PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO PARA MATERIAIS PLÁSTICOS

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PROCESSOS DE 
TRANSFORMAÇÃO PARA 
MATERIAIS PLÁSTICOS 
 
Este texto tem o objetivo de informar conceitos básicos dos principais 
processos de transformação para materiais plásticos. 
1 - Introdução 
2 - Moldagem por injeção – descrição do processo 
 
 
O material é depositado em um recipiente de alimentação da injetora, 
(funil), de onde é direcionado para dentro de um cilindro que contém um 
fuso (rosca) que o empurra, promovendo seu cisalhamento e 
homogeneização, contribuindo para sua plastificação. Esse cilindro possui 
resistências acopladas (na parte externa), que aquecem o material, 
ocasionando sua fusão. O material então percorre o cilindro até a outra 
extremidade, onde se encontra o bico de injeção que servirá de 
intermediário entre o cilindro e o molde. Nesse instante, o material, já 
totalmente fundido, é forçado a adentrar o molde, ocupando seus espaços 
vazios. 
 
Decorridos alguns segundos, o molde se abre e libera a peça já fria e 
pronta. O tempo de espera no molde dependerá basicamente da 
espessura de parede e da eficiência do resfriamento efetuado, bem 
como da velocidade da injetora. 
 
Caso a peça exija a incorporação de componentes adicionais (insertos), 
como parafusos, porcas ou outros, os mesmos deverão ser introduzidos 
no molde antes da injeção. Estes componentes poderão ser colocados 
por operadores (ou por manipuladores semiautomátios ou automáticos 
– robôs), que também realizarão a retirada (extração) das peças após a 
injeção. 
 
 
2 - Moldagem por injeção – descrição do processo 
Esquema do processo de transformação por injeção 
 
Máquina Injetora com manipulador 
 
Exemplos de produtos obtidos por injeção 
2 - Moldagem por extrusão – descrição do processo 
 
 
É o mais importante processo de transformação de plásticos. 
 
Extrudar significa “empurrar” ou “forçar a sair”. Muitos materiais são 
transformados pelo processo de extrusão: metais, argila, alimentos, 
plásticos etc. 
 
O processo de extrusão de plásticos consiste basicamente em forçar a 
passagem (controlada) do material granulado por dentro de um cilindro 
aquecido, por meio de uma ou duas roscas “sem fim”, que transportam, 
misturam, compactam e permitem a retirada de gases liberados no 
processo. 
 
 
2 - Moldagem por extrusão – continuação 
 
Na saída do cilindro, o material é comprimido contra uma matriz de perfil 
desejado, a qual dá formato ao produto, sendo este, depois, calibrado, 
resfriado, cortado ou enrolado. 
 
Os principais componentes de uma extrusora são: motor elétrico 
(acionamento), conjunto de engrenagens redutoras (transferência de 
torque do motor para a rosca), cilindro, rosca, matriz, carcaça, painel de 
comando, resistências de aquecimento, ventiladores de resfriamento e 
bomba de vácuo. 
 
Os polímeros são normalmente extrudados no estado fundido e, nesse 
caso, o polímero é alimentado no estado sólido, se funde e é levado à 
saída da extrusora. 
2 - Moldagem por extrusão – continuação 
 
 
As extrusoras são normalmente classificadas de acordo com o diâmetro da 
rosca, que varia de 25 a 250mm. 
 
Outra forma de expressar o tamanho das extrusoras é em relação ao 
comprimento do cilindro (ou barril) em função do diâmetro da rosca, 
conhecida como razão L/D; seus valores típicos variam de 20 a 30. 
2 - Moldagem por extrusão – continuação 
 
 
2.1 – Tipos de moldagem por extrusão: 
 
 
• Perfis: Consiste em forçar a passagem (controlada) do material 
granulado para dentro de um cilindro aquecido por meio de uma ou duas 
roscas “sem fim”, as quais transportam, misturam, compactam e permitem 
a saída de gases liberados no processo. Na saída do cilindro, o material é 
comprimido contra uma matriz que possui o perfil (desenho) desejado, a 
qual dá formato ao produto, em seguida, este é calibrado (a fim de manter