Livro Manual Pavimentacao Concreto

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Manual de Pavimentação de Concreto 
Parte 1: Meio-fio, mureta, calçada e 
aplicações para múltiplos propósitos 
Manual de Pavimentação de Concreto 
Parte 1: Meio-fio, mureta, calçada e 
aplicações para múltiplos propósitos 
Índice 
1 Conceito básico das pavimentadoras de concreto para múltiplos propósitos 9
1.1 Componentes da pavimentadora 12
1.2 Plataforma do operador 14
1.3 Opções de configuração da pavimentadora 16
2 Exemplos de máquinas e aplicações 23
2.1 Modelos de máquinas e faixas de desempenho 26
2.1.1 Pavimentadora de concreto SP 150 26
2.1.2 Pavimentadora de concreto SP 250 27
2.1.3 Pavimentadora de concreto SP 500 28
2.2 Exemplos de aplicação 29
2.2.1 Produção de meios-fios 29
2.2.2 Produção de perfis de meios-fios e sarjetas 30
2.2.3 Produção de muretas de proteção 31
2.2.4 Produção de canais 32
2.2.5 Pavimentação de lajes 33
3 Logística de obra 35
3.1 Princípios básicos 38
3.2 Instalação do fio de guia 42
4 Preparação da base 47
4.1 A base dos perfis de concreto 50
4.2 Preparando a base com um trimmer 52
5 Alimentação de concreto 55
5.1 Correia transportadora 58
5.2 Transportadora de caracol 60
5.3 Alimentação transversal 62
5.4 Despejando a mistura de concreto à frente da pavimentadora 64
5.5 Calha e moega 65
5.6 Barra de ligação 66
6 Concreto/Moldes 69
6.1 Função e projeto do molde 72
6.2 Opções de molde 74
6.3 Funções adicionais 78
6.3.1 Molde combinado 78
6.3.2 Depressor de meio-fio 80
6.3.3 Chapas laterais 81
6.3.4 Suporte de montagem do molde 82
6.3.5 Montagem ajustável do molde 84
6.3.6 Sistema de troca rápida de montagem de molde 86
6.4 Classificação básica de diferentes tipos de moldes 88
6.5 Moldes especiais 90
7 Compactação de concreto 97
7.1 Funcionalidade do vibrador 100
7.2 Projetos de vibradores 102
7.2.1 Vibradores retos 102
7.2.2 Vibradores curvos 102
7.3 Tipos de operação de vibradores 103
7.3.1 Vibradores elétricos 103
7.3.2 Vibradores hidráulicos 103
7.4 Raio teórico eficaz do vibrador 104
7.5 Posicionamento dos vibradores 106
7.5.1 Aplicações de offset 106
7.5.2 Pavimentação de lajes 108
7.6 Definição da frequência 110
8 Cura 113
8.1 Proteção climática 116
8.1.1 Tratamento com compostos de cura 116
8.1.2 Lonas de cura 118
8.1.3 Umidade contínua com água 119
Índice 
8.2 Corte de juntas 120
8.2.1 Juntas de contração 120
8.2.2 Juntas de expansão 122
8.3 Vedação de juntas 123
8.4 Métodos de ensaio de concreto 124
8.4.1 Ensaio de concreto fresco 124
8.4.1.1 Ensaios para definir a consistência do concreto 125
8.4.1.2 Definição do teor de ar por meio do método de medição de pressão 134
8.4.2 Ensaio de concreto endurecido 136
9 Concreto armado 141
9.1 Fundamentos do concreto armado 144
9.2 Tipos de concreto armado 146
10 Operação da máquina 151
10.1 Exigência de um sistema de controle 154
10.2 Operação da máquina por meio de um fio de guia 156
10.2.1 Controle de nível 156
10.2.2 Controle de direção 157
10.2.3 Comportamento da máquina em relação à posição do sensor de direção durante 
 o seu avanço em linha reta 158
10.2.4 Comportamento da máquina sem um sensor adicional de direção durante 
 o seu deslocamento pelo raio externo 160
10.2.5 Comportamento da máquina com um sensor adicional de direção durante 
 o seu deslocamento pelo raio externo 162
10.2.6 Comportamento da máquina durante a direção pelo raio interno 164
10.3 Operação da máquina por meio de sistema 3D 166
10.3.1 Avaliação do sistema de controle 3D 166
10.3.2 Modelo de terreno digital com o uso de GPS/GNSS 166
10.3.3 Sistemas de medidas ópticas 168
10.3.4 Funcionalidade 170
10.3.5 Benefícios 171
11 Parâmetros que influenciam o processo de pavimentação 173
11.1 Mistura do concreto 176
11.2 Parâmetros de pavimentação 178
11.3 Configurações da máquina 179
11.4 Interação entre o peso da máquina e a flutuabilidade do concreto 180
12 Erros de pavimentação e suas correções 183
12.1 Exemplos e medidas corretivas recomendadas 186
13 Fundamentos de projetos 195
13.1 Requisitos do concreto 198
13.1.1 Requisitos do concreto para pavimentação offset 198
13.1.2 Requisitos do concreto para pavimentação de lajes 199
13.2 Capacidade de pavimentação 200
13.2.1 Capacidade de pavimentação em offset 200
13.2.2 Capacidade de pavimentação de lajes 201
13.3 Capacidade de transporte do equipamento de alimentação 202
13.3.1 Capacidade de transporte da transportadora de caracol 202
13.3.2 Capacidade de transporte da correia transportadora 204
14 Ciência do concreto 207
14.1 Composição da mistura de concreto 210
14.2 Agregados e curva de classificação 212
14.3 Propriedades do concreto 217
14.4 Características diferenciadoras 218
14.5 Produção em uma central dosadora 219
14.6 Causas da baixa qualidade do concreto 220
15 Bibliografia e créditos das imagens 223
Pavimentadoras de concreto Wirtgen – 
Presença global de uma década 
6 //7
1.1 Componentes da pavimentadora 12
1.2 Plataforma do operador 14
1.3 Pavimentadora 16
1 Conceito básico das pavimentadoras 
de concreto para múltiplos propósitos 
8 //9
10 //11
As pavimentadoras de concreto para múltiplos 
propósitos são comprovadamente a escolha certa 
para a produção de canais, muretas de proteção e 
meios-fios. 
Elas trabalham em uma operação contínua, já que 
não exigem formas nem moldes estáticos. Em 
aplicações de offset, os moldes são montados 
ao lado da pavimentadora. Já nas aplicações de 
pavimentação inset, eles são montados entre as 
esteiras da máquina.
As pavimentadoras de concreto da Wirtgen são 
projetadas para serem compactas e, assim, 
minimizarem as exigências de espaço no canteiro 
de obras. 
Uma ampla gama de opções de moldes pro-
porciona uma série de aplicações distintas.
As pavimentadoras se destacam por sua alta 
flexibilidade. Elas são capazes de produzir desde 
pequenos meios-fios até muretas de proteção, 
lajes e outras seções transversais de grande porte.
1.1 Componentes da pavimentadora 
Pata articulada 
para o ajuste 
das esteiras às 
condições da obra
Tanque de água 
A plataforma do 
operador oferece uma 
ótima visibilidade tanto da 
máquina como da obra
O molde pode 
ser ajustado tanto 
no lado esquerdo como 
no direito da máquina
Caracol transversal para a 
alimentação de moldes 
montados longe de um lado 
do chassi da máquina
Trens de esteiras 
hidraulicos, com ajustes 
individuais e dirigíveis
Chassi telescópico
12 //13
Transporte do concreto 
(pode ser por caracol, 
como mostra a fi gura, 
ou correia transportadora)
Chassi reforçado 
O molde pode ser ajustado 
tanto no lado esquerdo 
como no direito da máquina
Coluna de elevação, ampliável para 
um lado mediantesistema telescópico, 
com cilindro de elevação para regular 
a altura dos trens de esteiras
Motor diesel 
A pavimentadora é controlada a partir de uma 
plataforma do operador projetada de acordo com 
conceitos ergonômicos. Dependendo da apli-
cação, o painel do operador pode ser colocado no 
lado esquerdo ou direito da máquina, para que o 
operador tenha o máximo de visibilidade dos co-
mandos, da obra e das funções do equipamento. 
Sistemas de comando altamente automatizados 
simplificam o trabalho do operador e possibilitam 
uma operação com altas taxas de produtividade.
1.2 Plataforma do operador 
A plataforma do operador proporciona uma visibilidade excepcional de todos os pontos
14 //15
A plataforma do operador foi projetada de acordo com conceitos ergonômicos
1.3 Opções de configuração da pavimentadora
As pavimentadoras de concreto apresentam um 
conceito modular, que oferece um alto grau de 
flexibilidade. Várias possibilidades de disposição 
das esteiras, de montagem dos moldes e de 
ajuste dos sistemas de alimentação de concreto 
permitem que a máquina atenda a uma ampla 
gama de situações. 
As pavimentadoras de concreto são equipa-
das com três ou quatro esteiras. As máquinas 
utilizadas para a pavimentação de perfis menores 
normalmente exigem apenas três esteiras. 
As esteiras dianteiras podem ser montadas em 
patas rígidas ou articuladas. A pata articulada 
permite que a esteira seja ajustada à esquerda ou 
à direita da máquina. Alguns modelos, equipados 
com uma suspensão ajustável da esteira na frente 
do chassi, oferecem opções adicionais de ajuste 
à esquerda ou à direita da máquina. Todas essas 
opções de ajuste permitem que a estabilidade da 
máquina seja adaptada às condições da obra. 
Dependendo da aplicação, a esteira dianteira 
pode ser posicionada dentro ou fora das 
dimensões de largura do chassi da máquina. 
Em alguns modelos, as esteiras traseiras podem 
ser deslocadas de forma telescópica para 
aumentar a estabilidade da máquina durante a 
pavimentação de lajes de concreto com grandes 
larguras. 
Os moldes podem ser ajustados tanto no lado 
esquerdo como no direito da máquina. Um suporte 
telescópico possibilita que o molde seja ajustado 
vertical e horizontalmente. O ajuste telescópico 
permite o uso de moldes em offset de diferentes 
tamanhos, permitindo que a pavimentadora lide 
com qualquer obstáculo com segurança. 
