semelhante a uma temperatura ligeiramente inferior. O produto dessa calcinação, que contém predominantemente óxidos de cálcio, exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos dos grãos da rocha original. Chama- se cal viva e apresenta-se, usualmente, sob a forma de grãos de vários tamanhos, dependendo do processo de fabricação utilizado, sendo comuns em nosso meio grãos de grandes dimensões, com 10, 25 ou 30 centímetros, em média. São chamados de pedra de cal viva. A cal viva não é ainda o aglomerante utilizado em construção. O óxido deve ser hidratado, transformando-se em hidróxido, que é o constituinte básico do 4 aglomerante cal. A operação de hidratação recebe o nome de extinção, e o hidróxido resultante denomina-se cal extinta – quando a hidratação se realiza no local do emprego do material, no canteiro de serviço, normalmente – ou cal hidratada – quando a extinção se processa na fabrica. A reação química da extinção da cal viva é: CaO + H2O → Ca(OH)2 Cal virgem A cal extinta é utilizada em mistura com água e areia, em proporções apropriadas, na elaboração de argamassas. Estas tem consistência mais ou menos plásticas, e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico presente na atmosfera, reconstituindo o carbonato original, cujos cristais ligam de maneira permanente aos grãos de agregado utilizado. Esse endurecimento se processa com lentidão e ocorre, evidentemente, de fora para dentro, exigindo uma certa porosidade que permita, de um lado, a evaporação da água em excesso e, de outro, a penetração do gás carbônico do ar atmosférico. O mecanismo de endurecimento, que depende do ar atmosférico, explica o nome ordinariamente dado a esse aglomerante – cal aérea – que se opõe ao nome de outra variedade – cal hidráulica – e endurece principalmente por ação da água. A reação da carbonatação é: Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O Essa reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença de água. Verificou- se que o gás carbônico seco não combina satisfatoriamente com o hidróxido. O processo é lento, podendo, entretanto, ser acelerado pelo aumento da proporção de gás carbônico presente na atmosfera. O resultado, porem, não é satisfatório, uma vez que tal aceleração conduz ao desenvolvimento insuficiente dos cristais de carbonatos, que resulta no enfraquecimento final do produto. 5 Classificação Usualmente se classificam as variedades de cal aérea segundo dois tipos critérios: o da composição química básica e o do rendimento em pasta. Classificação de acordo com a reação química De acordo com a composição química, apresentam-se duas variedades: a cal cálcica e a cal magnesiana. A primeira, com um mínimo de 75% de CaO, e a segunda, com 20% no mínimo de MgO, devendo sempre a soma de CaO com MgO ser superior a 95%. Os componente argilosos SiO2, Al2O3 e Fe2O3 devem somar no máximo 5%. A proporção residual de CO2 deverá ser inferior a 10%, quando a amostra for retirada de outro local. Classificação de acordo com o rendimento De acordo com o rendimento em pasta, a cal apresenta duas variedades: cal gorda e cal magra. Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com uma tonelada de cal viva. Essa pasta é uma suspensão do tipo coloidal, que se obtém na operação de extinção de cal viva. Para todos os efeitos, a pasta de cal pode ser considerada como o aglomerante realmente utilizado em construção. Do ponto de vista econômico, é primordial o conhecimento do rendimento em pasta, porque o produto comprado é a cal viva e o produto utilizado, a pasta de cal. Se o rendimento em pasta for maior do que 1,82, a cal será denominada gorda, e, se for inferior a esse valor, magra. Esse rendimento-limite corresponde ao rendimento de 1,82 m³ de pasta para uma tonelada de cal viva (550 kg de cal viva para 1m³ de pasta). De um modo geral, a cal magnesiana é magra. Observe-se, entretanto, que outros fatores, como a presença de impurezas, supercozimento ou subcozimento, tem maior influencia no rendimento da cal. Cal hidratada A cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. È apresentada como um produto seco, em forma de flocos de cor branca. Ordinariamente, a hidratação é feita em usina, por processo mecânico realizado em três estágios: A cal viva é moída ou pulverizada; o material moído é completamente misturado com a quantidade exata de água necessária; a cal assim hidratada é separada da não hidratada e das impurezas por peneiramento, por ar ou por outro processo. Essas operações se realizam em diferentes instalações de operação intermitente ou continua conduzindo sempre a produção de material homogêneo e bem controlado. 