slide - aula_5

Prévia do material em texto

8.4 Atmosfera 
 
Embora boas práticas de refrigeração sejam essenciais para se reduzir as perdas 
pós-colheita, tais práticas podem ser suplementadas através da manipulação da 
atmosfera. A atmosfera regular é composta basicamente por 78% de nitrogênio, 21% de 
oxigênio e 0,03% de dióxido de carbono. Os efeitos da modificação e controle 
atmosférico se baseiam na redução dos níveis de O2 e elevação dos níveis de CO2, o que 
culmina com o abaixamento da taxa respiratória de frutos e hortaliças. Certas 
atmosferas também inibem a atividade de organismos patogênicos, além de diminuírem 
a síntese e ação do etileno, a atividade enzimática, podendo também ser utilizadas na 
desinfestação de frutas. 
Considerando-se que a respiração, um dos mais, senão o mais importante 
processo metabólico das frutas, envolve absorção de oxigênio e liberação de dióxido de 
carbono é de fácil concernimento que a manipulação dos gases que envolvem o produto 
durante seu armazenamento pode influenciá-lo beneficamente. O abaixamento da 
pressão de oxigênio, a elevação da pressão de dióxido de carbono, bem como a 
eliminação de qualquer vestígio de etileno ao redor dos vegetais podem contribuir para 
a extensão de sua vida pós-colheita. Entretanto, cuidados especiais devem ser tomados 
visto que níveis muito baixos de oxigênio (normalmente, menores que 1%) podem 
conduzir o produto à respiração anaeróbica, com produção de acetaldeído, álcool e 
modificação indesável do “flavor” e níveis consideravelmente altos de dióxido de 
carbono (em geral, maiores que 10%) podem promover injúrias fisiológicas no tecido. 
Níveis de 1-3% de O2 e 3-15% de CO2 são normalmente utilizados na conservação de 
vegetais, sendo variável o nível ideal ou a melhor combinação desses gases. 
Frutos e hortaliças que amadurecem após a colheita - os chamados frutos 
climatéricos - como por exemplo a maçã, a banana, o abacate e o tomate, respondem 
mais à manipulação atmosférica que os frutos não climatéricos, a exemplo frutos 
cítricos e uva. A extensão da vida pós-colheita de maçãs obtida através da refrigeração e 
controle atmosférico permite a comercialização desses frutos em praticamente todos os 
meses do ano. Sem essa tecnologia o excesso de produção durante o período de safra 
seria perdido durante um curto período de comercialização. 
O controle atmosférico é especialmente efetivo na redução de perdas e 
manutenção da qualidade de produtos que não podem ser armazenados ou mantidos sob 
a temperatura ótima para redução da taxa respiratória. Maçãs McIntosh e Yellow 
Newtown, por exemplo, desenvolvem desordens fisiológicas quando armazenadas a 
00C. O armazenamento dessas variedades a cerca de 40C previne as desordens, mas 
encurta o tempo de armazenamento. A suplementação da refrigeração com uma 
atmosfera de 3% de O2 e 2 a 5% de CO2 pode dobrar o período de armazenamento de 
maçãs McIntosh, comparado com o armazenamento a frio sem o controle atmosférico. 
Maçãs Yellow Newtown se conservam melhor numa atmosfera com 2 a 3% de O2 e 7 a 
8% de CO2. A combinação ótima de O2, CO2 e nitrogênio deve ser determinada em 
função de cada espécie e cultivar, por causa das diferentes respostas ao controle 
atmosférico. 
Para muitos produtos, a temperatura ótima para prevenção de perdas não pode 
ser mantida durante o transporte. Essa deficiência pode ser suplementada através da 
modificação atmosférica no compartimento de carga do veículo de transporte, dentro de 
páletes cobertos com plástico ou dentro de embalagens individuais de filmes 
poliméricos. 
A alface se conserva melhor a 00C, embora seja usualmente transportada a 
temperaturas de 40C a 50C. A redução dos níveis de O2 através da modificação 
atmosférica abaixa a taxa respiratória e reduz a incidência do "russet spoting", uma 
desordem fisiológica. O acúmulo de CO2 acima de 2% durante o transporte pode 
resultar numa injúria chamada "brown stain". 
Morangos transportados via aérea são mantidos a uma temperatura muito acima 
da temperatura ótima (00C) durante a maior parte do período de trânsito. A manutenção 
de uma atmosfera que contenha 20% de CO2 dentro das cargas dos páletes reduz as 
perdas por Botrytis cinerea pela metade quando a temperatura média de trânsito está 
acima de 100C. 
A alteração da atmosfera de armazenamento pode ser obtida de uma maneira 
bem simples e relativamente barata pelo envolvimento do produto com filmes 
poliméricos semi-permeáveis ao O2, CO2 e vapor d'água, sendo a concentração de gases 
no interior da embalagem uma função do metabolismo do produto e permeabilidade do 
filme (“atmosfera modificada passiva”), nas condições de armazenamento (temperatura 
e umidade relativa). Quando se injeta dentro da embalagem uma concentração pré-
estabelecida de gases (O2, CO2 e N2), o sistema é chamado de “atmosfera modificada 
ativa”, sendo a concentração de gases uma função da injeção inicial, metabolismo do 
produto e permeabilidade do filme. Os gases podem ainda ser monitorados rigidamente 
em câmaras herméticas, o que envolve um maior custo. Este processo determinado de 
“atmosfera controlada” é utilizado para produtos de maior valor comercial. Logo, a 
técnica de manipulação atmosférica, aplicada durante o transporte e armazenamento de 
vegetais, pode ser separada como descrito a seguir: 
• atmosfera modificada (AM) 
o ativa 
o passiva 
• atmosfera controlada (AC) 
 