O sistema de transporte por correia ou caracol 
pode ser montado em pontos diferentes da 
máquina. Com uma ampla gama de possibilidades 
de movimento e ajuste, o transportador pode 
alimentar o concreto da moega na maioria das 
aplicações em inset ou offset.
Dica do especialista:
• Ajuste a posição das esteiras às 
condições da obra!
• Posicione as esteiras para alcançar o 
máximo de estabilidade da máquina!
16 //17
Opção 1: Máquina com três esteiras para trabalhos em offset
Transportadora 
de caracol 
Molde montado 
no lado esquerdo 
Pata traseira 
totalmente retraída
Mureta de proteção 
(offset)Pata dianteira 
Sentido de trabalho 
1.3 Opções de confi guração da pavimentadora
Opção 2: Máquina com quatro esteiras para trabalhos em offset
Sistema de transporte 
por caracol 
Caracol transversal
Pata traseira 
totalmente retraída
Mureta de proteção 
(offset)
Pata dianteira 
articulada 
Molde montado no lado direito Sentido de trabalho 
18 //19
Opção 3: Máquina com quatro esteiras para pavimentação inset de lajes de concreto.
Correia 
transportadora 
Pata traseira totalmente 
deslocada de forma telescópica
Ciclovia/Via rural 
(inset)
Pata dianteira 
articulada 
Molde montado 
entre as esteiras 
Sentido de trabalho 
1.3 Opções de confi guração da pavimentadora
Opção 4: Máquina com quatro esteiras para trabalhos em offset
Pata traseira 
totalmente retraída
Mureta de proteção (offset)
Pata dianteira 
articulada 
Molde montado 
no lado esquerdo 
Sentido de trabalho 
Correia transportadora 
e caracol transversal
20 //21
Opção 5: Máquina com quatro esteiras para pavimentação em offset de lajes de concreto.
Correia 
transportadora Pata traseira direita 
totalmente retraída
Pata traseira 
esquerda totalmente 
deslocada de 
forma telescópica
Ciclovia/Via rural 
(offset)
Pata dianteira 
articulada 
Molde montado 
no lado esquerdo 
Sentido de trabalho 
2.1 Modelos de máquinas e faixas de desempenho 26
2.1.1 Pavimentadora de concreto SP 150 26
2.1.2 Pavimentadora de concreto SP 250 27
2.1.3 Pavimentadora de concreto SP 500 28
2.2 Exemplos de aplicação 29
2.2.1 Produção de meios-fios 29
2.2.2 Produção de perfis de meios-fios e sarjetas 30
2.2.3 Produção de muretas de proteção 31
2.2.4 Produção de canais 32
2.2.5 Pavimentação de lajes 33
2 Exemplos de máquinas e aplicações 
22 //23
24 //25
As pavimentadoras de concreto em offset se 
destacam por sua ampla gama de aplicações na 
produção de perfis de concreto. Para atender a 
exigências específicas, os vários modelos de 
pavimentadoras apresentam diferenças de 
tamanho, peso, potência e funcionalidade. 
As máquinas são capazes de produzir perfis de 
geometrias diversas, tais como sarjetas de 
escoamento, canais, meios-fios e vias estreitas, 
além de muretas de proteção de até 2,20 m (7’3”) 
de altura. Os perfis podem ser produzidos em 
conformidade com várias normas nacionais ou 
podem ser personalizados de acordo com 
praticamente qualquer formato. 
O conceito modular das pavimentadoras de 
concreto, com o uso de interfaces padronizadas, 
permite a montagem facilitada de diferentes 
moldes de concreto.
2.1 Modelos de máquinas e faixas de desempenho 
 
* = Favor consultar a fábrica em relação a larguras especiais e opcionais.
** = Os pesos dependem da configuração e da largura de trabalho da máquina.
2.1.1 Pavimentadora de concreto SP 150
Pavimentadora de concreto SP 150
Largura de pavimentação* até 1,5 m / 4’11” inset
Altura máxima em offset 1.000 mm / 3’3”
Potência do motor 60 kW / 82 PS / 80 HP
Peso operacional** 8,8 – 11,1 t / 19.400 – 24.500 lbs
Número de esteiras 3
Tração Hidráulica/esteiras 
Molde em offset Sim 
Esta pavimentadora de concreto da Wirtgen é 
ideal para meios-fios, meios-fios com sarjetas, 
muretas de proteção, calçadas e outras aplicações 
em offset. Ela pode ser ajustada rapidamente 
para trabalhar em ambos os lados. O design 
compacto da máquina garante a facilidade de seu 
transporte.
26 //27
2.1.2 Pavimentadora de concreto SP 250
* = Favor consultar a fábrica em relação a larguras especiais e opcionais.
** = Os pesos dependem da configuração e da largura de trabalho da máquina.
Pavimentadora de concreto SP 250
Largura de pavimentação* 1,00 – 3,50 m / 3’3” – 11’6”
Altura máxima em offset 1.800 mm / 5’11”
Potência do motor 74 kW / 101 PS / 99 HP
Peso operacional** 12 – 18,5 t / 26.500 - 41.000 lbs
Número de esteiras 3 (opcional: 4)
Tração Hidráulica/esteiras 
Molde em offset Sim 
A SP 250 também é usada principalmente em 
aplicações de offset. Os moldes podem ser 
ajustados tanto no lado esquerdo como no direito 
da máquina. Com trabalhos em offset, a máquina 
padrão, com três esteiras, é capaz de produzir 
lajes de concreto com larguras de até 1,80 m 
(5’11”), enquanto o modelo com quatro esteiras 
pode pavimentar larguras de até 2,50 m (8’2”). 
A largura máxima de pavimentação em inset é 
de 2,50 m (8’2”) – ou 3,50 m (11’6”) com a utili-
zação de um adaptador especial. Modificações 
personalizadas permitem a produção de uma 
série ampla de aplicações especiais.
Pavimentadora de concreto SP 500
Largura de pavimentação* 2,00 – 6,00 m / 6’7” – 19’8”
Altura máxima em offset 2.200 mm / 7’3”Potência do motor 131 kW / 178 PS / 176 HP
Peso operacional** 14 - 42 t / 31.000 - 92.500 lbs
Número de esteiras 3 (opcional: 4)
Tração Hidráulica/esteiras 
Molde em offset Sim 
* = Favor consultar a fábrica em relação a larguras especiais e opcionais.
** = Os pesos dependem da configuração e da largura de trabalho da máquina.
2.1 Modelos de máquinas e faixas de desempenho
2.1.3 Pavimentadora de concreto SP 500
O conceito modular da SP 500 possibilita que 
essa máquina pavimente e produza muretas de 
proteção (inclusive muretas variáveis) com alturas 
de até 2,20 m (7’3”). Modificações personalizadas 
permitem uma gama ainda mais ampla de 
aplicações. 
28 //29
2.2.1 Produção de meios-fios 
 O molde pode ser montado no lado esquerdo 
ou direito da máquina, de acordo com as 
exigências da obra.
 A troca de lado do molde na máquina pode 
ser realizada com agilidade no próprio 
canteiro de obras. 
As pavimentadoras de concreto são máquinas 
excepcionalmente rápidas e eficientes na 
produção de meios-fios. Os moldes podem ser 
projetados para atender a praticamente qualquer 
requisito.
2.2 Exemplos de aplicação 
Dica do especialista:
• Aumente o número de hastes ou utilize tubos 
de PVC durante a pavimentação em raio 
para produzir perfis de concreto curvos da 
forma mais uniforme possível!
Outro tipo de perfil de concreto pavimentado com 
aplicação de offset é o meio-fio com sarjeta.
O meio-fio com sarjeta é produzido em uma única 
operação. Os moldes para a produção de meio-fio 
e sarjeta podem ser projetados praticamente em 
qualquer forma.
2.2.2 Produção de perfis de meios-fios e sarjetas
2.2 Exemplos de aplicação 
Dica do especialista:
• Ajuste a distância vertical entre o fio de 
guia e a borda superior do perfil com um 
número redondo (200 mm, por exemplo), 
para facilitar o controle e o monitoramento 
da operação.
• Cuidado! Cuide para não tropeçar! 
Apresente ao seu pessoal os possíveis 
efeitos adversos do trabalho com o uso 
de fios de guia.
30 //31
2.2.3 Produção de muretas de proteção 
As pavimentadoras de concreto representam a 
solução mais econômica para a produção de 
muretas de proteção. Os perfis de muretas de 
proteção podem apresentar geometrias e alturas 
variáveis. As muretas de proteção podem ser 
produzidas com ou sem armação de aço. Com 
o uso de armadura de aço, as barras podem ser 
alimentadas por portas na dianteira do molde ou 
o molde dianteiro aberto pode produzir o material 
sobre uma armadura de aço pré-ajustada.
 O alto grau de resistência ao impacto fornece às 
muretas de proteção de concreto altos níveis de 
desempenho de contenção.
 As muretas de proteção feitas de concreto po-
dem ser produzidas de acordo com dimensões 
padronizadas ou segundo projetos especiais.
 As muretas de proteção podem ser projetadas 
para servirem como limites tanto para reserva 
central como para proteção lateral de pistas.
As pavimentadoras de concreto são capazes de 
produzir canaletas de diversas formas e seções 
transversais, tanto em aplicações offset (acima) 
como inset (esquerda). 
A ampla gama de produtos inclui, por exemplo, 
sarjetas de escoamento pluvial, dutos para 
cabeamento e canais de grande porte.
2.2 Exemplos de aplicação 
2.2.4 Produção de canaletas 
Dica do especialista:
• Se o molde for montado ao lado da 
máquina, afastado, utilize tensores para a 
sua fixação, assim evitando que ele se 
incline ou se desloque durante a pavi-
mentação!
32 //33
2.2.5 Pavimentação de lajes 
Dependendo do número e da disposição das 
esteiras, as pavimentadoras de concreto da 
Wirtgen podem pavimentar vias e outros tipos de 
lajes de concreto, tanto em aplicações de offset 
(acima) como de inset (à esquerda). 
