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8 EXTE�SÃO DA VIDA-DE-PRATELEIRA DE FRUTAS E HORTALIÇAS “I� �ATURA” 
 
 Imprescindíveis cuidados pré- e pós-colheita devem ser assumidos no sentido de se 
minimizar perdas e salvaguardar a qualidade de frutos. Logo a condução adequada da 
cultura, a colheita na maturidade ótima dos frutos, o seu manuseio apropriado e medidas de 
preservação da sanidade sublimam-se como fortes aliados na extensão da vida pós-colheita 
destes produtos. 
Ao se considerar possíveis medidas de redução de perdas pós-colheita é de 
fundamental importância se lembrar que órgãos vegetais vivos estão envolvidos e que as 
perdas surgem do assalto a sua integridade física e fisiológica. Estas perdas podem ser 
reduzidas através de vários mecanismos físicos e químicos e também pelo uso imediato do 
produto ou seu processamento, evitando-se a necessidade de seu armazenamento fresco. A 
importância de considerações sócio-econômicas não devem ser ignoradas na recomendação 
e aplicação de técnicas de controle estabelecidas. 
Dentre os muitos fatores que afetam a manutenção da qualidade e a incidência de 
perdas pós-colheita em frutos e hortaliças frescos estão: a qualidade inicial do produto; a 
temperatura sob a qual o produto é mantido durante o manuseio, armazenamento, transporte 
e distribuição; a umidade relativa do ambiente pós-colheita; o uso de atmosferas controlada 
e modificada durante o armazenamento e trânsito; tratamentos químicos para o controle de 
doenças e desordens fisiológicas; tratamentos térmicos para o controle de deteriorações, 
sistemas de embalagem e manuseio e irradiação dos alimentos. 
Uma redução considerável nas perdas pode ser obtida por cuidadoso manuseio e 
técnicas melhoradas de produção. A máxima vida de armazenamento pode ser obtida 
apenas pelo armazenamento de produtos de alta qualidade logo após a colheita. Deve ser 
considerado que as propriedades de armazenamento podem ser influenciadas pela cultivar, 
clima, solo e práticas culturais, maturidade e práticas de manuseio pós-colheita. O produto 
deve ser manuseado com o máximo cuidado para minimizar injúrias; por exemplo, a taxa 
de perda d'água de uma maçã pode ser aumentada a 400% devido a abrasões simples. O 
produto deve ser transportado e armazenado em contêineres com boa ventilação, e 
condições adequadas de temperatura e umidade. Na projeção de contêineres, a devida 
consideração deve ser dada à força mecânica exercida pelo próprio produto. Por exemplo, 
uma redução de 16% para 3% nas perdas pós-colheita de tomates em Ghana foi obtida pela 
inversão no formato das cestas, que passaram a ter bases largas e pescoço estreito. Filmes 
poliméricos impermeáveis ao vapor d'água podem ser usados para redução de dessecação e 
injúrias. Na maioria das raízes amiláceas os efeitos adversos da injúria podem ser reduzidos 
por um simples processo de cura. Essa cura envolve inicialmente a suberização seguida 
pela formação de uma camada corticosa sobre o ferimento que não reduz apenas a perda de 
umidade mas também age como uma barreira física contra patógenos. Nos Estados Unidos, 
por exemplo, a perda média no armazenamento de batata doce de 33% (16% perda d'água e 
17% podridões) pode ser reduzida pela cura a 17% (11% perda d'água e 6% podridões). 
Cuidadosa atenção deve sempre ser dada à sanificação geral e limpeza de implementos, 
ferramentas de manuseio, contêineres e armazéns. O produto em deterioração nunca deve 
ser considerado para o armazenamento, devendo ser removido e cuidadosamente eliminado 
para se evitar disseminação de doenças. As condições física e fisiológica e saúde do 
produto quando é colocado no armazém são os principais fatores que governam o sucesso 
ou fracasso do armazenamento. 
 
