Aula 2 Gestão da Manutenção

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Prof: Elton Fabro 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO 
Planejamento de 
Manutenção Mecânica 
Conteúdo: 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
 
- Histórico 
- Conceitos 
- Tipos 
- Organização 
- Função 
- Estratégias 
- Indicadores 
- Documentação 
- Sobressalentes 
- Recursos Humanos 
- Engenharia 
- PCM – Planejamento e Controle de Manutenção 
 
A conservação de instrumentos e ferramentas 
era uma prática observada desde os primórdios 
da civilização. 
 
 Foi somente quando da invenção das 
primeiras máquinas têxteis e a vapor, no séc. XVI, 
que a função manutenção emerge. 
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
O termo “manutenção” tem 
sua origem no vocábulo 
militar, cujo sentido era 
“manter, nas unidades de 
combate, o efetivo e o material 
num nível constante”. 
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
Quebra Conserta até ..........................................1914 
Corretiva a partir de ............................................1914 
Preventiva a partir de ..........................................1930 
Engenharia de manutenção ................................1940 
Engenharia e Análise de custos...........................1950 
Preditiva e Análise automatizadas ......................1966 
Planejamento Informatizado................................1968 
TPM …………………………………………………1970 
RCM ....................................................................1980 
PRIMEIRA GERAÇÃO 
 
Abrange o período até a II Guerra Mundial; 
Indústria pouco mecanizada; 
Equipamentos simples e superdimensionados (fáceis de 
consertar); 
Prevenção contra falhas não era prioridade; 
Consertar quando quebrar; 
Não era necessário manutenção sistemática, apenas 
serviços de limpeza, assistência e lubrificação; 
Necessidade de pessoal especializado era menor. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
SEGUNDA GERAÇÃO 
 
Da II Guerra Mundial até os anos 60/70; 
Aumentou a demanda por itens de todos os tipos; 
Mão-de-obra industrial diminuiu; 
Isso levou ao aumento da mecanização; 
Por volta da década de 50 as máquinas tornaram-se mais 
numerosas e complexas (a industria começava a depender 
delas); 
As falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser 
evitadas (resultou no conceito de Manutenção Preventiva); 
O custo de manutenção começou a se elevar em 
comparação com outros custos operacionais; 
A quantidade de capital investida em ativos, levou á busca 
de meios para aumentar a vida útil dos mesmos. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
TERCEIRA GERAÇÃO 
 
Desde meados dos anos 70, o processo 
de mudança na indústria conquistou até 
uma maior inércia. As alterações podem 
ser classificadas como: 
 
Novas expectativas; 
Nova pesquisa; 
Novas técnicas; 
 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
 Evolução das expectativas da manutenção: 
Primeira 
Geração: 
- Conserto 
após avaria. 
 Segunda Geração: 
- Maior disponibilidade 
de maquinaria; 
- maior vida útil dos 
equipamentos; 
- custos menores. 
Terceira Geração: 
-Maior disponibilidade e 
confiabilidade; 
- maior segurança; 
- melhor qualidade dos 
produtos; 
- ausência de danos ao 
meio ambiente; 
- maior vida útil dos equip.; 
- mais custo-eficaz. 
1950 1970 1980 1960 1990 2000 1940 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Novas Expectativas: 
 
Na manufatura, os efeitos do período da inatividade foram 
se agravando pela tendência mundial de utilizar 
sistemas “just in time”; 
Mais recentemente, o crescimento da mecanização e da 
automação passou a indicar que confiabilidade e 
disponibilidade tornaram-se pontos-chaves; 
Maior automação também significa que falhas afetam 
nossa capacidade de manter padrões de qualidade 
satisfatórios; 
 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
Cada vez mais, as falhas provocam sérias conseqüências 
na segurança e no meio ambiente; 
Ao mesmo tempo que dependemos cada vez mais dos 
ativos físicos, também dependemos do custo – para 
operá-los e possuí-los; 
Finalmente, o próprio custo da manutenção ainda está 
aumentando, em termos absolutos e proporcionalmente 
à despesa total. 
 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Nova Pesquisa: 
 
A nova pesquisa está alterando muitas das nossas 
crenças básicas sobre idade e falha; 
 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Novas Técnicas: 
 