6 A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas a maior facilidade de manuseio, transporte e armazenamento. É um produto pronto para ser utilizado, eliminando em canteiro a operação de extinção e, subsequentemente, de envelhecimento. Sendo um produto seco e pulverulento, oferecemaior facilidade de mistura na elaboração dês argamassas do que a pasta de cal resultante da extinção da cal viva. Além disso, não está sujeito aos riscos provocados pela hidratação espontânea da cal viva e por incêndios, que poderão ocorrer durante o seu transporte ou armazenamento. A plasticidade das argamassas preparadas com cal hidratada é ordinariamente inferior a das argamassas feitas com pasta de cal resultante da extinção da cal viva. Do mesmo modo, o rendimento econômico é menor, assim como a capacidade de sustentação de areia. Muita cal hidratada, por defeito de fabricação, apresenta tão baixa proporção de colóide que sua plasticidade é extraordinariamente reduzida. Para determinar a qualidade da cal hidratada, é necessário que esse produto sofra alguns ensaios padronizados pela ASTM: de consistência e de plasticidade. A consistência é medida por um ensaio de penetração de agulha. A plasticidade é determinada por ensaios de uma pasta de consistência Padrão no plasticimetro Emey. a.) Resíduo O material residual retido em duas peneiras superpostas de malhas de 30 a 200 é medido após a lavagem continuada de uma amostra no tempo máximo de 30 minutos. b.) Estabilidade e empipocamento Dois ensaios mais complexos, onde se examina o comportamento da cal em argamassas-padrão, estendida sobre laminas de vidro e submetida a ação da água e, subsequentemente, de vapor, segundo determinadas regras. Verifica-se, nesses ensaios, o aparecimento de empipocamento superficial e de deformação do revestimento, indicativos da presença de excesso de material não hidratado. c.) Retenção de água. Ensaio também complexo, realizado com argamassas-padrão, submetida a ensaio de mesa cadente, o que dá idéia da proporção da fase coloidal. Cal Dolomítica A cal dolomítica, produzida a partir de calcários dolomíticos, oferece considerável dificuldade, em vista da expansão que ordinariamente acompanha o seu produto de endurecimento. Ocorre a expansão de hidratação durante a extinção da cal viva, quando o oxido se transforma em hidróxido. A hidratação da cal cálcica é rápida, mas o processo da cal dolomítica é muito lento, restando, sempre, uma proporção de oxido de magnésio livre, o qual sofre hidratação posterior ao emprego da argamassa, proporcionando, por sua expansão confinada, o aparecimento de fissuras que, conforme a sua importância, resultam na destruição da estrutura do material. 7 Propriedades A cal viva é um produto de cor branca que se apresenta sob a forma de grãos de grande tamanho e estrutura porosa, ou em pó. No primeiro caso, a densidade média é de 0,85, aproximadamente, e, no segundo caso, 0,50. A densidade absoluta é, em média, 2,20. A cal hidratada apresenta-se sob forma de flocos ou pó de cor branca, com densidade aparente de 0,5. a.) Plasticidade Neste aglomerante, é um termo utilizado para conceituar a menor ou maior facilidade na aplicação das argamassas como revestimento. Diz-se que a cal plástica quando se espalha facilmente, resultando numa superfície lisa sob o rasto da colher de pedreiro. Se ela é arrastada por se agarrar à colher, conduz a produção de trincas ou mesmo desgarra da parede. Nesse caso, é considerada não-plástica, um conceito bastante subjetivo. Cal magnesiana produz argamassas mais bem trabalháveis do que as variedades cálcicas. b.) Retração A carbonatação do hidróxido realiza-se com pedras de volume, razão pela qual o produto está sujeito a retração, cuja conseqüência é o aparecimento de trincas nos revestimentos. Sendo a cal normalmente empregada em mistura com agregado miúdo na elaboração de argamassas, a introdução desse produto em proporções convenientes reduz os efeitos da retração. A proporção da pasta de cal na argamassa deve obedecer a um limite mínimo, abaixo do qual deixa de ser trabalhável. A proporção determina a capacidade de sustentação de areia da pasta de cal. A experiência mostra que a cal cálcica tem maior capacidade de sustentação de areia do que a variedade magnesiana. c.) Rendimento O conceito de rendimento já foi exposto, restando definir a consistência da pasta utilizada da determinação desse fator. Trata-se de uma consistência