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ATPS Administração da Produção e Operações

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ETAPA 1 – PASSO 2
Organização: Sumig Soluções para Solda e Corte Ltda
Localização: Av Ângelo Corsetti, 1281 bairro Pioneiro, Caxias do Sul/RS
Segmento: metalomecânico
Missão: Atuar como centro de soluções para solda e corte, superando as expectativas do cliente com inovação e agilidade, garantindo o crescimento sustentável.
Valores:
Trabalho em equipe, com otimismo, respeito e qualidade;
Conhecimento técnico e inovação constante;
Valorização das pessoas;
Crescimento com lucratividade;
Compromisso com o cliente.
Produtos comercializados: consumíveis para soldagem
Público alvo: indústrias
Nome e cargo do contato da equipe com a empresa: Jean Lopes – Analista da Qualidade
Como são calculadas as demandas: via sistema ERP (sistema Protheus), onde o sistema, após a devida parametrização indica a quantidade de venda do produto, tempo para produzi-lo, tempo para a chegada da matéria-prima, estoque de segurança do item pronto e da matéria-prima.
ETAPA 1 – PASSO 3
O processo de programação da produção é feito via sistema ERP.
Utilizaremos o principal produto fabricado para exemplificar o processo: tubo de contato para ser utilizado no processo de soldagem MIG.
Esse tubo é produzido em Torno CNC e sua matéria-prima é o tubo de cobre.
O cronoanalista é o responsável por verificar o tempo de produção do item, lançando essa informação no sistema ERP, de modo que o setor de PCP tem como saber quanto tempo é necessário para fabricar o produto.
A demanda é calculada conforme o histórico mensal de comprar para o item. O sistema mostra quantas peças foram vendidas mês a mês, sendo possível assim que o setor de PCP faça a programação utilizando os dados “tempo de produção” vesus “demanda mensal do produto”.
Contratempos podem ocorrer devido a atraso na entrega da matéria-prima, produto fabricado em desacordo com especificação, etc... Para cada caso é necessário uma análise.
Citaremos como exemplo os dois contratempos mais comuns: atraso na entrega da matéria-prima e produto não-conforme.
Atraso na entrega da matéria-prima: nesse caso o fornecedor não entregou o produto em tempo hábil, então a primeira opção será contatar o fornecedor alternativo (já previamente desenvolvido) para que o mesmo envie o produto com urgência. Como alternativa também pode ser utilizada uma matéria-prima com dimensional maior, nesse caso ocasionando maior tempo para usinagem do produto.
Produto fabricado em desacordo com o especificado: nesse caso é feita uma análise para saber se a peça pode ser retrabalhada ou não. Caso seja possível retrabalhar, será feita essa operação extra que é prejudicial, porém mais rápida do que fazer o produto “do zero”. Caso não tenha máquina disponível durante o período normal de trabalho, pode por opção ser feita após o turno normal de trabalho (hora extra). Se a peça não pode ser retrabalhada, será necessário fabricar o produto novamente, em alguma máquina ociosa ou utilizando-se de horas extras.
Para resolver os dois casos citados acima, há também um estoque extra disponível, que é mantido em uma quantidade 20% acima da necessária, de forma a não faltar produto caso haja algum outro contratempo.
ETAPA 2 – PASSO 2
Perfil anual da demanda da empresa: 1.100.000 tubos de contato
Recursos disponíveis: 5 Tornos CNC e 1 Torno convencional
Etapa A – Produção mensal constante: 100000 (cem mil) tubos de contato.
Etapa B: Produção constante com volume de produção conforme a capacidade do
sistema produtivo: 5 máquinas Torno CNC produzem 20000/peças por mês; então o volume de produção é 100000 peças por mês
Etapa C: Produção mensal 10% inferior à capacidade total do sistema, partindo de
um estoque inicial de 50% da capacidade produtiva do sistema, e estoque final, ao
término do período, de 30% da capacidade produtiva do sistema.
Etapa D: Determinando um Plano de Produção que atenda plenamente à demanda
prevista, sendo: estoque inicial com 70% da capacidade produtiva do sistema,
estoque “zero” após 8 meses, e produção constante nos próximos 4 meses.
ETAPA 3 – PASSO 2
Produtos necessários para o processo produtivo:
Tubo de Cobre 6000mm de comprimento (matéria-prima)
Pastilha de metal duro (para utilizar no torno CNC)
é utilizada uma pastilha para cada 100000 peças fabricadas
ETAPA 3 – PASSO 3
Cada tubo de cobre de 6000mm se transforma em 300 tubos de contato
(o tubo de contato tem 15mm de comprimento e 5mm por peça viram cavaco) ou seja: é utilizado 20mm de matéria-prima por cada tubo de cobre)
Para fabricar 100000 (cem mil) tubos de contato são necessários:
334 tubos de cobre de 6000mm
O fornecedor entrega a matéria-prima em 10 dias corridos após o pedido. (ex: se for pedido dia 01/09/15 o produto será entregue no dia 10/09/15).

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