Mecatrônica Atual Ed.51

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O presidente da Abimaq, Luiz Aubert Neto, analisou 
os resultados do setor de máquinas e equipamentos no 
primeiro trimestre de 2011 e mostrou o novo recorde, 
um déficit de US$ 7,2 bilhões de dólares.
Isto reforça mais uma vez a necessidade de inves-
timento, por parte do governo, em ações e medidas 
que possam reverter os processos de desnacionalização, 
reprimarização e desindustrialização enfrentados pelo 
país. Aubert defende a necessidade de condições que 
permitam à industria nacional competir de forma justa, não só com a China, mas com 
qualquer outro país do mundo.
Precisamos melhorar as condições de financiamentos, taxas de juros menores, carga 
tributária menor, desonerar os investimentos e eliminar o custo Brasil.
Muitos se referem à baixa remuneração da mão de obra chinesa como sendo um 
importante diferencial, além de impostos baixos ou inexistentes e do valor da moeda. A 
Foxcomm, que presta serviços de montagens eletrônicas para a Apple e outros clientes, 
anunciou que pretende substituir a mão de obra chinesa por 1 milhão de robôs em 2012, 
para baratear mais os custos.
Assim, a cada dia vemos aumentar a competição no mundo enquanto nossos políticos 
nada fazem.
Segundo o presidente da Abimaq, os sindicatos como Força Sindical, CUT e outros 
precisam se compor com os empresários para defender os empregos de milhares de 
brasileiros que já estão perdendo seus postos de trabalho. “O que temos é a política do 
exterminador do futuro”, desabafa.
Conforme Aubert, há dez anos, a cada 100 máquinas comercializadas no Brasil, 
40 eram importadas. Hoje, a cada 100 máquinas vendidas, 60 são importadas, e as 40 
máquinas brasileiras têm 50% de seus componentes importados. 
Os políticos precisam ser pressionados para trabalharem neste sentido, afinal todos 
perdem pela falta de uma ação coordenada para o ataque deste problema com urgência.
Editor e Diretor Responsável
Hélio Fittipaldi
Revisão Técnica
Eutíquio Lopez
Redação
Elizabete Rossi
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Designer
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Colaboradores
César Cassiolato
Filipe Rodrigues Pereira
Paulo Henrique S. Maciel
Vicente Della Volpe
Editorial
Hélio Fittipaldi
Submissões de Artigos
Artigos de nossos leitores, parceiros e especialistas do setor, serão bem-vindos em nossa revista. Vamos 
analisar cada apresentação e determinar a sua aptidão para a publicação na Revista Saber Eletrônica. Iremos 
trabalhar com afinco em cada etapa do processo de submissão para assegurar um fluxo de trabalho flexível 
e a melhor apresentação dos artigos aceitos em versão impressa e online.
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índice
32 15
42
37
Editorial
Eventos
Notícias
03
05
06
28
12
22
42
32
15
Profibus PA: Sinal H1
Trabalhando com o Banco 
de Dados MS SQL Server 
2005 Express e o Elipse E3
SIS - Sistemas Instrumentados 
de Segurança – Uma 
Visão Prática – parte 1
Alguns Conceitos Importantes 
em Transmissores de Pressão
Medição de Nível
A Importância da 
Comunicação nos Testes de 
Estanqueidade e Vazão
Redes de Comunicação - 
Instalação de CLP na Indústria
CLPs e Sensores
48
37
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eventos
literatura
Apresenta a estudantes e profissionais os aspectos essenciais para gerenciar 
instalações elétricas de forma eficiente e com baixo custo. 
Aborda aspectos administrativos, como as faturas de energia elétrica em 
baixa e alta tensão. O conhecimento das regras do mercado livre de energia 
elétrica possibilita analisar a conveniência de um consumidor migrar para 
esse ambiente de contratação. 
Esclarece aspectos técnicos, dúvidas relacionadas com o fator de potência, 
a eficiência energética e a certificação ambiental de edificações. Descreve 
ainda os conceitos gerais do setor elétrico e os principais números da 
matriz energética brasileira.
Gerenciamento de Energia 
Autor: Benjamim Ferreira de Barros 
Preço: R$ 63,00
Onde comprar: www.novasaber.com.br
Julho
Sistemas de Gerenciamento 
Industrial
Data: 27 e 28 de julho
Horário: das 9 h às 18 h
Local: Hotel Mercure Times Square - Av. 
Jamaris, 100 - Moema - São Paulo/SP)
Festival Internacional de Linguagem 
Eletrônica
Organizador: SESI-SP e FIESP
Data: 19/7 à 21/8
Horário: das 11 h às 20 h
Local: Av. Paulista, 12 - Galeria do SESI-SP
SENAI - Automação
Organizador: FIEG SENAI
Data: 3 à 5
Horário: 20 h
Local: FATEC IB - Rua Armogaste J. 
Silveira, 612 – Setor Centro-Oeste 
– Goiânia/GO
Maiores Informações: (062) 3226-4522
ISA S95 - Integração de Sistemas 
Industriais
Data: 4 e 5
Horário: das 9 h às 18 h
Local: Hotel Mercure Times Square - Av. 
Jamaris, 100 - Moema - São Paulo/SP)
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Dimensionamento de Válvulas de 
Controle
Data: 23 a 25
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Jamaris, 100 - Moema - São Paulo/SP)
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Agosto
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� Mecatrônica Atual :: 2011
//notícias
Produção de recipientes de 
vidro para uso farmacêutico
e das ampolas. Os componentes instalados nas máquinas for-
madoras e nas cintas transportadoras foram especificamente 
selecionadospara evitar a contaminação dos recipientes. O 
processo é totalmente automático, desde a alimentação dos 
tubos até ao embalamento.
O ciclo de produção é iniciado com os tubos de vidro que são 
adquiridos externamente em peças de aproximadamente 1,5 m 
de comprimento e com um diâmetro adequado para o tamanho 
do produto final. Os tubos de vidro são colocados em máquinas 
formadoras rotativas com várias cabeças de processamento e são, 
em seguida, aquecidos por queimadores. Dependendo do ciclo 
do processo, que é selecionado de acordo com o produto a ser 
produzido, a boca e o fundo do frasco, da ampola, da seringa, etc. 
são formados deste modo.
Na linha de produção é instalado o seguinte equipamen-
to: à jusante da máquina formadora está instalada uma cinta 
transportadora onde são realizadas inspeções cosméticas e de 
âmbito dimensional através de câmaras de modo a assegurar 
uma verificação meticulosa dos recipientes de vidro. “Estas são 
basicamente medições em relação às dimensões que são reali-
zadas através da análise das imagens”, explica Gobita. “Visto que 
o produto está sujeito a esforço mecânico durante o processa-
mento, existe também um forno de recozimento que fornece 
um ciclo térmico para eliminar a tensão criada no vidro.” Depois, 
a fase final inclui o controle de qualidade do produto final e o 
embalamento automático. É necessário alertar para o fato desta 
parte final do ciclo ser executada de modo a assegurar o nível 
de qualidade e a esterilização necessária para a utilização em 
aplicações farmacêuticas.
São várias as empresas da concorrência no mercado que ope-
ram em nível internacional. “Os nossos principais concorrentes 
são alemães e americanos, enquanto as outras empresas na Itália 
são consideravelmente menores que a nossa”, referiu Gobita.
A mais-valia oferecida pela S.P.A.M.I. prende-se, principalmente, 
com o nível da qualidade dos seus produtos, o que permitiu ocu-
par um lugar de destaque neste setor.” Desde que são usados nas 
aplicações farmacêuticas, os nossos produtos possuem padrões de 
qualidade muito elevados e estão sempre em conformidade com 
os limites reguladores muito exigentes. Isto requer um grande 
número de controladores de qualidade altamente qualificados”, 
continuou Gobita. “A diferença entre nós e os nossos concor-
rentes nacionais prende-se com esse mesmo aspecto. A nossa 
capacidade de pesquisa e desenvolvimento também é um fator: 
quando as empresas farmacêuticas pedem amostras que sejam 
diferentes dos produtos-padrão, conseguimos apresentar um 
produto com design diferente porque podemos alterar o nosso 
sistema. Tal como o departamento mecânico que produz os 
sistemas dentro do Grupo, a S.P.A.M.I. consegue alterar e adaptar 
esses sistemas de modo a satisfazer os requisitos de produção. 
Esta capacidade de personalizar os sistemas é outra mais-valia 
importante que podemos oferecer aos nossos clientes.
A S.P.A.M.I., uma empresa do Grupo Stevanato, desenvolveu 
um sistema de inspeção para aumentar a qualidade do material 
de vidro. O sistema utiliza tecnologias de controle de qualida-
de para examinar os tubos de vidro quando chegam à fábrica, 
bem como o produto final. Ele é composto por um sistema de 
inspeção visual (NoVIS), um sistema para a medição contínua 
da temperatura e também um sistema de processamento da 
imagem digital, o chamado “CLEANER”, que consegue detectar 
e remover falhas com o tamanho de alguns mícrons no vidro 
do produto final. As máquinas de processamento totalmente 
integradas realizam a medição do diâmetro do tubo de vidro, da 
espessura da parede e da temperatura utilizando pirômetros de 
infravermelhos (pirômetro para controlar o recozimento) para 
um controle de qualidade total, e queimadores motorizados 
que garantem um controle preciso do seu posicionamento. A 
utilização deste sistema concede à Stevanato a sua vantagem em 
termos de qualidade em relação aos outros fabricantes de frascos. 
Neste sistema avançado, a S.P.A.M.I. utiliza conversores Anybus 
da HMS para estabelecer a ligação entre as câmaras de inspeção 
visual remotas e o CLP que controla as linhas de produção.
Fundado em 1949 como uma oficina de artesãos numa região 
com uma forte tradição na fabricação de vidro, o Grupo Stevanato 
é atualmente uma empresa industrial bem sucedida que produz 
sistemas de elevada tecnologia.
