Aula 4 PCM

Prévia do material em texto

PCM – PLANEJAMENTO E 
CONTROLE DE MANUTENÇÃO 
PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
 
Prof.: Elton Fabro 
1. Planejamento de Manutenção 
Diferenciação entre Falha e Defeito: 
1. Planejamento de Manutenção 
Atividades de Manutenção: 
 
- Atividades de manutenção: 
Lubrificação, limpeza, ajustes, inspeções, troca de peças, medições, 
reforma, testes funcionais. 
 
- Atividades de melhorias: aumento da vida útil do equipamento, 
redução da ocorrência de falhas, redução do tempo de manutenção 
preventiva, redução do custo das peças de reposição, melhorias de 
produtividade e segurança. 
 
 
 
 
 
 
TIPOS DE MANUTENÇÃO: 
Corretiva 
Emergencial 
Programada 
Planejada 
Preventiva 
(sistemática) 
Preditiva (sob 
condição) 
Sob 
Oportunidade 
-Lubrificação; 
-Troca de componentes; 
-Inspeções; 
-Detectiva (falhas ocultas) 
-Análise de Vibrações; 
-Termografia; 
-Ferrografia; 
- Quando para a máquina por 
algum outro motivo 
Melhorias 
Engenharia de Manutenção 
1. Planejamento de Manutenção 
Tipos de Manutenção: 
Corretiva: é manutenção realizada depois que a falha ocorreu. Em 
principio, a opção por este tipo de manutenção deve levar em conta 
fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha do que tomar 
ações preventivas? Se for a manutenção corretiva é uma boa opção. 
Deve-se considerar as perdas por paradas da produção. 
Outros fatores importantes que devem ser considerados: 
-Viabilidade técnica e econômica de realizar ações preventivas; 
- Interrupção excessivamente longa, pode trazer prejuízos. 
- Mesmo optando pela corretiva, pode ser necessário ter os recursos 
disponíveis para não parar por muito tempo. 
1. Planejamento de Manutenção 
Tipos de Manutenção: 
Preventiva: deve ser a atividade principal de manutenção em qualquer 
empresa. Ela envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como 
inspeções, reformas e trocas de peças. 
Se comparada com a corretiva, somente do ponto de vista do custo de 
manutenção, ela é mais cara pois as peças tem que ser trocadas e os 
componentes têm que ser reformados antes de atingirem seus limites de 
vida. 
Em compensação a frequência das falhas diminui, a disponibilidade dos 
equipamentos aumenta e também diminuem as interrupções 
inesperadas da produção. 
1. Planejamento de Manutenção 
Tipos de Manutenção: 
Preditiva: esta manutenção permite otimizar a troca de peças ou reforma dos 
componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever 
quando a peça ou componente estarão próximos do seu limite de vida, 
através do monitoramento de suas condições. 
Ao colocarmos em prática a manutenção preditiva, suas tarefas devem fazer 
parte do planejamento da manutenção preventiva. 
Classificação Básica das Ações Preventivas 
1. Planejamento de Manutenção 
Tipos de Manutenção: 
Melhorias: não é simplesmente retornar os equipamentos as suas condições 
originais após a ocorrência das falhas, é preciso melhorar continuamente os 
equipamentos, alterando, conforme necessário, seu projeto, seus padrões de 
operação e manutenção. 
1. Planejamento de Manutenção 
Tipos de Manutenção: 
Produtiva: pode ser entendida como a combinação mais adequada dos 
diversos métodos de manutenção, visando a otimizar os fatores econômicos 
da produção, garantindo a melhor utilização e maior produtividade dos 
equipamentos com o custo mais baixo. 
 
A manutenção produtiva é uma “maneira de pensar”, ao invés de um método 
de manutenção. 
1. Planejamento de Manutenção 
Plano de Manutenção: é o 
conjunto de tarefas devidamente 
agrupadas para serem 
realizadas a uma frequência 
pré-estabelecida. 
1. Planejamento de Manutenção 
Plano de Manutenção: 
Programas de Alta Frequência: são definidos como programas 
desenvolvidos a intervalos de até uma semana. Esses programas consistem 
normalmente de simples tarefas de busca de falha e sob-condição. Tem um 
conteúdo de trabalho baixo e consequentemente podem ser feitos 
rapidamente. Muitos inclusive podem ser feitos com a maquina trabalhando. 
 
Deve-se ter o cuidado com a administração destes programas pois existem 
em grande número, e corre-se o risco de ficarem ingovernáveis. 
Plano de Manutenção: 
Programas de Baixa Frequência: são feitos a intervalos de um mês ou 
mais. Seus largos horizontes de planejamento torna-os menos agradáveis 
aos sistemas de planejamentos simples do tipo usado para programas de alta 
frequência. Eles tem normalmente um conteúdo de trabalho mais alto, por 
isso precisam de mais tempo para ser realizados e a fábrica tem normalmente 
que parar enquanto são executados. 
 
Programas de baixa frequência podem ser medidos de diversas formas: 
-Faixa de tempo transcorrido (dias, meses, anos): utilizado para 
manutenções mais simples, como limpezas, inspeções e lubrificações. 
- Utilização do equipamento (km, horas, etc): para manutenções mais 
complexas e que exigem uma precisão maior na programação e onde já se 
tem conhecimento aprofundado do equipamento. 
1. Planejamento de Manutenção 
1. Planejamento de Manutenção 
Modelo de Checklist usado para programas de alta frequência. 
Este tipo de checklist é editado por semana e somente lista o programa a ser feito, e não as 
tarefas. Estas estão normalmente em livros plastificados. Desta forma somente um checklist é 
editado por semana, podendo o técnico consultar os programas e verificar as tarefas à executar. 
1. Planejamento de Manutenção 
Quando se montar programas de baixa frequência deve-se observar que 
quase sempre envolvem paradas de equipamentos e podem ter 
consequências operacionais da mesma maneira que as paradas que se 
supõe deva prevenir, por isso cuidados devem ser observados: 
 
- Os programas que consomem mais tempo devem ser planejados por 
período de baixa atividade de produção; 
- Duas maquinas que exigem o mesmo recurso especial ao mesmo tempo 
(como um guindaste); 
- Casos em que só é possível fazer um programa se outras máquinas 
estiverem paradas ao mesmo tempo. Isto se aplica especialmente a 
utilidades como sistemas de geração de vapor e compressores de ar. 
 
