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Cal: Obtenção, Propriedades e Aplicações

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Pontifícia Universidade Católica de Goiás
Engenharia Civil
Cal
Óxido de Cálcio
.
Pontifícia Universidade Católica de Goiás
Engenharia Civil
Cal
Óxido de Cálcio
Materiais de Construção Civil I
Prof.: Keyla Fabricia
Alunos:
Enda Arantes Silva
Elliel Pereira Dias
Rubens Nunes de Andrade
2
Goiânia 26 de outubro de 2011
Índice
Introdução .......................................................................................................... 04
Obtenção ............................................................................................................ 04
Classificação ...................................................................................................... 06
Propriedades ...................................................................................................... 08
Processo de extinção ou hidratação .................................................................. 10
Processo de fabricação ...................................................................................... 12
Aplicações na construção civil ............................................................................ 15
Comparação da cal com o filito .......................................................................... 17
Bibliografia .......................................................................................................... 19
3
Introdução
Cal Hidratado
Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, 
resultante da calcinação de rochas calcárias, que se 
apresentam sob diversas variedades, com características 
resultantes da natureza da matéria-prima empregada e do 
processamento conduzido.
Obtenção
A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção de óxido de cálcio puro, 
material de grande importância industrial, onde alcança melhor preço que os 
produtos impuros normalmente utilizados na construção. Nas rochas calcárias 
naturais, o carbonato de cálcio é frequentemente substituído, em menor ou maior 
proporção, pelo carbonato de magnésio, que não constitui impureza propriamente 
dita. A sílica, os óxidos de ferro e de alumínio são impurezas que acompanham os 
carbonatos, em maior ou menor grau, na constituição das rochas calcárias. 
Jazida de Calcário
Além das rochas calcárias, prestam-se, 
também, como matéria prima a produção 
de cal os depósitos de resíduos de 
esqueleto de animais, como ocorre em 
nossos sambaquis (depósitos naturais de 
materiais orgânicos).
Basicamente, na calcinação do calcário 
natural, o carbonato de cálcio, submetido a 
ação do calor a temperatura aproximada 
de 900 graus Celsius, decompõe-se em 
óxidos de cálcio e anidridos carbônicos, 
processo que é representado na seguinte 
reação química:
CaCO3 + Calor → CaO + CO2
O Carbonato de magnésio comporta-se de maneira semelhante a uma temperatura 
ligeiramente inferior.
O produto dessa calcinação, que contém predominantemente óxidos de cálcio, 
exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos dos grãos da rocha original. Chama-
se cal viva e apresenta-se, usualmente, sob a forma de grãos de vários tamanhos, 
dependendo do processo de fabricação utilizado, sendo comuns em nosso meio 
grãos de grandes dimensões, com 10, 25 ou 30 centímetros, em média. São 
chamados de pedra de cal viva.
A cal viva não é ainda o aglomerante utilizado em construção. O óxido deve ser 
hidratado, transformando-se em hidróxido, que é o constituinte básico do 
4
aglomerante cal. A operação de hidratação recebe o nome de extinção, e o 
hidróxido resultante denomina-se cal extinta – quando a hidratação se realiza no 
local do emprego do material, no canteiro de serviço, normalmente – ou cal 
hidratada – quando a extinção se processa na fabrica. A reação química da extinção 
da cal viva é:
CaO + H2O → Ca(OH)2
Cal virgem
A cal extinta é utilizada em mistura com água e 
areia, em proporções apropriadas, na 
elaboração de argamassas. Estas tem 
consistência mais ou menos plásticas, e 
endurecem por recombinação do hidróxido com 
o gás carbônico presente na atmosfera, 
reconstituindo o carbonato original, cujos 
cristais ligam de maneira permanente aos grãos 
de agregado utilizado. Esse endurecimento se 
processa com lentidão e ocorre, evidentemente, 
de fora para dentro, exigindo uma certa 
porosidade que permita, de um lado, a 
evaporação da água em excesso e, de outro, a 
penetração do gás carbônico do ar atmosférico.
O mecanismo de endurecimento, que depende do ar atmosférico, explica o nome 
ordinariamente dado a esse aglomerante – cal aérea – que se opõe ao nome de 
outra variedade – cal hidráulica – e endurece principalmente por ação da água. A 
reação da carbonatação é: 
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Essa reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença de água. Verificou-
se que o gás carbônico seco não combina satisfatoriamente com o hidróxido. O 
processo é lento, podendo, entretanto, ser acelerado pelo aumento da proporção de 
gás carbônico presente na atmosfera. O resultado, porem, não é satisfatório, uma 
vez que tal aceleração conduz ao desenvolvimento insuficiente dos cristais de 
carbonatos, que resulta no enfraquecimento final do produto.