O Grupo é composto por dois departamentos. O Depar-
tamento de Vidro que é especializado na produção de emba-
lagens primárias em tubos de vidro para o uso farmacêutico, 
disponibilizando uma vasta gama de produtos desde embalagens 
primárias tradicionais, tais como, ampolas e frascos, passando 
pelos produtos de crescimento rápido, a exemplo de cartuchos 
para autoinjetores e sistemas de injeção através de canetas, até 
as seringas esterilizadas e prontas para encher.
O Departamento de Engenharia composto pelas empresas 
S.P.A.M.I. e Optrel especializadas no design e na produção de 
máquinas e equipamentos para a conversão, inspeção visual e 
monitoração de recipientes feitos a partir de tubos de vidro. A 
sinergia entre as duas divisões assegura que o Grupo Stevanato 
mantenha o controle total sobre todo o processo de produção, 
desde a compra de matérias-primas até à assistência pós-venda.
“A produção da S.P.A.M.I. destina-se tanto para as empresas do 
Grupo como também para a venda a outras empresas externas.” 
As soluções mecânicas e elétricas instaladas nas máquinas forma-
doras foram concebidas para fornecer a maior precisão possível 
e os melhores resultados na produção de recipientes de vidro.
Todos os componentes utilizados para formar o vidro derre-
tido são instalados e cuidadosamente verificados para garantir a 
tolerância dimensional dos frascos, das seringas, dos cartuchos 
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�2011 :: Mecatrônica Atual
//notícias
É necessário lembrar que existem vários produtos norma-
lizados no setor farmacêutico, tais como ampolas e frascos 
que todos nós conhecemos, mas também existem muitos 
produtos especiais, cujos números continuam a aumentar, que, 
na maioria das vezes, são desenvolvidos ad hoc. Para isso, é 
necessário uma máquina específica e a máquina pré-existente 
tem de ser alterada na maioria das vezes”.
Uma colaboração positiva com a HMS
A cooperação com a HMS resultou da vontade de querer 
resolver um problema de comunicação específico. Uma aplica-
ção estava para ser desenvolvida pelo departamento mecânico 
no sentido de realizar um conjunto de controles de qualidade 
do produto com base na tecnologia óptica da máquina. Mais 
concretamente, as câmaras inteligentes Cognex tinham que 
estabelecer a ligação com o CLP da Siemens. “Necessitávamos 
que as câmaras com interface Ethernet comunicassem com o 
CLP através do protocolo Profibus”, explicou Gobita. 
“Após alguma pesquisa cuidadosa, e através da EFA 
Automation, o distribuidor exclusivo na Itália das soluções 
GATEWAY da HMS, conseguimos encontrar um dispositivo 
Anybus que permite resolver o problema de comunicação 
com o nosso equipamento.” Outros potenciais fornecedores 
foram levados em consideração nessa altura, mas a HMS foi a 
única empresa que conseguiu disponibilizar uma vasta gama 
de conversores de protocolo.
“Esta vasta disponibilidade foi fulcral para a nossa escolha, 
pois as nossas diversificadas aplicações são muitas vezes 
diferentes umas das outras. No início, por exemplo, necessitávamos 
de gerir o protocolo Profibus visto que era utilizado pelo CLP da 
Siemens, mas, normalmente, a nossa empresa também utiliza con-
troladores programáveis de outros fornecedores. Assim, é essencial 
para nós possuir uma vasta gama de produtos.” O primeiro produto 
HMS utilizado foi um dispositivo da gama de conversores Anybus 
que converte o protocoloProfibus para o Modbus via Ethernet: o 
Anybus X-gateway.
Existe a possibilidadede instalar mais do que um conversor 
Anybus em cada linha de produção. “Até agora, usamos vários con-
versores devido ao fato da aplicação ter sido empregada em vários 
sistemas”, continua Gobita. “As câmaras inteligentes são usadas para 
verificar os vários aspectos de qualidade do produto e têm de ser 
instaladas em diferentes locais do sistema. Basicamente, isto não é 
uma aplicação “única” dos conversores HMS, mas uma aplicação que 
se tornou um padrão para nós.”
“Estamos muito satisfeitos com a nossa escolha. Os produtos 
Anybus da HMS são muito completos, funcionais e fáceis de usar em 
comparação com outros dispositivos similares que experimentamos. 
Todos sabemos que é muito fácil encontrar coisas complexas, mas 
não é tão fácil encontrar coisas simples.
Não tivemos qualquer tipo de problema, nem na maneira como 
as coisas se desenvolveram. Para o futuro estamos a planejando usar 
os conversores Anybus da HMS em outras linhas para que estas es-
tejam ligadas aos nossos sistemas de controle através de câmaras. E, 
visto que os padrões requerem tolerâncias cada vez mais reduzidas, 
é inevitável que haja cada vez mais verificações através de câmaras 
remotas”, concluiu.
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//notícias
Sistema de Teste de Curso Parcial 
(PST) garante a Operação Correta 
das Válvulas de Emergência
O sistema FAITH da Netherlocks possui um design 
simples para uma operação confiável
Máquina de Ensaio de coluna simples
Uma nova máquina de ensaio de materiais de coluna simples 
da Lloyd Instruments oferece maior velocidade, precisão e fle-
xibilidade para todas as aplicações de ensaio de materiais sob 
força inferior a 1 kN. A medição de deslocamento com alta 
precisão é assegurada pela tecnologia de guia linear do Modelo 
LS1, os fusos de esferas pré-instalados e os sistemas avançados 
de software de compensação.
Entre as aplicações para o setor destacam-se plásticos, em-
balagens, aparelhos médicos, automotivo, produtos eletrônicos, 
têxteis, borracha e fármacos. Pode ser utilizado para fazer 
ensaios de tensão e compressão e para medir fricção, rasgo, 
descascamento, inserção/extração, deslizamento/relaxamento e 
vários outros parâmetros de manufatura, desenvolvimento de 
produtos e pesquisa.
Disponível nas versões portáteis padrão (500 mm) e extensa 
(800 mm), a máquina de ensaio universal LS1 oferece uma ampli-
tude maior de velocidade de deslocamento da cruzeta, de 0,01 a 
2,032 mm/min. A precisão de carga de +/- 0,5 até 1% do valor da 
célula de carga oferece uma faixa dinâmica elevada, reduzindo o 
número de células de carga necessárias para cobrir a amplitude de 
forças. A larga profundidade da garganta (180 mm) oferece uma 
grande área de trabalho para posicionar amostras. A orientação 
física mais compacta ocupa menos espaço, lado a lado na bancada 
em comparação com modelos anteriores.
Uma nova versão do software de ensaio de materiais NEXY-
GENPlus da Lloyd Instruments permite a instalação e o controle 
flexível e intuitivo, utilizando um PC ou laptop comum com 
interface USB. Controladores portáteis e consoles de controle 
integrados também estão disponíveis. Relatórios de tendências 
podem ser criados para controle estatístico de qualidade.
Para teste de curso parcial de válvulas sem o risco de 
sobrepassagem (overshoot) ou interrupção de processo, a 
Netherlocks oferece o sistema de teste FAITH. Este siste-
ma permite o teste em linha de válvulas de travamento de 
emergência (ESD) ou válvulas de sistema de proteção de alta 
integridade a pressão (HIPPS), para reduzir a degradação e 
garantir uma operação correta em caso de necessidade.
O design simples do FAITH oferece uma operação con-
fiá-vel. O sistema integra-se aos acoplamentos estáticos e 
dinâmicos da válvula, substituindo assim o acoplamento e 
carretel originais. Durante o teste de curso parcial, os pinos 
mecânicos de bloqueio de aço garantem que o acoplamento 
dinâmico só possa virar para o ângulo de teste pré-definido 
(ou seja, 20 graus) para permitir a continuação do fluxo atra-
vés da válvula durante o teste sem o risco de sobrepassagem 
(overshoot).
Todos os sistemas FAITH podem ser personalizados para 
instalação entre a válvula e o atuador sem a necessidade de 
suportes adicionais. Existem modelos disponíveis tanto para 
atuadores lineares quanto rotativos. Interruptores eletrônicos 
também podem ser adicionados ao sistema FAITH para per-
mitir o monitoramento do teste da sala de controle.
Para maiores informações, ligue para 713-681-1792, envie 
um email para salesUSA@netherlocks.com ou visite a 
página da empresa www.netherlocks.com.
O menor medidor de vazão
Em muitos setores da indústria, quantidades mínimas de 
fluido precisam ser medidas com precisão. Em parceria 
com fabricantes de máquinas – OEM –, a Endress+Hauser, 
uma das líderes mundiais em tecnologia de medição e 
controle, desenvolveu uma nova família de medidores de 
vazão Coriolis: o leve e compacto Cubemass.
Seja no laboratório ou em sistemas de testes, na indústria 
química ou no setor de óleo & gás, Cubemass é o mais 
indicado para a medição direta de massa e densidade. O 
design compacto faz deste equipamento a opção ideal para 
fabricantes de máquinas, especialmente onde o espaço é 
restrito. Os medidores estão disponíveis com diâmetros 
de 1 mm a 6 mm, com comprimento face a face de apenas 
19 cm para todos os diâmetros.
Produtos
Medindo cada gota
Começando com apenas algumas gotas e chegando até 1000 
kg/h, ele mede líquidos de diversas densidades, com alta pre-
cisão (0,1%) e com excelente tempo de resposta. Seja tintas 
para acabamento de pintura, inibidores de corrosão, combus-
tíveis, perfumes ou qualquer outra substância que precise ser 
medida com precisão. 
O custo do Cubemass é extremamente atrativo para substi-
tuição de princípios de medição convencionais. O sensor pode 
ser aplicado para pressões de até 400 bar e foi lançado com 
todas as certificações necessárias para uso em áreas explosi-
vas, incluindo aprovação do Inmetro no Brasil.