 
 
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8.1 Qualidade inicial 
 
 A qualidade de um fruto ou hortaliça nunca, senão raramente, melhora durante o 
período pós-colheita. Todo produto fresco deve ter alta qualidade inicial a fim de que se 
tenha alta qualidade quando alcançar o mercado consumidor. Tem sido estabelecido para a 
maioria dos produtos padrões para se assegurar a sua qualidade inicial. Diferentes 
classificações estabelecem padrões mínimos de qualidade e especificam limites de 
tolerâncias para o desvio destes padrões. Tais limites de tolerância são necessário porque na 
prática nem todo fruto ou hortaliça defeituoso pode ser detectado e descartado. As 
classificações proporcionam a segurança de que apenas os frutos e hortaliças de qualidade 
aceitável iniciem na cadeia de comercialização. 
 Padrões de qualidade para frutos e melões geralmente são baseados na habilidade 
do produto em amadurecer com boa qualidade. O fruto colhido num estádio imaturo pode 
ter o seu amadurecimento fracassado constituindo, conseqüentemente, uma perda quando 
rejeitado no varejo pelo consumidor. O fruto quando colhido sobre maduro pode não 
sobreviver ao manuseio ao qual ele é submetido durante a comercialização, e usualmente se 
transforma numa perda estatística precoce na seqüência de comercialização. 
 A isenção de deteriorações é um aspecto inicial de qualidade face ao potencial de 
disseminação de doenças a partir de um produto infectado durante o armazenamento e 
transporte. Infecções incipientes presentes no momento da colheita constituem-se numa 
das principais causas de deteriorações que se desenvolvem durante a comercialização. A 
prevenção de deteriorações pós-colheita geralmente requer técnicas integradas que incluem 
tratamento protetivos no campo ou pomar e tratamentos pós-colheita na casa de 
embalagem. 
 Previsões do potencial de deteriorações para um dado lote de fruto podem reduzir 
perdas nos produtos, por exemplo uvas ou maçãs, que são normalmente armazenadas por 
várias semanas ou meses antes da comercialização. Lotes sadios de frutos podem ser 
armazenados com segurança e lotes com um alto potencial de deterioração podem ser 
comercializados antes da mesma ocorrer. 
 
8.2 Temperatura 
 
O armazenamento refrigerado a temperaturas ótimas com o objetivo de estender a 
vida-de-prateleira e de se preservar a qualidade de frutos e hortaliças frescas é 
provavelmente a maneira mais comum de se reduzir perdas no ambiente pós-colheita. Uma 
câmara fria adequadamente projetada e manipulada retarda a atividade respiratória e outras 
atividades metabólicas, o envelhecimento devido ao amadurecimento, mudanças na 
qualidade, perda de umidade e conseqüente murchamento, crescimento indesejável, como o 
brotamento de raízes e tubérculos e deterioração devido a microorganismos. 
As facilidades para manutenção da temperatura adequada durante toda a cadeia de 
comercialização são geralmente referidas como cadeia de frio. Nos Estados Unidos e 
muitos outros países industrializados a cadeia de frio é bem desenvolvida, embora nem 
sempre utilizada da melhor forma. Em alguns países, poucas e até mesmo nenhuma das 
ligações da cadeia de frio existem. Essa carência de capacidade de refrigeração é uma das 
principais responsáveis pelas elevadas perdas pós-colheita nesses países. 
Vários trabalhos listam as temperaturas ótimas para a manutenção da qualidade e 
prevenção de perdas durante o armazenamento e transporte e revisam o efeito da 
 