5
Classificação
Usualmente se classificam as variedades de cal aérea segundo dois tipos critérios: 
o da composição química básica e o do rendimento em pasta.
Classificação de acordo com a reação química 
De acordo com a composição química, apresentam-se duas variedades: a cal 
cálcica e a cal magnesiana. A primeira, com um mínimo de 75% de CaO, e a 
segunda, com 20% no mínimo de MgO, devendo sempre a soma de CaO com MgO 
ser superior a 95%. Os componente argilosos SiO2, Al2O3 e Fe2O3 devem somar 
no máximo 5%. A proporção residual de CO2 deverá ser inferior a 10%, quando a 
amostra for retirada de outro local.
Classificação de acordo com o rendimento
De acordo com o rendimento em pasta, a cal apresenta duas variedades: cal gorda 
e cal magra.
Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com 
uma tonelada de cal viva. Essa pasta é uma suspensão do tipo coloidal, que se 
obtém na operação de extinção de cal viva. Para todos os efeitos, a pasta de cal 
pode ser considerada como o aglomerante realmente utilizado em construção. Do 
ponto de vista econômico, é primordial o conhecimento do rendimento em pasta, 
porque o produto comprado é a cal viva e o produto utilizado, a pasta de cal.
Se o rendimento em pasta for maior do que 1,82, a cal será denominada gorda, e, 
se for inferior a esse valor, magra. Esse rendimento-limite corresponde ao 
rendimento de 1,82 m³ de pasta para uma tonelada de cal viva (550 kg de cal viva 
para 1m³ de pasta).
De um modo geral, a cal magnesiana é magra. Observe-se, entretanto, que outros 
fatores, como a presença de impurezas, supercozimento ou subcozimento, tem 
maior influencia no rendimento da cal.
Cal hidratada 
A cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de 
hidratação. È apresentada como um produto seco, em forma de flocos de cor 
branca. Ordinariamente, a hidratação é feita em usina, por processo mecânico 
realizado em três estágios: A cal viva é moída ou pulverizada; o material moído é 
completamente misturado com a quantidade exata de água necessária; a cal assim 
hidratada é separada da não hidratada e das impurezas por peneiramento, por ar ou 
por outro processo.
Essas operações se realizam em diferentes instalações de operação intermitente ou 
continua conduzindo sempre a produção de material homogêneo e bem controlado.
6
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas a maior 
facilidade de manuseio, transporte e armazenamento. É um produto pronto para ser 
utilizado, eliminando em canteiro a operação de extinção e, subsequentemente, de 
envelhecimento. Sendo um produto seco e pulverulento, oferecemaior facilidade de 
mistura na elaboração dês argamassas do que a pasta de cal resultante da extinção 
da cal viva.
Além disso, não está sujeito aos riscos provocados pela hidratação espontânea da 
cal viva e por incêndios, que poderão ocorrer durante o seu transporte ou 
armazenamento. A plasticidade das argamassas preparadas com cal hidratada é 
ordinariamente inferior a das argamassas feitas com pasta de cal resultante da 
extinção da cal viva. Do mesmo modo, o rendimento econômico é menor, assim 
como a capacidade de sustentação de areia. Muita cal hidratada, por defeito de 
fabricação, apresenta tão baixa proporção de colóide que sua plasticidade é 
extraordinariamente reduzida.
Para determinar a qualidade da cal hidratada, é necessário que esse produto sofra 
alguns ensaios padronizados pela ASTM: de consistência e de plasticidade. A 
consistência é medida por um ensaio de penetração de agulha. A plasticidade é 
determinada por ensaios de uma pasta de consistência Padrão no plasticimetro 
Emey.
a.) Resíduo
O material residual retido em duas peneiras superpostas de malhas de 30 a 200 é 
medido após a lavagem continuada de uma amostra no tempo máximo de 30 
minutos.
b.) Estabilidade e empipocamento
Dois ensaios mais complexos, onde se examina o comportamento da cal em 
argamassas-padrão, estendida sobre laminas de vidro e submetida a ação da água 
e, subsequentemente, de vapor, segundo determinadas regras. Verifica-se, nesses 
ensaios, o aparecimento de empipocamento superficial e de deformação do 
revestimento, indicativos da presença de excesso de material não hidratado.
c.) Retenção de água.