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�2011 :: Mecatrônica Atual
//notícias
Placa Mini PCIe 3,5G de Nível 
Industrial com Software de Conexão
A Advantech, desenvolvedora de serviços de integração e 
plataformas integradas, anunciou o release de um poderoso 
módulo wireless integrado de nível industrial com manuten-
ção da vida útil de três anos. A EWM-C104FT é uma placa 
Mini PCIe 3,5G que incorpora o High Speed Data Packet 
Access (HSDPA, ou Acesso ao Pacote de Dados com Alta 
Velocidade) que alcança velocidades de downlink de 
3,6 Mbit/s. A EWM-C104FT também inclui o software 
Connection Manager e uma API da Advantech para uma fácil 
configuração da aplicação. Com ampla variação de tempe-
ratura, essa placa Mini PCIe integrada de nível industrial é 
destinada a aplicações portáteis de transporte e logística, 
assim como aos setores militares.
Interface Mini-PCI Padrão 3.5G de Fácil Integração
Muitas aplicações críticas estão localizadas em locais aber-
tos isolados e são administradas e mantidas remotamente, 
ou, ocasionalmente, visitados in loco. Um dos protocolos 
Produtos
de comunicação recomendados é o HSDPA 3,5G, que tem 
sido amplamente adotado por operadoras de telecomunica-
ções para serviços de banda larga móvel com capacidade de 
transmissão de dados de downlink de até 3,6 Mbit/s, considerada 
adequada para todos os tipos de aplicações. O módulo wireless 
da placa Mini PCIe da Advantech também utiliza o HSPDA 
3,5G por se tratar de uma tecnologia madura e comprovada, e 
infraestruturas de telecom estão sendo construídas em todo o 
mundo para suportá-lo. As Miniplacas podem ser integradas a 
qualquer plataforma de hardware que possua um slot Mini-
PCIe, tornando fácil para os consumidores a integração com 
várias aplicaçõesdiferentes.
Software Dedicado para controlar e monitorar os 
Módulos Wireless
O módulo wireless EWM-C104FT vêm com o software 
Connection Manager e uma API da Advantech. O Connection 
Manager da Advantech é uma ferramenta GUI (Graphical User 
Interface) de fácil utilização que detecta as redes de celular 
disponíveis, se conecta e desconecta automaticamente.
O menor medidor de vazão
Em muitos setores da indústria, quantidades mínimas de 
fluido precisam ser medidas com precisão. Em parceria 
com fabricantes de máquinas – OEM –, a Endress+Hauser, 
uma das líderes mundiais em tecnologia de medição e 
controle, desenvolveu uma nova família de medidores de 
vazão Coriolis: o leve e compacto Cubemass.
Seja no laboratório ou em sistemas de testes, na indústria 
química ou no setor de óleo & gás, Cubemass é o mais 
indicado para a medição direta de massa e densidade. O 
design compacto faz deste equipamento a opção ideal para 
fabricantes de máquinas, especialmente onde o espaço é 
restrito. Os medidores estão disponíveis com diâmetros 
de 1 mm a 6 mm, com comprimento face a face de apenas 
19 cm para todos os diâmetros.
Produtos
Medindo cada gota
Começando com apenas algumas gotas e chegando até 1000 
kg/h, ele mede líquidos de diversas densidades, com alta pre-
cisão (0,1%) e com excelente tempo de resposta. Seja tintas 
para acabamento de pintura, inibidores de corrosão, combus-
tíveis, perfumes ou qualquer outra substância que precise ser 
medida com precisão. 
O custo do Cubemass é extremamente atrativo para substi-
tuição de princípios de medição convencionais. O sensor pode 
ser aplicado para pressões de até 400 bar e foi lançado com 
todas as certificações necessárias para uso em áreas explosi-
vas, incluindo aprovação do Inmetro no Brasil.
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10 Mecatrônica Atual :: 2011
//notícias
Motorredutores da Nord Drivesystems 
para a Durance Granulats
A SMIL escolheu os motorredutores da Nord Drivesystems 
para o seu novo sistema transportador na pedreira de Gardanne, 
que é explorada pela Durance Granulats no Sul da França. Esta 
escolha irá ter como consequência um aumento de 25% na ca-
pacidade de processamento do minério, passando das 400.000 
toneladas para as 500.000 toneladas por ano.
A SMIL é uma empresa que fabrica caldeiras, desenha e instala 
equipamento de processamento pesado direcionado para três 
mercados principais: pedreiras e minas, construção industrial e 
aplicações aeronáuticas e marítimas. Ela foi contratada para insta-
lar todo o sistema de processamento de uma fábrica, incluindo 25 
transportadores de correia para a Durance Granulats (empresa 
do Grupo EUROVIA), numa pedreira em Gardanne no Sul da 
França. A fábrica, antiga e obsoleta, foi parcialmente desmontada 
e o equipamento foi totalmente renovado. Isso significa que agora 
podem ser explorados três tipos de materiais em vez de um: o 
primeiro, extraído no local, o segundo, a uma distância de 30 km 
da pedreira, que destina-se à produção de areia, cascalho, balastro 
e materiais minnerais para trabalhos que se destinam, principal-
mente, às estradas (base da estrada e camadas intermédias), mas 
também à indústria e, particularmente, à remoção das emissões 
de enxofre da central elétrica da Gardanne. O terceiro tipo é 
proveniente de uma unidade de reciclagem para a recuperação 
de materiais dos escombros das obras públicas demolidas. O 
transportador de correia fornece a ligação entre o local de 
chegada da matéria-prima, o equipamento de recuperação e o 
destino final da mesma, neste processo.
“Para este novo sistema, a Nord Drivesystems era evidente-
mente uma das empresas que nos interessava tanto pela perfor-
mance como também pela resistência dos equipamentos”, afirmou 
Mathieu Kasprzak, Diretor de Operações da Durance Granulats. 
“Assim que comparamos as qualidades, a Nord ofereceu uma me-
lhor solução tanto em nível técnico quanto em nível econômico. 
Necessitávamos de uma solução robusta e altamente confiável 
que não excedesse o nosso orçamento limitado”, explicou o Sr. 
Herry, Diretor de Projetos da SMIL. Assim foram escolhidos os 
motoredutores de engrenagens SK90 da Nord. Eles são blindados 
de acordo com o padrão IP55 e possuem um sistema de proteção 
contra funcionamento inverso. Trata-se de um sistema mecânico 
que é acionado quando o transportador de correia é parado para 
evitar que a correia comece a andar para trás devido ao peso da 
carga. Este dispositivo é incorporado nas engrenagens. Ao todo 
foram adquiridos 26 motorredutores com uma potência entre 
2,2 kW e 22 kW.
Foram necessários de seis a oito meses para instalar e colo-
car todo o sistema com os 25 transportadores de correia em 
funcionamento. A pré-montagem foi realizada na oficina para 
adaptar os motorredutores às cabeças das transportadoras. Fo-
ram escolhidos motores universais com flanges IEC. No caso de 
uma falha, existe a possibilidade de adaptar outros modelos que 
irão funcionar como uma substituição de emergência.
“Pedimos encaixes universais de modo que o cliente conse-
guisse realizar reparações rápidas no caso de uma falha, mas a 
Nord está tão empenhada na assistência pós-venda que necessita 
de apenas dois dias para realizar as reparações no local. Nas fases 
do estudo preliminar também recebemos um excelente apoio 
técnico da equipe da Nord que nos ajudou a selecionar o melhor 
equipamento para esta aplicação”, acrescentou o Sr. Herry.
Além deste empreendimento, foi escolhida, para outra fábrica, 
uma dúzia de motorredutores da Nord Drivesystems para mais 7 
ou 8 transportadores da Durance Granulats. “A Nord será um dos 
nossos parceiros para futuros projetos”, concluiu o Sr. Herry.
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112011 :: Mecatrônica Atual
//notícias
Bebco EPS Séries 6000 e 5000Q:
Prevenção contra explosões usando o 
sistema de purga e pressurização
A Pepperl+Fuchs possui dois sistemas de purga e pressuri-
zação do modelo Bebco EPS certificados para a instalação em 
ambientes com poeira: a série 6000 - totalmente equipada e a 
série 5000 Q - compacta e econômica. A primeira é adequada 
para ambas as atmosferas com gás e poeira, e possui a certifica-
ção para a Classe I/II / Divisão 1, ATEX e IECEx para Zona 1/21. 
Essa série possui um invólucro em aço inoxidável para incorporar 
a interface do usuário, o painel de terminais intrinsecamente 
seguro e os módulos de temperatura opcionais. O invólucro 
com proteção IP66 é um acessório que pode ser utilizado com 
o kit de componentes da série 6000 e pode ser montado em 
áreas com poeira.
O kit de componentes permite uma instalação personalizada 
da série 6000 dentro do invólucro do equipamento e a monta-
gem externa não é necessária. Esta característica adicional do 
kit de componentes fornece um modo simples de separar o 
invólucro de purga da interface do usuário. A interface remota 
do usuário pode ser montada em um local acessível, enquanto 
o invólucro permanece localizado num ambiente classificado.
A série 5000 Q é um sistema de purga e pressurização 
compacto, econômico e eficiente, classificado para ambas as 
atmosferas com gás e poeira, além de apresentar excelente 
relação custo-benefício e economia de espaço graças à solução 
especialmente desenvolvida para a instalação em Zona ATEX 
2/22. Atualmente, é o sistema de purga e pressurização mais 
simples, mais flexível e mais fácil de usar. A programação, que 
pode ser selecionada pelo usuário, permite a escolha do progra-
ma específico para atender a todos os requisitos da aplicação e 
um sensor de pressão integrado facilita a purga e a pressurização 
automática através de uma válvula solenoide digital.
Em fevereiro de 2008, ocorreu uma grave explosão na 
empresa ´ Imperial Sugar Company´ localizada no Estado da 
Georgia, EUA. Esta explosão tirou a vida de 13 pessoas,dei-
xando outras 42 feridas e a maior parte da fábrica destruída. 