Algumas das aplicações típicas incluem a 
pavimentação de acostamentos, ciclovias ou 
vias rurais.
Dica do especialista:
• Verifique a estabilidade e o centro de 
gravidade da pavimentadora se o molde for 
montado afastado, em posição de offset, 
e instale um contrapeso se necessário!
34 //35
3.1 Princípios básicos 38
3.2 Instalação do fio de guia 42
3 Logística de obra 
36 //37
Atualmente, as enormes pressões relativas ao 
prazo da obra e à interdependência de várias 
divisões de um mesmo trabalho são característi-
cas de muitos projetos. Assim, qualquer desvio 
do cronograma resulta em custos adicionais 
tremendos. O planejamento cuidadoso, principal-
mente em relação à logística do fornecimento 
do concreto, torna-se, portanto, uma exigência 
crucial para o andamento tranquilo do trabalho. 
Outro fator a ser considerado é que, em obras 
menores, o fechamento da via normalmente não é 
possível. Em vez disso, as operações devem ser 
realizadas sem interromper o trânsito.
3.1 Princípios básicos 
 Coordene o processo de pavimentação com 
outras divisões da obra para garantir a entrega 
contínua de concreto.
 Consulte a central dosadora para verifi car se 
o fornecimento de concreto será garantido de 
acordo com o cronograma.
 Verifi que as condições e a qualidade do 
concreto imediatamente depois da primeira 
entrega e, se necessário, exija a correção da 
consistência do concreto para que ele atenda 
aos parâmetros defi nidos.
 Leve em consideração a distância entre a 
central dosadora e a obra, pois o concreto 
deverá ser totalmente processado em 
90 minutos.
 Garanta que as rotas de acesso à pavimenta-
dora sejam sufi cientemente amplas. 
 Verifi que se a pavimentadora – principalmente 
as suas esteiras – poderá se deslocar com 
segurança ao longo de todo o trecho a ser 
pavimentado.
O caminhão-betoneira chega à obra pelo fl uxo normal do trânsito e posiciona-se para alimentar a máquina com 
o concreto fresco.
38 //39
 Organize o número de veículos de transporte 
para garantir o fornecimento contínuo de 
material e, assim, minimizar os períodos de 
espera. Evite paradas e recomeços para 
garantir um produto fi nal de alta qualidade.
 Durante a pavimentação em offset, garanta que 
os veículos de transporte possam se deslocar 
com facilidade junto ao trânsito para se 
posicionarem adiante da pavimentadora.
 Se possível, desvie o trânsito e garanta uma 
distância de segurança da obra.
 Verifi que se a pavimentadora de concreto 
está funcionando de forma integral antes de 
começar a operação de pavimentação (níveis de 
abastecimento, funções elétricas e hidráulicas, 
etc.)
Depois de entregar o concreto, o caminhão-betoneira retorna ao fl uxo normal do trânsito.
3.1 Princípios básicos 
 Caso esteja trabalhando com um sistema 
de nivelamento automático, certifique-se de 
que os sensores estão funcionando de maneira 
uniforme e sem falhas.
 Mantenha a velocidade de pavimentação 
constante sempre que possível. Se o forneci-
mento de concreto for limitado, é melhor 
continuar a operação de pavimentação a uma 
velocidade mais lenta e constante que parar 
frequentemente. 
 Se o fornecimento de concreto for interrompido 
por períodos mais longos, é aconselhável 
utilizar todo o material disponível na obra e 
limpar a máquina depois.
 Verifique a espessura de pavimentação, a 
estabilidade dimensional e a qualidade da 
superfície periodicamente durante a operação 
para prevenir erros de pavimentação.
Verifique o perfil de concreto periodicamente.
40 //41
 Verifique a composição da mistura de concreto 
periodicamente (controle interno e externo).
 Durante a pavimentação de perfis de concreto 
armado, garanta o fornecimento de quantidades 
adequadas do tipo de armadura utilizada 
diariamente.
 Garanta a disponibilidade e o suprimento de lo-
nas, compostos de cura e similares necessários 
para a cura dos perfis ou lajes de concreto.
 Leveem consideração as condições climáticas 
durante a fase de pavimentação. Se possível, 
a pavimentação somente deverá ocorrer com 
temperaturas entre 5ºC (40°F) e 30ºC (85°F).
 Realize a manutenção e a limpeza na pavi-
mentadora de concreto cuidadosa e diariamente 
ao final do dia de trabalho, retirando qualquer 
material residual de concreto.
Fornecimento contínuo de concreto.
3.2 Instalação do fi o de guia 
Componentes exigidos para tensionar fi os de guia.
Abraçadeira 
Espiga 
Guincho tensor 
Espiga 
Haste do fi o 
Estaca 
42 //43
 Encaixe ou insira uma estaca no mínimo a cada 
7 metros (23’) em trechos retos.
 Uma alternativa é o uso de estacas com bases 
sólidas.
 É importante garantir que as estacas per-
maneçam na posição vertical, uma vez que 
isso facilitará o ajuste preciso do fio de guia.
 Em trabalhos em raios, as estacas precisam 
ser dispostas em intervalos suficientemente 
curtos para minimizar tangentes. Tubos de 
PVC e fitas de plástico também podem ser 
usados.
 As estacas devem ser dispostas a uma 
distância de aproximadamente 150 mm a 
200 mm (6” a 8”) atrás da posição real do fio 
de guia para permitir que os sensores de nível 
passem por elas com segurança.
 O fio de guia deve ser disposto a uma distância 
de aproximadamente 200 mm a 900 mm 
(8” a 35”) da borda do perfil a ser pavimentado.
 A haste do fio é fixada à estaca por meio 
de uma abraçadeira ou uma base de fixação. 
As abraçadeiras são normalmente usadas em 
pavimentação em offset.
 Passe a haste do fio pelos orifícios da abra-
çadeira ou, caso esteja usando uma base de 
fixação, passe a haste do fio pelo orifício da 
base e prossiga com a fixação com o seu 
respectivo parafuso.
 Garanta a fixação de todos os fios no mesmo 
lado das estacas, uma vez que isso facilitará a 
instalação do fio de guia.
 Deslize a abraçadeira pela estaca ou, se estiver 
usando uma base de fixação, deslize a base 
pela estaca e prossiga com a fixação por meio 
do seu respectivo parafuso. Uma alternativa é 
o uso de suportes de autofixação acionados por 
mola.
 Tensione o fio de guia antes de fixá-lo às hastes 
do fio. Tensionar o fio de guia depois da sua 
fixação às hastes poderá resultar no desalinha-
mento do fio de guia.
Fixação da haste do fio à base de fixação
3.2 Instalação do fio de guia 
 Uma vez que as condições podem variar muito 
de uma obra para outra, a instalação do fio de 
guia precisa ser personalizada para atender às 
exigências de cada aplicação. Por exemplo, o 
sensoriamento pode ser realizado tanto na parte 
superior como na inferior do fio de guia.
 Para que o braço do sensor possa passar pelas 
hastes sem percalços durante a operação, elas 
devem ser levemente inclinadas para baixo 
quando o sensoriamento ocorrer na parte 
inferior do fio de guia, ou levemente para cima 
se o sensoriamento for efetuado no lado 
superior do fio.
 A instalação correta do fio de guia é de vital 
importância, já que a pavimentadora de 
concreto reproduzirá a rota por ele indicada.
 Qualquer falha durante a instalação do fio de 
guia inevitavelmente será refletida no produto 
final da estrutura de concreto.
 Quanto maior a distância entre o fio de guia e a 
máquina, menor será a precisão dos sensores. 
Assim, distâncias excessivas podem causar 
variações na leitura dos valores configurados 
e induzir a resultados imprecisos na pavimen-
tação.
Fio de guia instalado em uma curva
44 //45
 O fio de guia normalmente é instalado à 
esquerda ou à direita da pavimentadora. 
Dependendo das condições da obra, no 
entanto, ele também poderá ser instalado 
entre as esteiras da máquina.
 Para garantir uma pavimentação de alta 
qualidade, a tensão do fio de guia deverá ser 
verificada em um teste final, por exemplo, 
por meio de um calibrador ou nível.
Verificação da altura do fio de guia em uma curva
46 //47
4.1 A base dos perfis de concreto 50
4.2 Preparando a base com um trimmer 52
4 Preparação da base 
48 //49
O sucesso da pavimentação de concreto é gran-
demente determinado pela ligação adesiva dos 
materiais utilizados no processo com a base.
Existem diferentes processos para a preparação 
da base para garantir um nível adequado de 
ligação. 
4.1 A base dos perfis de concreto 
Os perfis de concreto devem sempre ser produzi-
dos sobre uma base estabilizada ou compactada. 
A base pode ser uma camada estabilizada ou uma 
base de britas, possivelmente em combinação 
com o uso de uma lona protetora. Dependendo da 
especificação e dos objetivos da obra, no entanto, 
a base também poderá ser estabilizada com 
cimento. Capas estabilizadas ou bases cobertas 
com britas são geralmente adequadas para 
fornecer a base para perfis de meio-fio, sarjeta ou 
lajes estreitas, enquanto camadas de base são 
utilizadas para muretas de proteção.
Base do perfil Meio-fio e sarjeta
Ciclovia/ 
laje estreita 
Mureta de proteção
Solo macio e não 
estabilizado 
Adequado até 
certo ponto 
Adequado até 
certo ponto 
Adequado até 
certo ponto 
Solo estabilizado 
Bem adequado 
dependendo da carga 
Bem adequado 
dependendo da carga 
Não adequado 
Brita 
Bem adequado 
dependendo da carga 
Bem adequado 
dependendo da carga 
Não adequado 
Asfalto Adequado Adequado Adequado 
Base ligada hidraulica-
mente ou estabilizada 
com cimento 
Bem adequado Bem adequado Bem adequado 
50 //51
Pavimentação de um perfil de concreto sobre uma base de britas
Pavimentação de uma mureta de proteção sobre uma base de asfalto
Um método de preparação da base envolve um 
ajuste fino de nível com o uso de um trimmer. 
