MÉTODO DE ANÁLISE DE EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO COMO INDICADOR DE PERDAS DE PROCESSAMENTO APLICADO A UMA INDÚSTRIA DE GRÃOS

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Anais do III COEN - Congresso das Engenharias da Universidade Federal de São João del Rei 
MÉTODO DE ANÁLISE DE EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO COMO INDICADOR DE 
PERDAS DE PROCESSAMENTO APLICADO A UMA INDÚSTRIA DE GRÃOS 
 
 Diego Jean de Melo (diegojean_51@hotmail.com) 
 
Universidade Federal de São João del Rei – UFSJ 
 
RESUMO: Este artigo tem o objetivo de descrever a importância de evidenciar as perdas em um processo 
produtivo para a evolução das empresas no mercado mundial. A busca por eliminação de perdas é a causa 
principal da criação de metodologias de melhoria contínua, que para iniciar suas ações utiliza-se do estudo 
de análise de Eficiência Global do Equipamento (OEE). Em busca de um grande desenvolvimento empresarial 
uma indústria de grãos implantou a metodologia Word Class Manufacture (WCM), com um de seu focos 
voltados para o Total Productive Maintenance (TPM) iniciou-se a implementação da coleta de dados durante 
o processo produtivo e analisa-los pelo método de OEE, dessa forma identificar suas principais perdas 
possibilitando o início de suas melhorias. As cinco etapas do método de análise de OEE são descritas com 
detalhes e demonstradas como são aplicadas na indústria de grãos focado sempre em identificar e destacar 
as principais perdas. Com a análise dos indicadores de disponibilidade, performance e qualidade visualizou-
se os pontos críticos do processo produtivo onde as primeiras e principais ações de melhorias são 
implantadas. Os resultados finais obtido pela utilização do método de OEE foi superior ao esperado, 
tornando-se não somente um indicador para melhorias destinada ao TPM, mas espalhando para outros 
setores que visão a utilização da metodologia WCM. O diferencial imposto pela indústria de grãos foi a 
disponibilidade dos resultados de OEE em todos os setores da empresa, convertendo os indicadores em horas, 
as implantações de melhorias tiveram grande avanço com a participação de todos os colaboradores. 
 
PALAVRAS-CHAVE: OEE, disponibilidade, performance, qualidade. 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
 As industrias mundiais a cada dia procuram atingir sua capacidade máxima nos setores de 
produção e financeiro. Com esse avanço grandes metodologias foram desenvolvidas para minimizar 
perdas e maximizar a produção com qualidade. O último grande surgimento que está em destaque 
é o Word Class Manufacture (WCM) baseando-se em todas as metodologias que a antecederam 
acrescentando algumas de suas próprias ideologias. 
 O WCM teve seu início com Richard Schonberger, responsável também pela implantação do 
just-in-time nos Estados Unidos, e com o decorrer dos anos vem sofrendo alterações por cada grupo 
em que é implantado mas mantendo seus principais pilares visando sempre a melhoria continua da 
empresa como um todo. Um dos principais pilares em destaque pelo WCM é o de Manutenção 
Profissional que utiliza do Total Productive Maintenance (TPM) como sendo sua base principal. 
 O TPM é uma metodologia que visa principalmente a disponibilização de todos os 
equipamentos utilizando sua capacidade máxima e garantir a qualidade do produto final. A 
 
 
 