arbitrária, usualmente determinada pelo abatimento de um cilindro de 5 cm de diâmetro e 10 cm de altura, que se deforma para 8,7 cm pela remoção do molde. Cal de variedade cálcica oferece melhores rendimentos que cal magnesiana. d.) Endurecimento Como é necessária a absorção de CO2 do ar para o endurecimento da cal aérea, esse material não endurece debaixo da água. O endurecimento que depende do ar atmosférico é muito lento, por razões evidentes: camadas espessas permanecem fracas no seu interior durante longo tempo. Consequentemente, quando se usam argamassas de cal e areia para revestimento, torna-se necessário aplica-las em camadas, geralmente com um intervalo de 10 dias entre uma e outra operação. O processo de endurecimento ainda continua durante o tempo em que a argamassa permanece em contato com o ar. Além da carbonatação, o endurecimento da cal se 8 dá também pela combinação do hidróxido com a sílica finamente dividida que se encontra, eventualmente, na areia que constitui a argamassa. Um produto de elevada dureza e valor ligante é o que resulta da combinação da cal com a sílica. Tal fenômeno já é conhecido há bastante tempo e foi extensamente utilizado pelos romanos em suas obras, quando juntavam certa proporção de pozolana em suas argamassas e concretos feitos com cal ordinária. 9 O processo de extinção e hidratação A hidratação da cal viva é obtida mediante a adição de água, processo usualmente conhecido por extinção da cal. A hidratação é uma reação altamente exotérmica, acompanhada de considerável aumente de volume. Na variedade cálcica de grande pureza, o processo é violento. Na variedade magnesiana, o processo é mais lento e, consequentemente, a produção de calor é menor, assim como o aumento de volume. A reação de hidratação da cal viva pode resultar na produção de hidróxido em forma cristalina ou coloidal, em proporção que depende das condições mantidas durante a reação. Os cristais de hidróxido de cálcio formam-se e desenvolvem-se devagar, enquanto o hidróxido de coloidal de hidróxidos se forma com grande rapidez. Quanto mais rápida a reação, maior a proporção coloidal de hidróxidos. A utilização de água quente ou morna e a agitação da mistura concorrem para o aumento da proporção do colóide. Do ponto de vista da utilização do material, convém que haja preponderância da fase coloidal, que melhora a plasticidade, o rendimento e a capacidade de sustentação de areia. A hidratação da cal viva altamente cálcica é muito violenta, podendo ocorrer a queima devido a grande elevação na temperatura, a qual pode atingir 360 graus Celsius em tanques abertos e 450 graus Celsius em caixas fechadas. Essa elevação na temperatura tem provocado incêndios em vagões, silos, barracões de madeira, nos quais a cal virgem se hidratou em contato com a água, geralmente da chuva. Na extinção da cal cálcica, usualmente gorda, deve-se evitar a violenta elevação de temperatura, controlando o processo no sentido de um desenvolvimento térmico aceitável. Na extinção da cal magnesiana ocorre o contrario. Por ser lenta a reação de hidratação, convém aproveitar a energia térmica desenvolvida para acelerar o processo, que então resulta em maior proporção da fase coloidal de hidróxidos. No primeiro caso, para eliminar o perigo de queima da cal por elevação não controlada da temperatura, o processo é conduzido com excesso de água; no segundo, com controle do volume da água utilizada. Cal virgem na fase final de extinção na obra Pode-se proceder a um ensaio prévio, de realização simples, para orientar a operação de extinção, evitando os dois riscos mencionados. Coloca-se em umbalde dois ou três pedaços de cal, de aproximadamente meio quilo cada um, adicionando-se água até que eles fiquem cobertos; observa-se quanto tempo leva para iniciar-se a reação de extinção, quando o material começa a soltar fragmentos ou a esboroar-se. De acordo com o tempo decorrido, tem-se a seguinte classificação: 10 - extinção rápida: tempo inferior a 5 minutos - extinção média: tempo entre 5 e 30 minutos - extinção lenta: tempo superior a 30 minutos. Para o processo de extinção rápida, é necessário que a cal seja colocada na água, nunca o inverso. A operação deve ser constantemente observada e, ao mais leve sinal de desprendimento de vapor, deve-se proceder a uma rápida e energética agitação, adicionando mais água, até cessar o desprendimento. No processo de extinção média, adiciona-se água suficiente para fazer submergir parcialmente o material. A agitação será ocasional e, havendo desprendimento de