A câmara frigorífica de AC deve apresentar uma boa vedação, para evitar 
oscilações indesejáveis na concentração de gases. Chapas metálicas com poliuretano ou 
poliestireno são utilizadas com esse propósito. Após o enchimento da câmara com 
frutos/hortaliças, a atmosfera deve ser instalada. O abaixamento da pressão de O2 é 
realizada com a injeção de N2, enquanto o incremento da pressão de CO2 se dá pela 
injeção deste gás. Analisadores de gases monitoram suas concentrações diariamente 
sendo que o controle da atmosfera pode ser realizado manualmente ou automaticamente. 
O excesso de CO2 e a deficiência de O2 na câmara, devido à respiração do produto, 
podem ser controlados pelo uso de adsorvedores de CO2 e pela injeção de ar, 
respectivamente. O controle inadequado dos gases pode levar a problemas fisiológicos 
nos vegetais. Extintores de etileno, como o permanganato de potássio, também podem 
ser utilizados nas câmaras de AC. 
As embalagens de AM podem conter acessórios como sachês com extintores de 
O2 e etileno e geradores de CO2, agentes anti-microbianos e eliminadores de umidade. 
Filmes poliméricos, como o polietileno, policloreto de vinila (PVC) e co-estrusados, de 
diferentes espessuras e densidades, são muito utilizados na fabricação de embalagens 
para AM. Não obstante, o uso de filmes poliméricos comestíveis, a base de amido, 
pectina e proteínas, bem como o uso de filmes biodegradáveis em embalagens vem 
crescendo nos últimos anos. 
Baixos níveis de O2 e altos níveis de CO2 retardam a respiração, mudanças na 
coloração, firmeza e "flavor", degradação do tecido e desenvolvimento de algumas 
injúrias fisiológicas, preservando a qualidade do produto. A quantidade de CO2 
requerida para reduzir a deterioração por patógenos é usualmente extremamente alta e 
raramente irá controlar a deterioração após a infeção ter ocorrido. Nem sempre torna-se 
evidente se o principal papel é desempenhado pelos níveis de O2 ou CO2. Excesso de 
CO2 pode causar injúrias na casca e desordens internas, enquanto níveis muito baixos de 
O2 podem produzir "flavor" estranho e injúria alcoólica devido à fermentação. 
O armazenamento hipobárico (pressões sub-atmosféricas) de produtos agrícolas 
também pode ser realizado comercialmente. O abaixamento da pressão proporciona 
uma redução nos níveis de O2, que podem ser acuradamente controlados. O vapor 
d'água deve ser adicionado ao sistema para se evitar perdas de água a partir do produto. 
O alto custo do equipamento requerido para oarmazenamento hipobárico limita o seu 
uso atualmente a culturas de alto valor e posteriores pesquisas são necessárias para se 
determinar como uma larga faixa de produtos pode ser transportada ou armazenada 
dessa forma. 
 
8.5 Radiação 
 
 O uso da radiação ionizante na preservação de alimentos tem sido aplicado a 
uma grande variedade de alimentos incluindo peixes, mariscos, aves, frutos do mar, 
grãos e especiarias, além de frutos e hortaliças. A técnica apresenta uma série de 
vantagens para os produtores, comerciantes e consumidores; a extensão da vida-de-
prateleira e a melhoria da segurança dos produtos irradiados são determinados pela 
redução de podridões e microorganismos patógenos, infestação de parasitas e insetos, 
inibição de brotamento e amadurecimento, sem o uso de aditivos químicos. 
 Vários tipos de radiação têm a habilidade característica para ionizar átomos ou 
moléculas individuais, produzindo dessa forma, um elétron e um íon carregado 
positivamente. Dentre as mais importantes radiações de interesse na preservação de 
alimentos destacam-se as ondas eletromagnéticas, incluindo os raios X e os raios γ 
(gama). As radiações ionizantes são capazes de iniciar uma vasta faixa de mudanças 
químicas em sistemas gasosos, líquidos e sólidos. A água é a estrutura molecular 
predominante em todos os sistemas vivos e a reação primária na irradiação de alimentos 
é aquela entre a radiação ionizante com a água. A partir dessa reação originam-se os 
seguintes intermediários: água excitada (H2O)*, radicais livres (OH
0 eH0), moléculas de 
água ionizadas (H2O)
+ e elétron livre (e-aq). Esses intermediários, logo, reagem entre si e 
com outros componentes do sistema, dando origem a radicais secundários (H2, H2O2, 
H2O, H3O
+, OH-). 
 Numerosas são as reações que esses intermediários podem sofrer com os 
componentes do alimento. Cada classe de constituinte alimentar, incluindo carboidratos, 
proteínas e outros compostos nitrogenados, óleos e gorduras, vitaminas, enzimas e 
pigmentos, podem reagir com, no mínimo, alguns dos intermediários, para produzir 
novos compostos intermediários, muitos dos quais são altamente reativos. Reações de 
oxidação, radicais livres e redução são de particular importância nesse respeito. 
 Em adição às reações mediadas pela radiólise (quebra pela radiação) da água, a 
radiação tem efeitos diretos e significativos sobre compostos orgânicos, especialmente 
em sistemas não aquosos. Em cadeias de hidrocarbono, o mais importante efeito é a 
abstração de um hidrogênio e a concomitante formação de um radical livre. Os radicais 
de hidrocarbono podem, então, sofrer uma série de reações, dentre as quais as mais 
importantes são as que envolvem oxigênio atmosférico ou dissolvido e ligações 
cruzadas. Em polímeros, bem como em alguns compostos de baixo peso molecular, a 
cisão pela radiação ionizante também é possível. 
 A irradiação de alimentos envolve, principalmente, a exposição do produto a 
uma câmara de raios γ, normalmente a partir de uma fonte de 60Co ou 137Cs. 
 A irradiação não promove nenhum efeito toxicológico em nenhum produto 
alimentício até uma dose média de 10 kGy (nível máximo permitido para uso 
comercial). Tal dose é suficiente para produzir um alto índice de destruição microbiana, 
sendo que doses significativamente menores são suficientes para o controle do 
amadurecimento de frutos (0.2-0.5 kGy). 
 A radiação γ a baixas doses tem sido apresentada como incrementadora da vida 
pós-colheita de frutos, pelo retardo dos processos de amadurecimento e senescência. A 
dose ótima para a inibição do amadurecimento e a máxima que os frutos podem tolerar 
diferem entre espécies, cultivares e mesmo pelas mesmas cultivares cultivadas em 
diferentes áreas geográficas e maturidade no momento da colheita. 
Avanços têm sido obtidos no uso da irradiação para preservação de alimentos, 
particularmente na desinfestação de trigo, inibição do brotamento de batatas e cebolas e 
retardo no amadurecimento de mangas e bananas. Sob certas condições a radiação pode 
matar insetos, reduzir populações ou eliminar microorganismos e retardar os processos 
fisiológicos como o amadurecimento e brotamento. A radiação, pode, contudo, afetar 
adversamente a qualidade. As fontes de radiação que têm sido usadas incluem, 
principalmente, os raios gama (Cobalto 60 ou césio 137). Consideravelmente mais 
desenvolvimento e redução de custos são requeridos antes que práticas de radiação 
possam ser adotadas comercialmente, embora uma vantagem do sistema seja que ele 
possa ser facilmente integrado com outros métodos de manuseio e armazenamento. 
 