 
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necessidade de dados que indique as principais perdas de um equipamento em uma linha de 
processo para iniciar ações de melhorias nos pontos críticos, foi desenvolvido indicadores que 
juntos determinam a Eficiência Global do Equipamento (OEE). 
A análise dos indicadores de OEE é a base de sustentação de todos os pilares do TPM. O OEE 
descreve três indicadores que afetam drasticamente o desempenho da capacidade máxima 
industrial, sua análise com base nos indicadores de disponibilidade, eficiência e qualidade permite 
com clareza descrever o percentual do equipamento que está sendo utilizado para a geração de 
produtos com a qualidade máxima, além de esclarecer os pontos críticos de suas maiores perdas. 
 A indústria de grãos visando maximizar sua produção e minimizar as perdas, em busca de 
um grande desenvolvimento empresarial e destaque no mercado, inicia a aplicação da metodologia 
WCM e com o iniciar do pilar de Manutenção Profissional fez-se necessário a implantação e analise 
do método de indicadores de OEE, com o objetivo inicial de evidenciar falhas no processo produtivo 
e ter a direção para iniciar estudos de melhoria continua em todos os equipamentos de seu 
processo. 
 
2. MATERIAIS E MÉTODOS 
 
 Uma das mais importantes ferramentas utilizada na gestão Total Productive Maintenance 
(TPM), o indicador de Eficiência Global do Equipamento, do inglês Overall Equipment Effectiveness 
(OEE), é utilizado como indicador de perdas em um processo de produção, tornando-se mais claras 
seus pontos críticos. 
 A análise de OEE passa por cinco etapas em que as três últimas são indicadores que afetam 
diretamente no desempenho do equipamento em estudo. Tempo Total Programado e Tempo 
Operacional Programado não afetam diretamente o desempenho dos equipamentos. Essas duas 
primeiras etapas determinam a capacidade que pode ser utilizada sem a influência do processo 
produtivo, servindo como base para os demais indicadores, devido isso são os primeiros a serem 
analisados. 
Disponibilidade, performance e qualidade são os indicadores que afetam diretamente o OEE, 
esses por sua vez são influenciados a todo instante pelo processo de produtivo. A combinação dos 
três indicadores representa o OEE em porcentagem. 
Segundo Luciana Coneglian Dadalto e Marcos Antonio Bonifácio o fato de a análise de OEE 
representar três indicadores em que estão interligado na ordem de disponibilidade, performance e 
qualidade faz com que o resultado obtido sofra drásticas variações quando alguma perda ocorre em 
algum dos indicadores, mesmo que seja pouca em comparação a produção realizada. 
A figura 1 demonstra os três indicadores que afetam diretamente o resultado de OEE e suas 
respectivas causas principais de perdas operacional. 
 
 
 
 
 
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FIGURA 1. Indicadores de Eficiência Global do Equipamento e perdas relacionadas. 
 
Segundo Robert C. Hansen, a obtenção do percentual de Eficiência Global do Equipamento 
em relação ao Tempo Operacional Programado é obtido através da equação 1: 
 
 = x x OEE Disponibilidade Performace Qualidade
 (1) 
 
O gráfico 1 demonstra as etapas e os indicadores juntamente com as causas de perdas de 
desempenho dos equipamentos. Este gráfico é aplicado na indústria de grãos em que cada indicador 
é demonstrado em horas. Esse gráfico é atualizado e demonstrado diariamente, postado também 
em todos os setores da empresa. 
 
 
GRÁFICO 1. Distribuição da utilização do tempo em horas. 
 
 
 
 
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1.1 Tempo Total Programado 
 
O tempo total programado é a denominação dada ao tempo total em que o equipamento 
tem possibilidade de estar em funcionamento durante a jornada de trabalho, onde é influenciada 
diretamente pelo número de turnos diário e as horas de crachá, dessa forma o Tempo Total 
Programado será sempre fixado pela gestão empresarial. 
As horas de crachá é a denominação do intervalo de tempo da entrada até a saída do 
colaborador da empresa, em que a duração de sua jornada de trabalho é contida em contrato 
devendo constar intervalo para refeições, podendo ser inserido demais intervalos caso necessário. 
As horas de crachá na análise de OEErepresenta o tempo em que o equipamento tem disponível 
para realizar o processo de produção. 
 Segundo a legislação brasileira vigente estabelece que a “duração normal do trabalho, salvo 
os casos especiais, é de 8 (oito) horas diárias e 44 (quarenta e quatro) semanais, no máximo. 
Todavia, poderá a jornada diária de trabalho dos empregados maiores ser acrescida de horas 
suplementares, em número não excedentes a duas, no máximo, para efeito de serviço 
extraordinário, mediante acordo individual, acordo coletivo, convenção coletiva ou sentença 
normativa”. 
 A equação 2 descreve o cálculo do Tempo Total Programado diário em horas. 
 