vapor, deve-se adicionar água ao material aos poucos. Convém não adicionar mais água do que o necessário, nem grande quantidade de uma vez só. No processo de extinção lenta, a quantidade de água a ser adicionada deve ser o bastante para umedecer completamente o material. Após o inicio da reação, a água será adicionada aos poucos, cuidando-se para não baixar a temperatura do processo. Não se deve proceder qualquer agitação enquanto a extinção não estiver praticamente terminada. Pode-se fazê-lo posteriormente, com o objetivo de homogeneizar a pasta. Uma vez finda a operação de extinção, a pasta deve ser envelhecida, para que a hidratação se complete inteiramente. A pasta de cal obtida pela extinção de cal em pedra deve envelhecer de 7 a 10 dias; pode-se utilizar a pasta obtida pela extinção de cal em pó depois de 24 horas. Pastas obtidas pela extinção de cal de variedades magnesianas devem ser envelhecidas por período mais longo, até duas semanas. O processo de hidratação da cal viva pode ser conduzido naturalmente, por efeito de absorção da umidade do ar. Ele é, contudo, acompanhado de carbonatação, visto que o CO2 do ar está associado ao vapor de água presente no mesmo, tornado-se o produto inútil como aglomerante. A extinção se dá na própria obra, por meio de processo primitivo. É usual o emprego de um tanque de madeira, de planta trapezoidal e fundo inclinado, onde se procede a reação de hidratação, após a qual o produto passa por peneiras na parede lateral inferior; daí se destina o tanque de deposito como na figura. A cal extinta é envelhecida num dos tanques, enquanto o outro recebe a produção seguinte. Desse modo, a obra dispõe sempre de produto devidamente peneirado e convenientemente envelhecido. 11 Processo de fabricação A calcinação do calcário se processa em temperaturas acima de 850º C e abaixo de 1200º C. Em temperaturas inferiores, o cozimento é incompleto, resultando um produto subcozido de rendimento inferior. Em temperaturas acima de 1200º C, o oxido de cálcio começa a combinar-se com as impurezas, verificando-se uma vitrificação incipiente na superfície dos blocos de calcário, resultando também um produto de qualidade inferior. A operação deve, portanto, ser conduzida dentro de um controle adequado, para melhor qualificação do produto. A calcinação do calcário pode ser realizada em instalações rudimentares ao ar livre, com os naturais defeitos inerentes a semelhantes processos. As medas são constituídas por camadas alternadas de calcário e carvão vegetal, disposta horizontalmente, de modo a formar um volume hemisférico, assente sobre uma fogueira de lenha e revestido exteriormente com uma camada impermeabilizante de argila furada no ponto mais alto para tiragem. Nos fornos de campanha amontoam-se os fragmentos de calcário no interior de um poço cavado no terreno, formando o volume de uma fornalha na sua parte interior, onde a lenha é empregada como combustível. Os fornos intermitentes são em tudo semelhantes aos fornos de campanha, diferenciando-se apenas por serem estruturados permanentemente de alvenaria. Apresentam os mesmo inconvenientes, especialmente no que se refere ao trabalho 12 intermitente, que obriga a um consumo maior de combustível e a mão-de-obra maior que a necessária para a calcinação em fornos contínuos, mais aperfeiçoados. São fornos desse tipo que se utilizam geralmente em nossa indústria de cal. Suas capacidades são variáveis, indo de 6 até mais de 50 toneladas. Os fornos contínuos empregados na calcinação do calcário são do tipo vertical e horizontal, sendo que no primeiro ainda se estabelece uma diferença de acordo com os tipos de combustíveis empregados, que podem ser de chamada curta – por exemplo, o carvão-coque – ou de chama longa – como a lenha. Forno rudimentar, continuo, vertical e de chama curta Nos fornos que utilizam combustível de chama curta, o calcário é misturado ao combustível, geralmente carvão, resultando um produto de qualidade inferior, escurecido pelas contaminações inevitáveis, contendo elevada proporção de cinzas que não se separam do produto. Apesar disso, trata-se de processo mais econômico e o produto obtido é aceitável para a maioria das aplicações. A figura mostra um forno continuo vertical de chama curta – carvão. Consta de duas câmaras superpostas, sendo o calcário alimentado por abertura junto à chaminé superior e o combustível introduzido no estrangulamento entre as duas câmaras onde se processa a combustão. O resfriamento do material se dá na câmara inferior, onde o ar necessário à combustão é aquecido, com melhoria evidente para o rendimento térmico. O material calcinado é extraído pela parte inferior da câmara de resfriamento. Outros fornos contínuos verticais, utilizando combustível de chama curta, são em tudo semelhantes aos fornos de fundição de ferro, onde o combustível e o calcário são alimentados pela parte superior e a alimentação de ar é proporcionada através de ventiladores que forçam a sua introdução pela parte inferior da câmara. O material calcinado é retirado intermitentemente pelo fundo do forno. 