Materiais para Tubulação - Vol 1

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i 
DEDICATÓRIA 
 
 
É com muito amor e carinho que dedico inteiramente esta obra aos meus 
alunos da FATEC-SP, a causa primeira deste trabalho. 
 
 
Também desejo dedicá-la a minha esposa Cleuza e às minhas filhas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 “Amarás o Senhor teu Deus, com todo 
teu coração, com toda tua alma e com 
toda tua mente.” 
Mateus 22,37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 ii 
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
Agradeço a minha filha Íris Cristina que na época da implantação da disciplina 
suplementar “Materiais para Tubulação” executou todo o trabalho de digitação, 
xerocopiou catálogos, recortou e colou figuras no sentido de viabilizar a edição 
daquela apostila que foi a precursora deste trabalho. 
 
 
Agradeço a auxiliar de docente e minha ex-aluna Lis Eulália Cabrini que muito 
contribuiu com a digitação e principalmente com a formatação de textos e 
tabelas. 
 
 
Agradeço ainda a todos, professores e funcionários do Departamento de 
Hidráulica pelo incentivo. 
 
 
E finalmente agradeço ao Senhor meu Deus por esta oportunidade de 
compartilhar meus parcos conhecimentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 iii 
 
PREFÁCIO 
 
 
 
Desde o início de meus trabalhos com projetos de tubulação já me interessei 
de uma maneira muito especial pela especificação técnica. Esse fascínio pela 
disciplina me levava à procura de maiores conhecimentos desses materiais e 
ao estudo de procedimentos e das normas técnicas pertinentes. 
Como muitos tive grandes dificuldades neste sentido pois o maior obstáculo era 
a carência de bibliografia da disciplina. 
Fui adquirindo meus conhecimentos com a aquisição dos poucos livros 
existentes no mercado sobre o assunto e, principalmente, na vida prática, em 
empresas de engenharia consultiva e no chamado “chão de fábrica”. 
No início da década de 1990 fui animado pelo Departamento de Hidráulica a 
implantar a disciplina suplementar “Materiais para Tubulação” sobre este 
fascinante assunto. Desde o início esta disciplina suplementar foi muito 
procurada pelos alunos da FATEC das modalidades de civil, de mecânica e de 
soldagem e não demorou muito para este curso se tornar muito conhecido na 
FATEC a ponto de se tornar uma disciplina “obrigatória” para os alunos com 
interesse na área de tubulação. 
De início foi elaborada uma pequena apostila para acompanhamento da 
disciplina suplementar que ainda hoje alguns ex-alunos a conservam em sua 
vida profissional. 
Com a implantação do curso de Hidráulica e Saneamento Ambiental a 
disciplina Materiais para Tubulação passou a ser curricular e então nasceu a 
idéia de se elaborar um manual técnico para acompanhamento da disciplina 
que em princípio deveria se chamar “Manual Técnico de Válvulas Manuais e 
Componentes para Tubulação em Materiais Ferrosos” mas em homenagem à 
disciplina o manual passou a se chamar simplesmente “Materiais para 
Tubulação” como também era conhecida a nossa primeira apostila. 
Este manual técnico tem como objetivo principal o estudo da aplicação de 
materiais para tubulação no âmbito acadêmico, como acompanhamento da 
disciplina Materiais para Tubulação e deverá, por si só, ser suficiente em todos 
os sentidos, ter a teoria básica, a aplicação, a especificação do material, as 
 iv 
dimensões, as fotos e os principais fabricantes para que o aluno tenha tudo à 
mão, sem ter que recorrer a catálogos ou normas técnicos no momento de 
executar um trabalho acadêmico. 
Os fabricantes e os produtos aqui mencionados são aqueles existentes no 
mercado na época da elaboração deste manual técnico e, portanto, para uma 
referência profissional, haverá a necessidade da confirmação de todos os 
dados do produto em um catálogo atualizado visto que melhorias e 
modificações acontecem de uma forma dinâmica. 
O Manual Técnico atualmente está dividido em três volumes; o primeiro volume 
faz um apanhado sobre os materiais metálicos, o segundo volume é sobre 
tubos e conexões e o terceiro volume sobre válvulas e acessórios. O quarto 
volume, sobre exercícios, em breve deverá fazer parte deste trabalho. 
 
 
 
 
 
Professor Célio Carlos Zattoni 
Julho de 2005 
 I 
ÍNDICE ANALÍTICO 
VOLUME 1 
1. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS FERROSOS 1 
1.1. AÇO CARBONO 1 
1.2. AÇO LIGA 2 
1.3. AÇO INOXIDÁVEL 2 
1.4. FERRO FUNDIDO 2 
2. EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA 4 
2.1. INTRODUÇÃO 4 
 
3. EFEITOS DA TEMPERATURA 5 
3.1. FLUÊNCIA 5 
3.2. MÓDULO DE ELASTICIDADE (MÓDULO DE YOUNG) 5 
3.3. LIMITE DE RESISTÊNCIA 5 
3.4. FRATURA FRÁGIL 5 
4. CORROSÃO 7 
4.1. CORROSÃO 7 
4.2. CORROSÃO ELETROQUÍMICA 7 
4.2.1. CAUSAS DA CORROSÃO 7 
4.2.2. TIPOS DE CORROSÃO 8 
4.3. PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO 10 
4.3.1. FATORES QUE INFLUENCIAM A CORROSÃO 10 
4.3.2. PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO 11 
4.3.3. COMO EVITAR A CORROSÃO 11 
5. NORMAS 14 
5.1. INTRODUÇÃO 14 
5.2. EXEMPLOS DE NORMAS NBR / ABNT 17 
5.3. EXEMPLOS DE NORMAS ASME / ANSI 18 
5.4. EXEMPLOS DE NORMAS MERCOSUL 18 
5.5. EXEMPLOS DE NORMAS DIN 18 
5.6. EXEMPLOS DE NORMAS ASTM 19 
5.7. EXEMPLOS DE NORMAS API 19 
6. MEIOS DE LIGAÇÃO 20 
6.1. MEIOS DE LIGAÇÃO 20 
6.2. LIGAÇÕES ROSCADAS 20 
6.3. LIGAÇÕES SOLDADAS 20 
6.4. LIGAÇÕES FLANGEADAS 21 
6.4.1. TIPOS DE FLANGES 22 
6.4.2. FACEAMENTO DOS FLANGES 22 
6.4.3. ACABAMENTO DA FACE DOS FLANGES 23 
 II 
6.4.4. CLASSES DE PRESSÃO 23 
6.4.5. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 23 
6.5. LIGAÇÕES DO TIPO PONTA E BOLSA 24 
6.5.1. PONTA E BOLSA COM JUNTA ELÁSTICA 24 
6.5.2. PONTA E BOLSA COM JUNTA MECÂNICA 24 
6.5.3. PONTA E BOLSA COM JUNTA TRAVADA 25 
6.6. OUTROS TIPOS DE LIGAÇÃO 25 
6.6.1 LIGAÇÕES SANITÁRIAS 25 
6.6.2. ENGATES 27 
6.6.3. DERIVAÇÕES SOLDADAS TIPO “BOCA-DE-LOBO” 27 
6.6.4. PEQUENAS DERIVAÇÕES COM USO DE MEIA-LUVA 27 
6.6.5. DERIVAÇÕES COM USO DE COLARES E SELAS 28 
6.6.6. SUGESTÃO PARA A ESCOLHA DO TIPO DE DERIVAÇÃO 28 
7. TUBOS 30 
7.1. INTRODUÇÃO 30 
7.2. CLASSIFICAÇÃO QUANTO À APLICAÇÃO 30 
7.3. CLASSIFICAÇÃO QUANTO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 30 
7.4. CÁLCULO DA ESPESSURA DA PAREDE DE TUBOS 31 
7.4.1. REQUISITOS SEGUNDO A NORMA ASME / ANSI B31.3 31 
7.4.2. SELEÇÃO DA ESPESSURA NORMALIZADA 31 
7.4.3. RELAÇÃO ENTRE O DIÂMETRO NOMINAL E A ESPESSURA 32 
7.4.4. LIMPEZA NAS TUBULAÇÕES 32 
7.4.5. PRESSÃO DE TESTE 32 
7.5. EMPREGO DE CORES PARA IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÕES – NBR 6493 33 
8. ISOLAMENTO TÉRMICO 34 
8.1. INTRODUÇÃO 34 
8.2. ISOLAMENTO TÉRMICO A FRIO 34 
8.3. NORMAS A CONSULTAR 34 
8.4. MATERIAIS 34 
8.5. ISOLAMENTO TÉRMICO A QUENTE 35 
8.6. NORMAS DA ABNT A CONSULTAR 35 
8.7. MATERIAIS 36 
8.8. APLICAÇÃO DE ISOLANTES TÉRMICOS (FRIO OU QUENTE) 37 
 