 = º x Tempo Total Programado N de turnos Horas de crachá
 (2) 
 
Na indústria de grãos a produção conta com dois turnos com 9 horas de crachá cada. Dessa 
forma o equipamento possui diariamente 18 horas de Tempo Total Programado, independente do 
intervalo de refeição do colaborador responsável pelo equipamento, onde em contrato é direito do 
colaborador obter uma hora para refeição. Apenas aos sábados os equipamentos possuem um 
turno de 9 horas de crachá cada. 
 
1.2 Tempo Operacional Programado 
 
Na maioria das empresas o Tempo Total Programado não é utilizado por sua totalidade, 
algumas paradas são programadas durante uma jornada de trabalho. As horas dessas paradas são 
classificadas em grupos de Horas de Parada por Gestão (HPG) e Horas de Parada por Manutenção 
Planejada (HPMP). 
 Horas de Parada por Gestão são paradas contratuais, ou seja, os colaboradores responsáveis 
pelos equipamentos realizam paradas em que a empresa já está ciente que ocorreram durante o 
dia, paradas essas já contida em contratos, reduzindo a disponibilidade que o equipamento tem 
para produção. Exemplos comuns dessas paradas são paradas para Diálogo Diário de Segurança 
(DDS), refeições e necessidade pessoais. 
 
 
 
 
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 Horas de Parada por Manutenção Planejada, são paradas realizadas nos equipamentos para 
manutenção preventiva, essas paradas são sempre programadas antecipadamente com o 
conhecimento de toda a empresa da data, hora e locais que serão realizada tais atividades. 
 Tanto as Horas de Parada por Gestão e as Horas de Parada por Manutenção Planejada não 
são paradas ocasionadas por falha no equipamento, são paradas por necessidades humanas e por 
prevenção da utilização do equipamento. Devido esse fato as duas classificação de horas devem ser 
retirada do Tempo Total Programado para que dessa forma não afete diretamente ao cálculo e 
análise de OEE, é encontrado então o Tempo Operacional Programado. É a partir do Tempo 
Operacional Programado que se obtém os indicadores de OEE. 
 A equação 3 representa o cálculo do Tempo Operacional Programado em horas. 
 
  – Tempo Operacional Programado Tempo Total Programado HPG HPMP 
 (3) 
 
1.3 Disponibilidade 
 
 Durante o Tempo Operacional Programado muitas eventualidades podem ocorrer 
provocando paradas inesperadas nos equipamentos, devido não serem programadas elas afetam 
diretamente ao indicador de disponibilidade do Equipamento, tais paradas são classificadas em 
Horas de Paradas Operacionais (HPO) e Horas de Paradas por Manutenção (HPM). 
Horas de Paradas Operacionais (HPO) é a classificação destinada a paradas ocasionadas por 
falhas no sistema de produção, tais paradas variam de acordo com a produção ou eventualidades 
durante o processo, dessa forma não podendo serem previstas com antecedência. 
Horas de Paradas por Manutenção (HPM) refere-se as paradas decorrida por manutenções 
corretivas. Segundo a Norma NBR 5462 (1994), manutenção corretiva é “a manutenção efetuada 
após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de executar uma 
função requerida”, diferentemente da manutenção preventiva, a manutenção corretiva não pode 
ser prevista provocando paradas inesperadas, além do fato de que são ocasionadas por falhas do 
equipamento. 
A retirada das Horas de Paradas por Manutenção e Horas de Paradas Operacionais resulta 
no tempo em que o equipamento ficou em operação, resultando assim no Tempo Operacional 
Disponível que é descrito pela equação 4. 
 