13 Nos fornos contínuos verticais que utilizam combustível de chama longa, da-se a calcinação por ação dos gases provenientes de uma fornalha lateral, sendo o calcário também alimentado por cima e o produto calcinado retirado por baixo. Os fornos rotativos, constituídos de um cilindro metálico internamente revestido de material refratário, giram lentamente sobre um eixo ligeiramente inclinado, recebendo o calcário pela sua boca superior e tendo o maçarico de aquecimento na sua boca inferior, por onde também é retirado o material calcinado. Esses fornos apresentam a desvantagem de exigir que a pedra calcária seja previamente reduzida a grãos de pequeno tamanho, oferecendo, consequentemente, um produto pulverizado, de difícil colocação no mercado, e obrigando então ao prosseguimento do processo industrial na hidratação da cal viva, o que leva o produto final a variedade hidratada. Esse tipo de equipamento permite o controle de temperatura e alimentação, resultando uma operação econômica e controlada. Quando ao forno, não contém uma câmara resfriadora, a cal produzida se espalha para ser resfriada antes de ser conduzida ao armazenamento ou a expedição. O material supercozido ou subcozido é facilmente reconhecido pelos operadores e separado nessa altura do processo. Forno intermitente simples a lenha ou carvão 14 Aplicações da Cal na Construção Civil A cal possui várias aplicações. É utilizada na indústria química, petroquímica, alcoolquímica, alimentícia, farmacêutica, metalúrgica, e, sobretudo na construção civil. Pode ser utilizada na produção de argamassas para revestimento, pinturas, na estabilização de solos, na pavimentação asfáltica, e inclusive no saneamento básico, para tratamento de água. Naárea da construção civil existe uma experiência de séculos. As argamassas à base de cal são duradouras, não abrem fendas, suportam os choques climáticos, oferecem maior resistência à propagação de sons, têm uma melhor trabalhabilidade e são um obstáculo à penetração da água - o pior inimigo das construções. Em função de algumas propriedades que possui, devemos ter em conta algumas características importantes para sua utilização: • Endurece facilmente em contato com o ar; • Quando utilizada com argamassa de revestimento, não deve receber outra camada superior antes de alguns dias, para que endureça; • Em geral encontrada no mercado em sacos de 8, 20, 25 e 40 kg; • A cal reduz a permeabilidade da argamassa, aumenta a sua plasticidade e a trabalhabilidade; • Diminui o custo da argamassa; ARGAMASSA Existe uma grande variedade de argamassas no mercado, porém ainda é comum seu preparo no canteiro de obra. Depois de assentados os tijolos das paredes, faz- se o chapisco, que vai servir para aderência do emboço. A próxima etapa é o reboco, que vai receber o massamento, a pintura, ou revestimento cerâmico. Essas camadas não devem ultrapassar 3 cm, geralmente. É muito comum preparar o emboço com cimento, areia e barro, porém, se analisarmos fatores como resistência às intempéries e durabilidade, o barro não é um elemento adequado. Podemos substituí-lo pela cal hidratada, elemento que torna a argamassa resistente e durável. O cimento torna a mistura mais eficiente, pois o processo de endurecimento é mais rápido. 15 Deve-se esperar até que a argamassa assentada esteja completamente seca para aplicação do revestimento. O material pode levar até 15 dias para secagem completa. PINTURAS A CAL A cal para pintura deve ser a mais fina e pura do mercado, específica para pintura. De acordo com a norma brasileira NBR-7175, a cal deve possuir certa composição química, deve-se observar se a embalagem possui o selo da ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal). Em geral, quanto menor a incidência de chuva na área pintada, maior a sua durabilidade. Procedimentos básicos: • Não se deve pintar o concreto diretamente com a cal. Podem surgir de manchas devido à porosidade da pintura, que possibilita a passagem do dióxido de carbono, causando a