9. TABELAS TÉCNICAS 38 
9.1. COMPARAÇÃO ENTRE DIVERSOS TIPOS DE AÇO INOX 38 
9.2. FORMAS DE APRESENTAÇÃO DE DIVERSOS TIPOS DE AÇO 38 
9.3. PROPRIEDADES DOS AÇOS-LIGA EM FUNÇÃO DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA E SUAS APLICAÇÕES INDUSTRIAIS 39 
9.4. TABELAS DE DIMENSÕES DE TUBOS CONFORME ABNT NBR 5580 40 
9.5. TABELAS DE DIMENSÕES DE TUBOS CONFORME ABNT NBR 5590 41 
9.6. NORMA ASME / ANSI B36.10 – AÇO CARBONO E AÇO LIGA 42 
9.7. NORMA ASME / ANSI B36.19 – AÇO INOX 47 
9.8. DIMENSÕES E PESOS PARA TUBOS DE AÇO INOX COM E SEM COSTURA – PADRÃO OD 49 
9.9. COMPOSIÇÃO QUÍMICA PARA TUBOS DE AÇO INOX COM E SEM COSTURA 50 
9.10. TENSÃO ADMISSÍVEL PARA AÇOS DE TUBOS DE AÇO CARBONO 51 
9.11. TENSÃO ADMISSÍVEL PARA TUBOS DE AÇO INOX 52 
9.12. TENSÃO ADMISSÍVEL EM FLANGES DE AÇO – CONFORME ASME / ANSI B16.5 54 
9.13. TUBOS DE AÇO CARBONO – CARACTERÍSTICAS GERAIS 55 
9.14. TUBOS DE AÇO INOX – CARACTERÍSTICAS GERAIS 56 
9.15. MÓDULO DE ELÁSTICIDADE 57 
9.16. LIMITES MÁXIMOS DE TEMPERATURA 57 
9.17. PRINCIPAIS ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS PARA TUBOS 58 
 III
ÍNDICE ANALÍTICOVOLUME 2 
1. CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL 59 
1.1. INTRODUÇÃO 59 
1.2. PRINCIPAIS FABRICANTES 59 
1.3. CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL CLASSE 10 – ROSCA BSP 60 
1.3.1. TABELA DE PRESSÃO 62 
1.3.2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 60 
1.3.3. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 60 
1.3.4. APLICAÇÃO 60 
1.4. TABELA DIMENSIONAL 61 
2. CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL CLASSE 150 – ROSCA NPT 72 
2.1. TABELA DE PRESSÃO 72 
2.1.1. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 72 
2.1.2. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 72 
2.1.3. APLICAÇÃO 72 
2.2. TABELA DIMENSIONAL 73 
3. CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL CLASSE 20 – ROSCA NPT 78 
3.1. PRESSÃO DE SERVIÇO – ASME / ANSI B16.3 78 
3.2. PRESSÃO DE SERVIÇO – ASME / ANSI B16.39 78 
3.3. PRESSÃO DE SERVIÇO – NBR 6925 78 
3.4. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 79 
3.5. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 79 
3.6. APLICAÇÃO 79 
3.7. TABELA DIMENSIONAL 79 
3.8. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL 83 
4. CONEXÕES DE AÇO FORJADO 85 
4.1. INTRODUÇÃO 85 
4.2. PRINCIPAIS FABRICANTES 85 
4.3. NORMAS DE FABRICAÇÃO 86 
4.4. CORRELAÇÃO ENTRE TUBO E CONEXÃO 86 
4.5. TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 2000# - ROSCADO 86 
4.5.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 87 
4.6. TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 3000# - ROSCADO 87 
4.6.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 88 
4.7. TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 6000# - ROSCADO 88 
4.7.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 88 
4.8. BUCHA DE REDUÇÃO E BUJÃO 89 
4.8.1. EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 89 
4.9. UNIÃO ROSCADO - CLASSES 2000# E 3000# 90 
4.9.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 90 
4.10. UNIÃO ROSCADO - CLASSE 6000# 90 
4.10.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 91 
4.11. TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 3000# - ENCAIXE E SOLDA 91 
4.11.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 92 
4.12. TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 6000# - ENCAIXE E SOLDA 92 
4.12.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 92 
4.13. UNIÃO ENCAIXE E SOLDA - CLASSE 3000# 93 
 IV
4.13.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 93 
4.14. UNIÃO ENCAIXE E SOLDA - CLASSE 6000# 93 
4.14.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 94 
4.15. REDUÇÃO DE ENCAIXE 94 
4.15.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 94 
4.16. COLAR DE TOPO - STANDARD E EXTRA-FORTE 94 
4.16.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 95 
4.17. COLAR ROSCADO - CLASSES 3000# E 6000# 95 
4.17.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 95 
4.18. COLAR DE ENCAIXE E SOLDA - STANDARD E SCH 160 95 
4.18.1. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 96 
4.19. COLAR DE TOPO DE REDUÇÃO - STANDARD E EXTRA-FORTE 96 
4.20. COLAR ROSCADO DE REDUÇÃO - CLASSE 3000# 96 
4.21. COLAR ROSCADO DE REDUÇÃO - CLASSE 6000# 97 
4.22. COLAR ENCAIXE E SOLDA DE REDUÇÃO - STANDARD E EXTRA-FORTE 97 
4.23. COLAR ENCAIXE E SOLDA DE REDUÇÃO - SCH 160 97 
4.24. EXEMPLOS DE LISTA DE MATERIAL 98 
5. CONEXÕES TUBULARES DE AÇO FORJADO 100 
5.1. INTRODUÇÃO 100 
5.2. PRINCIPAIS FABRICANTES 100 
5.3. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 100 
5.4. APLICAÇÕES 101 
5.5. DIMENSÕES CONFORME ASME / ANSI B16.9 E B16.28 101 
5.6. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL 110 
6. CONEXÕES DE AÇO INOXIDÁVEL 112 
6.1. DIMENSÕES CONFORME ASME / ANSI B16.9 E B16.28 112 
6.2. PESTANAS - MSS-SP 43 119 
6.2.1. EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 119 
6.3. PESTANAS - ASME /ANSI B16.9 120 
6.3.1. EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 121 
6.4. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL 121 
7. TUBOS E CONEXÕES DE FERRO FUNDIDO 122 
7.1. INTRODUÇÃO 122 
7.2. TABELA DE PRESSÃO – TUBOS PONTA E BOLSA 122 
7.3. TABELA DE PRESSÃO – TUBOS COM FLANGES 123 
7.4. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 123 
7.5. APLICAÇÃO 123 
7.6. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 123 
7.7. TUBOS DE SÉRIE K7 124 
7.8. TUBOS DA SÉRIE K9 125 
7.9. TUBOS E CONEXÕES DE FERRO FUNDIDO 125 
7.10. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL 138 
8. FLANGES 139 
8.1. INTRODUÇÃO 139 
8.2. PRINCIPAIS FABRICANTES 139 
8.3. FLANGES CONFORME A NORMA ANSI 139 
8.4. AÇO CARBONO PARA FLANGES 140 
8.5. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 140 
 V 
8.6. TABELA DE DIMENSÕES - CLASSES 125# E 150# 141 
8.7. TABELA DE DIMENSÕES - CLASSES 250# E 300# 142 
8.8. TABELA DE DIMENSÕES - FLANGES DE REDUÇÃO 143 
8.9. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 143 
8.10. FLANGES CONFORME NORMA DIN 143 
8.11. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA DIN PN10 144 
8.12. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA DIN PN16 145 
8.13. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA DIN PN25 146 
8.14. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA DIN PN40 147 
8.15. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL 148 
9. CONEXÕES GOMADAS DE AÇO CARBONO 149 
9.1. INTRODUÇÃO 149 
9.2. PRINCIPAIS FABRICANTES 149 
9.3. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 149 
9.4. APLICAÇÕES 149 
9.5. TABELA DE DIMENSÕES CONFORME AWWA C208 149 
9.6. EXEMPLO DE APLICAÇÃO 175 
9.7. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL 176 
10. OUTRAS CONEXÕES 178 
10.1. INTRODUÇÃO 178 
10.2. ENGATES RÁPIDOS 178 
10.3. PRINCIPAIS FABRICANTES 178 
10.4. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 178 
10.5. BICO ESCALONADO OU BICO ESPIGÃO 179 
10.6. PRINCIPAIS FABRICANTES 179 
10.7. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 180 
10.8. TERMINAIS PARA MANGUEIRAS 180 
10.9. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 181 
10.10. CONEXÕES COM ANEL DE CRAVAÇÃO 181 
10.11. LIGAÇÕES RECOMENDADAS 181 
10.12. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 181 
10.13. PRINCIPAIS FABRICANTES 181 
10.14. ACOPLAMENTOS AWWA C606 182 
10.15. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 182 
10.16. PRINCIPAIS FABRICANTES 182 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 VI
ÍNDICE ANALÍTICO 
VOLUME 3 
 