  – Tempo Operacional Disponível Tempo Operacional Programado HPO HPM  
(4) 
 
A partir do resultado obtido pela equação de Tempo Operacional Disponível é possível 
identificar o primeiro indicador de OEE, a disponibilidade. O indicador de disponibilidade refere-se 
ao percentual em que o equipamento esteve em operação com relação ao Tempo Operacional 
Programado. 
 
 
 
 
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De acordo com Robert C. Hansen, a equação 5 descreve o cálculo de disponibilidade do 
equipamento em porcentagem. 
 
 
 = 
 o
Tempo Operacional Disponível
Disponibilidade
Tempo Operacional Pr gramado
 (5) 
 
A tabela 1 foi aplicada na indústria de grãos, essa tabela foi desenvolvida classificando as 
paradas que poderão ocorrer durante um processo de produção com suas respectivas categorias. 
 
TABELA 1. Descrição de paradas e suas respectivas classificações. 
Descrições Classificações 
TPM/GA HPG 
Falta de material HPG 
Controle de qualidade HPO 
Manutenção corretiva HPM 
Setup HPO 
Atraso de construção HPM 
Perda organizacional HPG 
Condições climáticas HPO 
Desenvolvimento de produto HPO 
Falta de demanda HPO 
Perda de velocidade HPO 
Pequena parada HPO 
Utilidades HPM 
Falta de máquina HPO 
Falta de mão de obra HPO 
Falta de espaço HPO 
Manutenção Preventiva HPMP 
Limpeza não programada HPO 
Refeição HPG 
 
 Todas as paradas são diariamente registradas pelos próprios colaboradores responsáveis 
pelos equipamentos por intermédio de um formulário. Esse registro contém o número, a duração, 
a descrição e a classificação de cada parada realizada no equipamento. No dia que sucede ao 
processo observado todas as paradas são registradas no sistema de análise de OEE. 
 A figura 2 representa um modelo de formulário aplicado à indústria de grãos. Em cada 
equipamento contém um formulário devidamente fixado para o lançamento de paradas. Foi 
desenvolvido um trabalho de treinamento e conscientização de todos os colaboradores para 
preenchimento do formulário, destacando a importância dos dados coletados. 
 
 
 
 
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FIGURA 2. Formulário de lançamento de paradas. 
 
1.4 Performance 
 
 De todo o Tempo Operacional Disponível existe fatores que fazem o equipamento não atingir 
sua produtividade máxima, essas perdas são classificadas como perdas por eficiência. Tais perdas 
podem ocorrem durante o funcionamento do equipamento, as principais e comuns causas dessa 
perda refere-se a operação em vazio e velocidade reduzida. 
 Operação em vazio é a denominação dada quando o equipamento em operação não está 
agregando valor ao produto final, diversos fatores causam tal tipo de perda, alguns exemplos das 
causas de operação em vazio é o termino da alimentação no equipamento ou falta de distribuição 
da matéria prima para equipamento seja por falha do equipamento ou falha humana. 
 Quando o equipamento em atividade possui um tempo de ciclo inferior que de sua 
capacidade denomina-se uma perda por redução de velocidade produtiva, consequentemente 
aumenta o tempo de produção por produto. Algumas das causas que podem que ocasionam a 
velocidade reduzidado equipamento é o desgaste do mesmo durante os anos de utilização e 
defeitos que não chegam a quebrar o equipamento além de intervalos de manutenção preventiva 
mal planejados. 
 O tempo de ciclo, um dos principais indicadores para obtenção do Tempo de Produção, é o 
tempo gasto pelo equipamento para produzir uma unidade de produto. Através desse indicador é 
possível obter a capacidade máxima de produção do equipamento. O tempo de ciclo é determinado 
 
 
 