8.6 Tratamentos químicos 
 
 Vários químicos de diferentes tipos, tais como fungicidas, antibióticos, 
retardantes da senescência, absorventes de etileno, reguladores de crescimento, ceras, 
dentre outros, têm sido usados para retardar perdas pós-colheita de frutos e hortaliças e 
para manter o seu frescor após a colheita. 
O controle de doenças pós-colheita com químicos geralmente depende de 
técnicas integradas que combinam aplicações apropriadas de fungicidas no campo para 
prevenir infecções pré-colheita com aplicações na casa de embalagem ou 
armazenamento para se controlar as infecções pós-colheita. Os últimos tratamentos 
também reduzem ou previnem a disseminação de doenças a partir de frutos ou 
hortaliças infectados para sadios. 
Antes que químicos possam ser usados com sucesso para reduzir perdas pós-
colheita por doenças o conhecimento da etiologia e epidemiologia das doenças 
envolvidas é requerido. Para a maioria das doenças em que a infecção ocorre no campo 
antes à colheita, químicos e outras medidas de controle são mais bem direcionadas na 
redução de sua incidência no campo. No caso de infecções latentes que ocorrem antes 
da colheita, como a antracnose de bananas ou mangas, tratamentos de campo podem 
não ser efetivos economicamente, tanto que medidas de controle químico pós-colheita 
tornam-se necessários. Os patógenos de ferimento são os mais facilmente controláveis 
pelos tratamentos químicos pós-colheita; a estratégia é prevenir a infecção pelo 
patógeno e portanto reduzir o número de focos da doença. 
Relativamente pouco tempo tem sido dedicado à redução de danos pós-colheita, 
através de químicos, comparado com a quantidade de trabalhos conduzidos sobre 
fungicidas e bactericidas no campo. As duas áreas são totalmente distintas e diferentes 
propriedades químicas são requeridas. O sucesso do tratamento químico depende do uso 
de compostos que sejam fungicidas (bactericidas) ou fungistáticos (bacterostáticos) a 
taxas de dose que não sejam fitotóxicas. Também, para o sucesso do uso pós-colheita, 
um químico deve ser hábil em alcançar o patógeno após ter sido depositado sobre a 
superfície do hospedeiro, ou no caso de infecções latentes sub-epidermais, deve ter 
algum poder de penetração. Enquanto muitos químicos podem mostrar atividade "in 
vitro" contra patógenos, normalmente não são capazes de penetrar o tecido o suficiente 
e promover o controle adequado da doença. Um outra consideração sobre o uso pós-
colheita de químicos é o dos resíduos tóxicos. Os químicos deveriam ser rigorosamente 
selecionados antes do uso e então usados de acordo com as recomendações do 
fabricante e regulamentações sobre aditivos alimentares do país ou países referentes. 
Não obstante, muitos químicos têm sido usados na redução de perdas pós-colheita. 
Estas podem ser classificadas, de acordo com seu método de aplicação, em três grupos: 
fumigantes; ceras e embalagens tratadas e imersões, pulverizações ou ocasionalmente 
pós. 
Os fumigantes são particularmente úteis no tratamento de produtos muito 
delicados e para produtos transportados ou armazenados em contêineres fechados. 
Apresentam a vantagem adicional de maior poder de penetração. O fumigante mais bem 
conhecido é o dióxido de enxofre (SO2) usadoprimariamente para controlar Botrytis e 
outros fungos de uvas. Este gás pode ser aplicado diretamente a partir de cilindros, pela 
queima de enxofre ou pela liberação a partir de sulfito ácido de sódio. O SO2 mata os 
esporos fúngicos presentes sobre a superfície do fruto embora não destrua infecções 
presentes nos tecidos antes da fumigação. Super tratamentos resultam na formação de 
"flavors" estranhos e manchas claras na casca; o SO2 é, na verdade, fitotóxico para a 
maioria dos frutos e hortaliças e o gás é altamente corrosivo visto que ele forma ácido 
sulfúrico e ácido sulfuroso. Outros fumigantes incluem ozônio e tricloreto de nitrogênio 
(NCl3) NCl3 é perigosamente instável e deve ser gerado no local e usado com circulação 
forçada de ar uma vez que ele é corrosivo a metais e venenoso em altas concentrações. 
Ele tem sido usado com sucesso no controle da podridão peduncular e mofos azul e 
verde de citros e doenças comuns na pós-colheita de melões, tomates e cebolas. O super 
tratamento causa, freqüentemente, danos na superfície. 
Embalagens tratadas quimicamente têm sido usadas predominantemente nas 
indústrias de citros e maçãs, inibindo a esporulação dos agentes causais sobre a 
superfície dos frutos, prevenindo o desenvolvimento e disseminação da doença. Tais 
tratamentos são mais efetivos quando o químico também atua como um fumigante na 
fase de vapor como no caso de embalagens impregnadas com bifenil. Estas têm sido 
usadas extensivamente, embora possam afetar contrariamente o "flavor" e produzir 
odores indesejáveis. Outros químicos usados para impregnar embalagens são óleo de 
pinho, orto fenil fenato de sódio e vários ésteres de orto fenilfenol, sulfato de cobre e 
alguns compostos halogenados ativos. O maior efeito de ceras é incrementar a 
aparência de certos produtos e reduzir a perda de umidade, embora tenham, 
normalmente, pouco efeito sobre a redução de deteriorações e em alguns casos possam 
estimulá-las. As ceras são usadas comercialmente sobre citros, pepinos e a uma menor 
extensão sobre outras culturas como tomates, melões, maçãs e batata doce. 
Muitos químicos têm sido usados na forma de banhos, pulverizações ou 
ocasionalmente como pós para controlar doenças pós-colheita. Dentre eles destacam-se 
o bórax, compostos sulfurados, fenólicos, halogenados positivos, ditiocarbamatos, 
ácidos orgânicos, antibióticos e vários fungicidas sistêmicos, particularmente 
tiabendazol, benomyl e outros derivados benzimidazóis. O surgimento de patógenos 
resistentes, principalmente, ao grupos dos benzimidazóis, vem se tornando um grande 
problema pós-colheita. 
Os fungicidas pós-colheita são mais freqüentemente aplicados como suspensões 
ou soluções, que têm a vantagem da facilidade de preparação e aplicação, com poder de 
penetração próximo ao dos fumigantes. Em muitos casos também a operação pode ser 
prontamente incorporada em sistemas de manipulação mecânica. Soluções ou 
suspensões são convenientemente aplicadas a produtos que são molhados para outras 
propostas tais como a limpeza de maçãs e citros, lavagem e remoção de látex de 
bananas e hidrorresfriamento de frutos e hortaliças; na verdade, geralmente, é 
necessário adicionar fungicidas e/ou bactericidas à água para se prevenir a disseminação 
de organismos causadores de doenças. Por outro lado, quando o produto não é 
normalmente tratado com água, a aplicação de uma solução ou suspensão deveria ser 
vista com cautela uma vez que alguns tipos de produtos se deterioram mais rapidamente 
quando molhados. Soluções verdadeiras apresentam uma grande vantagem sobre 
suspensões ou dispersões por não requererem contínua agitação para manter a 
uniformidade e serem mais prontamente aplicáveis como pulverizações, que são mais 
econômicas. A aplicação através de imersões tem a vantagem de submergir totalmente o 
produto de forma que a probabilidade do químico penetrar nos sítios de infecção é 
aumentada. A principal desvantagem do tratamento por imersão é que ele requer um 
volume relativamente grande de banho que deve ser usado por um período para reduzir 
o custo unitário do tratamento; este método é mais adequado a químicos que sejam 
baratos e estáveis. 
A manipulação química da condição fisiológica do produto na tentativa de se 
reduzir as perdas pós-colheita é, com poucas exceções, um campo largamente 
inexplorado. O uso de reguladores de crescimento no ajuste da maturidade fisiológica, 
amadurecimento pós-colheita e senescência é pobremente entendido. Químicos, 
incluindo o metilester do ácido naftalenoacético, são usados em escala comercial para o 
controle de brotamento em batatas. Entretanto, vários deles, também inibem a cura de 
ferimentos. Logo, embora o brotamento e a perda d'água associada com o brotamento 
possam ser prevenidas pela aplicação de supressores, a perda de peso pode ser alta por 
causa dos ferimentos não curados, a menos que o uso de inibidores do brotamento seja 
retardado até a cura ser completada. O gás etileno é usado comercialmente no 
amadurecimento artificial de bananas. O amadurecimento natural é variável e irregular. 
Bananas e outros frutos tropicais são, normalmente, colhidos antes do amadurecimento, 
no estádio pré-climatérico, de forma que possam ser manuseados e transportados a 
longas distâncias com segurança. Na chegada ao seu destino o fruto verde é 
amadurecido sob condições controladas em salas especiais de amadurecimento, usando-
se o etileno para estimular e uniformizar o amadurecimento. Técnicas para o retardo do 
amadurecimento pela remoção química de etileno endógeno, combinado com a 
modificação atmosférica através de embalagens plásticas, têm sido desenvolvidas para o 
transporte do fruto a temperatura ambiente. 
Existe uma tendência mundial de redução do uso de químicos pelos riscos que 
potencialmente trazem ao meio ambiente e saúde do consumidor. Face a essa 
preocupação, o mercado de produtos orgânicos tem crescido consideravelmente nos 
últimos anos. Não obstante, é praticamente impossível o abastecimento mundial 
exclusivamente com produtos orgânicos. Logo, a agricultura continua e continuará 
sendo dependente do uso de agrotóxicos. Alguns cuidados devem ser assumidos na 
minimização dos riscos desses produtos: 
• utilizar apenas de defensivos agrícolas registrados para a cultura em questão; 
• aplicar o defensivo somente quando necessário e na quantidade 
recomendada, oferecendo equipamento de segurança ao aplicador; 
• respeitar o período de carência do produto químico, antes da comercialização 
do vegetal. 
 