Surgimento de novos conceitos e técnicas de manutenção: 
• Ferramentas de suporte às decisões, tais como estudos 
sobre riscos, modos de falha e análise dos efeitos; 
• Novas técnicas de manutenção, tais como monitoração 
de condições; 
• Projeto de equipamento com ênfase muito maior na 
confiabilidade e na possibilidade de manutenção; 
• Uma alteração no pensamento empresarial em relação 
a participação, no trabalho em equipe e flexibilidade. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO 
 
“Todas as ações tanto técnicas como administrativas que 
visem preservar o estado funcional de um 
equipamento ou sistema, ou para recolocar o 
equipamento ou sistema de retorno a um estado 
funcional no qual ele possa cumprir a função para o 
qual ele foi adquirido ou projetado”. 
Gil Branco Filho 
 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO 
 
“ É a combinação de ações técnicas e 
administrativas, incluindo as de supervisão, 
destinadas a manter ou recolocar um item em 
um estado no qual possa desempenhar uma 
função requerida”. 
NBR 5462-1994 
 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO 
 
“ Manter todas as máquinas e equipamentos 
produzindo na melhor qualidade e no menor 
custo possível, dentro dos padrões de 
segurança e meio ambiente, tendo como 
principal objetivo a satisfação do cliente”. 
 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO 
 “ A manutenção pode ser considerada como 
uma combinação de ações conduzidas para 
substituir, reparar, revisar ou modificar 
componentes ou sistemas de uma fábrica de 
modo que esta opere dentro de uma 
disponibilidade especificada em um intervalo 
de tempo também especificado”. 
 OUTROS CONCEITOS 
 MANUTENABILIDADE 
“Maintenability’’ 
 
“Probabilidade de que um item avariado possa ser 
colocado novamente em seu estado operacional, 
em um período de tempo predefinido, quando a 
manutenção é realizada em condições 
determinadas, e é efetuada com os meios e 
procedimentos estabelecidos”. 
Gil Branco Filho 
 OUTROS CONCEITOS 
 MANUTENABILIDADE 
 
“É a probabilidade de restabelecer um sistema 
às suas condições de funcionamento 
especificadas, dentro de limites de tempo 
desejados”. 
 OUTROS CONCEITOS 
 MANUTENABILIDADE 
 
“É a Facilidade de executar a manutenção.” 
 MANUTENABILIDADE 
 
 
Condições que afetam a manutenabilidade: 
 
• Rapidez para detectar o local de ocorrência da falha ou anomalia; 
• Facilidade de acesso às partes internas do equipamento; 
• Facilidade para inspeção, reforma e troca de peças; 
• Facilidade para verificar nível, abastecer e trocar o óleo; 
• Facilidade para desmontagem completa e projeto modular; 
• Facilidade de teste funcional após a manutenção; 
• Facilidade para limpeza e inspeção; 
• Facilidade para recolhimento de cavacos, resíduos e verificação de condições gerais; 
• Disponibilidade de Peças reserva e Ferramentas; 
• Procedimentos operacionais, manuais e diagramas; 
• Treinamento da equipe; 
• Assistência Técnica. 
 OUTROS CONCEITOS 
 CONFIABILIDADE 
“Reliability” 
 
“É a probabilidade de que um componente, 
equipamento ou sistema funcionando dentro dos 
limites especificados de projeto, não falhe durante o 
períodode tempo previsto para sua vida, dentro das 
condições de agressividade do meio”. 
João Barusso Lafraia 
 OUTROS CONCEITOS 
 CONFIABILIDADE 
 
“ É a probabilidade de que um equipamento 
opere com sucesso por um período de 
tempo especificado e sob condições de 
operação previamente especificadas.” 
 CONFIABILIDADE 
 Característica que definem a Confiabilidade de 
um equipamento: 
 
• Baixa freqüência de ocorrência de falhas; 
• Necessidade de poucos ajustes e regulagens; 
• Funcionamento estável; 
• Baixa freqüência de refugos dos produtos causados 
pelo equipamento. 
• Baixa ocorrência de acidentes; 
 OUTROS CONCEITOS 
 
DISPONIBILIDADE 
“Availability” 
 
“Probabilidade de que um item possa estar disponível para utilização 
em um determinado momento ou durante um determinado período 
de tempo.” 
 