 
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através das condições ideais de trabalho, dessa forma o resultado obtido em uma produção não 
excederá o tempo de ciclo. 
 O cálculo de tempo de ciclo tem sua complexidade de acordo com o sistema de operação 
vigente, é realizado através de coleta de amostragem de tempos para gerar uma unidade de 
produto. Das amostras coletadas é realizado uma média e fixado um percentual de variação, os 
valores coletados que estejam fora dos valores de limite superior e inferior com relação à média são 
descartados para que não haja influência no resultado final, de maneira que tenha-se um tempo 
padrão de produção. O tempo de ciclo varia de equipamento para equipamento e de produto para 
produto. 
 A partir do tempo de ciclo e da produção gerada é possível encontrar o Tempo de Produção 
do equipamento em suas condições ideais. A equação 6 descreve o cálculo do Tempo de Produção 
em horas. 
 
 x Tempo de Produção Tempo de Ciclo Produção Gerada
 (6) 
 
 De acordo com Robert C. Hanseno, o segundo indicador a afetar diretamente a Eficiência 
Global do Equipamento é a performance, que consiste em analisar quanto do Tempo Operacional 
Disponível utilizou para gerar o produto final. A equação 7 é utilizada para cálculo da performance 
do equipamento. 
 
 
 
 
Tempo de Produção
Performance
Tempo Operacional Disponível

 (7) 
 
 A indústria de grãos realizou o estudo de tempo de ciclo para cada equipamento e a 
alimentação inserida tomando como base as horas necessárias para gerar uma tonelada do produto 
final. A utilização dos dados de tempo de ciclo, grãos gerados no equipamento e o Tempo 
Operacional Disponível a indústria obteve seu segundo indicador de OEE. 
 Com o indicador de performance foi observado que o OEE varia também com a alimentação 
inserida no equipamento para geração do produto final, em que confirmou um grande potencial em 
geração de melhorias utilizando esse indicador. 
 
1.5 Qualidade 
 
 Em toda linha de produção pode-se ocorrer fatores que ocasione a rejeição do produto final 
afetando o indicador de qualidade. Na maioria dos casos a falta de manutenção preventiva pode 
ocorrer tais perdas. Perdas por qualidade são consideradas a de maior dano ao desempenho de 
uma indústria, devido ao fato de se passar por todos os indicadores anteriores e sofrer quedas no 
ultimo indicador, além de que o retrabalho de um produto fará necessário passar por todos os 
indicadores novamente, e no pior dos casos o produto final pode ser descartado eliminado vários 
fatores que agregaram valor ao produto. 
 
 
 
 
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 O Tempo de Produção Aprovada tem o objetivo de demonstrar a quantidade de horas 
aproveitadas para produzir produtos aprovados dentro dos padrões de qualidade impostos, dessa 
forma o tempo para produzir produtos aprovados do tempo necessário de produção com relação 
ao tempo operacional disponível representa em horas a Eficiência Global do Equipamento. 
 A equação 8 demonstra o cálculo de tempo em horas para produzir produtos aprovados 
pelas normas de qualidade. 
 
 - Tempo de Produção aprovada Tempo de Produção Tempo de Produção Rejeitado
 (8) 
 
 Segundo Robert C. Hansen, o indicador de qualidade é descrito em porcentagem de tempo 
de produção aprovada com relação ao tempo de produção total. A equação 9 representa o cálculo 
do último indicador de OEE. 
 
 
 
 
Tempo de Produção Aprovada
Qualidade
Tempo de Produção

 (9) 
 
 Na indústria de grãos a qualidade é analisada de acordo com a granulometria e densidade 
do produto final. Com o indicador de qualidade teve-se uma ênfase maior devido ao lead time do 
processo de produção ser longo, muitos projetos estão sendo desenvolvidos com objetivo de reduzir 
a zero as perdas desse indicador devido seu custo elevado. 
 