corrosão dos ferros. • Observar, ao adquirir a cal, se possui as indicações CH-I, Ch-II e CHIII na sua embalagem; ESTRADAS E OBRAS PÚBLICAS Como aglomerante e cimentante, a cal consegue estabilizar solos argilosos inadequados à construção de pavimentos, tornando-os capazes de suportar estradas, avenidas, estacionamentos, etc. 16 Comparação da cal com o filito O Filito, mineral rochoso e metamórfica de granulação fina, é de composição mineralógica, constituída por 40 a 50% de caulinita, 25 a 30% de sericita e 10 a 25% de quartzo. Podendo dizer que ele intermediaria entre a rocha ardósia e micaxisto, sendo utilizado na construção civil como insumo da argamassa, com a finalidade de dar liga. Na indústria cerâmica ele é utilizado como fundente na fusão da massa, aumentando a resistência mecânica dos revestimentos cerâmicos e também em alguns casos, é responsável pela cor de queima. Ele é oferecido ao mercado na forma bruta “in natura”, e beneficiado com britador de mandíbulas ou em moinho de martelos. Artigo sobre cal e uma comparação com o filito. Publicação da Associação Brasileira dos Produtores de Cal Revista Negócios da Cal (NC), Ano XXVI, nº. 81. Junho de 2003 “O papel da cal na longevidade dos revestimentos” “Os problemas com argamassas na construção civil e o papel da cal na longevidade dos revestimentos são temas abordados nesta entrevista concedida por Vanderley Moacyr John (VJ), professor associado da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, doutor em engenharia, um dos palestrantes do V SBTA.” (...) NC – Nesse caso, a cal também se diferencia dos filitos, pois estes só agem como plastificantes? VJ – O problema dos filitos é mais sério e vai um pouco além. De fato, os filitos funcionam como plastificantes, e aqui colocamos também os materiais conhecidos como saibro e os chamados arenosos, dependendo da região do país. Essa é uma 17 condição perceptível ao pedreiro, que acaba gostando desses produtos quando manuseia a argamassa no estado fresco. Mas é só. Para, além disso, seus efeitos são muito negativos. O filito é uma matéria-prima natural, sem controle de qualidade, norma técnica ou padrão de fabricação. Assim, fica impossível garantir uma mistura homogênea. Cada lote desse tipo de produto pode ter características muito diferentes de um outro. E há problemas ainda mais sérios. Por exemplo, se numa obra eventualmente ocorrer um erro na mistura da cal com cimento e areia e a argamassa ficar empobrecida, sem aglomerante suficiente, ela não vai funcionar, não vai aderir à parede já no estado fresco. Isso vai denunciar imediatamente o problema ao pedreiro e permitir que ele corrija o erro de dosagem a tempo. Agora, se há erro na mistura com filito, a argamassa empobrecida vai acabar se agarrando à parede devido ao poder aglutinante desse material no estado fresco, e a coisa ficará mascarada. E quando a argamassa secar, vai esfarelar. Já vi casos de escolas do interior de São Paulo, onde os alunos provocavam, com grande facilidade, sulcos em paredes revestidas de argamassa feita com filitos, usando simples tampas de canetas. Problemas de longo prazo que também aparecem devido ao módulo de elasticidade maior, tornando inevitável a degradação. Temos o exemplo de 2 conjuntos habitacionais em São Paulo construídos com argamassa de cimento e filito, que apresentaram, anos atrás, problemas em 300 habitações, com sérios prejuízos. NC – Existe uma dúvida, também, em relação ao rendimento dos filitos e da cal? VJ – O filito tem rendimento bem inferior ao da cal. Um saco de 20 kg de cal hidratada chega, em alguns casos, a apresentar rendimento superior ao de 2 sacos de filito, o que derruba a tese da economia em substituir a cal. Para se fazer real economia na argamassa, o melhor é produzir uma alvenaria de boa qualidade, perfeitamente aprumada e nivelada, evitando o desperdício. É comum um grande desperdício de argamassas na construção. Se há qualquer problema no alinhamento da alvenaria, logo vem alguém dizer: tudo bem, tira na argamassa. Como conseqüência, o consumo de cimento, cal e areia em pouco tempo vai às alturas, superando em muito as previsões do orçamento inicial da obra. (...) 18 Bibliografia L.A. Falcão Bauer, Materiais de Construção, 5ª Edição, Volume 1 http://mat12010ajulio.blogspot.com/2010/05/aplicacoes-da-cal.html http://www.monumenta.gov.br/upload/Manual%20Cal %20%20Monumenta_Natividade_1172690451.pdf http://www.globofilito.com.br/ofilito.php http://www.abpc.org.br/008/cal.pdf 19
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