“ A disponibilidade do equipamento depende da confiabilidade e da 
manutenabilidade apresentada pelo mesmo”. 
TIPOS DE MANUTENÇÃO: 
Corretiva 
Emergencial 
Programada 
Planejada 
Preventiva 
(sistemática) 
Preditiva (sob 
condição) 
Sob 
Oportunidade 
-Lubrificação; 
-Troca de componentes; 
-Inspeções; 
-Detectiva (falhas ocultas) 
-Análise de Vibrações; 
-Termografia; 
-Ferrografia; 
- Quando para a máquina por 
algum outro motivo 
Melhorias 
Engenharia de 
Manutenção 
- Aumento da capacidade produtiva e 
disponibilidade 
- Melhorar a qualidade dos produtos 
- Reduzir custos de manutenção 
- Melhorar a segurança e ergonomia 
Organização de Manutenção 
Centralizada: 
Características da 
Manutenção Centralizada 
 Maior deslocamento dos técnicos; 
 Menor especialização; 
 Maior padronização; 
 Menos recursos humanos. 
Organização de Manutenção 
Descentralizada: 
Características da 
Manutenção Descentralizada 
 Menor padronização; 
 Maior especialização; 
 Não compartilham recursos. 
Organização de Manutenção 
Mista: 
Características da 
Manutenção Mista 
 Combina a execução descentralizada 
com o planejamento centralizado; 
 Maior compartilhamento e otimização de 
recursos; 
 Maior Padronização. 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 A EMPRESA 
 As tecnologias inovadoras devem ser implementadas dinamicamente 
nas operações de manufatura. Para isso, os seguintes pontos devem 
ser lembrados: 
 
1. Restringir os investimentos em equipamentos desnecessários; 
2. Utilizar ao máximo os equipamentos existentes; 
3. Melhorar a taxa de utilização do equipamento para produção; 
4. Garantir a qualidade do produto, através do uso do equipamento; 
5. Utilizar o mínimo de mão-de-obra; 
6. Reduzir os custos de energia e materiais adquiridos, através de 
inovações no equipamento e melhorias dos métodos de sua 
utilização. 
 
 Todas as tarefas acima descritas são fundamentais para reestruturar 
a empresa, como resposta aos desafios futuros. 
 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
- Melhorias em equipamentos e instalações; 
- Reformas/modificação/modernização (Retrofitting) de equipamentos; 
- Automação Industrial; 
- Instrumentação; 
- Elaboração de pequenos projetos; 
- Gestão de utilidades; 
- Manutenção Predial; 
- Manutenção de Ferramental; 
- Limpeza Industrial; 
- Gerenciamento de Energia (Elétrica, gás natural, combustíveis); 
- Meio Ambiente; 
- Segurança do Trabalho; 
- Gestão de sobressalentes; 
- Treinamentos; 
- Documentação técnica; 
- Especificação e recepção técnica de equipamentos novos; 
- Procedimentos de manutenção; 
- Gestão de contrato de terceiros; 
- Usinagem de peças; 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
Características que devem ser alteradas para sair de uma 
“Manutenção de Terceiro Mundo” rumo a “Manutenção de 
Classe Mundial”: 
 
• Alta taxa de retrabalho; 
• Falta de pessoal qualificado; 
• Convivência com problemas crônicos; 
• Falta de sobressalentes no estoque; 
• Número elevado de serviços não previstos; 
• Baixa produtividade; 
• Histórico de manutenção inexistente ou não confiável; 
• Falta de planejamento prévio; 
• Abuso de “gambiarras”; 
• Horas extras em excesso; 
 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
 Como deve ocorrer o avanço nas atividades de manutenção: 
 
 - de uma ação corretiva e emergencial, a função deve caminhar 
para medidas preventivas e evoluir para controles e técnicas 
preditivas, proporcionando confiabilidade e disponibilidade aos 
equipamentos e instalações, com objetivo de atingir metas de 
produção com o mínimo custo, caminhando efetivamente para a 
excelência em manutenção. 
 
 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
O caminho para manter-se e ganhar novos mercados está na 
qualidade e na produtividade. 
Para isso, passa-se por diversas etapas, como: 
- políticas de gestão da qualidade; 
- análise do melhor sistema de produção; 
- treinamento; 
- manutenção da produção; 
- outros fatores estratégicos. 
 
