aula de materiais 01 (1)

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Materiais de Construção
Prof. Aline Fernandes de Oliveira, Arquiteta Urbanista
2010
AGLOMERANTES
AGLOMERANTES
Prof. Aline Fernandes
O QUE SÃO?
- Material ativo e ligante
- Em geral pulverulento (que se reduz a pó ou se apresenta em estado de pó)
- PRINCIPAL FUNÇÃO: formar uma pasta que promove a união entre os grãos do 
agregado.
- Utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta 
e também na confecção de natas – usadas para:
. Revestimento de pisos e paredes
. Obtenção e união de componentes de Const. Civil
. Construção de elementos e componentes estruturais 
. Estabilização de solos.
AGLOMERANTES
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- PASTAS = aglomerante + água
Utilização: Pouco usadas – efeitos secundários por causa da retração. 
Quando usadas – rejuntamento de azulejos e ladrilhos
- NATAS = pastas + excesso de água
Utilização: Natas de cal : pintura 
Natas de cimento : utilizadas sobre argamassas para obtenção de 
superfícies lisas. 
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Pasta – aglomerante + água
Nata – pasta muito fluída
Argamassa – pasta + agregado miúdo
Concreto – argamassa + agregado graúdo
Aglomerantes – materiais ativos (pulverulentos)
Agregados – materiais inertes (granulosos)
Aglomerados – argamassas e concretos
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CLASSIFICAÇÃO – quanto ao princípio ativo (pega):
- Aéreos: Endurecem expostos ao ar e não resistem a ação da água, como por 
exemplo a cal aérea e gesso.
- Hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, 
como por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno 
recebe o nome de hidratação. 
- Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de 
uma matriz. 
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CLASSIFICAÇÃO – quanto a atividade química:
-Aglomerante quimicamente inerte: 
O processo de endurecimento ao ambiente é consequência da evaporação da 
água de emassamento. 
. Baixa resistência mecânica
. Reversibilidade do processo
Ex. argila.
-Aglomerante quimicamente ativo: 
O processo de endurecimento ao ambiente é decorrência de uma reação 
química.
. Maior resistência físico-mecânica
. Irreversibilidade do processo
Ex. cimento, cal e gesso.
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EXEMPLOS:
- Cal – aérea e hidráulica
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EXEMPLOS:
- Cimento – natural, artificial e aluminoso
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EXEMPLOS:
- Argilas
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EXEMPLOS:
- Gesso – comum, anidro e hidráulico
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EXEMPLOS:
- Betume – asfalto ou alcatrão
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CONCEITO DE PEGA
- Perda da fluidez da pasta.
- Como acontece?
Ao se adicionar, por exemplo, água a um aglomerante hidráulico, depois de certo 
tempo, começam a ocorrer reações químicas de hidratação, que dão origem à 
formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a pasta perca 
sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne 
rígida.
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CONCEITO DE PEGA
- INÍCIO DE PEGA de um aglomerante hidráulico:
Período inicial de solidificação da pasta.
Contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das 
reações químicas com os compostos do aglomerante.
Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco da viscosidade e pela 
elevação da temperatura da pasta.
- FIM DE PEGA de um aglomerante hidráulico:
Quando a pasta se solidifica completamente, não significando, entretanto, que 
ela tenha adquirido toda sua resistência, o que só será conseguido após anos.
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CONCEITO DE PEGA
A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são 
importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para 
trabalhar, transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para 
execução da cura, bem como transitar sobre a peça.
Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em: 
• cimentos de pega normal tempo > 60 minutos 
• cimentos de pega semi-rápida 30 minutos < tempo < 60 minutos 
• cimentos de pega rápida tempo < 30 minutos 
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CONCEITO DE PEGA
No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas 
depois do lançamento da água ao aglomerante. 
Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se verifica poucos minutos após o seu 
início. 
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AGLOMERANTES AÉREOS
CAL E GESSO
CAL
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CAL
O QUE É?
- É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas.
- Pode ser considerada o produto manufaturado mais antigo da humanidade. Há 
registros do uso deste produto que datam de antes de Cristo.
Um exemplo disto é a muralha da China, onde pode-se encontrar, em alguns
trechos da obra, uma mistura bem compactada de terra argilosa e cal.
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CAL
- Pela diversidade de aplicações, a cal está entre os dez produtos de origem mineral 
de maior consumo no planeta. 
- Na construção civil: elaboração das argamassas de assentamento e de 
revestimento e na pintura de alvenarias
- Na indústria cerâmica, indústria siderúrgica (obtenção do ferro), na indústria 
farmacêutica (como agente branqueador ou desodorizador), no setor ambiental, no 
tratamento de resíduos industriais e na indústria de papel. 
- Atualmente, o uso da cal está cada vez mais difundido para restauração de prédios 
históricos.
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CAL
- Estima-se que sua produção mundial esteja em torno de 145 milhões de toneladas 
por ano. O Brasil produz cerca de 6 milhões de toneladas por ano, o que significa um 
consumo "per capita" de 36 kg por ano.
-Podem ser classificadas:
. Conforme o óxido predominante (cal virgem cálcica – cal virgem magnesiana – cal 
virgem dolomítica)
. Conforme teor de componentes argilosos (cal aérea e cal hidráulica)
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CONFORME ÓXIDO PREDOMINANTE: 
.Cal virgem cálcica – com óxido de cálcio entre 100% e 90% do óxido total presente;
.Cal virgem magnesiana – com óxido de cálcio entre 90% e 65% do óxido total 
presente;
.Cal virgem dolomítica – com óxido de cálcio entre 65% e 58% do óxido total 
presente.
- No mercado global da cal, a cal virgem cálcica predomina, particularmente, pela sua 
aplicação nas áreas das indústrias siderúrgicas, de açúcar e de celulose.
- Em geral, na região sul-sudeste predominam as cales provenientes de dolomitos e 
de calcáreos magnesianos e na região nordeste-norte-centro, as resultantes de 
calcáreos cálcicos.