A investigação demonstrou que houve uma pequena explo-
são dentro da fábrica, não muito grave, mas os resultados 
do choque e a ´pequena´ chama que aumentou deixando o 
açúcar suspenso no ar, causaram um grande incêndio através 
da nuvem de poeira que se espalhou pela fábrica.
Cinco anos antes, na Carolina do Norte, EUA, uma fábrica 
que produzia batentes de borracha para sacos e seringas 
intravenosas e caixas de plástico para comprimidos para 
a indústria farmacêutica foi destruída, a poeira do plástico 
produzida no processo de fabricação causou uma explosão. 
Deve-se salientar que o plástico incendiado não era consi-
derado um material explosivo, uma vez que foi avaliado na 
sua forma normal, de caixa para comprimidos. Se o plástico 
empregado nesta caixa para comprimidos for lixado até se 
transformar em pó, ele torna-se explosivo.
O desastre na Imperial Sugar Company e outros acidentes 
semelhantes chamaram a atenção de diversas autoridades 
e da Chemical Safety Board para que empresas tomassem 
medidas que aumentassem a segurança dos trabalhadores. 
Como resultado, chegaram à conclusão de que, pelo menos, 
30.000 fábricas nos EUA corriam risco de sofrerem uma ex-
plosão, através da “poeira inflamável”. Além disso, estima-se 
que ocorrem anualmente cerca de 2.200 explosões causadas 
pela poeira em toda a Europa.
À medida que a indústria de processos tinha conhecimen-
to deste problema devastador, a Pepperl+Fuchs desenvolveu 
um sistema de purga e pressurização para proteger os tra-
balhadores, a fábrica e as áreas ao redor de forma rápida, 
eficiente e adequada.
Quando se trata de sistemas de purga/pressurização 
é importante ressaltar que as atmosferas com poeira são 
diferentes das atmosferas com gás.
Se existe poeira acumulada dentro de um invólucro e ela 
não consegue sair através da ventilação, o invólucro deve ser 
limpo manualmente, selado e depois pressurizado de modo 
a impedir a entrada de mais poeira.
O sistema de purga usado deve ser certificado. Este 
requisito é reconhecido mundialmente como Zonas 20, 21, 
22 para as poeiras.
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12 Mecatrônica Atual :: Março/Abril 2011
conectividade
O PROFIBUS-PA é a solução PROFIBUS que atende os requisitos 
da automação de processos, onde se tem a conexão de sistemas 
de automação e sistemas de controle de processo com equipamen-
tos de campo, tais como: transmissores de pressão, temperatura, 
conversores, posicionadores, etc. Pode ser usada em substituição 
ao padrão 4 a 20 mA
César Cassiolato
cesarcass@smar.com.br
Diretor de Marketing, Qualidade 
 e Engenharia de Projetos e Seviços 
- Smar Equipamentos Industriais
PROFIBUS-PA:
Sinal H1
PROFIBUS-PA
Existem vantagens potenciais da utilização 
dessa tecnologia, onde resumidamente desta-
cam-se as vantagens funcionais (transmissão 
de informações confiáveis, tratamento de 
status das variáveis, sistema de segurança 
em caso de falha, equipamentos com capa-
cidades de autodiagnose, rangeabilidade dos 
equipamentos, alta resolução nas medições, 
integração com controle discreto em alta 
velocidade, aplicações em qualquer segmento, 
etc.). Além dos benefícios econômicos per-
tinentes às instalações (redução de até 40% 
em alguns casos em relação aos sistemas con-
vencionais), custos de manutenção (redução 
de até 25% em alguns casos em relação aos 
sistemas convencionais), menor tempo de 
startup, oferece um aumento significativo 
em funcionalidade e segurança.
O PROFIBUS-PA permite a medição e 
controle por uma linha a dois fios simples. 
Também possibilita alimentar os equipa-
mentos de campo em áreas intrinsecamente 
seguras. Ele permite a manutenção e a 
conexão/desconexão de equipamentos até 
mesmo durante a operação sem interferir 
em outras estações em áreas potencialmente 
explosivas. O PROFIBUS-PA foi desen-
volvido em cooperação com os usuários da 
Indústria de Controle e Processo (NAMUR), 
satisfazendo as exigências especiais dessa 
área de aplicação:
O perfil original da aplicação para a 
automação do processo e interopera-
bilidade dos equipamentos de campo 
dos diferentes fabricantes.
Adição e remoção de estações de 
barramentos mesmo em áreas in-
•
•
saiba mais
A Rede PROFIBUS DP 
Mecatrônica Atual 17
Protetor de transientes em redes 
PROFIBUS 
Mecatrônica Atual 45
Aterramento, Blindagem, 
Ruídos e dicas de instalação. 
César Cassiolato
EMI – Interferência 
Eletromagnética. César Cassiolato
Material de Treinamento e 
artigos técnicos Profibus. César 
Cassiolato
Site do fabricante: 
www.smar.com.br
MA49_Profibus.H1.indd 12 8/8/2011 18:18:19
132011 :: Mecatrônica Atual
conectividade
T1. Características da IEC 61158-2.
trinsecamente seguras sem influência 
para outras estações.
Uma comunicação transparente 
através dos acopladores do segmento 
entre o barramento de automação 
do processo PROFIBUS-PA e o 
barramento de automação industrial 
PROFIBUS-DP. 
Alimentação e transmissão de dados 
sobre o mesmo par de fios baseadas 
na tecnologia IEC 61158-2.
Uso em áreas potencialmente explo-
sivas com blindagem explosiva tipo 
“intrinsecamente segura” ou “sem 
segurança intrínseca”.
Sinal H1
Transmissão síncrona em conformidade 
com a norma IEC 61158-2 (tabela 1), com 
uma taxa de transmissão definida em 31,25 
Kbits/s, veio atender aos requisitos das indús-
trias químicas e petroquímicas. Permite, além 
de segurança intrínseca, que os dispositivos 
de campo sejam energizados pelo próprio 
barramento. Assim, o PROFIBUS pode ser 
utilizado em áreas classificadas. As opções 
e limites do PROFIBUS com tecnologia de 
•
•
•
F1. Profibus-PA: Sinal H1.
transmissão IEC 61158-2 para uso em áreas 
potencialmente explosivas são definidas 
pelo modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically 
Safe Concept).
No caso da modulação, supõe-se que 
haja uma corrente básica de pelo menos 
10 mA consumida por cada dispositivo 
no barramento. Através da energização 
do barramento, esta corrente alimenta os 
dispositivos de campo. Os sinais de comu-
nicação são então gerados pelo dispositivo 
que os envia, por modulação de + /- 9 mA, 
sobre a corrente básica.
Para se operar uma rede PROFIBUS 
em área classificada é necessário que todos 
os componentes utilizados nessa área sejam 
aprovados e certificados de acordo com o 
modelo FISCO e IEC 61158-2 por organis-
mos certificadores autorizados tais como 
PTB, BVS (Alemanha), CEPEL, UL, FM 
(EUA). Se todos os componentes utilizados 
forem certificados e se as regras para seleção 
da fonte de alimentação, comprimento de 
cabo e terminadores forem observadas, 
então nenhum tipo de aprovação adicional 
do sistema será requerida para o comissio-
namento da rede PROFIBUS.
MA49_Profibus.H1.indd 13 8/8/2011 18:18:58
14 Mecatrônica Atual :: 2011
conectividade
MA
A transmissão de um equipamento 
fornece tipicamente 10 mA a 31,25 Kbit/s 
em uma carga equivalente de 50 Ohms, 
criando um sinal de tensão modulado de 
750 mV a 1,0 V pico a pico (figura 1). A 
fonte de alimentação pode fornecer de 9 a 
32 Vcc, porém em aplicações seguras (IS) 
deve-se atender os requisitos das barreiras 
de segurança intrínseca. A seguir, observe 
o sistema ilustrado na figura 2.
Fonte de Alimentação e Sinal 
de Comunicação PROFIBUS-PA
O consumo de energia varia de um 
equipamento para outro, assim como de 
fabricante para fabricante. É importante 
que a resistência do cabeamento não seja 
muito alta, a fim de não gerar uma queda 
de tensão ao longo do cabeamento. Para 
manter a resistência baixa são necessárias 
boas conexões e junções.
Em termos de sinal de alimentação, 
consideram-se como valores aceitáveis:
12 a 32 Vdc na saída do coupler 
DP/PA (dependendo do fabricantedo coupler)
•
Nota: Este artigo não substitui os padrões 
IEC 61158 e IEC 61784 e nem os perfis e 
guias técnicos do PROFIBUS. Em caso de 
discrepância ou dúvida, os padrões IEC 
61158 e IEC 61784, perfis, guias técnicos e 
manuais de fabricantes prevalecem. Sempre 
que possível, consulte a EN50170 para as 
regulamentações físicas, assim como as 
práticas de segurança de cada área.
César Cassiolato é Engenheiro Certificado na 
Tecnologia PROFIBUS e Instalações PROFIBUS 
pela Universidade Metropolitan de Manches-
ter-UK
Ripple, r (mV):
< 25: excelente
25<r<50: ok
50<r<100: marginal
>100: não aceitável
Em termos de sinal de comunicação, 
consideram-se como valores aceitáveis:
750 a 1000 mVpp – ok;
1000 mVpp – Muito alto, pode ser que 
tenha um terminador a menos;
Algumas barreiras e protetores de 
segmento (spur guard ou segment pro-
tector) possuem uma alta impedância 
em série e podem resultar em sinais 
até 2000 mV e mesmo assim podem 
permitir a operação adequada;
< 250 mVpp – Muito baixo, verificar 
se existem mais de 2 terminadores 
ativos, fonte de alimentação, coupler 
DP/PA, shield aterrado em mais de 
um campo, equipamento de campo 
com baixa isolação, etc.