O 1- Metilciclopropeno (1-MCP) é um inibidor da ação do etileno, 
recentemente desenvolvido. Diversos estudos demonstram que o amadurecimento e 
senescência de diferentes frutos é retardado, eficientemente, pelo 1-MCP. 
 1-MCP é um produto a ser aplicado na pós-colheita que bloqueia a ligação do 
etileno a seu receptor. O fruto pode permanecer produzindo etileno, embora não exista 
resposta ao hormônio, a despeito da fonte. Em condições normais, o etileno se liga a 
uma molécula receptora, provavelmente uma proteína de membrana, d’onde surge a 
resposta. A ligação do etileno ao receptor sugere o encaixe de uma chave à fechadura, 
considerando-se o etileno como a chave e o receptor como a fechadura. Quando o 
etileno se liga ao receptor, é como se a fechadura destravasse e a porta abrisse. Com 
isso, é desencadeada uma cascata de reações associadas à qualidade e vida pós-colheita 
dos frutos. Assim como o etileno, o 1-MCP, também é hábil em se ligar ao receptor de 
etileno. Ele também age como uma chave que se acopla na fechadura, mas é incapaz de 
destravá-la e abrir a porta. Quando o 1-MCP está ocupando o sítio receptor, é 
impossível para o etileno se ligar a ele. É desta forma que o 1-MCP atua como um 
inibidor da ação do etileno, em vegetais. 
O período de ação do 1-MCP é limitado, visto que novos receptores do etileno 
vãosendo sintetizados, dinamicamente, permitindo o normal amadurecimento dos 
frutos, preferentemente, após o período de armazenamento. Aplicações sucessivas 
(mensais, por exemplo) de 1-MCP podem ser viáveis na manutenção da qualidade de 
frutos por longos períodos. 
Considerando-se a dificuldade de se manipular gases, o 1-MCP é encontrado 
numa formulação sólida. A formulação deve entrar em contato com a água, em um 
ambiente fechado, para que haja a liberação do 1-MCP. O tempo de liberação gira em 
torno de uma hora, dependendo da temperatura e outras condições. 
O 1-MCP deve ser aplicado em contêineres ou câmaras hermeticamente 
fechadas contendo os frutos. A ação do 1-MCP depende da concentração aplicada, do 
tempo e temperatura de exposição, da espécie, cultivar e grau de maturidade do fruto. 
Após o período de exposição, normalmente 6 a 24 horas, os frutos devem voltar às 
condições normais de armazenamento (ar ou atmosfera controlada). 
Alguns pontos devem ser considerados: 
• A concentração do 1-MCP deve ser suficiente para saturar os receptores 
e competir com qualquer etileno presente. Concentrações variando de 10 
a 1000 ppb têm sido demonstradas adequadas na extensão da vida de 
prateleira de frutos, dependendo do fruto e condições de aplicação. 
• O tempo deve ser longo o bastante para que o gás seja liberado e penetre 
no tecido vegetal. A temperatura sob a qual o tratamento é aplicado irá 
determinar o tempo de exposição ao 1-MCP. 
• O 1-MCP pode ser aplicado tanto à temperatura ambiente quanto em 
condições de refrigeração. Entretanto o uso à temperatura ambiente, 
quebra a cadeia de frio, fundamental na conservação de frutos. 
• Frutos maduros ou em estádio de maturação avançado são menos 
sensíveis à ação do 1-MCP. O gás é, aparentemente, efetivo em retardar 
o amadurecimento de frutos no estádio pré-climatérico, embora, uma vez 
atingido o pico climatérico, torne-se muito mais difícil retardar o 
posterior amadurecimento com o tratamento de 1-MCP, isoladamente. 
• O 1-MCP é um produto seguro que não deixa resíduos detectáveis, 
podendo ser usado em pequenas ou grandes operações. 
 