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CONFORME TEOR DE COMPONENTES ARGILOSOS: 
. Cal aérea – necessita do ar para endurecer. O teor de componentes argilosos (SiO2 
+ Al2O3) é pequeno;
. Cal hidráulica – endurecem pela ação da água, sem intervenção do ar e resistem à 
água depois de endurecidas. O teor de componentes argilosos (SiO2 + Al2O3) é alto.
-A cal hidráulica é obtida pelo aquecimento de calcários com impurezas 
silicoaluminosas, formando silicatos, aluminatos e ferritas de cálcio. 
- Por causa de seu alto grau de hidraulicidade - propriedade da cal de fazer pega sob 
excesso de água - solidifica-se e endurece quando imersa em água.
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NORMAS PARA DETERMINAR QUALIDADE DA CAL:
. NBR 6453 - Cal virgem para construção civil – Requisitos;
. NBR 7175 - Cal hidratada para argamassas;
. NBR 9289 - Cal hidratada para argamassas- Determinação da finura;
. NBR 9205 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da estabilidade;
. NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade;
. NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade de 
incorporação de areia no plastômero de Voss;
. NBR 9290 - Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção de água;
. NBR 6473 - Cal virgem e cal hidratada - Análise química;
. Dentre outras.
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CAL
ENSAIOS FÍSICOS E QUÍMICOS:
- De extrema importância para determinar várias características do material.
- QUÍMICOS: Esta categoria de ensaios tem por objetivo verificar a "pureza" da cal 
hidratada, avaliando o processo de fabricação do produto e a qualidade da sua 
matéria prima. Os ensaios químicos têm influência direta sobre o desempenho do
produto.
Além disso, a partir desses ensaios, pode-se verificar a existência de impurezas na 
matéria prima da cal hidratada. Quanto maior a porcentagem de impurezas, menor 
será a quantidade de cal que o consumidor estará efetivamente comprando.
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CAL
- FÍSICOS : Os ensaios que pertencem a esta categoria verificam se a cal foi bem 
moída no processo de fabricação, se é econômica, se a argamassa desta cal é de boa 
trabalhabilidade e se a argamassa retém a água da mistura ou a perde para a
alvenaria onde a argamassa foi assentada.
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CAL VIRGEM OU CAL VIVA
O QUE É?
- É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa 
temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 0C). 
- A cal virgem é comercializada em forma de blocos (como sai do forno), britada
(partículas com diâmetro variando de 1 a 6 cm), moída e pulverizada (85% a
95% passando na peneira 0,15 mm).
- A proporção de produção é de 1,7 a 1,8 t de rocha calcárea para 1 t de cal
Virgem.
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CAL VIRGEM OU CAL VIVA
CALCINAÇÃO – O QUE É?
É o processo onde oxida-se as substâncias presentes em uma dada amostra à forma 
de óxidos usando calor. Faz-se isso no laboratório com uso de um forno elétrico 
chamado mufla, e na industria em fornos aquecidos por óleo, como na produção de 
cimento.
Normalmente, as calcinações ocorrem em temperaturas da ordem de 1000°C. 
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CAL VIRGEM
COMO É OBTIDO?
- Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas 
de animais. 
- O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte: 
Ca CO3 + calor (900 0C) ⇒ Ca O + CO2 
Calcário + calor ⇒ cal virgem + gás carbônico 
O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de 
cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. 
O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal 
extinta ou cal queimada. 
CaO + H2O => Ca (OH)2 
Cal virgem + água => Cal extinta + calor 
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HIDRATAÇÃO DO CAL VIRGEM
- O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. 
- As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem 
com a água. O fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é 
exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo 
em alguns casos a temperatura atingir 400 0C), o que torna o processo altamente 
perigoso. 
- Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no 
mínimo, antes de ser utilizado na obra. 
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HIDRATAÇÃO DO CAL VIRGEM
As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por 
recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome 
cal aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio. 
Ca (OH)2 + CO2 ⇒ CaCO3 + H2O 
Cal extinta + gás carbônico ⇒ Carbonato de cálcio + água 
A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, como saem 
do forno ou mesmo moídas e ensacadas. 
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CAL HIDRATADA
O QUE É?
- Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de 
hidratação. 
- A cal hidratada resulta da clássica reação de fases sólida-líquida. Dependendo
do volume de água utilizada para a reação, o produto final pode ser seco ou
com aspectos de creme, lama, leite ou solução saturada.
- É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada 
finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg.
- A cal hidratada tem características aglomerantes como o cimento, sendo que,
enquanto o cimento reage com água (reação de hidratação do cimento), o
endurecimento da cal aérea ocorre pelo contato com o ar.
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CAL HIDRATADA
VANTAGENS CAL HIDRATADA X CAL VIRGEM:
• maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro 
de obras a operação de extinção; 
• maior facilidade de transporte e armazenamento. 
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Cal Virgem ou Hidratada?
Algumas vezes, a qualidade das argamassas utilizadas na construção civil deixa a 
desejar pelo uso do tipo errado da cal.
Créditos: Engº. Jorge Aoki - Gerente de Assessoria Técnica Itambé
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Qual o tipo de cal que devemos usar quando preparamos uma argamassa? 
- A resposta é simples em um primeiro momento: podemos utilizar os dois tipos. 
- Em determinadas regiões do Brasil, a utilização da cal virgem para argamassas de 
assentamento e revestimento é bem intensa. Em uma primeira etapa, são 
misturadas a cal, areia fina e água. Essa mistura fica “descansando” por alguns dias, 
perde trabalhabilidade e depois é adicionada a uma pequena parte de cimento e 
mais água.
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Qual o tipo de cal que devemos usar quando preparamos uma argamassa? 
- Na realidade, portanto, ninguém usa cal virgem. Podemos comprar uma cal virgem 
e quando preparamos a argamassa, seja na obra ou em central, estamos hidratando 
a cal no exato momento da adição de areia e água. 