3. RESULTADOS E CONCLUSÕES 
 
 Através das coletas de dados e utilização do método de análise de OEE torna-se evidente as 
principais perdas em um processo produtivo. Com o resultado obtido a indústria de grãos inicia suas 
atividades de melhoria propostas pelo TPM. Com os dados analisados observou que não apenas o 
TPM poderia se beneficiar dos resultados impostos pela análise do OEE, mas outros setores que 
realizam suas atividades diretamente focada com o processo produtivo e de melhoria continua, 
principalmente para o desenvolvimento da metodologia WCM que começa a ser implantada. 
 O ponto forte da aplicação de análise do OEE na indústria de grãos foi o fato de apresentar 
todos os indicadores em porcentagem e horas em todos os setores da empresa. Com as perdas 
visíveis a participação de todos os colaboradores na elaboração e aplicação de melhorias continua 
aumentou significativamente. A utilização dos indicadores de OEE representa como o passo inicial 
para um grande desenvolvimento empresarial. 
 
4. REFERÊNCIAS 
 
ALTELINO, J. L. Análise de indicadores de manufatura: A implementação do indicador de 
eficiência global do equipamento em uma empresa automobilística. Taubaté, 2003. 
CASSAR, V. B. Direito do trabalho. 3. Ed. Niterói: Impetus, 2009. 
 
 
 
 
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DADALTO L. C.; BONIFÁCIO M. A. Indicador de OEE – Overall Equipment Effectiveness: Um estudo 
prático de sua aplicação. III Encontro Científico do GEPro. Jahu, 2013. 
HANSEN R.C. Eficiência global dos equipamentos. Artmed Editora S.A., 264p., 2006. 
MARCORIN W. R.; LIMA C. R. C. Análise dos custos de manutenção e de não-manutenção de 
equipamentos produtivos. Revista de Ciência & Tecnologia Vol. 11, nº 22, p. 35 – 42. Piracicaba, 
2003. 
MOELLMANN A. H.; ALBUQUERQUE A. S.; CONTADOR J. L.; MARINS F. A. S. Aplicação da teoria 
das restrições e do indicador de eficiência global do equipamento para melhoria de produtividade 
em uma linha de fabricação. Revista Gestão Industrial. Paraná, 2006. 
 
5. DIREITOS AUTORAIS 
 
O autor é o único responsável pelo conteúdo das informações contidas neste artigo. 
 
 
 
 
METHOD OF ANALYSIS OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS AS AN INDICATOR OF 
LOSS PROCESSING APPLIED TO A GRAIN INDUSTRY 
 
 Diego Jean de Melo (diegojean_51@hotmail.com) 
 
Universidade Federal de São João del Rei – UFSJ 
 
ABSTRACT: This article aims to describe the importance of showing losses in a production process for the 
evolution of companies in the global market. The quest for elimination of waste is the main cause of the 
creation of methodologies for continuous improvement, which uses its shares to start with the study of 
analysis of Overall Equipment Effectiveness (OEE). In search of a great business development one grain 
industry implemented the methodology Word Class Manufacture (WCM), with its focus turned to the Total 
Productive Maintenance (TPM) began the implementation of data collection during the production process 
and analyzes them by the method of OEE thus identify their major lossespossible the beginning of their 
improvements . The five steps of the method of analysis of OEE are described in detail and demonstrated how 
they are applied in the grain industry has always focused on identifying and highlighting key losses. With the 
analysis of indicators of availability, performance and quality visualized the critical points in the production 
process where the first major improvement actions are implemented. The results obtained by using the 
method of OEE was higher than expected, making it not only an indicator for the improvements aimed PMS, 
but spreading to other sectors that use the methodology view WCM. The differential imposed by the grain 
industry was the availability of the results of OEE in all sectors of the company, converting the indicators in 
hours, deployments improvements had made great progress with the participation of all employees. 
 
KEYWORDS: OEE, availability, performance, quality.