8.7 Controle biológico 
 
Cerca 30% de frutos e hortaliças podem ser perdidos anualmente no mundo 
inteiro por doenças pós-colheita. Uma estratégia para se reduzir perdas pós-colheita de 
frutos e hortaliças por patógenos é a introdução de organismos com capacidade de 
controle biológico. O controle biológico de patógenos na pós-colheita pode evitar a 
utilização de químicos, incluindo aqueles com resíduos potencialmente perniciosos 
sobre alimentos e a emergência de raças resistentes de patógenos. Muitos organismos, 
incluindo fungos e bactérias, têm reduzido a incidência ou severidade de lesões fúngicas 
em diferentes produtos. 
O controle biológico de Botrytis cinerea tem sido estudado por diversos autores, 
principalmente através da aplicação de Trichoderma spp. O potencial de utilização deste 
antagonista tem sido demonstrado para o controle do mofo cinzento em culturas como o 
feijoeiro, macieira, pepineiro, videira e morangueiro. 
Com o objetivo de se integrar o controle químico com o biológico, vários 
antagonistas resistentes a fungicidas têm sido selecionados. 
Entretanto, existem apenas dois produtos disponíveis no mercado norte 
americano e europeu, destinados ao controle de donças pós-colheita de frutas (Tabela 
23), sendo que em 2000, mais de 12 milhões de metros cúbico de frutas foram 
submetidas ao controle biológico nos EUA. 
 
TABELA 23 Produtos para controle biológico de doenças em pós-colheita registrados 
no EPA (Environmental Protection Agency) e disponíveis comercialmente nos EUA. 
 
 Aspire BioSave 10 LP, 110 
Agente biológico Candida oleophila I-182 Pseudomonas syringae 
Patógenos alvo 
Botrytis spp., Penicillium 
spp. 
Botrytis cinerea, 
Penicillium spp., Mucor 
pyroformis, Geotricum 
candidum 
 
Cultura Citros, pomáceas Citros, pomáceas, cerejas e 
batatas 
Formulação Pó molhável Peletes contendo células 
liofilizadas 
Método de aplicação Pulverização ou imersão 
pós-colheita 
Pulverização ou imersão 
pós-colheita 
(Fonte: Mc Spadden Gardener, B. B., and Fravel, D. R., 2002, citados por Morandi, 
2002) 
 