Ensaio também complexo, realizado com argamassas-padrão, submetida a ensaio 
de mesa cadente, o que dá idéia da proporção da fase coloidal.
Cal Dolomítica
A cal dolomítica, produzida a partir de calcários dolomíticos, oferece considerável 
dificuldade, em vista da expansão que ordinariamente acompanha o seu produto de 
endurecimento. Ocorre a expansão de hidratação durante a extinção da cal viva, 
quando o oxido se transforma em hidróxido. A hidratação da cal cálcica é rápida, 
mas o processo da cal dolomítica é muito lento, restando, sempre, uma proporção 
de oxido de magnésio livre, o qual sofre hidratação posterior ao emprego da 
argamassa, proporcionando, por sua expansão confinada, o aparecimento de 
fissuras que, conforme a sua importância, resultam na destruição da estrutura do 
material.
7
Propriedades
A cal viva é um produto de cor branca que se apresenta sob a forma de grãos de 
grande tamanho e estrutura porosa, ou em pó. No primeiro caso, a densidade média 
é de 0,85, aproximadamente, e, no segundo caso, 0,50. A densidade absoluta é, em 
média, 2,20. A cal hidratada apresenta-se sob forma de flocos ou pó de cor branca, 
com densidade aparente de 0,5.
a.) Plasticidade
Neste aglomerante, é um termo utilizado para conceituar a menor ou maior 
facilidade na aplicação das argamassas como revestimento. Diz-se que a cal 
plástica quando se espalha facilmente, resultando numa superfície lisa sob o rasto 
da colher de pedreiro. Se ela é arrastada por se agarrar à colher, conduz a 
produção de trincas ou mesmo desgarra da parede. Nesse caso, é considerada 
não-plástica, um conceito bastante subjetivo. Cal magnesiana produz argamassas 
mais bem trabalháveis do que as variedades cálcicas.
b.) Retração 
A carbonatação do hidróxido realiza-se com pedras de volume, razão pela qual o 
produto está sujeito a retração, cuja conseqüência é o aparecimento de trincas nos 
revestimentos. Sendo a cal normalmente empregada em mistura com agregado 
miúdo na elaboração de argamassas, a introdução desse produto em proporções 
convenientes reduz os efeitos da retração. A proporção da pasta de cal na 
argamassa deve obedecer a um limite mínimo, abaixo do qual deixa de ser 
trabalhável. A proporção determina a capacidade de sustentação de areia da pasta 
de cal. A experiência mostra que a cal cálcica tem maior capacidade de sustentação 
de areia do que a variedade magnesiana.
c.) Rendimento
O conceito de rendimento já foi exposto, restando definir a consistência da pasta 
utilizada da determinação desse fator. Trata-se de uma consistência arbitrária, 
usualmente determinada pelo abatimento de um cilindro de 5 cm de diâmetro e 10 
cm de altura, que se deforma para 8,7 cm pela remoção do molde. Cal de variedade 
cálcica oferece melhores rendimentos que cal magnesiana.
d.) Endurecimento
Como é necessária a absorção de CO2 do ar para o endurecimento da cal aérea, 
esse material não endurece debaixo da água. O endurecimento que depende do ar 
atmosférico é muito lento, por razões evidentes: camadas espessas permanecem 
fracas no seu interior durante longo tempo. Consequentemente, quando se usam 
argamassas de cal e areia para revestimento, torna-se necessário aplica-las em 
camadas, geralmente com um intervalo de 10 dias entre uma e outra operação. O 
processo de endurecimento ainda continua durante o tempo em que a argamassa 
permanece em contato com o ar. Além da carbonatação, o endurecimento da cal se 
8
dá também pela combinação do hidróxido com a sílica finamente dividida que se 
encontra, eventualmente, na areia que constitui a argamassa. Um produto de 
elevada dureza e valor ligante é o que resulta da combinação da cal com a sílica. 
Tal fenômeno já é conhecido há bastante tempo e foi extensamente utilizado pelos 
romanos em suas obras, quando juntavam certa proporção de pozolana em suas 
argamassas e concretos feitos com cal ordinária.