Esse processo garante uma pavimentação 
uniforme e a máxima produtividade em trabalhos 
com concreto. O trimmer é posicionado abaixo 
da máquina e na frente do molde. Sendo ajustável 
tanto na vertical como na horizontal, ele nivela a 
base de acordo com uma profundidade especifi-
cada. A largura de trabalho pode ser estendida 
em um conceito modular (requer conversão). 
Dependendo da configuração do trimmer, 
o material pode ser transportado tanto para o 
centro como para as laterais da máquina.
4.2 Preparando a base com um trimmer
Trimmer com caracol distribuidor
52 //53
Solo preparado com o trimmer
O trimmer é posicionado na frente do molde
5.1 Correia transportadora 58
5.2 Sistema transportador de caracol 60
5.3 Alimentação transversal 62
5.4 Despejando a mistura de concreto à frente da pavimentadora 64
5.5 Calha e moega 65
5.6 Barra de ligação 66
5 Alimentação de concreto 
54 //55
56 //57
A alimentação contínua de um concreto homo-
gêneo no molde é um requisito fundamental para 
uma pavimentação bem-sucedida.
Por isso, as pavimentadoras de concreto em 
offset são equipadas com caracóis ou correias 
transportadoras. O transportador recebe o 
material entregue pelo caminhão-betoneira e 
o transporta até a moega localizada acima do 
molde.
Os transportadores podem ser usadas para a 
produção de perfis tanto em aplicações de offset 
como de inset.
5.1 Correia transportadora 
A correia transportadora, de operação hidráulica, 
é bastante larga para sempre garantir quantidades 
suficientes de concreto. A velocidade de transporte 
é continuamente ajustável, permitindo que a 
quantidade de concreto atenda ao tamanho da 
seção transversal do perfil e à velocidade de 
deslocamento da pavimentadora de concreto. 
Dependendo da especificação do cliente, a correia 
transportadora pode ser opcionalmente ajustada 
tanto manual como hidraulicamente a partir da 
plataforma do operador, assim reduzindo o tempo 
necessário para a conversão. 
A transportadora podegirar, pode se deslocar 
para cima e para baixo, além de permitir o ajuste 
de inclinação. 
Alguns modelos de máquinas podem também 
permitir que a transportadora seja ajustada 
lateralmente, o que proporciona maior flexibilidade 
em relação a várias configurações de trabalho.
Alguns modelos de pavimentadoras de concreto 
também permitem que a transportadora seja 
montada em diferentes pontos da máquina. 
Isso permite a produção em uma única faixa, de 
maneira que tanto o caminhão-betoneira como a 
pavimentadora se desloquem em uma única pista. 
Isso é principalmente útil em obras onde o espaço 
é restrito. 
A flexibilidade no canteiro de obras também pode 
ser aumentada com o uso de correias trans-
portadoras curtas ou longas. 
Em seu conceito dobrável, a transportadora pode 
ser dobrada hidraulicamente, o que permite que 
a pavimentadora de concreto seja transportada 
sobre veículos mais curtos. 
As correias transportadoras se destacam pela 
facilidade de sua manutenção. Sua limpeza é fácil 
e elas são sujeitas a pouco desgaste.
Transporte de concreto em um molde offset via correia transportadora
58 //59
Calha da correia transportadora para receber 
o concreto do caminhão-betoneira
Transportadora padrão e transportadora dobrável
Dica do especialista:
• Pulverize todas as peças da transportadora 
que entrarem em contato com o concreto 
com um agente de liberação antes de 
começar a trabalhar! Isso facilitará a limpeza 
da máquina.
• Lubrifi que todas as peças móveis periodi-
camente! Isso aumentará a vida útil da 
transportadora.
• Limpe os raspadores da correia 
transportadora periodicamente!
Transportadora dobrável em posição de transporte
5.2 Transportadora de caracol 
Diferentemente da correia transportadora, o cara-
col continua misturando o concreto, prevenindo a 
segregação da mistura. 
O caracol, operado hidraulicamente, oferece as 
mesmas opções de ajuste flexível e montagem 
que a correia transportadora. 
Além disso, o caracol pode ser ajustado para 
alcançar uma inclinação de até 45º. 
Essa característica permite tanto a pavimentação 
de perfis altos como o trabalho em obras onde o 
espaço é restrito.
Seu diâmetro de 400 mm (16”) permite que o 
caracol atue como uma área de armazenamento 
temporário de material. 
O caracol pode armazenar material suficiente para 
a entrega contínua de concreto ao molde durante 
as trocas das betoneiras ou durante a pavimen-
tação em raios fechados, assim minimizando os 
intervalos durante as operações de pavimentação.
O caracol é ideal para utilização em obras onde o espaço é restrito
60 //61
Enquanto gira, o caracol continua misturando o concreto durante o transporte
5.3 Alimentação transversal 
Alguns modelos de pavimentadoras de concreto 
podem ser equipados com um caracol transversal. 
O caracol transversal é útil, por exemplo, quando 
o molde estiver montado mais afastado, ao lado 
do chassi da máquina, e o caminhão-betoneira e 
a pavimentadora se deslocarem na mesma pista. 
Nesse caso, o concreto será entregue à trans-
portadora primária, repassado ao caracol trans-
versal e finalmente transportado para o molde 
posicionado em offset. 
O caracol transversal é capaz de alimentar o 
material do lado direito ou esquerdo, dependendo 
da disposição do molde de pavimentação. Ele 
pode ser ajustado hidraulicamente em ambos os 
lados e ser usado como área de armazenamento 
temporário.
O caracol transversal aumenta a flexibilidade na obra
62 //63
O concreto é transportado até a moega
O caracol transversal pode ser ajustado para alcançar a posição do molde
5.4 Despejando a mistura de concreto à frente 
da pavimentadora
 
As pavimentadoras de concreto também são 
adequadas para a construção de estradas, 
ciclovias ou pavimentos de concreto similares. 
O concreto pode ser transportado via correia ou 
caracol, mas também pode ser despejado no solo, 
à frente da pavimentadora de concreto.
64 //65
 
5.5 Calha e moega
A entrega do concreto do caminhão-betoneira à 
transportadora é realizada no ponto mais baixo 
do sistema de alimentação. O concreto é trans-
portado pela transportadora até o molde por 
meio de uma calha e uma moega de recepção. 
A moega fornece um sistema de pressão de 
volume e uma câmara de vibração que garante 
que o perfil do molde será preenchido e que a 
compactação adequada será alcançada.
Calha na transportadora de caracol
Entrega do concreto de uma calha articulada da transportadora à moega
5.6 Barra de ligação 
O caminhão-betoneira pode ser rigidamente 
conectado à pavimentadora de concreto por meio 
de uma barra de ligação. 
A distância estável entre as duas máquinas 
garante uma entrega limpa e contínua, prevenindo 
perdas de material. A pavimentadora empurra 
o caminhão-betoneira, o que representa uma 
operação suave em relação à embreagem do 
caminhão, facilitando a vida tanto do motorista 
como da equipe de solo. Também não é neces-
sário familiarizar o motorista do caminhão-beto-
neira com a distância que ele precisa manter da 
pavimentadora.
Uma pavimentadora empurrando um caminhão-betoneira
66 //67
68 //69
6.1 Função e projeto do molde 72
6.2 Opções de molde 74
6.3 Funções adicionais 78
6.3.1 Molde combinado 78
6.3.2 Depressor de meio-fio 80
6.3.3 Chapas laterais 81
6.3.4 Suporte de montagem do molde 82
6.3.5 Montagem ajustável do molde 84
6.3.6 Sistema de troca rápida de montagem de molde 86
6.4 Classificação básica de diferentes tipos de moldes 88
6.5 Moldes especiais 90
6 Concreto/Moldes 
70 //71
Os moldes fornecem ao concreto a sua forma 
final e a pressão de contado necessária.
Inúmeros perfis podem ser criados, de acordo 
com padrões ou com as especificações do cliente.
6.1 Função e projeto do molde 
Componentes de um molde de concreto.
Perfi l de con-
creto acabado
Forma do perfi l Chapa lateral Subleito 
Moega
Compartimento
A moega do molde recebe o concreto entregue 
pelo sistema de alimentação.
A moega precisa armazenar uma certa 
quantidade de concreto todo o tempo durante 
o trabalho de pavimentação para exercer a 
pressão sobre o concreto sendo formado.
O concreto fornecido ao molde é compactado 
por meio de vibradores e assume sua respectiva 
forma através do movimento contínuo de 
deslocamento da máquina.
72 //73
Seção transversal de um molde de uma pavimentadora de concreto.
Alimentação 
de concreto 
Compactação de concreto Formação de concreto Forma do produto acabado 
Chapas laterais hidráulicas podem ser usadas 
para compensar as irregulari dades do subleito.
Além disso, elas previnem o vazamento do 
concreto e a perda de material. Antes de obter 
sua forma fi nal, o perfi l de concreto recebe seu 
acabamento superfi cial. Os perfi s de concreto 
acabados apresentam um alto grau de 
estabilidade, baixas tolerâncias, superfícies 
uniformes e uma alta produtividade. Além disso, 
os moldes podem ser montados para permitir a 
pavimentação em inset ou offset.
6.2 Opções de molde 
Meio-fi o 
Meio-fi o e sarjeta
74 //75
Sarjeta
Meio-fi o e sarjeta
6.2 Opções de molde 
Canaleta em 
forma de V
Canaleta em 
forma de U
76 //77
Mureta de 
proteção
Laje 
6.3 Funções adicionais 
6.3.1 Molde combinado 
Moldes combinados compreendem o corpo de 
um molde básico e suas várias inserções. As 
larguras de trabalho e geometrias das inserções 
permitem que o molde seja usado em uma ampla 
gama de aplicações. 
O molde combinado pode ser uma alternativa 
com uma ótima relação custo-benefício. As 
inserções de molde têm larguras de trabalho 
de 250 mm a 1.100 mm (10” a 3’7”) e várias 
espessuras de pavimentação.