 
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temperatura sobre as taxas de respiração e sobre a deterioração fisiológica de frutos e 
hortaliças durante o armazanamento. Um estudo do efeito da temperatura sobre a qualidade 
e vida de armazenamento de alface e aspargos ilustra a relação entre perdas pós-colheita e 
temperatura. A alface torna-se não comercializável em apenas 12 dias a 150C, mas não até 
35 dias a 00C; o aspargos mostrou-se mais perecível tornando-se não comercializável em 
apenas 5 dias a 150C, mas não até 35 dias a 20C. O aspargos não se conserva bem a 00C por 
longos períodos de armazenamento por ser sensível ao "chilling" a essa temperatura. 
A taxa de respiração em produtos frescos aumenta de 2 a 3vezes a cada aumento de 
100C na temperatura; logo maçãs mantidas a 100C, respiram e amadurecem 3 vezes mais 
rápido que maçãs mantidas a 00C, com um correspondente aumento na produção de calor. 
Muitos frutos e hortaliças conservem-se melhor a temperaturas levemente acima do 
congelamento, outras são sensíveis ao "chilling" e sofrem desordens fisiológicas se não são 
mantidas a temperaturas moderadas. Muitos frutos tropicais, por exemplo bananas e 
mangas, são danificados se armazenados abaixo de 7.50C. Hortaliças, por exemplo, feijões 
verdes, abóboras, berinjelas, certos melões e pepinos, pimentões doces e tomates também 
são sensíveis ao frio e devem ser armazenados, geralmente, acima de 7.50C. 
Com poucas exceções, o metabolismo de microorganismos é reduzido a baixas 
temperaturas de forma que a deterioração é retardada. O armazenamento a baixas 
temperaturas, entretanto, raramente destrói os patógenos e quando o produto retorna às 
condições ambiente os microorganismos podem se desenvolver rapidamente e a 
deterioração recomeçar. 
Para se maximizar os benéficos efeitos do armazenamento a baixas temperaturas, o 
produto deve ser resfriado o mais rápido possível após a colheita, embora as câmaras frias 
projetadas para armazenar os produtos sob refrigeração normalmente não tenham nem a 
capacidade de refrigeração ou suficiente circulação de ar para esta rápida remoção do calor 
de campo. Logo, vários métodos de pré-resfriamento têm sido desenvolvidos com este 
objetivo (prévio resfriamento do vegetal, antes do seu acondicionamento em câmaras frias 
destinadas ao armazenamento definitivo). Todos os métodos de pré-resfriamento envolvem 
a rápida transferência de calor do produto para um meio de resfriamento como o ar, a água 
ou o gelo. Caso cuidados adequados não sejam assumidos, como a sanificação da câmara e 
a cloragem da água, o próprio meio de resfriamento pode servir como fonte de inóculo para 
o desenvolvimento de patógenos que irão comprometer a qualidade do produto final. 
Os principais métodos de pré-resfriamento são apresentados a seguir: 
 
Pré-resfriamento com ar 
Os métodos que utilizam o ar como meio de resfriamento são os mais versáteis e 
largamente aplicados. Dentre os meios, o ar é o que determina o mais longo período de 
resfriamento, o que pode ser entendido como principal desvantagem. A taxa de 
resfriamento e conseqüentemente o período necessário para que o vegetal atinja a 
temperatura final desejada é variável, dependendo da exposição do produto ao fluxo de ar. 
Logo a eficiência do método depende do volume de ar circulado e da exposição do produto 
ao ar frio. A utilização de contêineres bem ventilados (embalagens com orifícios de 
ventilação bem distribuídos) e ventiladores para distribuição uniforme do ar frio maximiza 
a eficiência do método. Quanto mais rapidamente o ar frio passa pelo produto, mais 
rapidamente ele resfria. Entretanto, fluxos de ar muito altos podem levar a indesejável 
desidratação e murchamento do produto. 
 
 
 
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Pré-resfriamento com água (hidro-resfriamento) 
Neste método a água é utilizada como meio de resfriamento. O vegetal é imerso em, 
ou pulverizado com água a baixa temperatura. Se aplica a produtos que necessitam de 
lavagem antes da embalagem. O hidro-resfriamento é um processo rápido (10-20 minutos), 
sendo a agilidade de resfriamento sua principal vantagem. Entretanto o excesso de 
umidade pode gerar problemas na embalagem do produto e reduzir o potencial de 
armazenamento, visto que a presença de água livre na superfície do vegetal aumenta a 
possibilidade de desenvolvimento de microrganismos. A utilização de água contaminada 
por fungos e bactérias provenientes dos próprios frutos pode levar a contaminação dos 
frutos sadios (contaminação cruzada). O método só pode ser utilizado em regiões onde a 
disponibilidade de água não seja um problema. O tratamento constante da água é 
fundamental para se evitar contaminações cruzadas. 
 