1. VÁLVULAS 183 
1.1. INTRODUÇÃO 184 
1.2. UMA BREVE HISTÓRIA DA INDÚSTRIA DE VÁLVULAS 184 
1.3. A INDÚSTRIA DA VÁLVULA 186 
1.4. TIPOS DE VÁLVULAS 186 
1.5. FUNÇÕES 186 
1.6. ESPECIFICAÇÃO 186 
1.7. SISTEMA CONSTRUTIVO DAS VÁLVULAS 187 
1.8. CLASSES DE PRESSÃO 196 
1.9. CONCEITOS SOBRE TIPOS DE VÁLVULAS 197 
1.10. FABRICANTES DE VÁLVULAS 198 
2. VÁLVULAS DE GAVETA 202 
2.1. INTRODUÇÃO 203 
2.2. APLICAÇÃO 203 
2.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 203 
2.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 203 
2.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE GAVETA 203 
2.6. SISTEMA CONSTRUTIVO 204 
2.7. SISTEMAS DE VEDAÇÃO 209 
2.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 209 
2.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS 211 
2.10. CLASSES DE PRESSÃO 213 
2.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 213 
2.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 215 
2.13. TABELAS TÉCNICAS 216 
2.14. FABRICANTES 221 
 
 
3. VÁLVULAS DE ESFERA 222 
3.1. INTRODUÇÃO 223 
3.2. APLICAÇÃO 223 
3.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 223 
3.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 223 
3.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE ESFERA 223 
3.6. SISTEMA CONSTRUTIVO 224 
3.7. SISTEMAS DE VEDAÇÃO DA SEDE 227 
3.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 227 
3.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS 228 
3.10. CLASSES DE PRESSÃO 228 
3.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 229 
3.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 230 
3.13. TABELAS TÉCNICAS 231 
3.14. FABRICANTES 234 
 
 
 VII
4. VÁLVULAS DE MACHO 235 
4.1. INTRODUÇÃO 236 
4.2. APLICAÇÃO 236 
4.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 236 
4.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 236 
4.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE MACHO 236 
4.6. MEIOS DE LIGAÇÃO 237 
4.7. CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS 237 
4.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 237 
4.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS 237 
4.10. CLASSES DE PRESSÃO 237 
4.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 237 
4.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 239 
4.13. TABELAS TÉCNICAS 240 
4.14. FABRICANTES 243 
5. VÁLVULAS DE GUILHOTINA 244 
5.1. INTRODUÇÃO 245 
5.2. APLICAÇÃO 245 
5.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 245 
5.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 245 
5.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE GUILHOTINA 245 
5.6. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS 246 
5.7. MEIOS DE LIGAÇÃO 246 
5.8. CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS 246 
5.9. CLASSES DE PRESSÃO 246 
5.10. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 246 
5.11. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 247 
5.12. TABELAS TÉCNICAS 248 
5.13. FABRICANTES 250 
6. VÁLVULAS DE GLOBO 251 
6.1. INTRODUÇÃO 252 
6.2. APLICAÇÃO 252 
6.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 252 
6.4.PRINCIPAIS DESVANTAGENS 253 
6.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE GLOBO 253 
6.6. SISTEMA CONSTRUTIVO 254 
6.7. SISTEMAS DE VEDAÇÃO 259 
6.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 259 
6.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS 260 
6.10. CLASSES DE PRESSÃO 261 
6.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 262 
6.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 265 
6.13. TABELAS TÉCNICAS 266 
6.14. FABRICANTES DE VÁLVULAS GLOBO 271 
6.15. FABRICANTES DE VÁLVULAS DE AGULHA 271 
7. VÁLVULAS BORBOLETA 272 
7.1. INTRODUÇÃO 273 
7.2. APLICAÇÃO 273 
7.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 273 
7.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 273 
 VIII
7.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA BORBOLETA 274 
7.6. SISTEMA CONSTRUTIVO 274 
7.7. SISTEMAS DE VEDAÇÃO 275 
7.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 275 
7.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS 277 
7.10. CLASSES DE PRESSÃO 279 
7.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 279 
7.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 281 
7.13. TABELAS TÉCNICAS 282 
7.14. FABRICANTES 284 
8. VÁLVULAS DIAFRAGMA 285 
8.1. INTRODUÇÃO 286 
8.2. APLICAÇÃO 286 
8.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 286 
8.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 287 
8.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DIAFRAGMA 287 
8.6. MATERIAIS CONSTRUTIVOS 288 
8.7. MEIOS DE LIGAÇÃO 289 
8.8. FORMATO DO CORPO 289 
8.9. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 290 
8.10. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 290 
8.11. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 292 
8.12. TABELAS TÉCNICAS 293 
8.13. FABRICANTES 295 
9. VÁLVULAS DE MANGOTE 296 
9.1. INTRODUÇÃO 297 
9.2. APLICAÇÃO 297 
9.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 297 
9.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 297 
9.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE MANGOTE 297 
9.6. SISTEMA CONSTRUTIVO 298 
9.7. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 299 
9.8. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 300 
9.9. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 302 
9.10. TABELAS TÉCNICAS 303 
9.11. FABRICANTES 305 
10. VÁLVULAS DE RETENÇÃO 306 
10.1. INTRODUÇÃO 307 
10.2. APLICAÇÃO 307 
10.3. O EMPREGO DO BY-PASS 308 
10.4. VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO DISCO INTEGRAL 308 
10.5. VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO FLAP 309 
10.6. VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO PORTINHOLA SIMPLES 310 
10.7. VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO PISTÃO 311 
10.8. VÁLVULA DE RETENÇÃO VERTICAL TIPO DISCO 312 
10.9. VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO DISCO DUPLO OU DUPLEX 313 
10.10. VÁLVULA DE RETENÇÃO DE PÉ 314 
10.11. EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DE VÁLVULA DE RETENÇÃO 315 
10.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 317 
10.13. TABELAS TÉCNICAS 318 
10.14. FABRICANTES 323 
 
 IX 
11. VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO 324 
11.1. INTRODUÇÃO 325 
11.2. APLICAÇÃO 325 
11.3. PRINCIPAIS VANTAGENS 325 
11.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS 325 
11.5.IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO 326 
11.6. SISTEMA CONSTRUTIVO 326 
11.7. MATERIAIS CONSTRUTIVOS 327 
11.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS 327 
11.9. INSTALAÇÃO DAS VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO 327 
11.10. ACESSÓRIOS PARA AS VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO AUTO-OPERADAS 328 
11.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 329 
11.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 331 
11.13. TABELAS TÉCNICAS 333 
11.14. FABRICANTES DE VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO 335 
11.15. FABRICANTES DE VÁLVULAS DE CONTROLE AUTO-OPERADAS 335 
12. VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO 336 
12.1. INTRODUÇÃO 337 
12.2. APLICAÇÃO 337 
12.3.IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO 337 
12.4. INSTALAÇÃO 338 
12.5. SISTEMA CONSTRUTIVO 338 
12.6. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 329 
12.7. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS 331 
12.8. TABELAS TÉCNICAS 333 
12.9. FABRICANTES 335 
 
13. ACESSÓRIOS 344 
13.1. INTRODUÇÃO 345 
13.2. APLICAÇÃO 345 
13.3. FILTROS 345 
13.4. VISORES DE FLUXO 347 
13.5. VENTOSAS 347 
13.6. SEPARADOR DE UMIDADE 348 
13.7. PURGADORES 349 
13.8. MANÔMETROS 350 
13.9. TERMÔMETROS 351 
14. GLOSSÁRIO 353 
15. BIBLIOGRAFIA 359 
16. REFERÊNCIA BILBLIOGRÁFICA 359 
 
 1 
1. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS FERROSOS 
 
As ligas ferrosas são, em princípio, divididas em dois grupos: 
· Aços, com teores de carbono (C) até 2,0%; 
· Ferros fundidos, com teores de carbono (C) acima de 2,0% e raramente 
superior a 4,0%. 
 