Fuso paraajustar a 
largura do compar-
timento
Corpo básico do molde Parte superior do molde
Inserção de molde 2
Inserção de molde 3
Guia da chapa lateral 
(rígida)
Guia da chapa lateral 
(ajustável)
Chapas de guia
Peça da extremidade 
da inserção do molde
Perfi l de 
concreto 
acabado
Projeto de um molde combinado
Inserção de molde 1
78 //79
As inserções do molde são intercambiáveis, 
permitindo que um perfil de canal, por exemplo, 
seja substituído por um perfil de meio-fio e 
sarjeta, e vice-versa. 
Um fuso permite que a chapa lateral ajustável 
(interna) seja deslocada manualmente para que a 
distância entre as chapas laterais seja a mesma 
que a largura de trabalho da inserção do molde 
usado. A unidade de fixação hidráulica se desloca 
de forma telescópica, é colocada atrás das 
chapas de guia da e posiciona a inserção do 
molde de volta entre as guias rumo à moega do 
molde. O sistema é vedado pela pressão de 
contado exercida pela unidade de fixação.
A chapa lateral ajustável é pressionada contra 
a inserção do molde para que seja travada 
positivamente ao corpo do molde. 
A extremidade de alinhamento fino do molde é 
parafusada às chapas de guia e alinhada. 
Produção de um perfil de meio-fio e sarjeta com o uso de um molde combinado
6.3.2 Depressor de meio-fi o (chapa para calçada)
Meios-fi os contínuos geralmente precisam incluir 
seções planas para facilitar o acesso a calçadas ou 
estacionamentos. O uso de dois moldes para esse 
tipo de obra envolveria um trabalho signifi cativo. 
Uma chapa rebaixada ou chapa rotacional é usada 
em seções planas, o que mantém o concreto fora 
da seção do meio-fi o do molde, mas permite que 
concreto preencha a seção da sarjeta. A chapa é 
suspensa novamente ao retornar à pavimentação 
do meio-fi o em sua altura total. 
Essa funcionalidade é chamada de depressor de 
meio-fi o ou chapa para calçada.
6.3 Funções adicionais
Princípio operacional do depressor de meio-fi o
A chapa é hidraulicamente baixada no local da 
seção plana
Borda de meio-fi o levemente arredondada
Meio-fi o sem 
depressão
Meio-fi o com depressão
Depressor de meio-fi o 
(chapa pressionada para baixo) Molde
80 //81
6.3.3 Chapas laterais 
As chapas laterais hidráulicas são usadas para 
minimizar a quantidade de concreto que vaza do 
molde e garantir a limpeza das bordas acabadas 
do perfil de concreto. As chapas laterais são 
pressionadas hidraulicamente contra a base, 
vedando o molde nos lados.
Cilindros hidráulicos pressionam as chapas laterais contra a base
A perda de concreto é minimizada
6.3.4 Suporte de montagem do molde
Os moldes podem ser montados tanto no lado 
esquerdo como no direito da pavimentadora. 
Um suporte telescópico do molde permite que ele 
seja colocado na posição horizontal exigida.
6.3 Funções adicionais 
Molde montado no lado esquerdo da pavimentadora
82 //83
Molde montado no lado direito da pavimentadora
6.3.5 Montagem ajustável do molde 
O ajuste hidráulico de altura permite que o molde 
seja adaptado às condições da obra e rebaixado 
facilmente até o nível da base.
Assim, torna-se muito fácil evitar obstáculos como 
tampas de bueiros. A altura pode ser ajustada em 
até 400 mm (16”).
6.3 Funções adicionais 
Molde posicionado dentro de um canal 
84 //85
Molde rebaixado abaixo da base
6.3.6 Sistema de troca rápida de montagem de molde 
Os moldes em offset podem ser conectados ou 
desconectados com rapidez e facilidade com o 
uso de um sistema opcional de troca rápida. 
Para tanto, a pavimentadora se desloca até o 
molde para deslizar os ganchos de montagem 
pelas guias do molde. O molde é então fixado ao 
suporte por meio de uma ferramenta de fixação 
hidráulica.
6.3 Funções adicionais 
86 //87
Passo 1: Desloque-se até o molde Passo 2: Baixe a chapa de ligação com os ganchos de 
montagem
Passo 3: Deslize os ganchos de montagem pelas guias 
sobre o molde
Passo 4: Fixe o molde com cilindros hidráulicos
Geralmente é feita uma distinção entre dois tipos 
de moldes:
O Tipo 1 é usado em bases previamente prepa-
radas. As chapas laterais hidráulicas fornecem 
bordas com acabamento limpo. A máquina não 
vem equipada com um trimmer. O Tipo 2 é 
equipado com um trimmer para “aparar” o nível 
antes da operação de pavimentação. 
A base aparada com o uso do trimmer dispensa 
a necessidade de chapas laterais hidráulicas e 
maximiza a produção com o concreto.
6.4 Classificação básica de 
diferentes tipos de moldes 
Tipo de molde Tipo 1 Tipo 2
Base Nível, preparado Não preparado 
Trimmer Desnecessário Necessário 
Chapa lateral 
hidráulica 
Necessário Desnecessário 
88 //89
Molde do Tipo 1 sem o trimmer
Molde do Tipo 2 com o trimmer
6.5 Moldes especiais 
Esta aplicação envolve a produção de um 
meio-fi o com uma tubulação de escoamento 
pluvial. O espaço oco é criado por uma mangueira 
de borracha cheia de ar que é ventilada e retirada 
depois do endurecimento do concreto. 
As pranchas de poliestireno, inseridas para formar 
as áreas de escoamento, são retiradas depois que 
o concreto endurecer em 5 ou 6 horas.
Pranchas de poliestireno 
Meio-fi o 
Duto de escoamento pluvial
Mangueira de borracha 
90 //91
Esta aplicação envolve a extensão de um perfil de 
concreto existente. O fio de guia não é necessário, 
já que o perfil existente pode ser usado como um 
modelo para a nova pavimentação.
Novo perfil
Perfil existente 
As chapas laterais, cuja altura pode ser ajustada 
hidraulicamente, permitem o ajuste facilitado em 
diferentes profundidades. 
As chapas laterais sempre ajustam o contorno do 
canal de forma precisa.
6.5 Moldes especiais 
Canal escavado 
previamente
Molde de canal com 
chapa lateral ajustável 
92 //93
Os arredores da obra, como a encosta à esquerda, 
às vezes não permitem que a pavimentadora suba 
até o local da obra. 
Este projeto especial, com um chassi com suporte 
modifi cado e uma calha, possibilita a pavimen-
tação de canais de água em offset com relação à 
máquina. 
Um contrapeso pode ser acoplado ao lado oposto 
da pavimentadora.
Estrutura de suporte 
Canal de água 
Nesta aplicação, a pavimentadora de concreto 
está rebocando um perfi l que está rigidamente 
montado dentro do molde durante a operação de 
pavimentação. 
O processo dispensa o uso de tubulações de 
apoio, que seriam depois retiradas em uma 
operação separada, criando um espaço continua-
mente oco dentro do perfi l.
6.5 Moldes especiais 
Perfi l de aço rebocado 
Duto de escoamento pluvial
Sarjeta com fenda
Prancha de 
poliestireno 
94 //95
Pranchas de poliestireno removíveis são inseridas 
nas fendas criadas pelo molde acima da 
tubulação durante a operação de pavimentação. 
Para estabilizar o perfi l, a fenda é ajustada 
manualmente em intervalos defi nidos. 
O perfi l acabado será usado para o escoamento 
de um pavimento a ser construído mais tarde.
Perfi l de aço rebocado 
Duto de escoamento pluvial
Sarjeta com fenda
Prancha de 
poliestireno 
96 //97
7.1 Funcionalidade do vibrador 100
7.2 Projetos de vibradores 102
7.2.1 Vibradores retos 102
7.2.2 Vibradores curvos 102
7.3 Tipos de operação de vibradores 103
7.3.1 Vibradores elétricos 103
7.3.2 Vibradores hidráulicos 103
7.4 Raio teórico eficaz do vibrador 104
7.5 Posicionamento dos vibradores 106
7.5.1 Aplicações de offset 106
7.5.2 Pavimentação de lajes 108
7.6 Definição da frequência 110
7 Compactação de concreto 
98 //99
Os perfis em offset somente atenderão aos 
requisitos específicos se a compactação do 
concreto no molde for garantida. Os vibradoresde concreto são posicionados dentro da moega 
para compactar de forma homogênea o concreto 
fresco. 
Uma ampla variedade de vibradores de concreto 
é oferecida, com diferenças de conceito, tipo, 
acionamento e tamanho.
7.1 Funcionalidade do vibrador
A mistura de concreto fresco que é alimentada na 
moega contém um percentual variável de vazios, 
dependendo tanto da consistência como do tipo 
dos agregados usados. Esses vazios precisam 
ser retirados para fornecer ao concreto fresco as 
propriedades exigidas, tais como a adequação à 
pavimentação de concreto e a resistência. 
Os vibradores contêm um peso excêntrico, ligado 
ao eixo do dispositivo, que realiza a vibração 
devido ao aumento da velocidade do vibrador.
Durante o processo de compactação, os vibra-
dores de concreto de alta frequência transferem 
essas vibrações ao concreto.
Isso faz com que o ar do concreto suba à super-
fície e que os vazios se fechem.
Além da operação de compactação, a massa de 
concreto vibra e é caracterizada pela melhoria das 
suas propriedades de vazão, garantindo a criação 
de um perfi l de concreto homogêneo. Esse 
processo é chamado de liquefação do concreto.
O concreto precisa ser compactado uniforme-
mente por toda a seção transversal, sendo que 
as áreas não compactadas precisam ser evitadas. 
Os vibradores precisam ser dispostos em inter-
valos defi nidos dependendo da aplicação 
específi ca. O movimento de deslocamento 
contínuo da pavimentadora é outro requisito 
para a produção de um perfi l de concreto 
estruturalmente sólido.
Baixa qualidade do concreto devido ao teor excessivo 
de vazios
Alta qualidade de concreto devido ao baixo teor de 
vazios e à distribuição granulométrica homogênea
Dica do especialista:
• Limpe cuidadosamente os vibradores e a 
sua suspensão depois da conclusão da 
operação de pavimentação! Se a suspensão 
do vibrador estiver suja, o vibrador não será 
capaz de funcionar adequadamente, o que 
ocasionará o aumento do consumo de 
energia e, possivelmente, a falha do vibrador.