Alguns equipamentos têm polaridade, 
outros não, por isso é muito importante 
assegurar a correta conexão do barramento 
H1 nos equipamentos.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
F2. Sistema com alimentação de dispositivos em uma rede PROFIBUS e IEC 61158-2.
A Smar possui uma ampla equipe espe-
cializada em projetos, certificações de 
redes e instalações em Profibus. Para mais 
detalhes, acesse o canal direto de comu-
nicação com os engenheiros especialistas 
em instalações e tecnologia PROFIBUS e 
AS-i da SMAR: www.smar.com/brasil2/
especialistas_profibus.asp
Consulte a solução completa Smar 
Profibus: www.smar.com/brasil2/pro-
fibus.as e www.smar.com/brasil2/
system302/
MA49_Profibus.H1.indd 14 8/8/2011 18:19:07
152011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
Trabalhando com 
o Banco de Dados 
MS SQL Server 
2005 Express 
e o Elipse E3
saiba mais
Banco de Dados na Indústria 
Mecatrônica Atual 46
Aplicação do software E3 na Estação 
de Tratamento de Esgoto da Sabesp 
Mecatrônica Atual 46
Supervisão e Controle com Elipse E3 
nas estações do Metrô de São Paulo 
Mecatrônica Atual 47
Tratamento de Alarmes no Elipse E3 
Mecatrônica Atual 48
Paulo Henrique S. Maciel
Já publicamos artigos relacionados ao uso de bancos de dados 
na indústria. Em alguns momentos louvando o poder desses 
software, em outros comentando dificuldades que são comuns 
a muitos técnicos e engenheiros no momento de trabalhar com 
eles. Agora, mostraremos como usar o MS SQL Server 2005 
em conjunto com o Elipse E3. Os dois são ferramentas muito 
usadas no mercado e atuam bem em conjunto.
Softwares necessários 
para a instalação
Para a instalação do MS SQL Server 2005 
Express Edition, é necessário ter em mãos 
um kit com os seguintes softwares:
Instalação do MS SQL Server 2005 
Express;
Instalação do .Net Framework 2.0;
Instalação do Windows Installer 
versão 3.0;
Instalação do MS SQL Server Mana-
gement Studio Express – SMSEE.
Todos os softwares acima são gratuitos 
e o download pode ser feito diretamento no 
site da Microsoft. Nem todos eles são ne-
cessários, pois isso depende das atualizações 
do Windows, feitas normalmente através 
do Windows Update, ou da instalação de 
outros softwares da Microsoft.
O fato é que o roteiro aqui apresenta-
do funciona corretamente para a maioria 
dos casos de micros que não estejam com 
o Windows Update atualizado, o que é 
comum em ambientes onde o micro não é 
atualizado pela internet.
•
•
•
•
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16 Mecatrônica Atual :: 2011
ferramentas
F1. Instalação do .Net Framework 2.0.
Roteiro para instalação
Para iniciar o processo garanta que tem 
disponíveis os softwares listados acima.
Instalação do dotNet Framework
Baixe o arquivo no site da Microsoft: 
www.microsoft.com/downloads/details.
aspx?FamilyID=0856EACB-4362-4B0D-
8EDD-AAB15C5E04F5&displaylang=en 
(nele é possível baixar o arquivo na data da 
criação do artigo).
Ao executar o arquivo, será exibida a 
seguinte tela de boas-vindas (figura 1).
Clique sobre Avançar e a segunda tela 
será exibida (figura 2).
Clicando sobre “Aceito os Termos” e 
depois “Instalar”, seu sistema será verificado 
e uma mensagem de verificação será exibida 
(figura 3).
Após concluído o processo de instalação, 
pressione o botão de concluir na tela que 
será exibida na sequência.
Instalação do Windows 
Installer versão 3.0
A segunda etapa da instalação é a do 
Windows Installer versão 3.0 ou superior. Esse 
arquivo pode ser baixado do site da Microsoft 
pelo link www.microsoft.com/downlo-
ads/details.aspx?familyid=5FBC5470-
B259-4733-A914-A956122E08E8&dis
playlang=en.
A instalação desse software segue os 
mesmos passos do .Net Framework. Caso 
não seja possível instalá-lo é por que uma 
versão mais recente já existe no computador. 
Isso não trará problemas à instalação do 
próximo componente.
Instalação do MS SQL Server 
2005 Express Edition
Para a instalação do banco de dados é 
necessário seguir os passos descritos a seguir. 
Faça o download do software no site da 
Microsoft, usando a versão mais indicada 
para o seu sistema operacional.
Ao finalizar o download, execute o 
arquivo e será exibida a primeira tela do 
processo de instalação, como mostrado na 
(figura 4).
Cheque a opção de aceite dos termos 
de licenciamento e clique em Avançar. 
Será exibida a segunda tela de instalação 
(figura 5).
A seguir, será exibida a (figura 6). A tela 
seguinte (figura 7) passará a analisar o seu 
micro, para saber sobre a compatibilidade 
entre o software e o hardware disponível.
F3. Instalação do .Net Framework 2.0 
– Instalação e andamento.
F2. Instalação do .Net Framework 2.0 – Contrato de Licença.
F4. Contrato de licença de software.
F5. Aguarde até que a opção Instalar 
esteja ativa e clique sobre ela.
F6. Mais uma tela de Boas-Vindas. Clique 
Avançar...
MA51_BancoDados_v3.indd 16 8/8/2011 18:36:02
172011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
Cuidado com os requisitos de memó-
ria, pois o SQL Server tende a usar toda a 
memória disponíuvel do micro, tornando-o 
lento. A seguir, é iniciado o processo de 
instalação (figura 8).
A seguir, selecione os componentes do 
Servidor de Banco de dados (figura 9).
Prosseguindo, selecione o modo de 
autenticação do MS SQL Server. Deverá 
ser utilizado o modo misto e a senha para 
o sa (system administrator) deverá ser ‘123’, 
por padrão. Para alterar essa senha, tenha 
em mente que ela deverá ser guardada com 
F7. Análise do micro. F8. Nome do Micro Servidor. Clique sobre Avançar.
F9. Recursos do Servidor de Banco de Dados. F10. Modo Misto e senha sa igual a ‘123’.
segurança e configurada no Elipse E3 para 
que o aplicativo consiga acessar o servidor de 
banco de dados ora instalado (figura 10).
Na tela seguinte, não altere as proprie-
dades padrão, como mostra a (figura 11) 
a seguir.
Em seguida, o banco de dados é instalado. 
Esse processo pode demorar alguns minutos 
dependendo da capacidade do micro onde 
o servidor está sendo instalado.
Ao final do processo de instalação, a 
tela de acompanhamento de instalação terá 
a opção de avançar, que deverá ser clicada. 
Será exibida uma última janela com o log 
da instalação e com um botão de concluir 
habilitado. Clique sobre Concluir e todas as 
janelas serão fechadas e seu banco de dados 
estará instalado.
Conectando ao MS SQL Server 
2005 Express pelo Elipse E3
Uma vez explicada a instalação e o funcio-
namento do Elipse E3 com o banco de dados 
MS SQL Server 2005. Mostraremos agora 
o caminho para que o E3 consigaenxergar 
o banco de dados corretamente.
MA51_BancoDados_v3.indd 17 8/8/2011 18:36:08
18 Mecatrônica Atual :: 2011
ferramentas
Instalação do MS SQL Server 
Management Studio
Para a instalação do SQL Server Ma-
nagement Studio, clique sobre o arquivo “4 
– SQLServer2005_SSMSEE.msi” fornecido 
pela PHM Software.
Após esse clique, será aberta uma janela 
como na figura 12.
Clique sobre o botão Next, depois aceite 
a licença de uso e a seguir, pressione nova-
mente o botão Next. Será exibida a janela 
mostrada na figura 13.
Clique sobre Next e mais uma janela 
será mostrada (figura 14).
Ao final da instalação, será exibida a 
(figura 15) informando que o processo está 
concluído. Pressione Finish para fechar a 
instalação.
Conexão ao Banco de Dados
Para se conectar ao banco de dados, 
deve-se abrir o software Management Studio 
e devem ser fornecidas a senha e usuário do 
banco, como mostrado na (figura 16).
Os parâmetros a serem definidos são:
Server Name: nome do servidor, 
normalmento o mesmo nome da 
máquina onde o SQL Server está 
instalado;
Authentication: deixe em SQL Server 
Authentication;
Login: mantenha o ‘sa’;
Password: por default, a senha para 
‘sa’ costuma ser setada como 123, 
mas isso pode mudar de instalação 
•
•
•
•
F11. Opções de relatórios de erro. Ignorar. F12. Início da Instalação do Management Studio.
F13. Opções da Instalação.
F14. Início da Instalação do Management 
Studio. Pressione Install.
F15. Fim da Instalação do Management 
Studio.
MA51_BancoDados_v3.indd 18 8/8/2011 18:36:17
192011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
para instalação. Atentar para esse 
parâmetro, pois a perda dessa senha 
impossibilita o acesso ao banco.
Criação do Banco de Dados 
utilizado pelo E3
Para criar um banco de dados para ser 
utilizado no E3, é necessário saber qual o 
nome do banco a ser criado. Para isso, basta 
abrir o domínio do E3 e navegar até a aba de 
objetos de bancos de dados do Organizer, 
clicando com o botão direito e selecionando 
Propriedades. Será exibida a janela acima 
(figura 17).
Os parâmetros a serem observados são:
Servidor: Como estão na mesma má-
quina, não é necessário se preocupar 
com esse parâmetro;
Banco de Dados: o mesmo nome 
empregado aqui deverá ser usado no 
MS SQL Server Management Studio, 
como será mostrado na sequência;
Usuário: por padrão, é sempre sa;
Senha: a instalação padrão é sempre 
feita com 123, o que pode ser alterado 
em casos específicos. Mas utilize o 
padrão e se houver problemas, entre 
em contato com a PHM Software 
que auxiliamos na correção.
•
•
•
•
F17. Parâmetros de Conexão do Elipse ao SQL Server.