8.8 Tratamentos térmicos 
 
Numa época de elevada consciência entre consumidores de que muitos dos 
tratamentos químicos de frutos e hortaliças para o controle de insetos, doenças e 
desordens fisiológicas são potencialmente deletérios à saúde humana, existe uma 
necessidade para desenvolver tratamentos efetivos e que não provoquem danos físicos 
para desinfestação de insetos e controle de doenças em produtos agrícolas frescos. 
Tratamentos com alta ou baixa temperatura, anoxia e irradiação são algumas das 
possibilidades sendo exploradas. 
Tratamentos baseados na alta temperatura estão sendo propostos na conservação 
pós-colheita de produtos frescos para o controle de insetos e patógenos. Em parte, isso 
se deve à perda de registro de uma gama de tratamentos químicos que a princípio eram 
usados com sucesso. Além disso, existe um aumento na demanda por produtos livres de 
químicos ou pelo menos que tenham sofrido o menor número possível de tratamentos. 
O calor apresenta ação fungicida, bem como inseticida, mas as condições ideais para o 
controle de insetos podem não o ser para o controle de patógenos e em alguns casos 
podem ser até mesmo detrimentais. Ainda, se um tratamento térmico é desenvolvido 
para o controle de fungos e insetos, não deve danificar o produto sendo tratado. 
O uso de tratamentos térmicos no controle de deteriorações pós-colheita de 
frutos e hortaliças é atrativo visto que o tratamento controla organismos que já tenham 
penetrado no fruto bem como aqueles que se encontram na superfície. Além disso, o 
tratamento não deixa resíduos químicos sobre o produto. Entretanto, a ausência de 
resíduos torna o produto vulnerável a deterioração caso ele se contamine posteriormente 
com patógenos. Conseqüentemente, para a máxima eficácia, o tratamento térmico deve 
ser combinado com procedimentos de sanificação durante o manuseio e 
armazenamento. 
Tratamentos térmicos de frutos e hortaliças são comparáveis à pasteurização de 
produtos lácteos em que as temperaturas e tempo de exposição não causam apreciáveis 
mudanças na textura, "flavor" ou outras características do produto, embora inativem 
parcialmente ou totalmente a população de patógenos que pode estar presente. As 
temperaturas devem ser precisamente controladas visto que uma temperatura que é letal 
ao patógeno pode se aproximar daquela que pode causar injúria ao hospedeiro. 
O uso comercial de tratamentos térmicos é aplicado a alguns frutos tropicais, 
como o mamão e a pêssegos e nectarinas. Tratamentos por imersão em água quente têm 
sido usados para o controle de podridão em citros, como tratamento quarentenário 
contra mosca das frutas e no controle de doenças em manga e mamão e no controle de 
doenças e escurecimento interno em abacaxis, uma desordem fisiológica causada pelo 
armazenamento a baixas temperaturas (abaixo de 120C). 
O controle de mosca das frutas e doenças, como a antracnose, em mamões e 
mangas pode ser realizado pela imersão dos frutos em água quente a 490C e 470C, 
respectivamente, por 20 minutos. 
Perdas pós-colheita de pêssegos e nectarinas têm sido reduzidas por banhos de 
água quente. A imersão de nectarinas por 1.5 minuto a 520C reduz em cerca de 70% as 
deteriorações dos frutos. O tratamento de pêssegos por 3.5 minutos em água a 490C ou 
1.5 minuto em água a 540C controla a podridão marrom (Monilinia fructicola) e 
podridão por rhizopus (Rhizopus stolonifer). A exposição por 3 minutos em água a 540C 
causa injúrias ao fruto e aumenta sua suscetibilidade à infecção caso posteriormente 
contaminado com esporos de fungos. Imersões em água quentea 520C por 2 a 3 
minutos é mais efetivo no controle de deteriorações sem causar injúrias ao fruto. A 
utilização de água clorada durante o pré-resfriamento é essencial na prevenção a 
recontaminação dos frutos tratados. 
 Existem três métodos usados no tratamento térmico de produtos agrícolas: água 
quente, vapor quente e ar quente. O tratamento com água quente foi originalmente 
usado para o controle fúngico, embora seu uso tenha sido estendido para desinfestação 
de insetos. O tratamento com vapor quente foi desenvolvido especificamente para o 
controle de insetos, enquanto o ar quente tem sido usado para o controle de insetos e 
fungos e para estudar a resposta dos produtos a altas temperaturas. 
 Imersões em água quente têm geralmente sido utilizadas para o controle de 
fungos patogênicos, visto que os esporos fúngicos e infecções latentes estão na 
superfície ou na primeira camada de células sob a casca dos frutos e hortaliças. As 
imersões pós-colheita para o controle de deteriorações são geralmente aplicadas por 
apenas alguns minutos e as temperaturas usadas são maiores que aquelas par o ar quente 
ou vapor quente, uma vez que apenas a superfície do produto é aquecida. Muitos frutos 
e hortaliças toleram água quente à temperatura de 50 a 600C por até 10 minutos, embora 
exposições mais curtas a essas temperaturas possam controlar muitos patógenos pós-
colheita. 
 Baixas concentrações de fungicidas podem ser aplicadas como parte do 
tratamento térmico, permitindo, dessa forma, um controle fúngico mais efetivo, com a 
redução nos químicos. Essa associação tem sido utilizada com sucesso em citros, com 
os fungicidas thiabendazol e imazalil. Além disso, compostos geralmente reconhecidos 
como seguros (GRAS) são aplicados em água quente para aumentar a eficiência de sua 
ação anti-fúngica. Soluções térmicas (450C) de dióxido de enxofre, etanol e carbonato 
de sódio têm sido usadas no controle do mofo verde (Penicillium digitatum), em citros. 
 Uma recente inovação ao tratamento com água quente é a pulverização, usada 
atualmente em Israel para limpar e reduzir a presença de patógenos em frutos e 
hortaliças, como exemplo a manga. Os produtos podem ser expostos a altas 
temperaturas por 10 a 60 segundos, enquanto são conduzidos por esteiras rolantes. A 
água pode ser reciclada. 
 O vapor quente é um método de aquecimento do fruto com ar quente saturado 
com vapor d’água a temperaturas de 40 a 500C para matar ovos e larvas de insetos, 
como um tratamento de quarentena, antes da comercialização. A transferência de calor é 
realizada por condensação do vapor d’água quente sobre a superfície mais fria do fruto. 
 O ar quente pode ser aplicado pela colocação do fruto ou hortaliça em uma 
câmara aquecida com circulação forçada de ar. Este método aquece mais lentamente 
que a água quente ou vapor quente. Tem sido utilizado, principalmente, para o estudo de 
mudanças fisiológicas em frutos e hortaliças em resposta ao calor. Também tem sido 
utilizado como tratamento de quarentena. Uma razão para a opção por esse método éque 
a alta umidade no vapor quente pode algumas vezes danificar o fruto tratado, e o menor 
tempo de aquecimento e menor umidade com ar quente forçado causa menos danos. 
 
8.9 Sistemas de manuseio e embalagem 
 
Recomenda-se o investimento no treinamento para se obter mão-de-obra de 
qualidade. Os frutos e hortaliças devem ser manuseados com o máximo cuidado para se 
evitar choques e abrasões. Devem ser colhidos nas horas mais frescas do dia, como no 
início da manhã, deixados à sombra e levados o mais rápido possível à casa de 
embalagem, com o auxílio de sacos, caixas ou baldes limpos e com superfície lisa. A 
casa de embalagem deve proteger o produto da ação direta da luz solar, além de 
proporcionar um ambiente seco, arejado, limpo e fresco. 
 Os frutos devem ser selecionados após a colheita, separando-os por grau de 
maturação ou defeitos que tornem indesejáveis sua aceitação no mercado. Sempre que 
possível, deve-se enviar o material aproveitável à indústria para o processamento; 
 Se necessário, os produtos devem ser lavados ou escovados no intuito de se 
remover partículas de solo ou materiais estranhos. Os produtos lavados devem ser secos 
para se evitar o desenvolvimento de microorganismos. 
 A cura, processo que consiste na remoção do excesso de umidade de bulbos e 
raízes, deve ser realizada antes desses produtos serem conduzidos ao armazenamento, 
ainda no campo; ela é recomendável para produtos como cebola, alho, batata, batata 
doce, inhame e mandioca. 
Algumas hortaliças devem passar pela operação de toalete. Este tratamento tem 
por objetivo eliminar folhas, caules e raízes indesejáveis. Algumas frutas podem receber 
uma camada de cera para substituir a cera natural retirada do produto durante a 
lavagem, ou mesmo para melhorar sua aparência e estender sua vida-de-prateleira. 
Os frutos e hortaliças devem ser classificados corretamente, de acordo com as 
exigências do mercado. Grau de maturação, coloração, tamanho (comprimento e/ou 
diâmetro) e presença de defeitos são fatores a serem observados na classificação. O lote 
deve ser o mais homogêneo possível. Produtos misturados desvalorizam a mercadoria e 
induzem o consumidor ao manuseio excessivo, acelerando e aumentando as perdas. 
A extensão das perdas pós-colheita devido a injúrias mecânicas atesta a 
necessidade de embalagens protetoras e sistemas melhorados para o manuseio de frutas 
e hortaliças. Muitas das perdas em qualidade de produtos refrigerados, congelados, 
enlatados e desidratados podem ser minimizadas pela seleção de técnicas e material 
adequados de embalagem. A embalagem correta controla efetivamente as perdas de 
frutos e hortaliças de efeitos adversos da luz, oxigênio, umidade, temperatura e 
microorganismos. Entretanto, a escolha adequada da embalagem é importante 
considerando-se possíveis interações entre o alimento e o material de embalagem, que 
podem causar severas perdas de nutrientes. A luz pode degradar algumas vitaminas foto 
sensíveis, incluindo a riboflavina, vitamina A, tiamina e aminoácidos em alimentos 
embalados em contêineres transparentes. 
A embalagem apropriada de um produto pode reduzir não apenas abrasões e 
machucaduras, mas também a perda de umidade, prevenir recontaminação do produto 
com microorganismos, reduzir furtos, manter um ambiente sadio durante a 
comercialização, proporcionar modificações atmosféricas desejáveis e facilitar o 
resfriamento e manutenção de baixas temperaturas durante o armazenamento, transporte 
e distribuição. 
 A embalagem de frutos e hortaliças pode reduzir suas perdas em até 50% 
durante o transporte e manuseio. O índice de abrasões na casca de maçãs aumentou 
progressivamente à medida que a embalagem dos frutos passou do pomar (26%) para a 
casa de embalagem (30%), para armazéns de varejo (36%) e para bancas de exposição 
no varejo (50%). Após exposição de dois a três dias, a percentagem de frutos com 
injúrias físicas aumentou para 55% por causa do excesso de manuseio por parte dos 
consumidores. O índice de abrasões aumentou similarmente à medida que os frutos 
progrediram na cadeia de comercialização. Embora abrasões na casca não resultem, 
necessariamente, em perdas diretas no varejo, predispõe o produto a perdas patológicas 
na mesa do consumidor, proporcionais à área afetada pelo dano físico. 
 Os principais materiais utilizados na confecção de embalagens são: 
• Madeira (caixas, cestas, páletes); 
• Papel (Kraft) 
• Fibras industriais (“papelão”: sólidas e corrugadas) 
• Fibras naturais (sisal, juta, algodão) 
• Filmes poliméricos (“plásticos”: polietileno, PVC, coestrusados) 
 