Pré-resfriamento com ar e água 
Este método combina a eficiência do ar e da água como meios de resfriamento. É 
efetivo no resfriamento rápido sem significativa perda de peso. Sua aplicação se limita 
àqueles produtos acondicionados em contêineres resistentes à pulverização d´água. 
 
Pré-resfriamento a vácuo 
Consiste no resfriamento evaporativo do vegetal. A cada 10°C resfriado o produto 
perde em torno de 1,8% de massa, por evaporação da água. Entretanto, esta perda se dá 
uniformemente através do produto, o que minimiza problemas associados ao murchamento. 
A possibilidade do resfriamento do produto na própria embalagem, a uniformidade do 
processo de resfriamento com relação a carga, a redução do risco de murchamento devido a 
desidratação uniforme do produto e não apenas superficial e sua agilidade (20-30 minutos) 
constituem-se nas principais vantagens. Entretanto o alto custo de instalação é encarado 
como a principal desvantagem do método. 
 
Pré-resfriamento a vácuo, com água (vácuo-hidro-resfriamento) 
Envolve a pulverização dos contêineres contendo o produto com água, durante o 
ciclo de resfriamento a vácuo, o que reduz grandemente a perda de massa. É utilizado para 
hortaliças folhosas, principalmente alface. 
 
Pré-resfriamento com gelo 
O gelo foi o primeiro meio de resfriamento utilizado no transporte transcontinental. 
O gelo em flocos ainda é utilizado para o resfriamento de produtos perecíveis, como o 
pescado e alguns vegetais. 
Teoricamente, o gelo deveria ser o meio mais eficiente de resfriamento, por sua alta 
capacidade de remoção de calor. Entretanto, sua eficiência é limitada por causa da 
dificuldade de se assegurar o contato íntimo entre o gelo e o produto a ser resfriado e pelo 
peso do gelo. Os métodos de resfriamento abordados anteriormente são mais efetivos que o 
resfriamento com gelo. Em produtos como o brócolis, o gelo misturado a água a 0°C é 
pulverizado em contêineres impermeáveis, o que pode proporcionar um excelente 
resfriamento. 
 
Armazenamento definitivo 
 
 
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Após o pré-resfriamento, o produto é transferido para câmaras de armazenamento 
definitivo, onde é conservado por dias, semanas e até mesmo meses. O ar é o meio utilizado 
para manter a temperatura ideal de armazenamento do produto. Com o pré-resfriamento do 
produto, não há a necessidade do super-dimensionamento do equipamento de refrigeração 
da câmara de armazenamento, para retirada do calor de campo e resfriamento até a 
temperatura desejada. 
 
Carga térmica 
O sistema frigorífico é utilizado para o armazenamento de um produto a 
determinada temperatura. O cálculo da carga térmica para a projeção do sistema deve levar 
em consideração o calor transferido através das paredes, piso e teto (isolamento); a 
infiltração de ar na câmara (abertura da porta); a carga térmica do produto (calor vital e 
diferença entre temperatura de campo e desejada x massa do produto) e a carga proveniente 
de outras fontes de calor (homens, máquinas, etc). 
 