9
O processo de extinção e hidratação
A hidratação da cal viva é obtida mediante a adição de água, processo usualmente 
conhecido por extinção da cal. A hidratação é uma reação altamente exotérmica, 
acompanhada de considerável aumente de volume. Na variedade cálcica de grande 
pureza, o processo é violento. Na variedade magnesiana, o processo é mais lento e, 
consequentemente, a produção de calor é menor, assim como o aumento de 
volume.
A reação de hidratação da cal viva pode resultar na produção de hidróxido em forma 
cristalina ou coloidal, em proporção que depende das condições mantidas durante a 
reação. Os cristais de hidróxido de cálcio formam-se e desenvolvem-se devagar, 
enquanto o hidróxido de coloidal de hidróxidos se forma com grande rapidez. 
Quanto mais rápida a reação, maior a proporção coloidal de hidróxidos. A utilização 
de água quente ou morna e a agitação da mistura concorrem para o aumento da 
proporção do colóide. Do ponto de vista da utilização do material, convém que haja 
preponderância da fase coloidal, que melhora a plasticidade, o rendimento e a 
capacidade de sustentação de areia.
A hidratação da cal viva altamente cálcica é muito violenta, podendo ocorrer a 
queima devido a grande elevação na temperatura, a qual pode atingir 360 graus 
Celsius em tanques abertos e 450 graus Celsius em caixas fechadas. Essa 
elevação na temperatura tem provocado incêndios em vagões, silos, barracões de 
madeira, nos quais a cal virgem se hidratou em contato com a água, geralmente da 
chuva.
Na extinção da cal cálcica, usualmente gorda, deve-se evitar a violenta elevação de 
temperatura, controlando o processo no sentido de um desenvolvimento térmico 
aceitável. Na extinção da cal magnesiana ocorre o contrario. Por ser lenta a reação 
de hidratação, convém aproveitar a energia térmica desenvolvida para acelerar o 
processo, que então resulta em maior proporção da fase coloidal de hidróxidos. No 
primeiro caso, para eliminar o perigo de queima da cal por elevação não controlada 
da temperatura, o processo é conduzido com excesso de água; no segundo, com 
controle do volume da água utilizada.
Cal virgem na fase final de extinção na obra
Pode-se proceder a um ensaio prévio, de 
realização simples, para orientar a 
operação de extinção, evitando os dois 
riscos mencionados. Coloca-se em umbalde dois ou três pedaços de cal, de 
aproximadamente meio quilo cada um, 
adicionando-se água até que eles fiquem 
cobertos; observa-se quanto tempo leva 
para iniciar-se a reação de extinção, 
quando o material começa a soltar 
fragmentos ou a esboroar-se. De acordo 
com o tempo decorrido, tem-se a 
seguinte classificação:
10
- extinção rápida: tempo inferior a 5 minutos
- extinção média: tempo entre 5 e 30 minutos
- extinção lenta: tempo superior a 30 minutos.
Para o processo de extinção rápida, é necessário que a cal seja colocada na água, 
nunca o inverso. A operação deve ser constantemente observada e, ao mais leve 
sinal de desprendimento de vapor, deve-se proceder a uma rápida e energética 
agitação, adicionando mais água, até cessar o desprendimento.
No processo de extinção média, adiciona-se água suficiente para fazer submergir 
parcialmente o material. A agitação será ocasional e, havendo desprendimento de 
vapor, deve-se adicionar água ao material aos poucos. Convém não adicionar mais 
água do que o necessário, nem grande quantidade de uma vez só.
No processo de extinção lenta, a quantidade de água a ser adicionada deve ser o 
bastante para umedecer completamente o material. Após o inicio da reação, a água 
será adicionada aos poucos, cuidando-se para não baixar a temperatura do 
processo. Não se deve proceder qualquer agitação enquanto a extinção não estiver 
praticamente terminada. Pode-se fazê-lo posteriormente, com o objetivo de 
homogeneizar a pasta.
Uma vez finda a operação de extinção, a pasta deve ser envelhecida, para que a 
hidratação se complete inteiramente. A pasta de cal obtida pela extinção de cal em 
pedra deve envelhecer de 7 a 10 dias; pode-se utilizar a pasta obtida pela extinção 
de cal em pó depois de 24 horas. Pastas obtidas pela extinção de cal de variedades 
magnesianas devem ser envelhecidas por período mais longo, até duas semanas.
O processo de hidratação da cal viva pode ser conduzido naturalmente, por efeito 
de absorção da umidade do ar. Ele é, contudo, acompanhado de carbonatação, 
visto que o CO2 do ar está associado ao vapor de água presente no mesmo, 
tornado-se o produto inútil como aglomerante.