- Esta reação libera muito calor e uma boa cal, bem calcinada, demora 
aproximadamente 48 horas para hidratar bem.
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Qual o tipo de cal que devemos usar quando preparamos uma argamassa? 
- Uma grande vantagem quando se compra a cal já hidratada no produtor é 
justamente a garantia de uma boa e completa hidratação. 
- Além disso, a argamassa preparada com cal hidratada pode ser utilizada logo após 
a sua mistura. O que pode ocorrer, quando se faz a argamassa com a cal virgem, é 
fazer a aplicação na obra sem a completa hidratação. 
- As conseqüências são trincas e quedas do material, com muito desperdício.
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Qual o tipo de cal que devemos usar quando preparamos uma argamassa? 
- Uma grande vantagem quando se compra a cal já hidratada no produtor é 
justamente a garantia de uma boa e completa hidratação. 
- Além disso, a argamassa preparada com cal hidratada pode ser utilizada logo após 
a sua mistura. O que pode ocorrer, quando se faz a argamassa com a cal virgem, é 
fazer a aplicação na obra sem a completa hidratação. As conseqüências são trincas e 
quedas do material, com muito desperdício.
- Qualquer que seja o tipo de argamassa (mista, industrializada ou estabilizada), a 
escolha correta dos materiais componentes fará a diferença para se obter um 
produto final de boa qualidade. Prof. Aline Fernandes
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CAL – ALGUMAS CARACTERÍSTICAS
- Elevada finura de seus grãos (2 μm de diâmetro):. Capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e 
retenção de água = melhora na qualidade das argamassas. 
- Maior plasticidade às pastas e argamassas:
. Permite que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com 
cimento Portland somente. 
- As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de amassamento e 
assim permitem uma melhor aderência.
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CAL HIDRÁULICA
O QUE É?
- É um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi muito 
utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo 
cimento Portland. 
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GESSO
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GESSO
O QUE É?
- Matéria prima = Gipsita (rocha)
- Dos aglomerantes utilizados na C. Civil, este é o menos utilizado no Brasil.
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GESSO
PROPRIEDADES INTERESSANTES:
- Endurecimento rápido (permite a produção de componentes sem tratamento de 
aceleração de endurecimento )
- A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida
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GESSO
- Aglomerante de pega rápida
- Obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção 
em frações granulométricas em conformidade com sua utilização
- A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com 
duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e 
queimadas em fornos.
- O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a 
temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 0C, a da 
cal entre 800 e 1000 0C, a do gesso não ultrapassa 300 0C.
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GESSO
- Propriedades aglomerantes :
. Hidratação do sulfato de cálcio semi-hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que 
reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado.
-Aplicações do gesso:
Devido ao rápido endurecimento – aplica-se a moldagem:
. material de revestimento (estuque); 
. placas para rebaixamento de teto (forro); 
. painéis para divisórias; 
. elementos de ornamentação, como: sancas,etc. 
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PROPRIEDADES FÍSICO QUÍMICAS E MECÂNICAS DO GESSO:
-As propriedades específicas do gesso são:
. Elevada plasticidade da pasta;
. Pega e endurecimento rápido;
. Finura equivalente ao cimento;
. Absorção e liberação de umidade ao ambiente;
. Alta solubilidade em água;
. Pequeno poder de retração na secagem e estabilidade volumétrica.
Estas propriedades garantem desempenho satisfatório do gesso, quando
utilizado como aglomerante na fabricação de pré-moldados ou aplicado como
revestimento.
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PROPRIEDADES FÍSICO QUÍMICAS E MECÂNICAS DO GESSO:
- A propriedade de absorver e liberar umidade ao ambiente confere aos
revestimentos em gesso um elevado poder de equilíbrio higroscópico, além de
funcionar como inibidor de propagação de chamas, liberando moléculas d’água
quando em contato com o fogo, resiste até 120º C de temperatura.
- Por outro lado, devido à solubilidade dos produtos em gesso, a utilização
destes fica restrito a ambientes interiores e onde não haja contato direto e
constante com água (áreas molhadas).
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NORMAS DE ESPECIFICAÇÃO E ENSAIOS - ABNT:
. NBR 12127 – Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas do 
pó;
. NBR 12128 – Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas da 
pasta;
. NBR 12129 – Gesso para construção – Determinação das propriedades mecânicas;
. NBR 12130 – Gesso para construção – Determinação da água livre e de 
cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico;
. NBR 13207 – Gesso para construção civil – Especificações;
. NBR 13867 – Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de gesso –
Materiais, preparo, aplicação e acabamento.
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FATORES QUE INFLUENCIAM NAS PROPRIEDADES DO GESSO:
- GRAU DE CRISTALIZAÇÃO:
. Dependendo da calcinação ocorrem 2 cristalizações distintas:
1. Alfa – cristais bem formados e homogêneos
Consequência: produtos com maior tempo de pega, maior resistência (por ser menos 
solúvel), e que necessitam de menos água de emassamento.
2. Beta – cristais mal formados e heterogêneos
Consequência: produtos com menor tempo de pega, menor resistência, e que 
necessitam de menos água de emassamento.
Na construção, o gesso empregado é o gesso tipo beta.
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FATORES QUE INFLUENCIAM NAS PROPRIEDADES DO GESSO:
- HOMOGENEIDADE:
. Gessos com grau de cristalização ou de desidratação diferentes aceleram o tempo de 
pega e diminuem a resistência mecânica do produto final.
- FINURA:
. Quanto menores forem as partículas de gesso mais rápido será a pega, pois a
superfície de contato será maior e, consequentemente, mais saturada será a mistura, 
favorecendo a cristalização, diminuindo o tempo de pega e aumentando a resistência 
final.
- CONSISTÊNCIA (FATOR ÁGUA GESSO):
. Quanto maior for este fator, maior quantidade d’água em relação à massa de gesso, 
maior o tempo de pega e menor será sua resistência final.