100 //101
Componentes de um vibrador elétrico
O tubo protetor liso 
evita que o concreto 
seja “batido”.
Bujão 
Motor indutor trifásico integrado
Conexões totalmente 
protegidas garantem a 
proteção contra danos, 
assim como a vedação 
e a dissipação de calor.
Grande raio de efi ciência e 
alto poder de compactação 
devido à alta força excêntrica
Rolamentos de roletes especiais
A geometria interna do vibrador evita 
o dano ao tubo protetor 
pela suspensão do vibrador
7.2 Projetos de vibradores 
7.2.1 Vibradores retos 7.2.2 Vibradores curvos 
Os vibradores retos são usados principalmente 
em pavimentação em offset, especialmente na 
produção de estruturas retas e verticais, tais 
como muretas de proteção ou perfi s de meio-fi o e 
sarjeta. A sua suspensão, fi na e de pequeno porte, 
permite que os vibradores retos garantam a vazão 
uniforme de concreto pela moega.
Os vibradores curvos são geralmente usados 
na pavimentação de lajes de concreto, sendo 
montados na zona de compactação, à frente do 
molde.
102 //103
7.3 Tipos de operação de vibradores 
7.3.1 Vibradores elétricos 
Os vibradores elétricos passaram no teste de 
pavimentação de lajes de concreto. Cada vibrador 
do sistema pode ser monitorado eletricamente, 
e um alerta aparecerá em caso de falhas do 
vibrador. Essas funcionalidades garantem uma 
compactação de concreto ideal e controlada. 
Os vibradores elétricos são acionados por um 
motor indutor trifásico, o que faz com que eles 
apresentem uma operação altamente efi ciente, 
econômica e com pouca manutenção.
Dica do especialista:
• Os vibradores elétricos são ideais para a 
pavimentação de lajes de concreto, 
principalmente devido à sua alta efi ciência 
e ao seu controle simples.
• Somente acione os vibradores quando 
eles estiverem imersos no concreto dentro 
da moega.
7.3.2 Vibradores hidráulicos 
A vibração hidráulica é principalmente adequada 
em aplicações de offset, tais como a produção 
de perfi s de meio-fi o e sarjeta ou muretas de 
proteção. Principalmente na pavimentação de 
perfi s de geometria complexa, os vibradores 
precisam agir sobre o concreto em diferentes 
zonas e com diferentes graus de intensidade. 
A frequência de cada vibrador hidráulico pode 
ser ajustada separadamente ou os vibradores 
podem ser ajustados a misturas de concreto com 
consistências variáveis.
7.4 Raio teórico efi caz do vibrador 
O raio de efi cácia de um vibrador para a com-
pactação de concreto pode ser descrito como 
uma estrutura com forma de cone que envolve o 
eixo do vibrador. As variações da frequência de 
vibração levam a alterações correspondentes na 
base do cone – o raio de efi cácia – e, assim, em 
toda a área de efi cácia de compactação.
Raio de efi cácia com uma baixa frequência vibratória Raio de efi cácia com uma alta frequência vibratória
Vibrador 
Raio de 
efi cácia 
Vibrador 
Raio de 
efi cácia 
104 //105
Para garantir uma compactação homogênea e 
integral, os vibradores precisam ser instalados 
na moega entre intervalos regulares. O nível do 
concreto na zona de compactação ou na moega 
também exerce um papel importante. O concreto 
da moega precisa exercer uma pressão sobre o 
volume para alcançar a compactação completa e 
preencher o molde de forma adequada.
Por isso, um nível sufi ciente de concreto precisa 
ser sempre garantido na moega em aplicações em 
offset.
Em pavimentação de lajes de concreto, o nível 
do concreto acima do molde, dependendo da 
posição dos vibradores, deverá ser igual a 
aproximadamente metade da espessura da laje 
de concreto a ser produzida.
Uma fórmula de aproximação para defi nir o raio 
teórico efi caz do vibrador projeta o diâmetro 
do raio de efi cácia para que ele seja aproximada-
mente dez vezes o do vibrador.
Vibrador 
D = 10 x d
d
Raio de efi cácia 
7.5 Posicionamento dos vibradores
7.5.1 Aplicações de offset
Os vibradores precisam ser posicionados correta-
mente para garantir a compactação ideal da 
mistura de concreto. Eles podem ser instalados 
com seus eixos longitudinais apontados na 
direção do fluxo do material. O número de 
vibradores e a sua disposição dependem da 
consistência do concreto, do tamanho e do tipo 
do perfil a ser pavimentado.
Como regra geral, os vibradores precisam ser 
instalados de acordo com intervalos para garantir 
a sobreposição dos seus raios de eficácia e evitar 
áreas não compactadas ainda no concreto depois 
da compactação.
O seguinte vale em aplicações de pavimentação 
em offset:
 Posição dos vibradores dentro da moega. 
 Escolha o número de vibradores de acordo com 
a seção transversal do perfil.
 Garanta a sobreposição de raios de vibração 
eficazes.
 Mantenha um alto nível de consistência de con-
creto na moega para garantir uma compactação 
altamente uniforme. 
 Posicione os vibradores para evitar a colisão 
com qualquer armadura de concreto.
Os vibradores realizam a compactação do concreto
106 //107
Sobreposição de raios de vibração efi cazes
7.5 Posicionamento dos vibradores
O seguinte vale para aplicações de 
pavimentação de lajes de concreto:
 Posicione os vibradores na frente do molde.
 A mistura de concreto precisa ser compactada 
uniformemente e totalmente por toda a seção 
transversal da laje. Para garantir a compactação 
adequada, ajuste os vibradores internos com a 
mesma altura e na mesma direção ao longo de 
toda a largura de pavimentação.
 Instale os vibradores de acordo com intervalos 
regulares para prevenir a permanência de áreas 
não compactadas no concreto.
 
 Os primeiros vibradores no lado esquerdo ou 
direito são geralmente instalados a uma 
distância de aproximadamente 125mm (5”) 
da lateral do molde. Os vibradores restantes 
deverão ser instalados de acordo com intervalos 
de 360 a 380 mm (14” a 15”).
 É essencial manter um alto nível de preenchi-
mento de concreto na zona de compactação 
para garantir uma alta qualidade de compac-
tação e uniformidade.
7.5.2 Pavimentação de lajes 
Os vibradores são dispostos de acordo com intervalos regulares
108 //109
Sobreposição de raios de vibração efi cazes
~125 mm
~ 360 -
380 mm
~ 360 -
380 mm
7.6 Definição da frequência 
A potência de compactação dos vibradores 
dependerá de uma série de parâmetros, tais como 
a consistência da mistura de concreto ou o tipo de 
agregados usado. Para alcançar a compactação 
adequada, o eixo do vibrador deverá funcionar de 
acordo com uma faixa de velocidade entre 7.000 e 
12.000 revoluções por minuto (rpm).
A velocidade dos vibradores é medida por meio 
de um medidor de ressonância/revoluções/ 
frequência. O aparelho mede a frequência dos 
vibradores com um alto grau de precisão, trabal-
hando com uma faixa de tolerância de aproxima-
damente +/- 2%.
A faixa de medição é de 800 a 50.000 revoluções 
por minuto (rpm), o que equivale a aproximada-
mente 14 a 833 Hz.
Para determinar a frequência, o aparelho é colo-
cado contra o tubo protetor do vibrador durante 
o processo de pavimentação. Ao girar a parte de 
cima do medidor de frequência para a esquerda, 
estende-se o fio piloto. Ao atingir um certo com-
primento, a extremidade do fio piloto ocasionará a 
vibração em sua frequência natural (ressonância). 
Depois de ajustar o medidor de frequência em 
sua maior amplitude, a marca na escala superior 
mostrará a velocidade atual por minuto (rpm). 
A escala inferior mostrará o número atual de 
vibrações por segundo (Hz).
Medidor de frequência 
110 //111
112 //113
8.1 Proteção climática 116
8.1.1 Tratamento com compostos de cura 116
8.1.2 Lonas de cura 118
8.1.3 Umidade contínua com água 119
8.2 Corte de juntas 120
8.2.1 Juntas de contração 120
8.2.2 Juntas de expansão 122
8.3 Vedação de juntas 123
8.4 Métodos de ensaio de concreto 124
8.4.1 Ensaio de concreto fresco 124
8.4.1.1 Ensaios de definição da consistência do concreto 125
8.4.1.2 Definição do teor de ar por meio do 
método de medição de pressão 134
8.4.2 Ensaio de concreto endurecido 136
8 Cura 
114 //115
À medida que o concreto curar, o seu volume 
diminuirá – ele encolherá. A menos que se 
mantenha o teor de água necessário durante o 
processo de hidratação, ocorrerão tensões no 
concreto, o que pode levar a rachaduras 
excessivas. 
As condições climáticas também exercem um 
efeito significativo. A secagem da superfície 
do concreto é acelerada com temperaturas 
ambientes mais altas ou com exposição ao sol. 
Estruturas de concreto fresco e recém-construídas 
também precisam de proteção contra a chuva, 
o vento, o sol e o sereno.
O período de cura depende largamente do uso 
pretendido, da composição e do desenvolvimento 
da resistência do concreto, assim como da 
temperatura do concreto e das condições 
ambientais.
Uma vez que o concreto se contrai durante a 
hidratação, mesmo com a devida proteção, as 
juntas precisam ser produzidas no concreto de 
acordo com intervalos definidos para evitar 
rachaduras descontroladas.
8.1 Proteção climática 
8.1.1 Tratamento com compostos de cura 
Os compostos de cura criam um filme fino 
protetor sobre a superfície do concreto, o que 
evita a evaporação da água durante o processo 
de hidratação.
Os fluidos de cura são compostos líquidos e 
parafínicos caracterizados por um alto coeficiente 
de barreira, o que reduz significativamente a 
evaporação da água na superfície do concreto 
depois de sua aplicação. 
Os poros da superfície de concreto pulverizada 
com um composto de cura são selados por meio 
de cera. 