 
 
8.3 Umidade relativa 
 
O controle da umidade relativa no ambiente pós-colheita é geralmente tão 
importante quanto o controle da temperatura. Em algumas situações, os efeitos dos dois 
fatores são difíceis de se separar porque a capacidade do ar de manter a umidade varia com 
a temperatura. 
A umidade relativa no ambiente pós-colheita não afeta apenas a perda de umidade 
de frutos e horatiças, percebida pelo murchamento e enrugamento, mas também a atividade 
de organismos patogênicos. A perda de umidade é particularmente séria em produtos que 
são armazenados por um longo período, por exemplo, uvas de mesa, maçãs e repolho, ou 
naqueles que podem ser armazenados apenas por curtos períodos, mas devido à sua 
morfologia, perdem umidade prontamente, por exemplo, hortaliças folhosas. 
Umidade relativa muito alta geralmente favorece o crescimento de organismospatogênicos, embora não resulte necessariamente em aumento de perdas por deteriorações 
em frutos e hortaliças. Em batatas, por exemplo, a alta umidade relativa promove a 
cicatrização e a cura por suberização, o que reduz a incidência de deterioração por 
microorganismos. Um ambiente que proporciona alta umidade relativa, mas sem a presença 
de água livre sobre a superfície do tubérculo, permite a suberização sem crescimento 
excessivo de bactérias da podridão mole. Recentes pesquisas sobre o armazenamento a 
baixa temperatura de repolho, aipo e couve chinesa demonstraram que a umidade relativa 
entre 98-100% determinava menor incidência de deteriorações que umidades abaixo de 
95%. Para cebolas, contudo, o índice de deterioração aumentou a alta umidade relativa, 
sendo o armazenamento ideal entre 75-80% de umidade relativa. 
A germinação de conídios de Botrytis cinerea sobre a superfície de uvas aumenta 
rapidamente a 120C e a percentagem de uvas infectadas aumenta entre 85-90% de umidade 
relativa. Abaixo dessa faixa a percentagem de uvas infectadas é grandemente reduzida, mas 
acima de 95%, cerca de 100% das uvas tornam-se infectadas. 
O efeito da alta umidade relativa sobre as deteriorações está intimamente 
relacionada com os efeitos da temperatura e para muitos produtos umidades relativas 
 
 
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próximas à saturação resultam em menores perdas por deteriorações somente se a 
temperatura estiver próxima a 00C. 
A perda de umidade de produtos frescos é largamente determinada pela diferença 
entre a pressão de vapor do produto e aquela do ar ao seu redor, esta diferença sendo 
conhecida como déficit de pressão de vapor (DPV). Logo, quanto mais seco o ar, mais 
rápida a perda de umidade. O DPV é também influenciado pela temperatura de 
armazenamento, sendo menor às menores temperaturas. Cebolas, por exemplo, quando 
mantidas em armazéns abertos em Israel perdem 42% de seu peso original a cada quatro 
semanas, mas apenas 2,7% em abrigos protegidos de alta temperatura ambiente e 1,4% em 
câmaras frias à 00C. A umidade relativa recomendada para a maioria dos produtos 
perecíveis, como os frutos e as hortaliças, está na faixa de 85-95%, embora a umidade 
relativa entre 98-100% retenha melhor a turgescência de hortaliças. O alho, a cebola e a 
abobrinha são exceções e devem ser armazenadas entre 70-75% de umidade relativa. 
A alta umidade relativa, quando desejada no armazenamento, é geralmente mantida 
pelo uso de um sistema de refrigeração com uma larga área superficial sobre o trocador de 
calor. Esse desenho permite ao sistema operar com uma pequena diferença entre a 
temperatura do ar circulante na sala de armazenamento e do refrigerante no trocador. 
Quanto menor a diferença, menor a quantidade de umidade removida do ar por 
condensação sobre o trocador. Uma gama de outros sistemas de refrigeração tem sido 
desenvolvida para se manter a alta umidade relativa no armazenamento. A umidade relativa 
também pode ser aumentada pela adição de umidade com injetores ou atomizadores. A 
embalagem com filmes protetores cria um ambiente com alta umidade relativa dentro da 
embalagem tornando a umidade relativa da sala de armazenamento menos crítica como um 
fator de perda de umidade de frutos e hortaliças. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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