A extinção se dá na própria obra, por meio de processo primitivo. É usual o emprego 
de um tanque de madeira, de planta trapezoidal e fundo inclinado, onde se procede 
a reação de hidratação, após a qual o produto passa por peneiras na parede lateral 
inferior; daí se destina o tanque de deposito como na figura. A cal extinta é 
envelhecida num dos tanques, enquanto o outro recebe a produção seguinte. Desse 
modo, a obra dispõe sempre de produto devidamente peneirado e 
convenientemente envelhecido.
 
 
11
Processo de fabricação
A calcinação do calcário se processa em temperaturas acima de 850º C e abaixo de 
1200º C. Em temperaturas inferiores, o cozimento é incompleto, resultando um 
produto subcozido de rendimento inferior. Em temperaturas acima de 1200º C, o 
oxido de cálcio começa a combinar-se com as impurezas, verificando-se uma 
vitrificação incipiente na superfície dos blocos de calcário, resultando também um 
produto de qualidade inferior. A operação deve, portanto, ser conduzida dentro de 
um controle adequado, para melhor qualificação do produto.
A calcinação do calcário pode ser realizada em instalações rudimentares ao ar livre, 
com os naturais defeitos inerentes a semelhantes processos. As medas são 
constituídas por camadas alternadas de calcário e carvão vegetal, disposta 
horizontalmente, de modo a formar um volume hemisférico, assente sobre uma 
fogueira de lenha e revestido exteriormente com uma camada impermeabilizante de 
argila furada no ponto mais alto para tiragem.
Nos fornos de campanha amontoam-se os fragmentos de calcário no interior de um 
poço cavado no terreno, formando o volume de uma fornalha na sua parte interior, 
onde a lenha é empregada como combustível.
Os fornos intermitentes são em tudo semelhantes aos fornos de campanha, 
diferenciando-se apenas por serem estruturados permanentemente de alvenaria. 
Apresentam os mesmo inconvenientes, especialmente no que se refere ao trabalho 
12
intermitente, que obriga a um consumo maior de combustível e a mão-de-obra maior 
que a necessária para a calcinação em fornos contínuos, mais aperfeiçoados. São 
fornos desse tipo que se utilizam geralmente em nossa indústria de cal. Suas 
capacidades são variáveis, indo de 6 até mais de 50 toneladas.
Os fornos contínuos empregados na calcinação do calcário são do tipo vertical e 
horizontal, sendo que no primeiro ainda se estabelece uma diferença de acordo com 
os tipos de combustíveis empregados, que podem ser de chamada curta – por 
exemplo, o carvão-coque – ou de chama longa – como a lenha.
Forno rudimentar, continuo, vertical e de chama curta
Nos fornos que utilizam combustível 
de chama curta, o calcário é 
misturado ao combustível, 
geralmente carvão, resultando um 
produto de qualidade inferior, 
escurecido pelas contaminações 
inevitáveis, contendo elevada 
proporção de cinzas que não se 
separam do produto. Apesar disso, 
trata-se de processo mais 
econômico e o produto obtido é 
aceitável para a maioria das 
aplicações.
A figura mostra um forno continuo vertical de chama curta – carvão. Consta de duas 
câmaras superpostas, sendo o calcário alimentado por abertura junto à chaminé 
superior e o combustível introduzido no estrangulamento entre as duas câmaras 
onde se processa a combustão. O resfriamento do material se dá na câmara 
inferior, onde o ar necessário à combustão é aquecido, com melhoria evidente para 
o rendimento térmico. O material calcinado é extraído pela parte inferior da câmara 
de resfriamento.
Outros fornos contínuos verticais, utilizando combustível de chama curta, são em 
tudo semelhantes aos fornos de fundição de ferro, onde o combustível e o calcário 
são alimentados pela parte superior e a alimentação de ar é proporcionada através 
de ventiladores que forçam a sua introdução pela parte inferior da câmara. O 
material calcinado é retirado intermitentemente pelo fundo do forno.
13
Nos fornos contínuos verticais que utilizam 
combustível de chama longa, da-se a 
calcinação por ação dos gases provenientes 
de uma fornalha lateral, sendo o calcário 
também alimentado por cima e o produto 
calcinado retirado por baixo.