1.1. AÇO CARBONO 
Liga ferro-carbono contendo geralmente de 0,05% até cerca de 2,0% de 
carbono (C), além de certos elementos residuais, como o manganês (Mn), o 
silício (Si), o fósforo (P) e o enxofre (S) resultantes dos processos de 
fabricação. 
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS 
Cor Acinzentada 
Peso Específico 7,8 Kgf/dm3 
Fusão 1350 A 1400°C 
Maleabilidade Boa 
Ductibilidade Boa 
Tenacidade Boa 
Usinagem Ótima 
Soldabilidade Ótima 
 
A tabela apresenta os usos gerais dos aços em função de seus teores de 
carbono (C), bem como a maleabilidade e soldabilidade dos mesmos. 
TEOR DE 
CARBONO (C) APLICAÇÕES 
MALEABILIDADE E 
SOLDABILIDADE 
0,05 a 0,15% Chapas, fios, parafusos, tubos, estirados, produtos de caldeiraria. 
Grande maleabilidade. 
Fácil soldagem. 
0,15 a 0,30% Barras laminadas e perfiladas, tubos, peças comuns de mecânica. 
Maleável. 
Soldável. 
0,30 a 0,40% Peças especiais de máquinas e motores. Ferramentas para a agricultura. Difícil soldagem. 
0,40 a 0,60% Peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas, trilhos. Muito difícil soldagem 
0,60 a 1,50% Peças de grande dureza e resistência, molas, cabos, cutelaria. Não se solda. 
 
 2 
1.2. AÇO LIGA 
São aços que recebem a adição de um ou mais elementos de liga no processo 
de fabricação, conforme a finalidade a que se destinam. Os elementos de liga 
mais usuais são: níquel (Ni), cromo (Cr), vanádio (V), cobalto (Co), silício (Si), 
manganês (Mn), tungstênio (W), molibdênio (Mo) e alumínio (Al). 
No capítulo 2 o assunto será abordado com mais detalhes. 
TABELA DOS AÇOS LIGADOS 
Baixa Liga Até 5% de elementos de liga 
Média Liga de 5% a 10% de elementos de liga 
Alta Liga acima de 10% de elementos de liga 
 
1.3. AÇO INOXIDÁVEL 
Caracterizam-se, fundamentalmente, por resistirem à corrosão atmosférica, 
embora possam igualmente resistir à ação de outros meios gasosos ou 
líquidos. 
Os aços adquirem passividade quando ligados com alguns outros elementos 
metálicos, entre os quais os mais importantes são o cromo (Cr) e o níquel (Ni) 
e, em menor grau, o cobre (Cu), o silício (Si), o molibdênio (Mo) e o alumínio 
(Al). O cromo (Cr) é, de fato, o elemento mais importante, pois é o mais 
eficiente de todos, quando empregado em teores acima de 10%. 
Os aços inoxidáveis são, portanto, aços de alta liga, contendo de 12% a 26% 
de cromo (Cr), até 22% de níquel (Ni) e freqüentemente pequenas quantidades 
de outros elementos de liga. 
 
1.4. FERRO FUNDIDO 
Os ferros fundidos são ligas de ferro (Fe) e carbono (C) com alto teor de 
carbono. Em média, possuem de 3% a 4% de carbono em sua composição. A 
temperatura de fusão dos ferros fundidos é de cerca de 1200ºC. Sua 
resistência à tração é da ordem de 10 a 20 kgf/mm². 
Na fabricação, as impurezas do minério de ferro e do carvão (coque), deixam 
no ferro fundido pequenas porcentagens de silício (Si), manganês (Mn), 
enxofre (S) e fósforo (P). 
 3 
O silício (Si) favorece a formação de Ferro Fundido Cinzento. Os ferros 
fundidos classificam-se, segundo o estado do carbono no ferro fundido, nas 
seguintes categorias: 
Ferro fundido cinzento ou lamelar 
Liga ferro-carbono-silício, com teor de carbono acima 
de 2,0% e silício presente em teores de 1,20% a 
3,00%; a quantidade de carbono é superior à que 
pode ser retida em solução sólida na austenita; esse 
teor de carbono e mais a quantidade elevada de 
silício promovem a formação parcial de carbono livre, 
na forma de lamelas ou “veios” de grafita. Nessas 
condições, o ferro fundido cinzento apresenta fratura 
com coloração escura, de onde provém a sua 
denominação. 
Microestrutura do ferro fundido cinzento, 
grafita em forma de lamelas. 
Ferro fundidonodular ou ductil 
Liga ferro-carbono-silício caracterizada por 
apresentar grafita na forma esferoidal, resultante de 
um tratamento realizado no material ainda em estado 
líquido (“nodulização”). 
 
Microestrutura do ferro fundido nodular, 
grafita em forma esferoidal. 
Ferro fundido maleável ou branco 
Ferro fundido temperado 
Ferro fundido especial 
 
Apesar de apresentarem em geral propriedades mecânicas inferiores às dos 
aços, elas podem ser consideravelmente modificadas pela adição de 
elementos de liga e tratamentos térmicos adequados. Os ferros fundidos 
podem substituir os aços e até serem mais adequados, em muitas aplicações. 
Por exemplo: estruturas e elementos deslizantes de máquinas são construídos 
quase sempre em ferro fundido, devido à maior capacidade de amortecer 
vibrações, melhor estabilidade dimensional e menor resistência ao 
deslizamento, em razão do poder lubrificante do carbono livre em forma de 
grafita. 
 4 
2. EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA 
 
 
2.1. INTRODUÇÃO: 
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à 
descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos 
elementos ao aço carbono. 
Conseguiram-se assim Aços-Liga com características tais como resistência à 
tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc. bem melhores do que as do aço 
carbono comum. 
A seguir serão apresentados os elementos de liga comumente empregados 
pela indústria e seus efeitos. 
 
ELEMENTOS EFEITOS 
Alumínio (Al) 
Desoxida o aço. No processo de tratamento termo-químico chamado nitretação, 
combina-se com o nitrogênio, favorecendo a formação de uma camada superficial 
duríssima. 
Carbono (C) A quantidade de carbono influi na dureza, no limite de resistência e na soldabilidade. 
Cobalto (Co) Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas dos aços. Além disso, o cobalto, 
em associação com o tungstênio, aumenta a resistência dos aços ao calor. 
Cromo (Cr) O cromo confere ao aço alta resistência, dureza, elevado limite de elasticidade e boa 
resistência à corrosão em altas temperaturas. 
Enxofre (S) 
É um elemento prejudicial ao aço. Torna-o granuloso e áspero, devido aos gases que 
produz na massa metálica. Enfraquece a resistência do aço. Considerado como uma 
impureza. 
Fósforo (P) 
Em teores elevados torna o aço frágil e quebradiço, motivo pelo qual deve-se reduzir 
ao mínimo possível sua quantidade, já que não se pode eliminá-lo integralmente. 
Considerado como uma impureza. 
Manganês (Mn) O manganês, quando adicionado em quantidade conveniente, aumenta a resistência 
do aço ao desgaste e aos choques, mantendo-o dúctil. 
Molibdênio (Mo) 
Sua ação nos aços é semelhante à do tungstênio. Emprega-se, em geral, adicionado 
com cromo, produzindo os aços cromo-molibdênio, de grande resistência, 
principalmente a esforços repetidos. 
Níquel (Ni) 
Foi um dos primeiros metais utilizados com sucesso para dar determinadas 
qualidades ao aço. O níquel aumenta a resistência e a tenacidade do mesmo, eleva o 
limite de elasticidade, dá boa ductilidade e boa resistência à corrosão. 
Silício (Si) 
Torna o aço mais duro e tenaz. Previne a porosidade e concorre para a remoção dos 
gases e dos óxidos. Influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do aço. 
É um elemento purificador e tem o efeito de isolar ou suprimir o magnetismo. Os 
aços-silício contêm de 1 a 2% de silício. 
Tungstênio (W) É geralmente adicionado aos aços com outros elementos. O tungstênio aumenta a 
resistência ao calor, a dureza, a resistência à ruptura e o limite de elasticidade. 
Vanádio (V) Melhora, nos aços, a resistência à tração, sem perda de ductilidade, e eleva os 
limites de elasticidade e de fadiga. 
 