Os principais tipos de embalagem são: 
• Contêineres (caixas de madeira e papelão) 
• Sacos 
 
A embalagem adequada é aquela que se adequa ao produto, a distância do 
mercado, ao método de pré-resfriamento, à quantidadee ao peso de mercadoria e que 
tenha um custo acessível. Diferentes tipos de embalagem podem ser utilizados ao longo 
da cadeia de produção/comercialização. Na colheita se utilizam sacos de algodão, 
baldes de plástico ou metal, sacolas de lona, cestass e caixas. Normalmente, o saco ou 
contêiner carregado pelo colhedor é descarregado em outro maior, ou numa carroceria, 
que transportado para as centrais de embalagem em caminhões e tratores. Caixas de 
papelão e madeira e embalagens plásticas são utilizadas para transportar o produto para 
o atacado e varejo. No varejo, as frutas e hortaliças podem ainda ser transferidas para 
sacos de papel, algodão ou malha, embalagens plásticas rígidas e flexíveis, bandejas e 
caixas de papelão e pequenas cestas. Idealmente, as embalagens devem ser 
padronizadas e identificadas. 
De acordo com a Instrução normativa conjunta SARC/ANVISA/INMETRO N° 
009, de 12 de novembro de 2002, as embalagens destinadas ao acondicionamento de 
produtos hortícolas “in natura” devem atender, sem prejuízo das exigências dispostas 
nas demais legislações específicas, aos seguintes requisitos: 
• As dimensões externas devem permitir empilhamento, preferencialmente, em pálete 
com medidas de 1,00m x 1,20m; 
• Devem ser mantidas higienizadas; 
• Podem ser descartáveis ou retornáveis; as retornáveis devem ser resistentes ao 
manuseio a que se destinam, às operações de higienização e não devem se constituir 
em veículos de contaminação; 
• Devem estar de acordo com as disposições específicas referentes às Boas Práticas de 
Fabricação, ao uso apropriado e às normas higiênico-sanitárias relativas a alimentos; 
• As informações obrigatórias de marcação ou rotulagem, referentes às indicações 
quantitativas, qualitativas e a outras exigidas para o produto devem estar de acordo 
com as legislações específicas estabelecidas pelos órgãos oficiais envolvidos. 
• É de inteira responsabilidade do fabricante de embalagens informar as condições 
apropriadas de uso, tais como o peso máximo e o empilhamento suportável, as 
condições de manuseio, bem como se a mesma é retornável ou descartável. 
 
8.10 Processamento de vegetais 
 
 O processamento de produtos perecíveis tem sido usado há longas datas para a 
conservação de alimentos. Os frutos e hortaliças são processados em produtos mais 
estáveis que podem ser armazenados por longos períodos através do enlatamento, 
congelamento, desidratação e irradiação. O processamento mínimo é uma técnica 
recente que visar agregar a conveniência à qualidade fresca do vegetal. 
 
 
9 TRA1SPORTE 
 
 O transporte deve ser feito o mais rápido possível no afã de se preservar a boa 
qualidade inicial do produto. Veículos apropriados devem ser utilizados sendo o 
produto transportado a granel, ou preferencialmente embalado, seja para o mercado 
interno, ou externo. Os sistemas de transporte são: 
• Terrestre (caminhões e trens); 
• Marítimo e fluvial (navios e barcos); 
• Aéreo (aviões) 
 
Os contêineres utilizados no transporte devem ser refrigerados. O sucesso do 
transporte depende da temperatura do produto, da utilização adequada de cada 
equipamento, o que envolve treinamento de pessoal, condições do equipamento de 
transporte, tipos de embalagem, padrões e métodos de carregamento e compatibilidade 
dos produtos a serem transportados. Movimentos bruscos devem ser evitados e o 
carregamento supervisionado. A velocidade do meio de transporte deve ser restringida e 
o sistema de suspensão constantemente verificado, evitando-se estradas em más 
condições. O sistema de atmosfera controlada pode ser adotado durante o transporte. A 
carga deve ser paletizada de forma a permitir circulação uniforme de ar frio. 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
 
BOOTH, R.H.; BURDEN, D.J. Post-harvest losses. In: JOHNSTON, S.A.; BOOTH, 
R.H. Plants pathologist's pocket book. C.A.B. Slough, 1983, p.114-160. 
 
CANTWELL, M. Appendix: Summary table of optimal handling conditions for fresh 
produce. In: KADER, A.A. Postharvest technology of horticultural crops. California: 
University of California, 2002. p. 511-518. 
 