F18. Criação do banco de dados no MS 
SQL Server.
F16. Conexão ao banco de dados.
F19. Detalhe da criação do banco de dados no MS SQL Server.
Para criar o banco de dados, é necessário 
abrir o MS SQL Server Management Studio 
e conectar-se ao banco. Depois disso, clique 
com o botão direito sobre a pasta “Data-
bases” e “Add Database”, como mostrado 
na figura 18.
MA51_BancoDados_v3.indd 19 8/8/2011 18:36:24
20 Mecatrônica Atual :: 2011
ferramentas
Será aberta uma janela (figura 19) onde 
se deverá apenas preencher o nome do banco 
de dados desejado.
Ao pressionar o botão OK, o banco de 
dados será criado e estará disponível para 
uso pelo E3. Para testar a conexão, volte 
ao E3, e na aba de configuração de banco 
de dados, pressione “Testar Conexão”, que 
deverá exibir uma mensagem de sucesso.
Com esses procedimentos, é possível pelo 
Elipse E3 acessar qualquer informação do 
banco de dados. Para isso é necessário usar 
os componentes de consulta do E3 e uma 
pitada de código SQL, dependendo do que 
você precisar. Mas nada que o Google não 
consiga te ajudar.
Rotinas de Manutenção
do banco de dados 
MS SQL Server
Finalizando nossa sequência, vamos 
apresentar um conjunto de rotinas de ma-
nutenção do banco, que devem ser adotadas 
pelo usuário do aplicativo ou pela equipe 
de TI responsável pelo projeto.
Backup do Banco de Dados
Para tirar uma cópia de segurança de 
um banco de dados no SQL Server 2005, 
é necessário estar com MS SQL Server Ma-
nagement Studio instalado e conectado ao 
servidor, como descrito anteriormente.
Depois disso, é possível salvar uma 
cópia de segurança seguindo os passos 
seguintes.
F20. Opção de Backup de Banco de Dados.
F22. Backup completo. F21. Configuração de Backup.
F23. Opção de Restaurar Arquivo 
de Banco de Dados.
Feito o acesso, será mostrada a lista de 
bancos de dados disponíveis nesse servidor. 
A partir daí, no banco de dados a ser feito o 
backup, deve-se clicar com o botão direito 
e acessar a opção “Tasks” e “Back Up...”, 
como mostrado na figura 20.
A partir daí, uma janela será aberta para 
configuração do backup (figura 21).
Os parâmetros importantes aqui são:
Nome do Banco de Dados: no nosso 
caso, “Exemplo”. Selecione o banco 
de dados a ser feito o backup;
Backup type: é possível realizar ba-
ckups incrementais, mas recomendo 
sempre efetuar um backup completo 
(FULL), como mostrado aqui.
Back up to: Disk: com essa opção 
será possível setar onde o arquivo 
de back up será salvo. Observe que 
o gerenciador já oferece um caminho 
padrão para esses backups. A maneira 
mais segura de se fazer o backup é 
usando esse caminho padrão e depois 
copiando os arquivos para um local 
mais seguro (mídia ótica, outro 
micro, etc).
Ao pressionar ok, o processo de backup 
será iniciado e ao ser completado, será mos-
trada a figura 22.
Restaurar o banco de dados
Depois de feito o backup, em caso de 
necessidade de se retornar o arquivo antigo 
ao servidor, pode-se realizar uma restauração 
do banco de dados. Para isso, é necessário 
•
•
•
estar conectado ao servidor, como descrito 
no item 3 ( conexão ao banco de dados).
Depois de conectado, para restaurar 
um arquivo de banco de dados antigo, vá 
até a lista de bancos de dados e selecione a 
opção “Restore Database”, como ilustra a 
(figura 23).
Após selecionar a restauração, uma janela 
será mostrada de maneira a configurar essa 
ação, veja a figura 24.
Os parâmetros dessa tela são:
To database: banco de dados onde os 
dados devem ser restaurados;
From device: deverá ser selecionada 
a opção de arquivo (File) e depois 
clicado sobre “Add”, para selecionar 
o arquivo de backup que deverá ser 
restaurado.
Após essas configurações, clicar sobre OK, 
que o processo de restauração será iniciado. 
•
•
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212011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
Depois de feito o restauro, será exibida a tela 
de finalização (figura 25).
Consulta ao tamanho
do arquivo do
Banco de Dados
Para consultar o tamanho do banco de 
dados, conecte-se ao servidor e clique com 
o botão direito do mouse sobre o banco de 
MA
Paulo Henrique S. Maciel
Diretor da PHM Software
Editor do supervisoriobr.blogspot.comF24. Seleção de Arquivo a Restaurar.
F25. Restauração completa com sucesso. F26. Consulta ao tamanho do arquivo de banco de dados.
dados de interesse. A seguir, selecione a 
opção “New Query”, e uma nova janela em 
branco aparecerá. Nela, digite a expressão 
“execute sp_spaceused” (mas sem as aspas) 
e pressione o botão “!Execute”. O resultado 
será uma tela como a mostrada na sequência 
(figura 26).
Nessa tela, são importantes as seguintes 
informações:
Database_Name: nome do banco de 
dados que foi consultado;
Database_size: está em MB e o tama-
nho máximo de um banco de dados 
gratuito é de 4096 MB (ou 4 GB de 
dados). Ao se aproximar desse valor, é 
necessário criar um backup do banco 
de dados e reiniciá-lo para evitar a 
perda total dos dados já salvos.
Conclusões
O uso de bancos de dados tem se tornado 
a cada dia mais difundidoem ambiente in-
dustrial, seja pelo aumento dos dados a serem 
salvos, seja pela facilidade de se conseguir 
uma versão gratuita desses softwares.
O fato é que dominar algumas ferramentas 
de acesso a banco de dados deixou de ser um 
diferencial e passou a ser uma necessidade 
daqueles que estão envolvidos em algum 
tipo de automação de processo onde haja 
um supervisório coletando informações a 
serem salvas em bancos de dados.
O presente artigo mostra algumas fer-
ramentas para instalação, configuração e 
manutenção de um servidor MS SQL Server 
2005, na sua versão gratuita Express Edition, 
software esse que tem sido sempre indicado 
para substituir o MS Acess em ambiente de 
automação industrial e em supervisórios 
como o Elipse E3.
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22 Mecatrônica Atual :: 2011
ferramentas
SIS
Uma visão 
prática
Osaiba maisIEC 61508, “Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related systems”.
IEC 61511-1, clause 11, “Functional 
safety - Safety instrumented systems 
for the process industry sector 
- Part 1: Framework, definitions, 
system, hardware and software 
requirements”, 2003-01
Sistema de intertravamento 
de segurança. Esteves, Marcello; 
Rodriguez, João Aurélio V.; Maciel, 
Marcos, 2003.
Sistemas Instrumentados de 
Segurança - César Cassiolato
Confiabilidade nos Sistemas 
de Medições e Sistemas 
Instrumentados de Segurança. 
César Cassiolato
Manual LD400-SIS
A Segurança não é obra do acaso. Em todas as áreas deve-
mos estar atentos. Há várias décadas, vários grupos técnicos 
e industriais vêm trabalhando em conjunto para garantir a 
segurança em níveis de riscos aceitáveis e seguros. Veremos 
neste artigo esta evolução, os sistemas instrumentados de se-
gurança - SIS, assim como os seus detalhes.
s Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS) 
são utilizados para monitorar a condição de 
valores e parâmetros de uma planta dentro 
dos limites operacionais e, quando houver 
condições de riscos, devem gerar alarmes e 
colocar a planta em uma condição segura, 
ou mesmo na condição de shutdown.
As condições de segurança sempre devem 
ser seguidas e adotadas em plantas, sendo 
que as melhores práticas operacionais e de 
instalação são deveres dos empregadores 
e empregados. Vale lembrar, ainda, que o 
primeiro conceito em relação à legislação de 
segurança é garantir que todos os sistemas 
sejam instalados e operados de forma segura, 
e o segundo é que os instrumentos e alarmes 
envolvidos com segurança sejam operados 
com confiabilidade e eficiência.
Os Sistemas Instrumentados de Segurança 
(SIS) são os sistemas responsáveis pela segu-
rança operacional e que garantem a parada de 
César Cassiolato
Diretor de Marketing, Qualidade 
 e Engenharia de Projetos e Seviços 
- Smar Equipamentos Industriais
Sistemas Instrumentados 
de Segurança
Parte 1
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232011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
F1. Exemplo típico de um Ciclo de Vida de Segurança.
emergência dentro dos limites considerados 
seguros, sempre que a operação ultrapassar 
esses limites. O objetivo principal é se evitar 
acidentes dentro e fora das fábricas, tais como 
incêndios, explosões, danos aos equipamentos, 
proteção da produção e da propriedade, e mais 
do que isso, evitar riscos às vidas ou danos à 
saúde pessoal e impactos catastróficos para a 
comunidade. Deve-se ter de forma clara que 
nenhum sistema é totalmente imune a falhas 
e sempre deve proporcionar, mesmo em caso 
de falha, uma condição segura.
Durante muitos anos os sistemas de 
segurança foram projetados de acordo com 
os padrões alemães (DIN V VDE 0801 
e DIN V 19250), que foram bem aceitos 
durante anos pela comunidade mundial de 
segurança e culminaram com os esforços 
para um padrão mundial, a IEC 61508, que 
serve hoje de guarda-chuva em seguranças 
operacionais envolvendo sistemas elétricos, 
eletrônicos, dispositivos programáveis para 
qualquer tipo de indústria. Este padrão 
cobre todos os sistemas de segurança que 
têm natureza eletromecânica.
Os produtos certificados de acordo com 
a IEC 61508 devem tratar basicamente três 
tipos de falhas:
Falhas de hardware randômicas;
Falhas sistemáticas;
Falhas de causas comuns.