Por outro lado, onde quer que as restrições permitam, tente distribuir as 
cargas de trabalhos de manutenção, tanto quanto possível, durante o ano 
todo, a fim de estabilizar as exigências de mão de obra. 
1. Planejamento de Manutenção 
Criticidade dos Equipamentos: 
 
Na grande maioria das vezes o número de equipamentos dentro de uma 
organização é bastante elevado, ficando inviável de atendê-los da mesma 
maneira. 
Assim torna-se necessário classificá-los em função de sua criticidade, de 
forma a montar o plano de manutenção mais adequado a cada situação. 
Esta classificação deve ser realizada com base em critérios de importância 
para que atenda a diversas dimensões da organização. 
Segue a seguir um exemplo de modelo de classificação de criticidade. 
1. Planejamento de Manutenção 
Criticidade dos Equipamentos: 
 
Segue exemplo de critérios para seleção de equipamentos críticos: 
Critérios para avaliação: 
A – Risco ambiental; 
B – Risco de acidente; 
C – Índice de falhas (baixo MTBF); 
D – Tempo para reparo (alto MTTR); 
E – Custo de manutenção; 
F – Gargalo (capacidade limitada, sem stand-by); 
G – Sistema informatizado; 
H – Índice de relação preventiva e corretiva; 
I – Índice de monitoramento das condições dos 
equipamentos 
1. Planejamento de Manutenção 
Criticidade dos Equipamentos: 
 
Aplica-se a Matriz de Mudge para avaliação dos critérios, de forma que 
comparando-se um comos outros pode-se saber qual tem mais peso: 
Valores para avaliação: 
5 – função muito mais importante que a outra; 
3 – função de média importância a mais; 
1 – função com pouca ou nenhuma importância 
a mais. 
B C D E F G H I SOMA % 
A A3 C3 D3 E3 E5 G5 H3 I3 3 2,38 
B C3 D3 E3 F3 G5 H1 I1 0 0 
C D5 C3 F3 G5 C3 C3 15 11,90 
D D3 D5 G5 D5 D3 27 21,43 
E F1 G5 E3 E3 12 9,52 
F G5 F3 F3 18 14,28 
G G5 G5 40 31,75 
H I3 4 3,17 
I 7 5,55 
 TOTAL 126 99,98 
1. Planejamento de Manutenção 
Criticidade dos Equipamentos: 
 
Assim ficaram estabelecidos os critérios para seleção dos equipamentos 
críticos e seus respectivos graus de importância: 
Critérios Indicadores Grau de importância 
(%) 
G – Sistema informatizado MTBF/MTTR relativas ao sistema informatizado 31,75 
D – Tempo para reparo MTTR 21,43 
F – Gargalo Índice de disponibilidade 14,28 
C – Índice de falhas MTBF 11,90 
E – Custo de manutenção Custo de manutenção versus faturamento bruto 9,52 
I – Índice de monitoramento das condições de 
equipamento 
Número de pontos em condições versus total de 
pontos medidos 
5,55 
H – Índice de relação preventiva e corretiva Índice preventiva versus corretiva (ordens) 3,17 
A – Risco ambiental Índices de ruído, poeiras, etc 2,38 
1. Planejamento de Manutenção 
Criticidade dos Equipamentos: 
 
Assim ficaram estabelecidos os critérios para 
seleção dos equipamentos críticos e seus 
respectivos graus de importância: 
Critérios 
G D F C E I H A 
 (A.B) 
 
% 
Grau de importância do critério(A) 
31,75 
 
21,43 
 
14,28 
 
11,90 
 
9,52 
 
5,55 
 
3,17 
 
2,38 
 
 Equipam 
BAL 1 (B) 5 4 3 4 2 1 4 1 3,75 19,74 
MIS 1400 (B) 1 5 5 3 3 3 4 1 3,06 16,11 
BAL 2 (B) 5 4 3 4 2 1 4 1 3,75 19,74 
MIS 1647 (B) 1 5 2 3 3 2 4 1 2,57 13,53 
BAL 3 (B) 5 4 3 4 2 1 4 1 3,75 19,74 
MIS 1496 (B) 1 3 2 3 3 2 3 1 2,11 11,11 
18,99 
Gravidade do critério Peso 
Muito pequena 1 
Pequena 2 
Média 3 
Grande 4 
Muito grande 5 
Modelo de Planilha para elaboração do Plano de Lubrificação 
Identificação Visual dos Pontos de Lubrificação 
Estrutura Hierárquica do Plano de Lubrificação 
Métodos de Gerenciamento de 
Materiais 
SIMULAÇÃO DE PLANEJAMENTO 
PERT = Técnica de Avaliação e Controle de Programas 
 
CPM = Método do Percurso (caminho) Crítico 
São técnicas que auxiliam na programação de 
serviços, pois permitem visualizar o todo das 
atividades e suas inter-relações, podendo prever o 
caminho crítico, ou seja, a sequência de atividades 
que se algo atrasar comprometera o prazo final do 
projeto.