 5 
3. EFEITOS DA TEMPERATURA 
 
3.1. FLUÊNCIA 
Defini-se como fluência (creep) ao fenômeno de deformação permanente, lenta 
e progressiva, que se observa nos materiais metálicos, ao longo do tempo, 
quando submetidos à tração sob alta temperatura. 
Denomina-se “faixa de fluência” (creep range) à faixa de temperatura em que o 
fenômeno passa a ser significativo. 
 
3.2. MÓDULO DE ELASTICIDADE (Módulo de Young) 
O módulo de elasticidade diminui com o aumento da temperatura. Essa 
diminuição é pouco acentuada no intervalo 0-250°C e mais acentuada para 
temperaturas superiores a 250°C. 
 
3.3. LIMITE DE RESISTÊNCIA 
O limite de resistência diminui com o aumento da temperatura de um modo 
geral (para T > 200°C). O limite de resistência deverá ser tomado na curva 
característica de cada material. 
 
3.4. FRATURA FRÁGIL 
Denomina-se fratura frágil à ruptura repentina do material a um nível de tensão 
bem inferior ao limite de resistência (LR) ou mesmo ao limite de escoamento 
(LE) do material. 
Essas fraturas são caracterizadas pela propagação rápida, em várias direções 
e a perda total da peça atingida. 
Para acontecer a fratura frágil são necessárias as três condições abaixo, 
simultaneamente: 
· Elevada tensão de tração, da ordem da tensão de escoamento do material; 
· Existência de entalhe; 
· Temperatura na zona de comportamento frágil ou na zona de transição. 
As fraturas frágeis são ainda influenciadas por: 
· Forte tensão de tração, em geral, próxima do limite de escoamento; 
· Espessura da peça: a resistência à fratura frágil é inversamente 
proporcional à espessura da peça; 
 6 
· Distribuição de tensões na peça: quanto mais irregular forem as tensões 
menor será a resistência da peça; 
· Composição química: a presença de níquel (Ni) e manganês (Mn) é 
benéfica e a presença de fósforo (P), enxofre (S), molibdênio (Mo), 
nitrogênio (N) e cromo (Cr) é prejudicial, isto é, favorece o aparecimento da 
fratura frágil. 
· Tratamento térmico: a ausência do tratamento térmico de alívio de tensões 
favorece o aparecimento de altas concentrações de tensão onde favorece o 
aparecimento da fratura frágil. 
· Outros fatores de menor importância tais como: forma, laminação, 
fabricação, etc. 
 7 
4. CORROSÃO 
 
4.1. CORROSÃO 
Defini-se como corrosão a deterioração sofrida por um material em 
conseqüência da ação química ou eletroquímica do meio, aliada ou não a 
esforços mecânicos. 
A corrosão mais comum é a corrosão eletroquímica, caracterizada pelo 
transporte de cargas elétricas por meio de um eletrólito em um meio favorável, 
geralmente aquoso. 
A corrosão química é devida ao ataque de produtos químicos sobre os 
materiais metálicos, provocando a sua oxidação. 
 
4.2. CORROSÃO ELETROQUÍMICA 
4.2.1. Causas da corrosão 
Para que se inicie a corrosão, é necessário que o sistema seja constituído dos 
quatro componentes a seguir: (cumpre lembrar que a falta de pelo menos um 
dos componentes bloqueia o processo de corrosão) 
 
· Anodo e catodo: duas peças metálicas de materiais diferentes ou do 
mesmo material ou ainda duas regiões distintas da mesma peça metálica, 
próximas ou distantes uma da outra. 
· Eletrólito: qualquer condutor elétrico tal como umidade, soluções aquosas 
ácidas ou alcalinas. 
· Circuito metálico: é a continuidade metálica unindo o anodo ao catodo. 
 
A diferença de potencial entre o anodo e o catodo pode se originar de inúmeras 
causas, tais como: metais diferentes, ligas metálicas diferentes, diferenças 
entre partes deformadas a frio, diferença entre estados de tensões, diferenças 
de tratamento térmico, irregularidades microscópicas, etc. 
A corrosão mais freqüente é aquela devido às irregularidades microscópicas, 
que são as diferenças que existem entre os grãos que constituem o material. 
Essas diferenças podem ser quanto a forma, natureza, tamanho, orientação, 
etc. Assim a corrosão eletroquímica é muito acentuada porque este material é 
 8 
constituído basicamente de grãosde ferrita (ferro alfa) e cementita (carboneto 
de ferro) que são grãos de diferentes naturezas. 
Nos materiais puros ou ligas monofásicas (solução sólida) não existem grãos 
de natureza diferente, razão pela qual são mais resistentes à corrosão 
eletroquímica. 
 
4.2.2. Tipos de corrosão 
A corrosão eletroquímica pode se apresentar numa grande variedade de 
formas. 
Pode-se classificar a corrosão em uniforme e localizada. 
A corrosão localizada pode ser classificada em localizada macroscópica e 
microscópica. 
 
· Corrosão uniforme 
Também conhecida como corrosão generalizada, é aquela que se apresenta 
em toda a peça de uma forma geral, causando uma perda constante da 
espessura. 
Pode ser facilmente controlada e prevista. As causas são as diferenças pelas 
irregularidades microscópicas dos grãos. 
 
· Corrosão localizada macroscópica 
Alveolar (Pitting) 
É a corrosão que se apresenta em forma de “alvéolos” ou “pites” que são pequenos pontos 
onde a concentração da corrosão é muito intensa. A causa principal é a ocorrência de pontos 
fortemente anódicos em relação à área adjacente. 
 
Galvânica 
É a corrosão que se origina do contato entre dois metais ou ligas metálicas diferentes em um 
meio eletrolítico. A corrosão é tanto mais intensa quanto mais distanciados estiverem os dois 
metais ou ligas metálicas na série galvânica é tanto maior de acordo com as proporções entre o 
anodo e o catodo. A região corroída sempre será a região anódica. De um modo geral deve-se 
evitar o contato entre metais com grande diferença de potencial. Na impossibilidade de se 
evitar esse contato é necessário ter uma grande quantidade de material catódico para que a 
corrosão não ataque uma pequena área. 
Quando os dois metais tiverem uma pequena diferença de potencial, a corrosão galvânica é 
praticamente insignificante. Pode-se controlar este tipo de corrosão com a colocação de 
anodos de sacrifício, que consiste de elementos fortemente anódicos para serem corroídos. 
 