 O papel da função manutenção mostra-se essencial na 
garantia da qualidade e da produtividade das empresas. 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
Manutenção e Qualidade 
 
Quando se fala em produção de peças através de máquinas e 
equipamentos, com qualquer nível de automação, a qualidade 
do produto final é determinada, entre outros fatores, pelo 
desempenho da máquina/equipamento que o produz. 
 
A deterioração das condições ótimas do equipamento leva a 
desvios no processo e queda de qualidade. 
 
Na atualidade, diante do fenômeno da globalização, a 
manutenção passa a ser enfocada sob a visão da Gestão de 
Qualidade e Produtividade. 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
Manutenção e Produtividade 
 
A produtividade também depende do desempenho do 
equipamento. 
 
A redução da produtividade pode ser afetada pela falta de 
manutenção ou pela manutenção ineficaz, que causam 
aumento dos tempos de produção pela redução do 
desempenho, mesmo não havendo uma parada efetiva do 
equipamento. 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 A função manutenção é na sua essência constituída de 
ações de gestão e ações técnicas, com pesos relativos 
dependentes da dimensão da empresa. 
 
 
100% 
Dimensão da empresa 
A. Técnicas 
A. Gestão 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 A disponibilidade de equipamento, a velocidade de entrega dos produtos 
e a qualidade garantem a competitividade de mercado. 
 
Na busca destes resultados, é comum a utilização de várias metodologias 
de gestão, como: 
 
- Controle Total de Qualidade (TQC – Total Quality Control); 
- Just-in-time (JIT); 
- Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance); 
- 5 S’s; 
- RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade); 
Sistema de Produção da Toyota 
 
“A sistematização de todas as linhas de uma fábrica de 
automóveis, transformando-as em um sistema JIT, é um 
desafio para a indústria de processamento mecânico e 
montagem, entretanto os resultados desse tipo de 
sistematização são extraordinários, especialmente no 
que se refere à redução de custos. As atividades de 
manutenção produtiva são necessárias para manter a 
sistematização.” 
Kiichiro Toyoda, ex-presidente da Toyota Motors 
 
 
 
Sistema de Produção da Toyota 
Em geral, a paralização do fluxo de peças ocorre pelos seguintes 
motivos: 
1. As variações da capacidade de produção contribuem para a 
elevação do estoque de materiais em processo; 
2. Quando o tempo de montagem ou preparação para troca de 
peças é longo; 
3. Quando não há equilíbrio de carga entre duas operações 
consecutivas; 
4. Quando o número de defeitos da qualidade é grande em uma 
operação; 
5. Quando a ocorrência de avarias do equipamento é frequente 
ou o índice de tempo/frequênciade reparos é alto; 
6. As frequentes faltas de pessoal ou o gerenciamento de pessoal 
ineficaz podem ter efeitos negativos; 
7. Equipamentos ou comportamentos que não obedecem ás regras 
de segurança também podem ter efeito negativo; 
8. Outros. 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
ISO/TS 16949:2002 
 
6.3 Infra-estrutura 
A organização deve determinar, prover e manter a infra-
estrutura necessária para alcançar a conformidade com os 
requisitos do produto. A infra-estrutura inclui, quando 
aplicável: 
a) edifícios, espaço de trabalho e instalações associadas, 
b) Equipamento de processo (tanto materiais e equipamentos 
quanto programas de computador, e 
c) Serviços de apoio (tais como transporte e comunicação). 
 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
 
7 Realização do produto 
7.3.3.2 Saídas de projeto do processo de manufatura 
As saídas de projeto do processo de manufatura devem 
incluir: 
- ........... 
- dados para qualidade, confiabilidade, manutenabilidade 
e mensaurabilidade. 
- ............. 
 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
7.5 Produção e fornecimento do serviço 
7.5.1.4 Manutenção preventiva e preditiva 
 
A organização deve identificar os equipamentos chave de 
processo e prover os recursos para manutenção do 
equipamento/máquina e desenvolver um sistema planejado 
de manutenção preventiva total eficaz. Este sistema deve 
incluir no mínimo o seguinte: 
 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
- Atividades planejadas de manutenção; 
- Embalagem e preservação do equipamento, 
ferramental e dispositivos de medição; 
- Disponibilidade de peças de reposição para 
equipamentos chave de produção; 
- Documentação, avaliação e melhoria dos objetivos 
de manutenção. 
 