Em decorrência disso, a água é retida no concreto, 
o que causa a hidratação como um processo 
estável.
O composto de cura é aplicado sobre a superfície 
do concreto por meio de um aparelho adequado 
de pulverização. Bombas de alta pressão são 
ideais para a pulverização de perfis de offset ou 
lajes de concreto de pequeno porte. O uso de 
máquinas autopropulsionadas de cura, com 
sistemas automáticos de pulverização, é mais 
prático para a cura de pavimentos maiores.
O composto de cura precisa ser aplicado sobre 
toda a superfície assim que a camada superficial 
de água desaparecer.
Bomba de pulverização de alta pressão Aplique o composto de cura da forma mais uniforme 
possível
116 //117
É necessário muito cuidado para garantir que 
um filme contínuo seja criado de acordo com a 
quantidade de pulverização especificada pelo 
fabricante. A quantidade de composto de cura 
pulverizado pode ser verificada por meio de um 
ensaio simples. Para tanto, uma folha limpa, ta-
manho A4, é pesada e colocada sobre a superfície 
de concreto a ser curada. A mesma folha é 
pesada novamente depois da pulverização. 
A diferença de peso é igual à quantidade de 
líquido absorvido pela folha de papel.
A diferença resultante no peso, multiplicada por 
16, é igual à quantidade de composto de cura 
pulverizado por metro quadrado de superfície de 
concreto.
Superfícies verticais podem exigir a repetição 
da pulverização. Os compostos de cura são 
geralmente misturados com pigmentos de cores 
claras, que refletem a luz do sol e facilitam a 
definição da uniformidade de pulverização da 
superfície.
Dica do especialista:
• Uma folha de papel tamanho DIN A4 e uma 
balança de carta padronizada podem ser 
usadas para verificar a quantidade de 
composto de cura a ser pulverizado.
Ensaio para determinar a quantidade de pulverização necessária
DIN A4 = 0,21 m x 0,297 m = 0,06237 m2
0,06237 m2 x 16 = 1 m2
8.1.2 Lonas de cura 
A cobertura de superfícies de concreto com filme 
de polietileno é normalmente feita para a proteção 
contra a evaporação excessiva da superfície. Os 
filmes precisam ser aplicados sobre o concreto 
levemente úmido com uma sobreposição. 
Para evitar que o ar passe entre a superfície de 
concreto e a cobertura, desidratando o concreto, 
muito cuidado é necessário para que as lonas se-
jam firmemente fixadas nas bordas, por exemplo, 
por meio de uma fita adesiva.
Ao cobrir superfícies de concreto com materiais 
saturados com água, tais como estopa, tapetes de 
palha ou camadas de areia, a umidade da cobertu-
ra precisa ser mantida, e talvez seja necessário evi-
tar a liberação rápida da umidade por meio de uma 
cobertura adicional com um filme de polietileno.
Lonas dobráveis e portáteis são comprovada-
mente adequadas para a cobertura de lajes de 
concreto. 
Elas fornecem proteção contra a exposição ao sol 
e à chuva, mas também contra a evaporação.
Laje de concreto recém-construída e coberta por um 
filme de polietileno.
Uma cobertura de barraca de lona
118 //119
8.1.3 Umidade contínua com água 
O umedecimento de superfícies de concreto 
com água é outra medida adotada para evitar a 
evaporação excessiva da superfície. A superfície 
de concreto precisa estar úmida o tempo todo, 
pois a alternância entre umidade e secura pode 
causar tensões e rachaduras do concreto fresco. 
Máquinas de cura de texturas são ideais para a 
aplicação de água.
A aplicação de jatos de água diretamente sobre 
o concreto deve ser evitada já que o resfriamento 
repentino da superfície de concreto pode causar 
a rachadura da estrutura. Além disso, a pasta 
de cimento pode ser lavada dessa maneira, o 
que pode ter um efeito adverso na resistência da 
estrutura dos agregados na área da laje ou da 
superfície do perfil.
A cura por umidade não é permitida em tempe-
raturas negativas. Em vezdisso, um sistema de 
isolamento térmico precisa ser instalado como 
proteção de resfriamento. Outras medidas são 
necessárias em caso de altas temperaturas 
ambientes, de exposição direta à luz solar, 
de condições extremamente ventosas ou de 
temperaturas extremamente baixas.
Umedecimento de concreto por meio de uma máquina de cura de texturas
8.2 Corte de juntas 
8.2.1 Juntas de contração 
A formação natural e praticamente incontrolável 
de rachaduras do concreto precisa ser evitada 
para que não tenha um efeito adverso sobre a 
usabilidade e vida útil das estruturas. O concreto 
tem relativamente uma baixa resistência à tração. 
Por isso, juntas artificiais são feitas de acordo com 
intervalos definidos para evitar rachaduras indes-
ejadas e controlar o processo de rachadura. 
Geralmente, existe uma distinção entre juntas 
de contração e juntas de expansão. As juntas de 
contração são importantes para limitar a seção 
transversal do perfil, enquanto as juntas de 
expansão cortam a estrutura em partes totalmente 
separadas. 
As juntas de contração são pontos pré-definidos 
de quebra do perfil de concreto. Depois do 
endurecimento do concreto, uma fenda é feita 
na superfície da seção transversal do perfil para 
enfraquecê-lo, provocando a formação controlada 
de uma rachadura em uma posição definida.
A rachadura antecipada será propagada por toda 
a profundidade da seção nesse ponto. 
A experiência comprovou que a ligação natural 
das superfícies da rachadura é adequada para 
permitir a transmissão das forças entre as partes 
separadas da estrutura.
Um disco de corte de diamante é usado para 
cortar ranhuras de 2 cm a 3 cm (0,8” a 1,2”) de 
profundidade por toda a seção transversal do 
perfil de concreto. 
Os intervalos entre as juntas variam de 4.5 m a 
10 m (15’ a 33’), de acordo com a especificação.
Disco de corte de diamante Disco de corte de diamante
120 //121
De um lado, as juntas precisam ser cortadas 
suficientemente cedo para evitar quaisquer 
tensões de tração que ocorram durante o 
endurecimento do concreto.
Por outro lado, o concreto precisa endurecer o 
suficiente para permitir cortes precisos sem 
prejudicar o material. Portanto, as juntas podem 
ser cortadas algumas horas depois da conclusão 
da operação de pavimentação com altas 
temperaturas ambientes, e em um ou dois dias 
em climas mais frios.
Em algumas aplicações, as juntas podem ser 
formadas com ferramentas de cunhagem que 
trabalham sobre o concreto ainda fresco.
Dica do especialista:
• Tenha muito cuidado no começo do corte 
da junta, na seção superior do perfil de 
concreto, depois continue lentamente com o 
corte vertical para baixo!
• Não deixe o concreto endurecer de forma 
excessiva para conseguir fazer um corte 
preciso! Faça um ensaio aproximadamente 
de 2 a 6 horas depois da operação de 
pavimentação (dependendo das condições 
climáticas) para estabelecer a janela de 
corte!
• Cuide para não desgastar excessivamente 
nenhuma parte da estrutura de concreto 
durante o corte. Em vez disso, certifique-se 
de que a superfície fique com um corte 
limpo e preciso!
• Utilize o sistema de pulverização de água 
durante o corte para reduzir a produção de 
poeira!
• Cuidado com qualquer armadura!
8.2 Corte de juntas 
8.2.2 Juntas de expansão 
As juntas de expansão são necessárias na pavi-
mentação de seções longas e contínuas ou 
quando os perfis de concreto encontrarem 
estruturas fixas, tais como pontes. As seções de 
concreto são separadas por uma fenda, o que 
permite a expansão das partes do perfil.
Corte de juntas de expansão com uma motosserra Mureta de proteção totalmente separada
122 //123
8.3 Vedação de juntas 
Antes de serem vedadas, as juntas precisam ser 
limpas. 
Para evitar vazamentos e danos à estrutura de 
concreto, as juntas são pré-tratadas com uma 
base.
Depois, elas recebem um composto de vedação 
de juntas, tal como silicone. Uma alternativa é 
o uso de um perfil de junta compressível que é 
prensado contra a fenda. O composto de vedação 
limita a entrada de água e outras impurezas na 
junta. A vedação das juntas deve ser realizada em 
tempo seco e não em temperaturas que induzam 
ao congelamento. O concreto precisa endurecer 
suficientemente.
Dica do especialista:
• Limpe a junta cortada com ar comprimido, 
aplique a base e preencha o espaço com 
silicone limpo! Limpe qualquer excesso 
de silicone da forma mais limpa e rápida 
possível antes do endurecimento!
• Distribua o composto de vedação da junta 
da forma mais uniforme possível dentro da 
fenda, criando uma superfície vedada com 
a distribuição adequada do silicone!
Base e composto de vedação de junta
Os métodos de ensaio de concreto fresco que 
são mais relevantes para os procedimentos no 
canteiro de obras incluem o de consistência do 
concreto e o do teor de ar.
Os métodos de ensaio descritos nas seções 
seguintes são realizados de acordo com as 
normas alemãs, a menos que conste o contrário. 
De acordo com nossa experiência, entretanto, as 
diretrizes europeias ou americanas são idênticas 
ou comparáveis às normas alemãs adotadas.
8.4 Métodos de ensaio de concreto 
8.4.1 Ensaio de concreto fresco 
Existe uma diferença entre o ensaio de concreto 
fresco e o de concreto endurecido. O concreto 
será considerado fresco enquanto ele for passível 
ao processamento e à compactação.
Dica do especialista:
• Os ensaios de concreto devem trabalhar 
com amostras colocadas sobre uma base 
estável e horizontal!
• Mantenha a limpeza dos instrumentos e 
remova qualquer material de concreto 
remanescente depois de cada ensaio!
• Realize todas as medições imediatamente 
depois da amostragem!