Os fornos rotativos, constituídos de um cilindro metálico internamente revestido de 
material refratário, giram lentamente sobre um eixo ligeiramente inclinado, 
recebendo o calcário pela sua boca superior e tendo o maçarico de aquecimento na 
sua boca inferior, por onde também é retirado o material calcinado.
Esses fornos apresentam a desvantagem de exigir que a pedra calcária seja 
previamente reduzida a grãos de pequeno tamanho, oferecendo, 
consequentemente, um produto pulverizado, de difícil colocação no mercado, e 
obrigando então ao prosseguimento do processo industrial na hidratação da cal 
viva, o que leva o produto final a variedade hidratada.
Esse tipo de equipamento permite o controle de temperatura e alimentação, 
resultando uma operação econômica e controlada. Quando ao forno, não contém 
uma câmara resfriadora, a cal produzida se espalha para ser resfriada antes de ser 
conduzida ao armazenamento ou a expedição. O material supercozido ou subcozido 
é facilmente reconhecido pelos operadores e separado nessa altura do processo.
 
Forno intermitente simples a lenha ou carvão
14
Aplicações da Cal na Construção Civil
A cal possui várias aplicações. É utilizada na indústria química, petroquímica, 
alcoolquímica, alimentícia, farmacêutica, metalúrgica, e, sobretudo na construção 
civil. Pode ser utilizada na produção de argamassas para revestimento, pinturas, na 
estabilização de solos, na pavimentação asfáltica, e inclusive no saneamento 
básico, para tratamento de água.
Naárea da construção civil existe uma experiência de séculos. As argamassas à 
base de cal são duradouras, não abrem fendas, suportam os choques climáticos, 
oferecem maior resistência à propagação de sons, têm uma melhor trabalhabilidade 
e são um obstáculo à penetração da água - o pior inimigo das construções.
Em função de algumas propriedades que possui, devemos ter em conta algumas 
características importantes para sua utilização:
• Endurece facilmente em contato com o ar;
• Quando utilizada com argamassa de revestimento, não deve receber outra 
camada superior antes de alguns dias, para que endureça;
• Em geral encontrada no mercado em sacos de 8, 20, 25 e 40 kg;
• A cal reduz a permeabilidade da argamassa, aumenta a sua plasticidade e a 
trabalhabilidade;
• Diminui o custo da argamassa;
ARGAMASSA
Existe uma grande variedade de argamassas no mercado, porém ainda é comum 
seu preparo no canteiro de obra. Depois de assentados os tijolos das paredes, faz-
se o chapisco, que vai servir para aderência do emboço. A próxima etapa é o 
reboco, que vai receber o massamento, a pintura, ou revestimento cerâmico. Essas 
camadas não devem ultrapassar 3 cm, geralmente. É muito comum preparar o 
emboço com cimento, areia e barro, porém, se analisarmos fatores como resistência 
às intempéries e durabilidade, o barro não é um elemento adequado. Podemos 
substituí-lo pela cal hidratada, elemento que torna a argamassa resistente e durável. 
O cimento torna a mistura mais eficiente, pois o processo de endurecimento é mais 
rápido. 
15
Deve-se esperar até que a argamassa assentada esteja completamente seca para 
aplicação do revestimento. O material pode levar até 15 dias para secagem 
completa.
PINTURAS A CAL
A cal para pintura deve ser a mais fina e pura do mercado, específica para pintura. 
De acordo com a norma brasileira NBR-7175, a cal deve possuir certa composição 
química, deve-se observar se a embalagem possui o selo da ABPC (Associação 
Brasileira dos Produtores de Cal).
Em geral, quanto menor a incidência de chuva na área pintada, maior a sua 
durabilidade.
Procedimentos básicos:
• Não se deve pintar o concreto diretamente com a cal. Podem surgir de manchas 
devido à porosidade da pintura, que possibilita a passagem do dióxido de carbono, 
causando a corrosão dos ferros. 
• Observar, ao adquirir a cal, se possui as indicações CH-I, Ch-II e CHIII na sua 
embalagem;
ESTRADAS E OBRAS PÚBLICAS
Como aglomerante e cimentante, a cal consegue estabilizar solos argilosos 
inadequados à construção de pavimentos, tornando-os capazes de suportar 
estradas, avenidas, estacionamentos, etc.