 
 
 
 
 9 
Série galvânica para a água do mar: 
Magnésio 
Zinco 
Alumínio 
Ligas de alumínio 
Aço carbono 
Aço carbono com cobre 
Ferro fundido 
Aço liga Cr e Cr-Mo 
Aço inox 12 Cr 
Aço inox 17 Cr 
Aço inox 27 Cr 
Ativos 
Aço liga Ni 
Aço inox 18 Cr – 8 Ni 
Aço inox 25 Cr – 20 Ni Ativos 
Chumbo 
Níquel 
Ligas de Níquel Ativos 
Latão 
Cobre 
Cobre níquel 
Metal monel 
Níquel 
Ligas de níquel Passivos 
Aço inox 12 Cr 
Aço inox 17 Cr 
Aço inox 18 Cr – 8 Ni 
Aço inox 27 Cr 
Aço inox 25 Cr – 20 Ni 
Passivos 
Titânio 
Prata 
Ouro 
Platina 
 
ANODO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CATODO 
 
Seletiva 
É uma forma de corrosão onde á atacado apenas um elemento da liga metálica resultando uma 
estrutura esponjosa sem resistência mecânica. Um exemplo de corrosão seletiva é a corrosão 
grafítica que ocorre no ferro fundido cinzento em contato com meios ácidos ou água salgada, 
onde o ferro á atacado resultando uma estrutura esponjosa composta de carbono livre e 
carbonetos. 
Outro exemplo é a desincificação que consiste na migração do zinco, ficando o latão reduzido a 
uma estrutura esponjosa de cobre puro, sem resistência mecânica. 
 
Corrosão sob contato 
Também chamada de corrosão intersticial e corrosão em frestas, por ser uma corrosão que 
acontece em locais onde pequena quantidade de um fluido permanece estagnado em 
cavidades ou espaços confinados. Um exemplo é a folga entre a peça e a arruela ou a porca e 
outro seria nas conexões do tipo encaixe/solda, o espaço entre o tubo e o encaixe. 
 
Corrosão–erosão 
É a corrosão que aparece com a velocidade relativa do fluido em relação à peça corroída. 
Cumpre lembrar, que um fluido pode não corroer uma peça em velocidades baixas, mas ser 
corrosivo em altas velocidades , com o efeito se tornando máximo quando o ângulo de 
incidência está entre 20 e 30°C. Como exemplo é citado a corrosão em peças de movimento 
rápido como pás, hélices, rotores e em curvas e conexões com redução. 
 10 
 
Biológica 
É a corrosão devido à ação de micro-organismos que atacam os metais produzindo ácidos, 
destruindo a camada apassivadora, destruindo revestimentos, despolarizando áreas catódicas. 
Pode aparecer em águas paradas, principalmente em equipamentos que ficam por longo 
período ao tempo, a espera de utilização. 
 
· Corrosão localizada microscópica 
Sob tensão (stress-corrosion) 
É provocada pela tensão e um meio corrosivo. Se manifesta pelo aparecimento de trincas 
perpendiculares ao sentido do esforço. Esse esforço pode ser de causas externas, tensão 
residual, tensões devido ao trabalho frio, soldagem, etc. Muito perigosa pois pode inutilizar uma 
peça em pouco tempo. 
 
Intergranular 
É a corrosão formada por trincas ao longo da periferia dos grãos do metal. Essas trincas após 
atingirem determinada dimensão destacam partes do material por ação de pequenas tensões. 
 
Incisiva 
É a corrosão que se forma ao longo de soldas e recebe o nome de “fio de faca”. É uma variante 
da corrosão intergranular. 
 
4.3. PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO 
4.3.1. Fatores que influenciam a corrosão 
Antes de se falar em proteção dos materiais deve-se primeiramente estudar os 
fatores aceleradores da corrosão para se decidir sobre o melhor antídoto. Entre 
os fatores que influenciam a corrosão são citados: 
 
Temperatura 
Com o aumento da temperatura tem-se o aumento da atividade química o que acelera a 
corrosão. Cumpre lembrar que um equipamento ou tubulação que trabalha permanentemente 
quente e por algum motivo permanecer parado e frio por algum tempo sofrerá uma corrosão 
mais intensa neste período inativo. 
 
Velocidade 
Como já foi visto as altas velocidades e o turbilhonamento pode ocasionar a corrosão-erosão. 
 
Umidade 
A umidade promove uma gama maior de tipos de corrosão como a corrosão sob tensão, 
alveolar e sob-contato além de reagir com ácidos formando ácidos diluídos altamente 
corrosivos e aumentar a condutividade elétrica. 
 
Esforços cíclicos 
Havendo a possibilidade do aparecimento da corrosão sob tensão os esforços cíclicos serão os 
responsáveis pelo agravamento da corrosão e nestes pontos poderá haver a intensificação das 
tensões de fadiga. 
 
 11 
Superfície do metal 
Cumpre lembrar que quanto mais perfeita for a superfície do material melhor será a resistência 
contra a corrosão alveolar. 
 
Atmosfera 
Quando tem-se uma atmosfera muito agressiva, como por exemplo a temperatura associada à 
acidez, é possível ter um processo de corrosão muito intenso, sendo muitas vezes mais 
significativo que a corrosão interna dos equipamentos e tubulações. 
 
Interface molhado/seco 
Nos equipamentos que trabalham parcialmente cheios a interface molhado/seco pode 
favorecer a corrosão devido à dissolução de gases no líquido e consequentemente a variação 
da concentração do fluido e também devido a diferença de potencial entre região molhada e 
seca. 
 
4.3.2. Proteção contra corrosão 
Na tentativa de proteger tubulações e equipamentos contra a corrosão é 
possível observar dois aspectos diferentes ou mesmo um enfoque 
intermediário. 
Em primeiro lugar pode-se atacar o problema logo no início do projeto pela 
escolha do material, detalhes de projeto, revestimentos de proteção, proteção 
catódica, tratamento térmico, etc. Todos esses métodos e princípios são meios 
de controle da corrosão, isto é evitar o início do processo ou ter um controle 
eficaz no caso da corrosão uniforme. 
Em segundo lugar pode-se aceitar a corrosão como inevitável e adotar um 
sistema de controle com o emprego da “sobre-espessura para corrosão”. 
Cumpre lembrar, que esta sobre-espessura é destinada à corrosão e portanto 
não deverá ser considerada para efeito de cálculos mecânicos como a 
determinação da distânciaentre suportes, por exemplo. 
 
4.3.3. Como evitar a corrosão 
Tipo de corrosão Meio de proteção 
Uniforme 
Escolha do material adequado 
Tratamento superficial 
Detalhes de projeto 
Alveolar 
Escolha do material adequado 
Tratamento superficial 
Detalhes de projeto 
Sob tensão 
Escolha do material 
Alívio de tensões 
Detalhes de projeto 
Martelamento 
Seletiva Escolha do material 
 12 
 
Galvânica 
Evitar contato de materiais diferentes 
Anodos de sacrifício 
Proteção galvânica 
Sob contato Escolha dos materiais Detalhes de projeto 
Incisiva Escolha dos materiais 
Intergranular Escolha dos materiais 
Corrosão-erosão 
Escolha dos materiais 
Sobre-espessura 
Revestimento com materiais adequados 
 
a. Tratamento superficial 
Existem dois tipos de tratamento superficial: o tratamento com revestimentos 
permanentes (galvanização, argamassa de cimento, plásticos, borrachas, etc.) 
e o tratamento com revestimentos não permanentes (tintas). Ambos servem 
para impedir o contato da tubulação ou do equipamento com o meio agressivo, 
promovendo dessa forma sua proteção. 
Revestimentos Aplicação Utilização Normas 
Poliuretano Líquido sem 
solvente Adutoras 
Revestimento interno 
Revestimento externo 
Instalação aérea, 
enterrada e submersa 
DIN 30671 
ANO 1987 
Poliuretano-Tar sem 
solvente 
Esgoto 
Emissário Revestimento interno 
DIN 30671 
ANO 1987 
Epoxi-Tar sem solvente Esgoto Revestimento interno NBR 12309 
Epoxi puro sem solvente Adutoras Revestimento interno NBR 12309 
Argamassa de cimento Adutoras 
Esgoto 
Revestimento interno 
 
NBR 10515 
 
Fitas de Polietileno 
aplicadas a frio 
Adutoras 
Esgoto 
Revestimento externo 
Instalação enterrada AWWA C209 / C214 
Epoxi líquido Gás Revestimento interno API RP 5L2 
Epoxi Mastic Alumínio Adutoras 
Revestimento externo 
Instalação aérea 
Ambiente não 
agressivo 
PETROBRÁS N-2288 
Revestimento 
Coal Tar Enamel Tipo I 
Coal Tar Enamel Tipo II 
Gás 
Óleo 
Derivados de Petróleo 
Mineroduto 
Água 
Revestimento externo 
Instalação enterrada 
AWWA C203 
BSI – BS 4164 
PETROBRÁS N-1207 
PETROBRÁS N-650 
NBR 12780 
SABESP E - 45 
Fusion Bonded Epoxi 
Gás 
Óleo 
Derivados de Petróleo 
Mineroduto 
Água 
Revestimento externo 
Instalação enterrada AWWA C213 
Galvanização 
Gás 
Óleo 
Água 
Revestimento interno 
Revestimento externo ASTM A153 
 