A IEC 61508 é dividida em sete partes, 
das quais as quatro primeiras são manda-
tórias e as três restantes servem de guias de 
orientação:
Part 1: General requirements;
Part 2: Requirements for E/
E/PE safety-related systems;
Part 3: Software requirements;
Part 4: Definitions and 
abbreviations;
Part 5: Examples of methods 
for the determination of 
safety integrity levels;
Part 6: Guidelines on the application 
of IEC 61508-2 and IEC 61508-3;
Part 7: Overview of 
techniques and measures.
Este padrão trata sistematicamente todas 
as atividades do ciclo de vida de um SIS 
(Sistema Instrumentado de Segurança) e é 
voltado para a performance exigida dele, isto 
é, uma vez atingido o nível de SIL (nível de 
integridade de segurança) desejável, o nível 
de redundância e o intervalo de teste ficam 
a critério de quem especificou o sistema. 
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A IEC 61508 busca potencializar as 
melhorias dos PES (Programmable Elec-
tronic Safety, onde estão incluídos os PLCs, 
sistemas microprocessados, sistemas de 
controle distribuído, sensores e atuadores 
inteligentes, etc.) de forma a uniformizar 
os conceitos envolvidos.
Recentemente, vários padrões sobre 
o desenvolvimento, projeto e manutenção 
de SIS foram elaborados, onde já citamos 
a IEC 61508 (indústrias em geral), e vale 
citar também a IEC 61511, voltada para 
as indústrias de processamento contínuo, 
líquidos e gases.
Na prática, tem-se visto em muitas 
aplicações a especificação de equipamentos 
com certificação SIL para serem utilizados 
em sistemas de controle, e sem função de 
segurança. Acredita-se também que exista 
no mercado alguma desinformação, levan-
do à compra de equipamentos mais caros, 
desenvolvidos para funções de segurança 
onde serão aplicados em funções de controle 
de processo, e a certificação SIL não traz os 
benefícios esperados, dificultando inclusive 
o uso e operação dos equipamentos.
Além disso, esta desinformação leva os 
usuários a acreditarem que têm um sistema 
de controle seguro certificado, mas na rea-
lidade eles possuem um controlador com 
funções de segurança certificado.
Com o crescimento do uso em aplica-
ções com equipamentos e instrumentação 
digitais, é de extrema importância para 
os profissionais envolvidos em projetos 
ou no dia a dia da instrumentação, que se 
capacitem e adquiram o conhecimento de 
como determinar a performance exigida 
pelos sistemas de segurança, que tenham o 
domínio das ferramentas de cálculos e das 
taxas de riscos que se encontram dentro de 
limites aceitáveis.
Ademais, é necessário:
Entender as falhas em modo comum, 
saber quais são os tipos de falhas se-
guras e não seguras possíveis em um 
determinado sistema, como preveni-
las, e mais do que isso: quando, como, 
onde e qual grau de redundância é 
mais adequado para cada caso;
Definir o nível de manutenção preven-
tiva adequado para cada aplicação.
O mero uso de equipamentos modernos, 
sofisticados ou mesmo certificados, por si 
só não garante absolutamente nenhuma 
melhoria de confiabilidade e segurança de 
operação, quando comparado com tecno-
logias tradicionais, exceto quando o sistema 
é implantado com critérios e conhecimento 
das vantagens e das limitações inerentes a 
cada tipo de tecnologia disponível. Além 
disso, deve-se ter em mente toda a questão 
do ciclo de vida de um SIS.
Comumente vemos acidentes relacionados 
a dispositivos de segurança bypassados pela 
operação, ou durante uma manutenção. 
Certamente é muito difícilevitar na fase de 
projeto que um dispositivo destes venha a 
ser bypassado no futuro, mas através de um 
projeto criterioso e que atenda melhor às 
necessidades operacionais do usuário do 
sistema de segurança, é possível eliminar 
ou reduzir consideravelmente o número de 
bypasses não autorizados.
Através do uso e aplicação de técnicas 
com circuitos de lógica fixa ou programáveis, 
tolerantes à falha e/ou de falha segura, micro-
computadores e conceitos de software, hoje já 
se pode projetar sistemas eficientes e seguros 
com custos adequados a esta função.
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24 Mecatrônica Atual :: 2011
ferramentas
O grau de complexidade de SIS depende 
muito do processo considerado. Aquecedores, 
reatores, colunas de craqueamento, caldeiras, 
fornos são exemplos típicos de equipamentos 
que exigem sistemas de intertravamento 
de segurança cuidadosamente projetados e 
implementados.
O funcionamento adequado de um SIS 
requer condições de desempenho e diagnós-
tico superiores aos sistemas convencionais. 
A operação segura em um SIS é composta 
de sensores, programadores lógicos, proces-
sadores e elementos finais projetados com a 
finalidade de provocar a parada sempre que 
houver limites seguros sendo ultrapassados 
(por exemplo, variáveis de processos como 
pressão e temperatura acima dos limites de 
alarme muito alto), ou mesmo impedir o 
funcionamento em condições não favoráveis 
às condições seguras de operação.
Exemplos típicos de sistemas de segu-
rança:
Sistema de Shutdown de 
Emergência (ESD);
Sistema de Shutdown de 
Segurança (SSD);
Sistema de intertravamento 
de Segurança;
Sistema de Fogo e Gás.
Veremos, a seguir, em uma série de artigos, 
mais detalhes práticos envolvendo cálculos 
probabilísticos, conceitos de confiabilidade, 
falhas e segurança, SIS, etc.
Iniciaremos com o Ciclo de Vida de 
Segurança e a Análise de Riscos.
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lada. Uma vez escolhidas tecnologia 
e arquitetura, é bom que se tenha um 
plano de análise e revisão periódica 
das mesmas, reavaliando a segurança 
como um todo;
os testes em cada fase (projeto, ins-
talação, operação, modificação/ 
manutenção) sejam realizados em 
conformidade com os requisitos de 
segurança, procedimentos e padrões 
de segurança;
que o SIS retorne ao seu estado de 
operação normal após uma manu-
tenção;
a integridade do sistema não seja 
comprometida por acesso não au-
torizado à programação, pontos de 
trip ou bypasses;
procedimentos de gerenciamento 
de modificações sejam sempre obe-
decidos para qualquer modificação 
no sistema;
a qualidade de modificações seja 
verificada e o sistema seja revalidado 
antes de retornar à operação.
O Ciclo de Vida de Segurança deve 
fazer parte do PSM (Process Safety Mana-
gement System – Sistema de Gerenciamento 
de Segurança do Processo). Desta forma, 
será adotado e aplicado convenientemente 
de modo consciente e envolvendo os cola-
boradores em todas as suas etapas e níveis 
da empresa.
Análise de Riscos
Quanto mais riscos um sistema tiver, 
mais difícil será atender aos requisitos de 
um sistema seguro. Basicamente, o risco é 
uma somatória da probabilidade de acon-
tecer algo indesejável com a consequência 
desta ocorrência.
O risco de um processo pode ser de-
finido como o produto da frequência de 
ocorrência de um determinado evento (F) 
pela consequência resultante da ocorrência 
do evento (C). Observe a figura 2.
Risco = F x C
Nos sistemas de segurança, a busca é pela 
minimização de riscos em níveis aceitáveis e 
o nível SIL para uma malha de controle pode 
ser determinado pela análise e identificação 
dos riscos do processo. A verificação do 
nível SIL pode ser feita pela probabilidade 
de falha sob demanda (PFD).
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Ciclo de Vida de Segurança
Por definição: “É um processo de enge-
nharia com o objetivo específico de atingir 
e garantir que um SIS seja efetivo e que 
permita a redução de níveis de riscos a um 
custo efetivo durante todo o tempo de vida 
do sistema”.
Em outras palavras, o ciclo destina-se a 
um guia de avaliação de risco durante todo o 
tempo de vida do sistema, desde a concepção 
do projeto à manutenção no dia a dia.
Qual sua utilidade? Acidentes podem 
acontecer, por isso, existe a necessidade de 
minimizá-los em frequência e gravidade.
Sistemas de Segurança Instrumentados 
e Ciclo de Vida de Segurança são projetados 
para minimizar estes riscos (figura 1).
O Ciclo de Vida de Segurança envolve 
análises de probabilidades de forma a garan-
tir a integridade do projeto de Segurança. 
Além disso, permite através dos cálculos a 
redução de riscos a um custo efetivo. Manter 
a integridade de um SIS durante o ciclo de 
vida da planta é de extrema importância 
para o gerenciamento da segurança. Um 
programa efetivo de gerenciamento deve 
incluir controles e procedimentos rigorosos 
que garantam que:
a identificação dos pontos críticos, 
conceitos e a escolha de equipa-
mentos sensores, tecnologia, logic 
solver e equipamentos e elementos 
finais e, inclusive, a necessidade de 
redundância atendem aos níveis de 
segurança e redução de riscos calcu-
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F2. Considerações de risco de acordo com a IEC 61508.
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252011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
A IEC 61508 define requisitos para 
funcionalidade e integridade de um sistema. 
Os requisitos para funcionalidade são basea-
dos no processo e os de integridade estão 
voltados à confiabilidade, que é definida 
como o Nível de Integridade de Segurança 
(SIL). Existem quatro níveis discretos e que 
têm três importantes propriedades:
aplicável à total função de segu-
rança;
quanto maior o nível de SIL, mais 
rígidos são os requisitos;
aplicáveis aos requisitos técnicos e 
não técnicos.
Como interpretar o nível SIL? Como 
vimos, o nível SIL é uma medida de inte-
gridade de um SIS e podemos interpretá-lo 
basicamente de duas maneiras
1) Levando em conta a redução de risco 
e a tabela 1:
SIL1: redução de risco >= 10 <=100
SIL2: redução de risco >= 100 <=1000
SIL3: redução de risco >= 1000 <=10000
SIL4: redução de risco >= 10000 <=100000
2) Interpretando a tabela 2, onde, 
por exemplo, SIL 1 significa que o risco de 
acidente ou algo indesejável é baixo e que 
um SIS tem 90% de disponibilidade, ou 
ainda, 10% de chance de falhar.