 
 A organização deve utilizar métodos de manutenção 
preditiva para melhorar continuamente a eficácia e a 
eficiência do equipamento de produção. 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
 
7.5.1.5 Gerenciamento do ferramental da produção 
 
A organização deve estabelecer e implementar um sistema 
para o gerenciamento do ferramental de produção, incluindo: 
- Instalações e pessoal de manutenção e reparo; 
- ........ 
 FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
 
8 Medição, análise e melhoria 
8.2 Medição e monitoramento 
 
8.2.3.1 Medição e monitoramento de processo de 
manufatura 
A organização deve realizar estudos de processo em todos os 
processos de manufatura...........Os resultados dos estudos 
devem ser documentados com especificações, para fins de 
produção, medição e ensaios, e instruções de manutenção. 
Esses documentos devem incluir objetivos para a 
capacidade do processo de manufatura, confiabilidade, 
manutenabilidade e disponibilidade, ........ 
 ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO 
 
 Política de Manutenção; 
 Estratégias de Manutenção; 
 Diretrizes de Manutenção; 
 Objetivos de Manutenção; 
CULTURA DE MANUTENÇÃO 
Estratégia 
Corporativa 
Estratégia de 
Negócios 
Estratégia Funcional 
- Produção 
- Finanças 
- Manutenção 
Unidade de 
Negócios 
Grupo - 
corporativa 
Níveis de Estratégia 
Alinhamento da 
estratégia de 
manutenção com 
a estratégia da 
empresa 
 Política e Diretrizes da Petrobras 
 
 POLÍTICA: 
 
 Contribuir para o atendimento do programa de produção, 
maximizando a confiabilidade e a disponibilidade dos 
equipamentos e instalações dos órgãos operacionais, 
otimizando os recursos disponíveis com qualidade e 
segurança e preservando o meio ambiente, contribuindo 
para a continuidade do desenvolvimento do refino. 
 
 
 
 Política e Diretrizes da Petrobras 
 DIRETRIZES: 
 
• Manutenção com qualidade, tomando por referência indicadores de 
referência das melhores empresas, preferencialmente internacionais. 
• Aumento da confiabilidade e da disponibilidade das unidades 
industriais, através do trabalho integrado com a operação e a 
engenharia, atuando prioritariamente nas seguintes áreas: 
- Ênfase na preditiva e na engenharia de manutenção; 
- Solução de problemas crônicos; 
- Eliminação de resserviços; 
- Elaboração e utilização de procedimentos; 
- Participação da análise de novos projetos; 
- Participação em programas de manutenção produtiva total – TPM; 
- Ênfase em paradas de manutenção de mínimo prazo. 
 
 Política e Diretrizes da Petrobras 
 DIRETRIZES: 
 
 Garantia dos prazos de execução de serviços, especialmente das paradas de 
manutenção programadas das unidades. 
 
 Elaboração dos planos de inspeção que garantam os tempos de campanha 
das unidades. 
 
 Preservação da melhoria contínua da capacitação, através da busca, 
avaliação, aplicação e incorporação de novas tecnologias, da realização de 
programas de treinamento e do desenvolvimento de novos métodos e 
procedimentos. 
 
 Redução das interdependências na execução dos serviços de manutenção e 
inspeção, priorizando a capacitação, a multifuncionalidade e a garantia da 
qualidade pelo executante. 
 
 Orientação dos recursos próprios de supervisão para a gestão das atividades 
de manutenção, de inspeção e de suprimento, macroplanejamento e para a 
fiscalização dos serviços contratados. 
 