 13 
b. Sobre-espessura 
Quando não podemos evitar a corrosão por completo devemos adotar uma 
sobre-espessura para corrosão. Note que esta sobre-espessura tem por 
objetivo adicionar uma certa quantidade de material para o sacrifício da 
corrosão. Portanto um valor que se acrescenta ao valor da espessura calculada 
da tubulação. 
A sobre-espessura para corrosão é destinada a controlar a corrosão uniforme e 
outras formas tais como as que atacam a espessura mas de nada vale para 
corrosão localizada microscópica. 
Para tubulações em geral são adotados os seguintes valores para a sobre-
espessura para corrosão: 
· Até 1,5mm para serviços de baixa corrosão 
· Até 2,0mm para serviços de média corrosão 
· Até 3,5mm para serviços de alta corrosão 
 
 
 
 
 14 
5. NORMAS 
 
5.1. Introdução: 
 
Normas técnicas são códigos elaborados por entidades, que têm por finalidade 
a promoção da normalização entre as mais diversas atividades do 
conhecimento humano no sentido de promover a facilidade da prestação de 
serviços, da indústria, do comércio, da educação, da saúde, enfim de todas as 
atividades de cunho intelectual, científico, tecnológico e econômico. 
Existem muitos códigos e normas, regulando projetos, fabricação, montagem e 
utilização de tubos e acessórios para as mais diversas finalidades, detalhando 
materiais, condições de trabalho, procedimentos de cálculo, bem como 
padronizando suas dimensões. 
Os aços, em geral, são classificados em grau, tipo e classe. O grau 
normalmente identifica a faixa de composição química do aço. O tipo identifica 
o processo de desoxidação utilizado, enquanto que a classe é utilizada para 
descrever outros atributos, como nível de resistência e acabamento superficial. 
A designação do grau, tipo e classe utiliza uma letra, número, símbolo ou 
nome. 
Existem associações de normalização nacionais, regionais e internacionais. 
Dentre as nacionais podemos citar a ABNT – Associação Brasileira de Normas 
Técnicas – que tem a finalidade de normalização em nosso país. 
A seguir é apresentada uma breve descrição dessas organizações: 
 
 
Fundada em 1940, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – é o 
órgão responsável pela normalização técnica no Brasil, fornecendo a base 
necessária ao desenvolvimento tecnológico nacional. É uma entidade privada, 
sem fins lucrativos, reconhecida como Fórum Nacional de Normalização – 
ÚNICO – através da Resolução n.º 07 do CONMETRO, de 24.08.1992. É 
membro fundador da ISO (International Organization for Standardization), da 
COPANT (Comissão Pan-americana de Normas Técnicas) e da AMN 
(Associação Mercosul de Normalização). 
 
 
Fundada em 1918, A ANSI – American National Standards Institute, é uma 
organização privada sem fins lucrativos que administra e coordena a 
normalização voluntária e o sistema de avaliação de conformidade norte-
americano. A Missão da ANSI é aumentar a competitividade dos negócios e a 
qualidade de vida norte-americana promovendo a elaboração de normas 
consensuais voluntárias e os sistemas de avaliação de conformidade. 
 
 
 15 
 
 
A American Welding Society (AWS) foi fundada em 1919 como uma entidade 
sem fins lucrativos, tendo como objetivo o desenvolvimento de normas 
voltadas para a aplicação de soldas e matérias correlatas. Do chão de fábrica 
ao mais alto edifício, de armamento militar a produtos de casa, a AWS 
continua dando suporte a educação e tecnologia da solda, para assegurar o 
fortalecimento e competitividade na vida de todos os americanos. 
 
 
DIN - Deutsches Institut für Normung (Instituto alemão para Normalização), é 
uma associação registrada, fundada em 1917. Sua matriz está em Berlim. 
Desde 1975 é reconhecido pelo governo alemão como entidade nacional de 
normalização, sendo o representante dos interesses alemães a nível 
internacional e europeu. A DIN oferece um foro no qual os representantes das 
indústrias, organizações de consumidores, comércio, prestadores de serviço, 
ciência, laboratórios técnicos, governo, em resumo qualquer um com um 
interesse na normalização, pode se encontrar de forma ordenada para discutir 
e definir as exigências de padrões específicos e registrar os resultados como 
Normas Alemãs. 
 
 
A BSI - British Standards Institution, se tornou o primeiro Instituto nacional de 
normas do mundo depois que foi fundado em 1901 como Comitê de Normas 
para Engenharia. Este Instituto estabeleceu um legado de serviço à 
comunidade empresarial que tem sido mantido por mais que um século. 
 
 
O grupo AFNOR é composto por uma associação e duas subsidiárias voltadas 
para a área comercial. A AFNOR – Association Française de Normalisation, foi 
criada em 1926; É reconhecida como órgão de utilidade pública e está sob a 
tutela do ministério da indústria. A AFNOR trabalha em colaboração com 
organizações profissionais e muitos sócios nacionais e regionais. A AFNOR 
atua num sistema central de normalização combinado diversos comitês 
setoriais de normalização dos poderes públicos e mais de 20.000 peritos. A 
AFNOR é o representante francês do CEN e da ISO e representa esses 
organismos na França. 
 
 
A Internacional Organization for Standardization (ISO) é uma federação 
mundial, composta por aproximadamente 140 países através de suas 
Entidades Nacionais de Normalização, sendouma de cada país. A ISO é uma 
organização não-governamental fundada em 1947. Sua missão é promover o 
desenvolvimento da normalização e atividades relacionadas no mundo, com a 
finalidade de facilitar o comércio internacional de bens e serviços, e para 
desenvolver a cooperação nas esferas intelectual, atividade científica, 
tecnológica e econômica. O trabalho de ISO resulta em acordos internacionais 
que são publicados como Normas Internacionais. 
 
 
Fundada em 1880 como American Society of Mechanical Engineers, hoje 
ASME International é uma organização educacional e técnica sem fins 
lucrativos que atende a mais de 125.000 associados em todo o mundo O 
trabalho da sociedade é executado por sua diretoria eleita e por seus cinco 
conselhos, 44 seções e centenas de comitês em 13 regiões ao redor do 
mundo. 
 
 
Fundada em 1898, a ASTM International é uma das maiores organizações de 
desenvolvimento de normas voluntárias do mundo. A ASTM International é 
uma organização sem fins lucrativos, foro para o desenvolvimento e 
publicação de normas consensuais voluntárias para materiais, produtos, 
sistemas, e serviços. Possui mais de 20.000 sócios representantes de 
produtores, usuários, consumidores finais e representantes de governo 
desenvolvendo documentos que servem como uma base para fabricação, 
procedimentos e atividades regulamentadas. 
 
 16 
 
O Comitê Mercosul de Normalização (CMN) é uma associação civil, sem 
fins lucrativos, não governamental, reconhecido pelo Grupo Mercado 
Comum – GMC, através da Resolução n° 2/92, de 01.11.1991. A partir de 
04.04.2000 através de um convênio firmado com o Grupo Mercado 
Comum, o comitê passou a se chamar Asociación Mercosur de 
Normalización e passou a ser o único organismo responsável pela gestão 
da normalização voluntária no âmbito do Mercosul. A Asociación é formada 
pelos organismos nacionais de normalização dos países membros, que 
são: Argentina: IRAM Instituto Argentino de Normalización – Brasil: ABNT 
Associação Brasileira de Normas Técnicas – Paraguai: INTN Instituto 
Nacional de Tecnologia y Normalización – Uruguai: UNIT Instituto 
Uruguayo de Normas Técnicas. 
 
 
A missão do CEN - Comitê Europeu de Normalização, é promover 
harmonização técnica voluntária na Europa juntamente com seus membros 
mundiais e seus associados na Europa. Harmonização diminui barreiras de 
comércio, promove segurança, facilita a troca de produtos, sistemas e 
serviços, e promovendo compreensão técnica comum. Na Europa o CEN 
trabalha em sociedade com CENELEC - o Comitê europeu para Normalização 
Electrotécnica e ETSI - o Instituto Europeu de Normalização das 
Telecomunicações. 
 