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FATORES QUE INFLUENCIAM NAS PROPRIEDADES DO GESSO:
- INFLUÊNCIA DA MISTURA COM AREIA:
. A mistura de gesso com areia para formar argamassa é possível, porém as
propriedades físico-mecânicas diminuem sensivelmente: a consistência, o tempo
de pega e a resistência mecânica decrescem proporcionalmente com o
acréscimo da proporção de areia.
- TEMPERATURA:
. O aumento da temperatura favorece as reações de cristalização, diminuindo
sensivelmente o tempo de pega.
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UTILIZAÇÃO DO GESSO:
1. REVESTIMENTOS:
. Como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;
. Não pode haver contato com a água
. Necessidade de superfície regular
. Não há retração
2. PRÉ MOLDADOS:
. Chapas de Dry Wall (gesso entre 2 folhas de papelão)
. Placas para forro (60x60cm)
. Molduras
. Blocos para alvenaria (para áreas internas secas – isolamento termo acústico)
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UTILIZAÇÃO DO GESSO:
1. FIBROGESSO:
Pasta de gesso (frágil)
+
Fibras (ductilidade)
. As fibras ajudam a ter resistência à flexão adequada a painéis do edifício
. As fibras são: Fibras de Vidro, Fibras de Celulose e Fibras Plásticas
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OUTRAS CARACTERÍSTICAS DO GESSO
. Leveza: paredes, divisórias e peças de gesso são mais leves do que peças feitas 
de outro material e podendo serem usadas em apartamentos, sem alterar a 
estrutura;
. Facilidade de manuseio para execução de detalhes;
. Apesar da inevitável sujeira - seu ponto fraco, não há como evitá-la -, muitos 
preferem ter uma parede de gesso no apartamento à sujeira de cimento, pedra, cal 
e água;
. Rapidez de aplicação;
. Recebe bem todos os tipos de pintura e acabamento;
. Sua manutenção é simples: basta pano úmido e sabão de coco;
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OUTRAS CARACTERÍSTICAS DO GESSO
. Saiba que o gesso não suporta água. Por isso os profissionais recomendam sua 
aplicação apenas em ambientes internos ou protegidos da chuva. Porém, existem 
placas Resistentes à Umidade (RU), produzidas especialmente para utilização em 
áreas molhadas. Possuem na composição do gesso, aditivos especiais que as 
tornam mais resistentes aos vapores e aos fungos resultantes da ação da umidade.
Para as áreas constantemente molhadas (ex. Box de chuveiros) é indispensável a 
impermeabilização. 
. Por suas propriedades físico-químicas,o gesso é considerado isolante térmico e 
acústico natural; É possível fazer uma parede de gesso acartonado com um 
isolamento acústico muito superior ao de paredes de tijolos.
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ISOLAMENTO ACÚSTICO
- As formas conhecidas de se obter isolamento acústico são:
. Lei da massa - quanto mais pesada a barreira acústica maior o impedimento para 
o som passar de um lado para o outro desta barreira;
. Lei da massa + mola + massa - quanto mais alternância de materiais com 
espessuras e densidades diferentes, maior o isolamento acústico.
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ISOLAMENTO ACÚSTICO
. Com uma simples parede de gesso acartonado com 16cm de espessura, com lã de 
vidro no interior, conforme mostra a Figura, pode-se obter o mesmo isolamento 
acústico do que um muro de concreto de 18cm de espessura, ou seja, isolamento 
de 60dB, com a grande vantagem da parede de gesso pesar apenas 40 Kg/m², 
contra os 414 Kg/m² do muro de concreto.
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CIMENTO
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CIMENTO - CURIOSIDADE:
- A arquitetura monumental do Egito Antigo já usava uma liga constituída por uma
mistura de gesso calcinado que, de certa forma, é a origem do cimento. As grandes 
obras gregas ou romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o 
uso de certas terras de origem vulcânicas, com propriedades de endurecimento sob 
a ação da água.
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CIMENTO 
CURIOSIDADE:
- A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU,que designava na velha Roma 
espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada.
- A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes 
monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de 
gesso calcinado. 
- Tecnicamente, podemos definir cimento como um pó fino, com propriedades
aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água.
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CIMENTO - TIPOS:
-Cimento Aluminoso
-Cimento Pozolânico
-Cimento Natural
-Cimento Portland
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CIMENTO ALUMINOSO
- São ligantes hidráulicos, cujo componente principal é o aluminato de cálcio.
- São fabricados a partir de misturas de calcários com bauxitos ou com alumina, de
forma a se obter cimentos com teores de óxido de alumínio na faixa de 40% a 80%.
-Estes produtos podem ser obtidos por dois processos:
1.Fusão;
2.Sinterização;
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CIMENTO ALUMINOSO
1. Fusão;
. As matérias-primas são moídas, dosadas e levadas ao forno para fusão.
O material fundido é descarregado e resfriado
2. Sinterização;
. As matérias-primas são secas, dosadas e moídas em moinho de bolas até uma
granulometria próxima a do cimento.
Em seguida este pó é pelotizado, calcinado em fornos rotativos e resfriado, obtendo-
se o clinquer.
* O clinquer de ambos os processos é britado e moído até a granulometria desejada,
obtendo-se dessa forma o cimento.
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CIMENTO ALUMINOSO - PROPRIEDADES
- Resistência ao calor dos concretos ou argamassas prontas até 1200°C
- Alta resistência a abrasão e corrosão
- Endurecimento normal a baixas temperaturas
- Pega lenta
- Cura rápida
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CIMENTO ALUMINOSO - APLICAÇÕES
- Usado principalmente para concretos refratários nos altos fornos em geral, fornos
industriais, lareiras e em substituição ao cimento Portland comum, sempre quando
se deseja uma rápida cura e altas resistências iniciais e finais, tanto em concretos
armados ou não.