16
Comparação da cal com o filito
O Filito, mineral rochoso e metamórfica de granulação fina, é de composição 
mineralógica, constituída por 40 a 50% de caulinita, 25 a 30% de sericita e 10 a 25% 
de quartzo. Podendo dizer que ele intermediaria entre a rocha ardósia e micaxisto, 
sendo utilizado na construção civil como insumo da argamassa, com a finalidade de 
dar liga.
Na indústria cerâmica ele é utilizado como fundente na fusão da massa, 
aumentando a resistência mecânica dos revestimentos cerâmicos e também em 
alguns casos, é responsável pela cor de queima.
Ele é oferecido ao mercado na forma bruta “in natura”, e beneficiado com britador de 
mandíbulas ou em moinho de martelos.
Artigo sobre cal e uma comparação com o filito.
Publicação da Associação Brasileira dos Produtores de Cal
Revista Negócios da Cal (NC), Ano XXVI, nº. 81. Junho de 2003
 “O papel da cal na longevidade dos revestimentos”
“Os problemas com argamassas na construção civil e o papel da cal na longevidade 
dos revestimentos são temas abordados nesta entrevista concedida por Vanderley 
Moacyr John (VJ), professor associado da Escola Politécnica da Universidade de 
São Paulo, doutor em engenharia, um dos palestrantes do V SBTA.”
(...)
NC – Nesse caso, a cal também se diferencia dos filitos, pois estes só agem como 
plastificantes?
VJ – O problema dos filitos é mais sério e vai um pouco além. De fato, os filitos 
funcionam como plastificantes, e aqui colocamos também os materiais conhecidos 
como saibro e os chamados arenosos, dependendo da região do país. Essa é uma 
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condição perceptível ao pedreiro, que acaba gostando desses produtos quando 
manuseia a argamassa no estado fresco. Mas é só. Para, além disso, seus efeitos 
são muito negativos. O filito é uma matéria-prima natural, sem controle de 
qualidade, norma técnica ou padrão de fabricação. Assim, fica impossível garantir 
uma mistura homogênea. Cada lote desse tipo de produto pode ter características 
muito diferentes de um outro. E há problemas ainda mais sérios. Por exemplo, se 
numa obra eventualmente ocorrer um erro na mistura da cal com cimento e areia e 
a argamassa ficar empobrecida, sem aglomerante suficiente, ela não vai funcionar, 
não vai aderir à parede já no estado fresco. Isso vai denunciar imediatamente o 
problema ao pedreiro e permitir que ele corrija o erro de dosagem a tempo. Agora, 
se há erro na mistura com filito, a argamassa empobrecida vai acabar se agarrando 
à parede devido ao poder aglutinante desse material no estado fresco, e a coisa 
ficará mascarada. E quando a argamassa secar, vai esfarelar. Já vi casos de 
escolas do interior de São Paulo, onde os alunos provocavam, com grande 
facilidade, sulcos em paredes revestidas de argamassa feita com filitos, usando 
simples tampas de canetas. Problemas de longo prazo que também aparecem 
devido ao módulo de elasticidade maior, tornando inevitável a degradação. Temos o 
exemplo de 2 conjuntos habitacionais em São Paulo construídos com argamassa de 
cimento e filito, que apresentaram, anos atrás, problemas em 300 habitações, com 
sérios prejuízos. 
NC – Existe uma dúvida, também, em relação ao rendimento dos filitos e da cal?
VJ – O filito tem rendimento bem inferior ao da cal. Um saco de 20 kg de cal 
hidratada chega, em alguns casos, a apresentar rendimento superior ao de 2 sacos 
de filito, o que derruba a tese da economia em substituir a cal. Para se fazer real 
economia na argamassa, o melhor é produzir uma alvenaria de boa qualidade, 
perfeitamente aprumada e nivelada, evitando o desperdício. É comum um grande 
desperdício de argamassas na construção. Se há qualquer problema no 
alinhamento da alvenaria, logo vem alguém dizer: tudo bem, tira na argamassa. 
Como conseqüência, o consumo de cimento, cal e areia em pouco tempo vai às 
alturas, superando em muito as previsões do orçamento inicial da obra.
(...)
 
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Bibliografia
L.A. Falcão Bauer, Materiais de Construção, 5ª Edição, Volume 1
http://mat12010ajulio.blogspot.com/2010/05/aplicacoes-da-cal.html
http://www.monumenta.gov.br/upload/Manual%20Cal
%20%20Monumenta_Natividade_1172690451.pdf
http://www.globofilito.com.br/ofilito.php
http://www.abpc.org.br/008/cal.pdf
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