 Política e Diretrizes da Petrobras 
 DIRETRIZES: 
 
 Contratação de empresas capacitadas, observando os aspectos de 
economicidade, qualidade, preservação de tecnologia, risco operacional, riscos 
materiais e humanos, viabilizando o desenvolvimento e consolidação da 
experiência do mercado prestador de serviços, buscando contratos o mais 
próximo possível dos de parceria, através de: 
 
- Contratação que garanta a multifuncionalidade, a otimização de métodos e de 
recursos e a minimização de interfaces; 
- Incentivo ao aumento da produtividade dos serviços e da disponibilidade das 
instalações; 
- Exigência de empregados qualificados e certificados pelo PNQC – Programa 
Nacional de Qualificação e Certificação; 
 Implementação de auditorias externas para verificação do uso das diretrizes de 
gestão na área de manutenção. 
 INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
 
Os indicadores de manutenção facilitam a avaliação das 
atividades de manutenção industrial, permitindo aos 
gestores, tomar decisões e estabelecer metas, 
gerando relatórios concisos e específicos. 
 INDICADORES DE DESEMPENHO 
 Eficiência do Equipamento 
A eficiência global do equipamento indica o quanto 
o mesmo produziu, comparado com o que ele 
poderia produzir, se funcionasse sempre sem 
parar, com matéria-prima sempre disponível, 
sem falhar e sem produzir peças com defeitos. 
 INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
OEE = (DISP x EFIC x QUAL) x 100 
 
OEE – Eficiência Global do Equipamento ou 
IROG – Índice de Rendimento Operacional Global 
DISP – disponibilidade = 
(tempo total de operação/tempo planejado para operação) x 100 
EFIC – Eficiência de Performance = 
[tempo produzido/(tempo total de operação x taxa de produção)] x 100 
QUAL – Taxa de Qualidade = 
(produção aprovada/total produzido) x 100 
 
 INDICADORES DE DESEMPENHO 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
A mudança de enfoque de manutenção se faz 
necessária para quando se quer atingir 
Manutenção de Classe Mundial. 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
 
 Não basta reparar o equipamento ou instalação 
o mais rápido possível, é preciso mantê-lo 
disponível para operação, evitando as falhas e 
reduzindo o risco de uma parada de produção 
não planejada. 
 
 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
 
Indicadores de manutenção que medem sua 
eficiência não são suficientes para uma 
empresa moderna. 
 
 A disponibilidade, a confiabilidade, o custo e a 
qualidade do atendimentojunto à produção 
precisam ser medidos. 
 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
 
 
 Os indicadores descritos a seguir são 
chamados de “Índices de Classe Mundial”, 
devido ao fato de serem utilizados 
universalmente. 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
MTBF – Mean Time Between Failures 
 
TMEF – Tempo Médio Entre Falhas 
 
Divisão do total das horas disponíveis do 
equipamento para operação (HD) pelo número 
de intervenções corretivas neste equipamento 
no período (NC). 
 
MTBF = HD / NC 
 
 
 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
Se o valor do MTBF for aumentando, será um sinal positivo 
para a manutenção, indicando uma diminuição da 
manutenção corretiva, consequentemente aumentando 
a disponibilidade dos equipamentos. 
 
 
 INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
MTTR – Mean Time to Repair 
 
TMPR – Tempo Médio para Reparo 
 
É a divisão entre a soma das horas de 
indisponibilidade para a operação devido à 
manutenção (HIM) pelo número de 
intervenções corretivas no período (NC) 
 
MTTR = HIM / NC 
 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
Se o valor do MTTR for diminuindo, será um sinal positivo 
para a manutenção, indicando uma melhora na 
execução da manutenção corretiva e que está sendo 
mais rápida, consequentemente está aumentando a 
disponibilidade dos equipamentos. 
 
 
INDICADORES DE DESEMPENHO 
Disponibilidade 
 
DISP = MTBF / (MTBF + MTTR) 
 
 
 
D = horas produtivas – horas parada por manutenção 
horas produtivas 
X 100 
 INDICADORES DE DESEMPENHO 
 
CMFT – Custo de Manutenção por Faturamento 
 
Relação entre o custo total de manutenção 
(CTMN) e o faturamento bruto da empresa no 
período (FTBR). 
 