- Concretagem junto ao mar aproveitando-se a maré baixa.
- Fabricação de pré moldados para uso imediato.
- Rejuntamento e assentamento de tijolos refratários.
- Chumbamento e fundações para maquinas pesadas que poderão entrar em
funcionamento após 24horas.
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CIMENTO POZOLÂNICO
POZOLANA
- Substâncias silicosas e aluminosas que reagem com a cal hidratada na presença de
água, resultando em compostos cimentícios
- Os materiais pozolânicos mais comuns são: a pozolana original (pumicita), as
calcedônias e as opalas, terras diatomáceas calcinadas, argilas calcinadas e as cinzas
volantes
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CIMENTO POZOLÂNICO
Os modernos cimentos pozolânicos são uma mistura de pozolanas naturais e 
industriais com cimento Portland. 
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CIMENTO POZOLÂNICO – VANTAGENS:
- Trabalhabilidade
- Diminuição do calor de hidratação
- Aumento da impermeabilidade
- Custos
- Resistência ao ataque da água
- OBS: Com a substituição de parte do cimento por pozolana, os concretos passam a
ter menores resistências iniciais, só desaparecendo essa desvantagem após cerca de
3 meses, a partir de onde suas resistências são cerca de 10 a 15% superiores aos
dos concretos comuns.
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CIMENTO POZOLÂNICO – VANTAGENS:
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O concreto feito com este 
produto se torna mais 
impermeável, mais durável, 
apresentando resistência 
mecânica à compressão 
superior à do concreto feito 
com Cimento Portland 
Comum, a idades 
avançadas. 
APLICAÇÕES
É especialmente indicado em obras
expostas à ação de água corrente e
ambientes agressivos.
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CIMENTO POZOLÂNICO – COMPOSIÇÃO:
O cimento Portland pozolânico (conforme norma ABNT NBR 5736), em geral 
conhecido pela sigla CP IV, é constituído por:
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Clínquer e gesso 45 a 85%
Escórias 0 a 5%
Pozolanas 15 a 50%
Material carbonatado 0 a 5%
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CIMENTO NATURAL
É obtido através da calcinação da pedra calcária argilosa natural ou pedra calcária 
magnésia natural, sem sofrer processo de pulverização ou misturas de outros 
materiais. 
PROCESSO
A pedra é quebrada e queimada em fornalha.
O cimento queimado é então britado em pequenos fragmentos, pulverizado,
adicionado e empacotado para o transporte ao mercado.
UTILIZAÇÃO
É usado quando se tem esforços menores e se precisa de uma pega mais rápida
OBS: O cimento natural nos dias de hoje, deu lugar ao Cimento Portland. Pois o
mesmo possui um tempo de pega mais lento, o que é vantajoso na aplicação.
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CIMENTO PORTLAND - DESENVOLVIMENTO:
- 1756 – Jonh Smeaton (inglês), obteve um produto de alta resistência por meio de
calcinação de calcários moles e argilosos.
-1818 – Vicat (francês), obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela 
mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do 
cimento artificial. 
- 1824 - Joseph Aspdin (construtor inglês), queimou conjuntamente pedras calcárias 
e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, 
após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A 
mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, 
com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e 
propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de 
Portland.
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CIMENTO PORTLAND - DESENVOLVIMENTO:
- Hoje, o cimento Portland é um material rigorosamente definido, e sua fabricação 
segue princípios bem estabelecidos. 
- A grande versatilidade de emprego e notáveis qualidade de adaptação a novos 
produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia, sua ampla gama de 
aplicações.
- No Brasil foram feitas várias tentativas para desenvolver o cimento Portland, e em 
1924 foi implantada a Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em 
Perus, Estado de São Paulo
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CIMENTO PORTLAND
TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
- O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na construção civil, 
por conta da sua larga utilização em diversas fases da construção. 
- O cimento pertence à classe dos materiais classificados como aglomerantes
hidráulicos, esse tipo de material em contato com a água entra em processo
físico-químico, tornando-se um elemento sólido com grande resistência à 
compressão e resistente à água e a sulfatos. 
- O cimento Portland é um material em forma de pó, constituído de silicatos e 
aluminatos de cálcio. Estes materiais ao serem misturados com água hidratam-se, 
endurecendo a massa e tendo por conseqüência uma elevada resistência mecânica.
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CIMENTO PORTLAND
TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
- O cimento : basicamente de argila, calcário, areia e uma pequena quantidade de 
compostos contendo ferro que são aquecidos num forno robusto e de grande porte, 
a altas temperaturas, durante tempo suficiente para reagirem quimicamente e se 
transformarem em pequenas bolas chamadas clínquer. 
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CIMENTO PORTLAND
TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
- O clínquer é então misturado com gesso e moído formando um pó bastante fino 
chamado cimento. O cimento por seu lado, é o ingrediente chave na produção do 
concreto, componente vital dos edifícios, estradas, casas e escritórios.
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CIMENTO PORTLAND
TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
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FLUXOGRAMA DA FABRICAÇÃO DO CIMENTO
http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento/flashs/fabricacao/flash_fabricacao.swf
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CIMENTO PORTLAND
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Cimento - é uma pequena porcentagem de argila, queimada juntamente com o
calcário e que endurece na presença de água.
O cimento é normalmente utilizado sob a forma de concreto. O concreto é uma
mistura de cimento, areia e pedra e normalmente utilizado para preencher formas na
moldagem de vigas e estruturas.
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CIMENTO PORTLAND
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
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O cimento é preparado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila. A matéria prima
é extraída das minas, britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura é
colocada em um moinho de matéria prima (moinho de cru) e posteriormente cozidas
em um forno rotativo a temperatura de 1450ºc.
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CIMENTO PORTLAND
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
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Finalmente o clinquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente
com 3-4% de gesso. O gesso tem a função de retardar o endurecimento do cliquer
pois este processo seria muito rápido se água fosse adicionada ao cliquer puro. 