A avaliação de SIL tem crescido nos 
últimos anos, principalmente em aplicações 
químicas e petroquímicas. Podemos até 
expressar a necessidade do nível SIL em 
função do provável impacto na planta e na 
comunidade:
“4” – Impacto catastrófico para a 
comunidade.
“3” – Proteção dos empregados e 
comunidade.
“2” – Proteção da produção e da 
propriedade. Possíveis danos aos 
funcionários.
“1” – Impacto pequeno à propriedade 
e proteção da produção.
Acompanhe a tabela 3.
Esta análise deixa a desejar, uma vez que 
é difícil classificar o que seja um impacto 
pequeno ou um grande impacto. 
Existem vários métodos de identificação 
dos riscos:
Técnica de HAZOP (Hazard and 
Operability Study): onde se identifica 
os riscos e onde são necessários níveis 
maiores de SIL;
Técnica de Check Lists;
Técnica de FMEA (Modos de Falhas 
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T1. Níveis de SIL.
T2. Níveis de SIL e SFF de acordo com a tolerância a falha de hardware.
T3. SIL em função do provável impacto na planta e na comunidade.
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26 Mecatrônica Atual :: 2011
ferramentas
e seus Efeitos), onde se analisa a falha 
de cada equipamento e componente 
na malha de controle.
Em termos de nível SIL quanto maior for 
o nível exigido, maior será o custo, devido às 
especificações mais complexas e estritas de 
hardware e software. Normalmente a escolhado SIL de cada função de segurança está 
associada à experiência dos profissionais, 
mas pode-se optar pela análise da matriz 
de HAZOP, ou ainda pela Análise das 
Camadas de Proteção (LOP – Layers Of 
Protection), onde se inclui a política, os 
consequências de acidentes, Matriz de 
Riscos, Diagrama de Riscos ou Análise 
Quantitativa para identificação do nível 
de segurança a ser alcançado;
As normas sugerem metodologias 
para identificação da SIL;
Os métodos disponíveis são qualita-
tivos, quantitativos ou semi-quan-
titativos;
Determinar o SIL apropriado para 
o SIS, onde o risco inerente ao pro-
cesso deve ser igual ou inferior ao 
nível de risco aceitável, garantindo a 
segurança necessária para a operação 
da planta.
Avaliar a probabilidade de risco potencial 
relacionado a:
Falha de equipamentos;
Erros humanos.
Avaliar os riscos potenciais e consequ-
ências dos impactos de eventos.
Veja as tabelas 4, 5 e 6.
Alguns termos e conceitos envolvidos 
em sistemas de segurança:
Demanda: toda condição ou evento 
que gera a necessidade de atuação de 
um sistema de segurança.
PFD (Probabilidade de Falha na 
Demanda): Indicador de confiabi-
lidade apropriado para sistemas de 
segurança.
MTBF é uma medida básica da con-
fiabilidade em itens reparáveis de um 
equipamento. Pode ser expresso em 
horas ou anos. É comumente usado 
em análises de confiabilidade e sus-
tentabilidade em sistemas. Pode ser 
calculado pela seguinte fórmula:
MTBF = MTTR + MTTF
Onde:
MTTR: Tempo Médio de Reparo
MTTF: Tempo Médio para Falhar (o 
inverso da somatória de todas as taxas de 
falhas).
SFF: Safe Failure Fraction é a fração de 
todas as taxas de falhas de um equipamento 
que resulta em uma falha segura ou falha 
não segura, mas diagnosticada.
Tipos de falhas analisadas em um FM-
DEA (Failure Modes, Effects, and Diagnostic 
Analysis):
Dangerous Detected (DD): falha de-
tectável e que pode levar a um erro 
maior do que 2% na saída;
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procedimentos, as estratégias de segurança 
e a instrumentação.
Seguem algumas etapas e detalhes da 
Análise de Riscos:
Identificação dos riscos potenciais;
Comece com HAZOP (Estudo de 
Perigo e Problemas Operacionais);
A empresa deve ter um grupo de experts 
no processo e em seus riscos;
Podem ser aplicadas várias metodologias 
como a PHA (Processo de Análise de 
Perigos), HAZOP para a identifica-
ção de riscos, HAZOP modificados, 
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T4. Exemplo da Matriz de Riscos.
T5. Faixa de Frequência - Critério Qualitativo.
T6. Faixa de Consequência - Critério Qualitativo.
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272011 :: Mecatrônica Atual
ferramentas
MA
Dangerous Undetected (DU): falha 
não detectável e que pode levar a um 
erro maior do que 2% na saída;
Safe Detected (SD): falha detectável e 
que não afeta a variável medida, mas 
que joga a corrente de saída a um valor 
seguro e avisa ao usuário;
Safe Undetected (SU): Neste caso há 
um problema com o equipamento mas 
não se consegue detectá-lo,no entanto, 
a saída opera com sucesso dentro de um 
limite de 2% de tolerância de segurança. 
Se esta tolerância de segurança é usada 
como parâmetro de projeto, este tipo 
de falha pode ser ignorado;
Diagnostic Annunciation Failure (AU): 
uma falha que não tem impacto ime-
diato, mas que numa segunda ocor-
rência pode colocar o equipamento 
em uma condição de risco.
Pode-se ainda caracterizar as seguintes 
falhas:
Falhas aleatórias: Uma falha espon-
tânea de componente (hardware). 
As falhas aleatórias podem ser per-
manentes (existem até serem elimi-
nadas) ou intermitentes (ocorrem 
em determinadas circunstâncias e 
desaparecem em seguida);
Falhas Sistemáticas: Uma falha 
escondida dentro do projeto ou mon-
tagem (hardware ou tipicamente 
software), ou falhas devido a erros 
(incluindo-se enganos e omissões) 
nas atividades de ciclo de atividades 
de segurança que fazem o SIS falhar 
em determinadas circunstâncias, 
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F3. Estudo sobre as causas de acidentes envolvendo sistemas de controle.
sob determinadas combinações de 
entradas ou sob uma determinada 
condição ambiental;
Falha em modo comum: O resultado 
de um defeito em modo comum;
Defeito em modo comum: Uma única 
causa que pode provocar falhas em 
vários elementos do sistema. Pode ser 
interna ou externa ao sistema.
Curiosidade: Acompanhe algumas 
causas de acidentes na figura 3.
Conclusão
Em termos práticos, o que se busca é 
a redução de falhas e consequentemente a 
redução de paradas e riscos operacionais. 
Deseja-se o aumento da disponibilidade 
operacional e também em termos de pro-
cessos, a minimização da variabilidade 
com consequência direta no aumento da 
lucratividade. 
Nos próximos artigos desta série vere-
mos mais detalhes sobre SIS. Na segunda 
parte teremos um pouco sobre Sistemas 
de Engenharia de Confiabilidade e alguns 
cálculos.
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28 Mecatrônica Atual :: 2011
instrumentação
h
Alguns conceitos 
importantes em 
Transmissores 
de Pressão
Os transmissores de pressão são amplamente utilizados nos pro-
cessos e aplicações com inúmeras funcionalidades e recursos. A 
grande maioria dos processos industriais envolvem medições de 
pressão, lembrando ainda, que pressão é uma grandeza básica 
para a medição e controle de vazão, nível e densidade, etc. Co-
mentaremos neste artigo alguns detalhes e conceitos envolvidos 
com os transmissores de pressão.
ficha técnica
Manuais de Operação e 
Treinamento dos transmissores 
de pressão SMAR: LD301, LD302, 
LD303 e LD400
Artigos técnicos – César Cassiolato 
www.smar.com/brasil2/
artigostecnicos/
Site do fabricante: 
www.smar.com/Brasil2/products/
LD300Series.asp
www.smar.com/Brasil2/products/
LD400Series.asp
oje nos processos e controles industriais, somos 
testemunhas dos avanços tecnológicos com 
o advento dos microprocessadores e compo-
nentes eletrônicos, da tecnologia Fieldbus, 
do uso da Internet, etc., tudo facilitando as 
operações, garantindo otimização e perfor-
mance dos processos e segurança operacional. 
Este avanço permite que transmissores de 
pressão, assim como os de outras variáveis, 
possam ser projetados para garantir alto 
desempenho em medições que até então 
utilizavam somente a tecnologia analógica. 
Os transmissores usados (analógicos) eram 
projetados com componentes discretos, 
susceptíveis a desvios devido à temperatura, 
condições ambientais e de processo, com 
ajustes constantes através de potenciômetros 
e chaves. Com o surgimento da tecnologia 
digital, a simplicidade de uso também foi 
algo que se ganhou.
César Cassiolato
Diretor de Marketing, Qualidade 
 e Engenharia de Projetos e Seviços 
- Smar Equipamentos Industriais
A Exatidão de um 
Transmissor de Pressão
Vale lembrar que nas últimas décadas 
uma enorme variedade de equipamentos 
se espalhou pelo mercado em diversas 
aplicações. A exatidão da caracterização 
de pressão só teve seu real valor a partir do 
momento em que conseguimos traduzi-la 
em valores mensuráveis.
Todo sistema de medição de pressão é 
constituído pelo elemento primário, o qual 
estará em contato direto ou indireto ao pro-
cesso onde se tem as mudanças de pressão e 
pelo elemento secundário (Transmissor de 
Pressão) que terá a tarefa de traduzir esta 
mudança em valores mensuráveis para uso 
em indicação, monitoração e controle.
A performance estática ou exatidão 
(muitas vezes confundida com precisão, onde 
exatidão está associada à proximidade do valor 
MA51_Transmissores.indd 28 8/8/2011 18:23:25
292011 :: Mecatrônica Atual
instrumentação
F2. Terminologia de Calibração.
verdadeiro e precisão à dispersão dos valores 
resultantes de uma série de medidas)