CHITARRA, M.I.F. Fisiologia e qualidade de produtos vegetais. In: BOREM, F.M. 
(coord.). Armazenamento e processamento de produtos agrícolas. Lavras: 
UFLA/SBEA, 1998. P.1-58. (Trabalho apresentado no Congresso Brasileiro de 
Engenharia Agrícola, 27, 1998, Poços de Caldas, MG). 
 
CHITARRA, M.I.F.; CHITARRA, A.B. Pós-colheita de frutos e hortaliças: fisiologia 
e manuseio. Lavras: ESAL/FAEPE, 1990. 293p. 
 
CORTEZ, L.A..B.; HONÓRIO, S.L.; MORETTI, C.L. Resfriamento de frutas e 
hortaliças. Brasília: EMBRAPA Informação Tecnológica, 2002, 428p. 
 
ECKERT, J.W.; OGAWA, J.M. The chemical control of postharvest diseases: 
deciduous fruits, berries, vegetables and root/tuber crops. Annual Review of 
Phytopathology, v. 26, p.433-469, 1988 
 
FAO. FAOSTAT Database. Disponível na internet via http://apps.fao.org. 
 
FAO. Prevención de pérdidas de alimentos poscosecha: frutas, hortalizas, raíces y 
tubérculos. Collección FAO: Capacitación, N0 17/2, 1993. 183p. 
 
HARVEY, J.M. Reduction of losses in fresh market fruits and vegetables. Annual 
Review of Phytopathology, v. 16, p. 321-341, 1978. 
 
JACKMAN, R.L.; YADA, R.Y.; MARANGONI, A.; PARKIN, K.L.; STANLEY, 
D.W. Chilling injury, a review of quality aspects. Journal of Food Quality, v. 11, 
p.253-278, 1988. 
 
KADER, A.A. Postharvest technology of horticultural crops. California: University 
of California, 1992. 296p. 
 
KAYS, J.S. Postharvest physiology of perishables plant products. New York: Avi, 
1991. 532p 
 
KNEE, M. (ed.) Fruit quality and its biological basis. CRC Press, Boca Raton, USA, 
2002, 279p. 
 
LURIE, S. Postharvest heat treatments of horticultural crops. Horticultural Reviews, 
v. 22, p.91-121, 1998. 
 
LYONS, J.M. Chilling injury in plants. Annual Review of Plant Physiology, v. 24, p. 
445-466, 1973. 
 
MARKHART III, A. H. Chilling injury: a review o possible causes. HortScience, v. 
21, n. 6, p.1329-1333,, 1986. 
 
MOLINE, H.E. ed. Postharvest pathology of fruits and vegetables: postharvest losses 
in perishable crops. Berkerley, University of California, 1984. 80p. (UC Bulletin 1914). 
 
MORANDI, M.A.B. Avanços no controle biológico de doenças em pós-colheita. In: II 
Simpósio de controle de doenças de plantas: patologia pós-colheita de frutos e 
hortaliças. Lavras: UFLA/FAEPE, 2002. p. 71-78. 
 
 
NATIONAL ACADEMY OF SCIENCES. Postharvest food losses in developing 
countries. Washington, 1981. 206p. 
 
PARKIN, K.L.; MARANGONI, A.; JACKMAN, R.L.; YADA, R.Y.; STANLEY, 
D.W. Chilling injury. A review of possible mechanisms. Journal of Food 
Biochemistry, v. 13, p. 127-153, 1989. 
 
RIPPON, L.E. Wastage of postharvest fruit and its control. CSIRO Food Research Q. 
1980, p.1-12. 
 
SALUNKE, D.K.; BOLIN, H.R.; REDDY, N.R. Storage, processing, and nutritional 
quality of fruits and vegetables. 2nd edition, v. I Fresh fruits and vegetables, CRC 
Press, Boca Raton, 1991. 323p. 
 
SOMMER, N.F. Postharvest handling practices and postharvest diseases of fruit. Plant 
disease, v. 66, n.5, p.357-364, 1982. 
 
VILAS BOAS, E.V. de B. Aspectos fisiológicos do desenvolvimento de frutos. 
UFLA/FAEPE/DCA, 1999. 75p. (Curso de Especialização Pós-graduação "Lato sensu" 
Ensino à Distância: Pós-colheita de frutos e hortaliças: manutenção e qualidade). 
 
VILAS BOAS, E.V. de B. Frutos climatéricos e não climatéricos: implicações na pós-
colheita. In: II Simpósio de controle de doenças de plantas: patologia pós-colheita 
de frutos e hortaliças. Lavras: UFLA/FAEPE, 2002. p. 9-18. 
 
VILAS BOAS, E.V. de B. Perdas pós-colheita. UFLA/FAEPE/DCA, 2000. 60p. 
(Curso de EspecializaçãoPós-graduação "Lato sensu" Ensino à Distância: Pós-colheita 
de frutos e hortaliças: manutenção e qualidade). 
 
VILAS BOAS, E.V. de B. Qualidade de alimentos vegetais. UFLA/FAEPE/DCA, 
2002. 68p. (Curso de Especialização Pós-graduação "Lato sensu" Ensino à Distância: 
Tecnologia e qualidade de alimentos vegetais). 
 
VILAS BOAS, E.V. de B. 1-MCP: um inibidor da ação do etileno. In: II Simpósio de 
controle de doenças de plantas: patologia pós-colheita de frutos e hortaliças. 
Lavras: UFLA/FAEPE, 2002. p. 24-30. 
 
WATADA, A.E.; MORRIS, L.L.; COUEY, H.M.; BRAMLAGE, W.J.; WOLK, W.D.; 
HERNER, R.C.; WANG, C.Y. Symposium about chilling. HortScience, v. 17, n.2, 
p.160-186, 1982. 
 
WANG, C.Y. Chilling injury of tropical horticultural commodities. HortScience, v. 
29, n. 9, p.986-988, 1994. 
 
WEICHMANN, J. Postharvest physiology of vegetables. New York: Marcel Dakker, 
1987. 597p. 
 
WILLS, R.B.H.; LEE, T.H.; GRAHAM, D.; McGLASSON, W.B.; HALL, E.G. 
Postharvest: an introduction to the physiology and handling of fruit and vegetables. 
Australia: New South Wales University Press, 1981. 161p. 
 
YAHIA, E.M. Modified and controlled atmospheres for tropical fruits. Horticultural 
Reviews, v. 22, p.123-183, 1998.