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CIMENTO PORTLAND
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
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- Dois métodos utilizados : processo seco e o processo úmido;
- Nos dois métodos os materiais são extraídos das minas e britados de forma mais ou
menos parecidas, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura e
queima.
- Dos dois métodos produz-se clinquer e o cimento final é idêntico nos dois casos.
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CIMENTO PORTLAND
PROCESSO ÚMIDO
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A mistura é moída com a 
adição de aproximadamente 
40% de água, entra no 
forno rotativo sob a forma 
de uma pasta de lama.
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CIMENTO PORTLAND
PROCESSO ÚMIDO
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Este foi o originalmente utilizado para o inicio de fabricação industrial de cimento 
e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e 
fornos. Além disso consegue-se uma excelente mistura e produz muito pouca 
sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento. 
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PROCESSO SECO
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A mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a 
mistura no moinho aproveita-se os gases quentes do forno ou de gerador de calor. 
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TIPOS
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- Originalmente, os cimentos foram fabricados segundo as especificações dos
consumidores que encomendavam, das fábricas, o produto com certas
características convenientes ao trabalho.
- Só a partir de 1904 que a ASTM começou a especificar o cimento e a industria
começou a produzir apenas alguns tipos de cimentos.
- Hoje, a industria produz o cimento padronizados pelo órgão responsável pelas
normas de cada pais, mas sempre em números limitados de tipos.
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CIMENTO PORTLAND
TIPOS
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- Em casos especiais, onde se necessite de cimentos com características diferentes 
das que são produzidas, se faz o pedido por encomenda.
- No mercado existem diversos tipos de cimento. A diferença entre eles está na 
composição, mas todos atendem as exigências das normas técnicas brasileiras. 
- Cada tipo tem o nome e a sigla correspondente estampada na embalagem, para 
facilitar a identificação. Os tipos de cimento adequado aos usos gerais no meio rural 
encontram-se na tabela a seguir.
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CIMENTO 
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TIPOS DE CIMENTO
NOME SIGLA
Cimento Portland comum CP I
Cimento Portland comum com adição CP I – S – 32
Cimento Portland composto com escória CP II – E – 32
Cimento Portland composto com pozolana CP II – Z – 32
Cimento Portland composto com filer CP II – F – 32
Cimento Portland de alto forno CP III – 32
Cimento Portland pozolânico CP IV– 32
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CIMENTO 
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- Existem outros tipos de cimento para usos específicos:
. CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial
. RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos
. BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
. CPB – Cimento Portland Branco
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CIMENTO PORTLAND COMUM
- CP I
. Tipo mais básico
. Uso em construções que não requeiram condições especiais e não apresentem
ambientes desfavoráveis como exposição às águas subterrâneas, esgotos,
água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos.
. A única adição presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, que também está 
presente nos demais tipos de cimento Portland). O gesso atua como um retardador 
de pega, evitando a reação imediata da hidratação do cimento.
. Este tipo de cimento é constituído por somente clinquer e gesso, sem adições.
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.
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Sigla Classe de
resistênci
a
Componentes, % em massa
Cliquer + sulfato
de cálcio
Escória granulada
de alto-forno
Material
Pozolânico
Material
Carbonático
CP I 25;32;40 100 0 - -
CPI – S 25;32;40 99 – 95 1 – 5 - -
Determinações Químicas
Limites, % em massa
CP I CP I – S
Resíduo Insolúvel (RI)
Perda de fogo (PF)
 1,0
 2,0
 5,0
 4,5
Óxido de magnésio (MgO)  6,5  6,5
Trióxido de Enxofre (SO3)  4,0  4,0
Anidrido Carbônico (CO2)  1,0  3,0
Tabela 01 - Teores dos Componentes de Cimento Portland Comum
Tabela 02 - Exigências Químicas
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Características e Propriedades Unidades
Limites de Classe
25 32 40
Finura %  12,0  12,0  10,0
Tempo de início de Pega h  1  1  1
Expansibilidade à quente mm  5  5  5
Resistência à
compressão
3 dias Mpa  8,0  10,0  15,0
7 dias Mpa  15,0  20,0  25,0
28 dias Mpa  25,0  32,0  40,0
Classe Limite Inferior (MPa) Limite Superior (MPa)
25 25,0 42,0
32 32,0 49,0
40 40,0 -
Tabela 03 - Exigências Físicas e Mecânicas
Tabela 04 - As Classe de Resistência à Compressão dos Cimentos PortlandComum
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CIMENTO PORTLAND COMUM COM ADIÇÃO
- CP I S
. Mesma composição do CP I (clínquer+gesso), porém com adição reduzida de 
material pozolânico (de 1 a 5% em massa)
. Menor permeabilidade devido à adição de pozolana
. O teor de clinquer + gesso neste tipo de cimento deve estar entre 99% e 95%.
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.
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CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
. São cimentos comuns onde existe a adição preponderante de escória, pozolana ou 
filler calcáreo.
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Sigla Classe de
Resistência
Componentes, % em massa
Escória (%) Material pozolânico (%) Material Carbonático (%)
CP II – E 25, 32, 40 6 – 34 - 0 – 10
CP II – Z 25, 32, 40 - 6 – 14 0 – 10
CP II – F 25, 32, 40 - - 6 – 10
Determinações Químicas (%)
Limites, % em massa
CP II –E CP II – Z CP II –F
Resíduo Insolúvel (RI)  2,5  16,0  2,5
Perda ao Fogo (PF)  6,5  6,5  6,5
Óxido de Magnésio (MgO)  6,5  6,5  6,5
Trióxido de Enxofre (SO3)  4,0  4,0  4,0
Anidrido Carbônico (CO2)  5,0  5,0  5,0
Tabela 01 - Teores dos Componentes de Cimento Portland Composto
Tabela 02 - Exigências Químicas
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CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
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Características e
Propriedades
Unidades Limites de Classe
25 32 40
Finura %  12,0  12,0  10,0
Tempo de início de Pega h -  1 -
Expansibilidade à quente mm -  5 -
Resistência à
compressão
3 dias Mpa  8,0  10,0  15,0
7 dias Mpa  15,0  20,0  25,0
28 dias Mpa  25,0  32,0  40,0
Classe de Resistência Limite Inferior (MPa) Limite Superior (MPa)
25 25,0 42,0
32 32,0 49,0
40 40,0 -
Tabela 03 - Exigências Físicas e Mecânicas
Tabela 04 - As Classe de Resistência à Compressão dos Cimentos Portland Composto
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CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
- CP II-E
. Contém adição de escória granulada de alto-forno, consequentemente propriedade 
de baixo calor de hidratação
. Composto de 94% a 56% de clínquer+gesso e 6% a 34% de escória, podendo ou 
não ter adição de material carbonático no limite máximo de 10% em massa.
. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor 
moderadamente lento.
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
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CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
- CP II-Z
. Contém adição de material pozolânico que varia de 6% a 14% em massa, que 
confere ao cimento menor permeabilidade.
. Ideal para obras subterrâneas, principalmente com presença de água, inclusive
marítimas.
. Pode conter adição de material carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em 
massa.
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
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CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
- CP II-F
. Composto de 90% a 94% de clínquer+gesso com adição de 6% a 10% de material 
carbonático (fíller) em massa.
. Recomendado desde estruturas em concreto armado até argamassas de
assentamento e revestimento, porém não é indicado para aplicação em meios
muito agressivos.
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
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CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO
- CP III
. Contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa
. Baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade
. Recomendado tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens, 
fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para 
condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com 
agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de 
aeroportos, etc.) como também para aplicação geral em argamassas de 
assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou 
protendido, etc.
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5735.
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CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO
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Sigla Classe
Componentes, % em massa
Clíquer + sulfanato de 
cálcio
Escória granulada de 
alto-forno
Material 
carbonático
CPIII 25, 32, 40 65 - 25 35 - 70 0 - 5
Determinações Químicas Limites, % em massa
Perda ao Fogo (PF)  4,5
Resíduo Insolúvel (RI)  1,5
Trióxido de Enxofre (SO3)  4,0
Anidrido Carbônico (CO2)  3,0
Tabela 01 - Teores Dos Componentes Do Cimento Portland De Alto-Forno
Tabela 02 - Exigências Químicas
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CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO
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Características e
Propriedades
Unidades
Limites
CP III -25 CP III-32 CP III-40
Finura %  8,0  8,0  8,0
Tempo de início de Pega h  1,0  1,0  1,0
Expansibilidade à quente mm  5,0  5,0  5,0
Resistência à
compressão
3 dias Mpa  8,0  10,0  12,0
7 dias Mpa  15,0  20,0  23,0
28 dias Mpa  25,0  32,0  40,0
Classe de Resistência Limite Inferior (MPa) Limite Superior (MPa)
25 25,0 42,0
32 32,0 49,0
40 40,0 -
Tabela 03 - Exigência Físicas e Mecânicas
Tabela 04 - Classe de resistência dos Cimentos Portland de Alto-Forno
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CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO
- CP IV
. Contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50% em massa
. Alta impermeabilidade e, consequentemente, maior durabilidade
. O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à 
compressão superior ao concreto de cimento Portland comum a longo prazo
. Especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes 
agressivos
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5736. 
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CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
- CP V - ARI
. assim como o CP-I não contém adições (porém pode conter até 5% em massa de 
material carbonático)
. O que o diferencia deste último é processo de dosagem e produção do clínquer.
. O CP V-ARI é produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e 
argila se comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina –
CONSEQUENTEMENTE este tipo de cimento tem uma alta resistência inicial do 
concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à 
compressão em apenas 1 dia de idade
. recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de 
peças de concreto armado
. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733.
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Determinações Químicas Teores (%)
Perda ao fogo Max. 4,0
Resíduo Insolúvel Max. 1,0
Trióxido de Enxofre (SO3)
 Quando C3A  8,0 % Max. 3,5
 Quando C3A > 8,0 % Max. 4,5
Óxido de Magnésio Max. 6,5
Características e Propriedades CPV - ARI
Finura Max 6,0 %
Estabilidade de volume
 A frio Max. 5,0 mm
 A quente Max 5,0 mm
Tempo de Pega
 Início de pega Min. 1 h
 Fim de pega Max. 10 h
Resistência à compressão, em MPa
 24 horas Min. 11
 3 dias Max. 22
 7 dias Min. 31
Sigla
Componentes, % em massa
Clíquer + 
sulfato de 
cálcio
Material 
Carbonático
CP V-ARI 100-95 0 – 5
Tabela 02 - Exigências Químicas
Tabela 03 - Exigências Físicas e Mecânicas
Tabela 01 - Teores dos Compostos do Cimento Portland 
de Alta Resistência Inicial
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CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
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CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS
. É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.
CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO
. É o cimento Portland de alto forno com baixo calor de hidratação, tendo como
sigla – CP-III-BC.
CIMENTO PORTLAND BRANCO
. Mistura de calcário e caulim,que é uma argila branca, pois não possui óxido de
ferro. Alta temperatura de cozimento torna-o mais caro. Existe o estrutural e
não estrutural.
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CIMENTO PORTLAND ALUMINOSO
. Cimento obtido a partir de uma mistura de calcário e bauxita, possui cor negra.
Usado em argamassas refratárias, resistem aos sulfatos. 
Deterioração com areia granítica, sem pega com temperatura superior a 30 °C, alto 
calor de hidratação. Umidade e alta temperatura podem levar ao colapso.
CIMENTO PORTLAND DE EXPANSÃO CONTROLADA
. Concreto sem expansão a partir do controle de CaO e MgO. Uso restrito a
alguns países.