CMFT = (CTMN / FTBR) x 100 
Documentação ou Caderno de 
Máquina 
 Especificações/Características 
 Correspondência 
 Histórico 
 Componentes Reservas 
 Instruções da Manutenção 
 Desenhos 
 Manuais de operação e manutenção 
 Sub-Equipamentos 
 ART’s 
 Diversos 
 Outras informações justifica a sua automação, este fato 
poderá dar origem à criação de nova pasta ou mesmo ao 
desdobramento do Caderno de Máquina. 
Gestão de Sobressalentes 
Qual a importância de gerenciar peças de 
reposição? 
-Possibilitar o conserto no menor tempo 
possível e aumentar a disponibilidade fabril; 
 
- Reduzir tempos de fabricação de peças 
usinadas e especiais; 
 
- Controle de custos, tendo itens padronizados 
e apenas o suficiente, preferencialmente para 
os equipamentos críticos; 
 
Gestão de Recursos Humanos 
1. Recrutamento e Seleção (contrata pelo técnico e 
demite pelo comportamental); 
2. Treinamento (Técnico, específico, trabalho em 
equipe, manutenção autônoma, PCM, matriz de 
polivalência); 
3. Conhecimento Tácito (aprender com a prática, 
com a experiência); 
4. Motivação (salário é incentivo, motiva 
temporariamente); 
5. Erro Humano; 
Especialidades 
- Hidráulica; 
- Mecânica; 
- Eletro-eletrônica; 
- Eletrotécnica; 
- Pneumática; 
- Automatização; 
- Soldagem; 
- Predial; 
- Equipamentos específicos; 
Engenharia de Manutenção 
- Estudos estatísticos e de confiabilidade; 
- Estudos de melhorias em equipamentos e 
instalações; 
- Manutenção Preditiva; 
- Novas técnicas e métodos de 
manutenção; 
- Planejamento de manutenção; 
- Indicadores e custos de manutenção; 
- Planejamento de manutenção; 
O QUE FAZER? 
 
COMO FAZER? 
 
ONDE FAZER? 
 
QUAL A FREQUÊNCIA? 
 
QUANDO FAZER? 
 
QUAIS OS RECURSOS? 
 
FOI REALIZADO COM 
SUCESSO? 
 
O QUE PRECISA 
MELHORAR? 
PCM – Planejamento e Controle de 
Manutenção 
PLANEJAMENTO 
PROGRAMAÇÃO 
CONTROLE 
PCM – Planejamento e Controle de Manutenção 
• importância relativa do equipamento para o utilizador; 
• facilidade de substituição do equipamento em caso de 
avaria; 
• rapidez de diagnóstico e de reparação das avarias 
previsíveis; 
• riscos de segurança associáveis às avarias 
previsíveis; 
• custos diretos e indiretos das avarias previsíveis. 
 
PCM – Planejamento e Controle de Manutenção 
Deve-se levar em consideração para realizar o planejamento: 
• grau de planejamento que permitem; 
• confiabilidade e disponibilidade que garantem; 
• dimensões de estoques que implicam; 
• estrutura organizativa e dimensão que necessitam; 
• níveis de especialização de pessoal que exigem. 
PCM – Planejamento e Controle de Manutenção 
 recursos humanos disponíveis e suas capacidades 
técnicas; 
 número e diversidade dos equipamentos a manter; 
 especificidades dos equipamentos críticos; 
 diversidade dos meios de manutenção; 
 possibilidades de sub-contratação; 
 dispersão geográfica das instalações 
• disponibilização pela produção ou utilizador, da Máquina 
ou Equipamento para a intervenção; 
• submissão aos prazos impostos ou aconselháveis para a 
realização; 
• disponibilidade de técnicos avalizados para a execução da 
intervenção; 
• disponibilidade das peças e materiais de substituição; 
• disponibilidade de máquinas e ferramentas especiais 
necessárias à execução; 
Dificuldades para execução do plano de manutenção: 
PCM – Planejamento e Controle de Manutenção 
• O 1º nível destina-se ao Planejamento de médio-longo 
prazo e destina-se ao Gestor da Manutenção, podendo ter 
uma duração de um ano, e sendo subdivididos em 
períodos trimestrais, mensais ou mesmo quinzenais. 
PCM – Planejamento e Controle de Manutenção 
Níveis de planejamento: 
 O 2º nível de Planejamento destina-se essencialmente aos 
Supervisores das Oficinas de Manutenção e dirá respeito a 
um período de uma quinzena ou um mês, período esse 
organizado em sub-períodos de um dia cada. 
 Finalmente num 3º nível de Planejamento, e também 
destinado ao Supervisor de Manutenção, poderá descer ao 
nível da Programação Diária.