124 //125
8.4.1.1 Ensaios de definição da consistência do concreto 
Definição de consistência:
Uma vez que a trabalhabilidade do concreto não 
é um termo físico, mas antes uma combinação 
desconhecida das propriedades da capacidade 
de vazão, capacidade de deformação e compac-
tação, não é possível apresentar uma definição 
física e única nem realizar um ensaio físico incon-
testável. Além disso, o concreto fresco está em 
estado plástico durante o transporte, em estado 
líquido durante a mistura e a compactação e 
temporariamente em ambos os estados durante a 
pavimentação.
Assim, o termo consistência é usado para uma 
avaliação quantitativa da capacidade de compac-
tação do concreto.
Segundo a DIN 1045-2 / DIN EN 206-1, a consis-
tência do concreto fresco se divide nas categorias 
seguintes: muito rígido, rígido, plástico, mole, 
muito mole, fluído e muito fluído.
Dentro desses limites e categorias, a consistência 
pode ser indicada mais precisamente pelo grau de 
consistência de acordo com a tabela abaixo:
Faixa de 
consistência 
Classes de consistência 
de vazão 
Grau das classes de 
capacidade de compactação 
Classe 
Consistência 
de vazão [mm]
Classe 
Consistência 
de vazão [mm]
Muito rígido – – C0 ≥ 1.46
Rígido F1 ≤ 340 C1 1.45 – 1.26
Plástico F2 350 – 410 C2 1.25 – 1.11
Mole F3 420 – 480 C3 1.11 – 1.04
Muito mole F4 490 – 550
Fluído F5 560 – 620
Muito fluído F6 ≥ 630
8.4 Métodos de ensaio de concreto
Os métodos de ensaio de consistência mais 
usados internacionalmente serão explicados a 
seguir. Os ensaios meramente consideram o 
peso da mistura de concreto, não refletindo os 
processos dinâmicos que ocorrem durante a 
operação de pavimentação.
Teste de mesa de fluidez de acordo com a 
DIN EN 12350-5
O tronco de um cone é colocado sobre uma mesa 
de fluidez previamente umedecida. O concreto 
fresco enche o cone em duas camadas, sendo 
que cada uma delas é compactada golpeando-se 
levemente dez vezes com o uso de uma haste 
de madeira. Depois de retiradoo cone, suspenso 
verticalmente, a mesa de fluidez é lentamente 
levantada e largada 15 vezes em 15 segundos. 
O diâmetro do material de concreto espalhado é 
medido em direções paralelas às bordas da mesa 
de fluidez.
A média aritmética de ambas as medições é 
a consistência de fluidez a. O concreto deve 
apresentar uma forma regular e uma superfície 
fechada.
O ensaio da mesa de fluidez é principalmente ideal 
para concretos moles ou muito fluídos, embora 
não seja adequado com concretos rígidos ou 
muito rígidos.
Enchimento com concreto fresco Retirada do cone
a =
 d1 + d2 
 2
126 //127
Suspensão e queda da mesa de fluidez Definição da consistência da fluidez
8.4 Métodos de ensaio de concreto 
Grau de capacidade de compactação de acordo 
com a DIN EN 12350-4
Coloca-se o concreto fresco em um recipiente 
metálico de 400 mm de altura, aberto na parte de 
cima, e com uma seção transversal de 200 mm 
X 200 mm (ou em um recipiente cúbico de 200 
mm com uma estrutura circundante de 200 mm) 
sem compactação. Uma colher de pedreiro é 
usada para tanto, enchendo-se o recipiente com 
uma das bordas longitudinais da colher. Qualquer 
excesso de concreto deve ser nivelado na super-
fície. Depois, o concreto é compactado o máximo 
possível com o uso de uma mesa vibratória e um 
vibrador interno ou um dispositivo para golpear o 
material. O grau de capacidade de compactação 
v é calculado como a proporção da altura do 
concreto não compactado h em relação à altura 
do concreto depois da compactação h-s (média 
aritmética obtida pela medição dos quatro cantos 
do recipiente em mm).
Esse método de ensaio é ideal com concretos de 
consistência muito rígida, rígida e plástica.
Enchimento com concreto fresco Vibração do recipiente cheio de concreto
V =
 h 
=
 400 
 h – s 400 – s
128 //129
Concreto totalmente compactado Meça a altura do concreto no recipiente
8.4 Métodos de ensaio de concreto 
Ensaio de abatimento (ensaio de “slump”) 
de acordo com a DIN EN 12350-2
Enche-se o tronco de um cone com concreto 
fresco, com a altura de 300 mm, diâmetro superior 
de 10 cm e diâmetro de base de 20 cm, em três 
camadas de volume aproximadamente igual. 
Cada camada é compactada com 25 golpes, com 
o uso de uma haste com peso de 1,5 kg. O cone 
metálico é suspenso verticalmente de cinco a dez 
segundos depois do enchimento. A altura máxima 
do cone de concreto abatido é medida imediata-
mente depois da retirada do molde.
O abatimento é calculado como a diferença entre 
a altura do molde e a altura do cone de concreto 
depois da retirada do molde.
O abatimento pode ser definido por meio de uma 
tabela dividida entre as classes de S1 a S5, com 
abatimentos entre 10 mm até mais de 220 mm. 
A duração total do ensaio não deverá ultrapassar 
dois minutos e meio.
O ensaio de abatimento é particularmente adequa-
do em concretos de consistência intermediária.
Encha o molde em um terço de sua altura Compacte a camada de concreto
130 //131
Suspenda o cone de abatimento verticalmente Meça a diferença de altura
8.4 Métodos de ensaio de concreto 
Ensaio “Vebe” de acordo com a DIN 12350-3
O concreto fresco é colocado em um tronco de 
cone e compactado. O cone tem a altura de 30 
cm, um diâmetro superior de 10 cm e diâmetro 
de base de 20 cm, sendo colocado dentro de um 
recipiente cilíndrico de 24-cm. Depois da retirada 
do cone de abatimento, o concreto é remoldado 
da forma de um tronco de cone, adotando a forma 
do recipiente cilíndrico, enquanto é exposto à 
ação de uma mesa vibratória padrão e uma carga 
imposta simultaneamente. O grau de consistência 
é o tempo, em segundos, necessário para a 
realização desse processo de remodelamento.
Esse método de ensaio é adequado principalmen-
te para concretos entre rígidos e plásticos.
Coloque o concreto fresco e compacte Suspenda o cone de abatimento verticalmente
132 //133
Aplique a carga e realize a vibração Marque o tempo necessário para a remodelagem 
completa
8.4 Métodos de ensaio de concreto 
8.4.1.2 Definição do teor de ar por meio do método de medição de pressão 
Conforme a especificação DIN EN 12350-7, o 
método de medição da pressão utiliza um recipi-
ente vedado para testar o teor de ar do concreto 
fresco. A medição se baseia no fato de que o vo-
lume de ar contido no concreto compactado será 
alterado com a exposição à pressão positiva.
O concreto fresco é colocado em um recipiente e 
compactado. O recipiente é vedado e a pressão 
positiva é gerada no vaso de pressão. 
Uma garrafa de lavagem é usada para injetar água 
no recipiente através de válvulas, enchendo o 
espaço entre o concreto e a tampa do recipiente. 
As válvulas são fechadas e a pressão positiva é 
liberada na amostra de concreto por meio de uma 
terceira válvula. 
O teor de ar poderá ser diretamente medido no 
medidor de pressão. A definição do teor de ar 
do concreto fresco possibilitará a determinação 
da resistência à geada da estrutura de concreto 
endurecida. 
O teor de ar descreve o percentual volumétrico 
dos vazios de ar em um concreto totalmente 
compactado. 
Concretos que não contêm agentes de transporte 
de ar normalmente têm teores de ar de 1% a 2% 
por volume.
O teor de ar total de concretos aerados autoclava-
dos é maior devido aos vazios de ar artificialmente 
transportados. Os efeitos colaterais resultam na 
melhoria da coesão e da trabalhabilidade do con-
creto fresco, além da resistência ao congelamento 
da estrutura de concreto endurecida.
Coloque o concreto fresco e compacte Injete água
134 //135
Libere a pressão positiva Realize a leitura do teor de ar
8.4 Métodos de ensaio de concreto 
8.4.2 Ensaio de concreto endurecido 
A resistência à compressão é a propriedade mais 
importante do concreto, sendo que o ensaio da re-
sistência à compressão, conforme a especificação 
DIN EN 12390-2, é o método mais amplamente 
aplicado para se testar o concreto endureci-
do. As normatizações específicas de cada país 
normalmente estipulam o ensaio de amostras em 
relação à avaliação da resistência. Com base na 
resistência à compressão definida com o ensaio, 
o concreto pode ser classificado de acordo com 
diferentes classes de resistência.
Passo 1: Preparação das amostras
Na Alemanha, cubos com comprimento de borda 
de 150 mm são o tipo de amostra mais frequente-
mente utilizado para os ensaios de resistência à 
compressão. Os procedimentos internacionais 
desse ensaio geralmente utilizam cilindros com 
diâmetros entre 100 mm e 150 mm, em uma 
proporção de altura por diâmetro de 2:1. Principal-
mente nos Estados Unidos, ensaios de resistên-
cia à compressão são realizados com o uso de 
cilindros com altura de 152 mm (6”) e diâmetro de 
305 mm (12”).
Coloca-se o concreto fresco no molde em, no 
mínimo, duas camadas separadas de ≤ 100 mm 
de espessura cada e realiza-se a compactação. 
A compactação é realizada com o uso de vibra-
dores internos, uma mesa vibratória ou pilões 
(25 golpes por camada). A vibração deve continuar 
até que o desenvolvimento de bolhas de ar na 
superfície tenha diminuído consideravelmente. 
Se o concreto for compactado com uso de um 
pilão, a espátula precisa mexer a área entre o 
concreto e as paredes internas do molde depois 
do enchimento para permitir que o ar preso às 
paredes possa sair pela superfície. Indepen- 
dentemente do tipo de compactação utilizado, 
a superfície deve ser trabalhada depois da 
compactação para se atingir uma superfície mais 
nivelada e uniforme possível.
A norma nacional alemã também especifica:
 Mantenha as amostras do ensaio a (20 ± 2) °C 
por (24 ± 2) horas depois da preparação, e 
forneça proteção contra secagem.
 Retire as amostras do ensaio dos moldes 
depois