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CIMENTO PORTLAND DE ESCÓRIA
. Moagem da escória sem adições. Usa-se um catalisador para iniciar as reações, 
pois sua reação de hidratação é lenta. Usado em obras com problemas potenciais de 
reação álcali-agregado, tem um pH alto.
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CIMENTO PORTLAND
REQUISITOS EXIGIDOS:
- Índices químicos: perda ao fogo, resíduo insolúvel
- Índices físicos: Finura na peneira 0,075 mm (nº 200), Área específica pelo 
permeabilímetro de Blaine, Tempo de início e fim de pega, Expansibilidade a quente 
e a frio, Resistência à compressão
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CIMENTO PORTLAND
DIRETRIZES PARA EMPREGO DO CIMENTO:
- Resistência média do cimento e sua uniformidade - Devem ser selecionados 
cimentos que apresentem pequenas variações nas resistências, ou seja, maior 
uniformidade de produção. 
Isto impedirá que devam ser adotados altos desvios padrão quando da fixação da 
resistência de dosagem do concreto, o que implica altos consumos de cimento.
Para expressar esta situação existe o conceito de eficiência do cimento, que
é a relação entre a resistência que ele confere ao concreto e o consumo
necessário para tanto;
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CIMENTO PORTLAND
DIRETRIZES PARA EMPREGO DO CIMENTO:
- Resistência química do cimento - No caso de obras sujeitas à ação de meios 
agressivos ou nas quais serão usados agregados reativos, a escolha do tipo 
adequado de cimento evitará problemas de durabilidade nestas obras;
- Calor de hidratação - Nas obras onde existir problemas de origem térmica 
provocados pelo calor de hidratação do cimento, o uso de cimentos com menor 
liberação de calor minimizará ou neutralizará a necessidade de adoção de artifícios 
como refrigeração dos agregados, da água, dentre outros.
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CIMENTO PORTLAND
ALGUMAS ORIENTAÇÕES PARA EMPREGO DO CIMENTO:
. O CP–V - ARI libera grande calor de hidratação, isto faz com que seu uso em 
pavimentações, obras de saneamento e concreto massa não seja adequado. O seu 
uso deve se restringir à fabricação de pré-moldados e em edificações onde se deseja 
uma desforma mais rápida;
. O CP-I e CP-I-S podem ser usados em qualquer obra, mas para aquelas obras ditas 
especiais, com problemas de origem térmica ou sujeita a meios agressivos, é 
necessário maior consumo deste cimento para minimizar os problemas citados;
. Nas obras de saneamento, em meios agressivos e de concreto massa, os cimentos 
mais adequados são o CP-III e o CP-IV.
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CIMENTO - TRANSPORTE
- A maior parte do cimento consumido em obras é transportado, ensacado por via
ferroviário ou rodoviário. Envolve tal operação perda por sacos rasgados , que
alcança até 2%.
- Resulta daí a necessidade de processar os transportes com utilização plena dos
veículos, operando-se com partidas que ocupem a carga total de um vagão ou de
um caminhão, conforme seja o caso.
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CIMENTO - TRANSPORTE
- Como o preço do saco de papel contribui de maneira apreciável na formação do
custo de cimento, procede-se, sempre que possível, ao seu transporte a granel. Há
diversos sistemas apropriados para o transporte do cimento a granel, feito sempre
em reservatórios metálicos estanques, quer sobre gôndola ferroviária que sobre
chassis de caminhões.
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CIMENTO - TRANSPORTE
- Tais sistemas de transporte a granel são econômicos e se impõe no caso de
grande consumo.
- A quantidade mínima de consumo de cimento que permite a instalação de uma
frota para transporte a granel é da ordem de 200 toneladas por mês ou seja 10000
sacos por mês. O problema econômico e resolvido por uma análise dos custos de
investimento e operação dos equipamentos de transportes em face da economia
resultante da eliminação dos sacos de papel.
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CIMENTO - TRANSPORTE
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CIMENTO – ARMAZENAMENTO
O cimento Portland ao sair da fábrica acondicionado em sacos de papel kraft, 
apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, devendo permanecer 
nestas condições até o momento da sua utilização.
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CIMENTO – ARMAZENAMENTO
DICAS!
- Quando a quantidade de sacos armazenados for pequena podem ser tomadas
algumas medidas que contribuem para conservar a integridade do cimento, tais
como:
- Envolver a embalagem original com um saco plástico, mantido bem fechado;
- Utilizar os sacos de cimento obedecendo a ordem de sua entrada no depósito;
- Evitar a formação de pilhas com mais de 10 sacos superpostos, salvo se o tempo de
armazenamento não superar a 15 dias.
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CIMENTO – ARMAZENAMENTO
São sugeridos, a seguir, alguns dados para construção de um depósito de cimento
para 1200 sacos (pilhas de 10) ou 1800 sacos (pilhas de 15):
a) Área coberta de 58 m2 (7,50 m x 7,70 m).
b) Sacos de 50 kg, com dimensões aproximadas de: 0,66 m x 0,42 m x 0,16 m.
c) Previsão de um corredor de acesso às pilhas com largura de 1,20 m e um
afastamento mínimo das paredes de 0,30 m.
d) Piso de concreto com 0,10 m de espessura, sobre base de 0,15 m de brita.
Cobertura em telhas de fibrocimento. Paredes de blocos de concreto de 0,20 m de
espessura.
e) Prever um empilhamento normal de 10 sacos e, excepcionalmente, de 15 sacos.
NOTA: As alturas máximas das pilhas deverão ser identificadas ao longo das paredes
com a pintura de uma faixa verde para 10 sacos e uma faixa vermelha para 15 sacos.
f) O estoque máximo de 1800 sacos deverá ficar disposto metade de cada lado do
corredor com um carregamento previsto de até 45 t.
Prof. Aline Fernandes
AGLOMERANTES
CIMENTO – ARMAZENAMENTO
Prof. Aline Fernandes