 
A Comissão Pan-americana de Normas Técnicas, conhecida como COPANT, 
é uma associação civil, sem fins lucrativos. Tem autonomia operacional 
completa e é de duração ilimitada. Os objetivos básicos da COPANT são 
promover o desenvolvimento da normalização técnica e atividades 
relacionadas em seus países membros com o objetivo de promover o 
desenvolvimento industrial, científico e tecnológico, beneficiando a troca de 
bens e serviços, bem como facilitando a cooperação nos campos intelectual, 
científico e social. 
 
 
Fundada em 1906, a Internacional Electrotechnical Commission (IEC) é a 
organização mundial que elabora e publica normas internacionais para as 
áreas da eletricidade, eletrônica e tecnologias relacionadas. A IEC foi fundada 
como resultado de uma resolução do Congresso Elétrico Internacional 
realizado em St. A Louis (USA) em 1904. A associação reúne mais de 60 
países, incluindo as maiores e mais desenvolvidas nações do mundo e um 
número crescente de países em desenvolvimento. 
 
 
O IEEE (I - 3E) - Institute of Electrical and Eletronics Engineers, é uma 
associação profissional técnica, sem fins lucrativos, com mais de 375.000 
sócios individuais em 150 países. O nome completo é o Instituto de Elétrico e 
Eletrônica Cria, Inc., embora a organização seja popularmente conhecida 
simplesmente como I-E-E-E. Através de seus membros, o IEEE é a principal 
autoridade nas áreas técnicas que variam de engenharia da computação, 
tecnologia biomédica e telecomunicações, até energia elétrica, aeroespacial e 
eletrônica popular, entre outros. 
 
 
A American Water Works Association é uma 
sociedade educacional e científica internacional, 
sem fins lucrativos, dedicada ao estudo da 
qualidade da água. Fundada em 1881, a AWWA 
possui mais de 55.500 membros que trabalham 
em diversos setores que envolvem a água. A 
AWWA possui centenas de normas e 
procedimentos. Tópicos que inclui recursos 
hídricos, tratamento de água, tubulação e 
acessórios, desinfecção, entre outros. 
 
A seguir é apresentado algumas das normas mais usadas em tubulações 
industriais, hidráulica, saneamento e de interesse geral. 
 17 
5.2. Exemplos de normas da ABNT: 
NORMAS NBR / ABNT 
NBR 5029 TUBO DE COBRE E SUAS LIGAS, SEM COSTURA, PARA CONDENSADORES, EVAPORADORES E TROCADORES DE CALOR 
NBR 5443 TUBO DE AÇO DE PAREDE DUPLA PARA CONDUÇÃO DE FLUIDOS 
NBR 5580 
TUBOS DE CONDUÇÃO, SEM MATÉRIA PRIMA ESPECIFICADA, NAS SÉRIES LEVE, MÉDIA E 
PESADA. PODEM SER FORNECIDOS COM EXTREMIDADES LISAS, CHANFRADAS OU COM 
ROSCA NBR 6414 (BSP) (COM OU SEM LUVA). 
NBR 5581 TUBOS DE AÇO DE BAIXO CARBONO E CARBONO-MOLIBDENIO-SILÍCIO PARA AQUECIMENTO EM REFINARIAS 
NBR 5582 TUBOS DE AÇO CROMO-MOLIBDÊNIO E CROMO-MOLIBDÊNIO-SILÍCIO PARA AQUECIMENO EM REFINARIAS 
NBR 5583 TUBOS DE BAIXO CARBONO, DEFORMADOS A FRIO, PARA CONDENSADORES E TROCADORES DE CALOR 
NBR 5584 TUBOS DE AÇO CROMO-MOLIBDÊNIO-SILÍCIO PARA CONDENSADORES E TROCADORES DE CALOR 
NBR 5885 TUBOS DE AÇO CARBONO, COM ROSCA ANSI, PARA CONDUÇÃO DE FLUIDOS EM INSTALAÇÕES COMUNS 
NBR 5590 
TUBOS DE CONDUÇÃO NOS GRAUS A E B, COM COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES 
MECÂNICAS DEFINIDAS. SENDO O DE GRAU A APTO A SER DOBRADO, FLANGEADO E 
SERPENTINADO; E O GRAU B PODENDO SOFRER DOBRAMENTO E FLANGEAMENTO 
LIMITADOS. 
SÃO FORNECIDOS NORMALMENTE NAS SÉRIE 40 E SÉRIE 80. PODE SER FORNECIDO COM 
EXTREMIDADES LISAS, CHANFRADAS OU COM ROSCA NBR 12912 (NPT) (COM OU SEM 
LUVA). 
NBR 5592 TUBOS DE AÇO MÉDIO CARBONO, PARA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES 
NBR 5593 TUBOS DE AÇO CARBONO-MOLIBDÊNIO PARA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES 
NBR 5594 TUBOS DE AÇO CARBONO PARA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES DE ALTA PRESSÃO 
NBR 5595 TUBO DE AÇO-CARBONO SOLDADO POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA PARA CALDEIRAS 
NBR 5597 ELETRODUTOS RÍGIDOS DE AÇO CARBONO, TIPO PESADO, COM ROSCA 
NBR 5598 ELETRODUTOS RÍGIDOS DE AÇO CARBONO, COM REVESTIMENTO PROTETOR, TIPO MÉDIO E PESADO, COM ROSCA 
NBR 5599 TUBOS DE AÇO DE PRECISÃO, COM COSTURA 
NBR 5602 TUBOS DE AÇO, COM E SEM COSTURA, PARA CONDUÇÃO, UTILIZADOS EM BAIXA TEMPERATURA 
NBR 5603 TUBOS DE AÇO FERRÍTICO, SEM COSTURA, PARA CONDUÇÃO, UTILIZADOS EM ALTAS TEMPERATURAS 
NBR 5622 TUBO DE AÇO-CARBONO COM COSTURA HELICOIDAL PARA USO EM ÁGUA, AR E VAPOR DE BAIXA PRESSÃO EM INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 
NBR 5645 TUBO CERÂMICO PARA CANALIZAÇÕES 
NBR 5647 TUBOS DE PVC RÍGIDO PARA ADUTORAS E REDES DE ÁGUA 
NBR 5648 TUBO DE PVC RÍGIDO PARA INSTALAÇÕES PREDIAIS DE ÁGUA FRIA 
NBR 5688 TUBO E CONEXÃO DE PVC RÍGIDO PARA ESGOTO PREDIAL E VENTILAÇÃO 
NBR 5922 TUBOS DE AÇO CARBONO PARA INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL EM MOTORES DIESEL 
NBR 6321 TUBOS DE AÇO CARBONO PARA SERVIÇOS EM ALTAS TEMPERATURAS 
NBR 6358 TUBOS DE AÇO-CARBONO E AÇO LIGA SEM COSTURA PARA TROCA TÉRMICA 
NBR 6591 TUBOS DE AÇO CARBONO, PERFIS REDONDOS, QUADRADOS E RETANGULARES PARA FINS INDUSTRIAIS 
NBR 7362 TUBO DE PVC RÍGIDO COM JUNTA ELÁSTICA, COLETOR DE ESGOTO 
NBR 7543 TUBOS SEM E COM COSTURA DE AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO, PARA CONDUÇÃO 
NBR 7560 TUBOS DE FERRO FUNDIDO DÚCTIL CENTRIFUGADO COM FLANGES ROSCADOS OU SOLDADOS 
NBR 7661 TUBO DE FERRO FUNDIDO CENTRIFUGADO, DE PONTA E BOLSA, PARA LÍQUIDOS SOB PRESSÃO, COMJUNTA NÃO ELÁSTICA 
NBR 7662 TUBO DE FERRO FUNDIDO CENTRIFUGADO PARA LÍQUIDOS SOB PRESSÃO COM JUNTA ELÁSTICA 
NBR 7663 TUBO DE FERRO FUNDIDO DÚCTIL CENTRIFUGADO, PARA CANALIZAÇÕES SOB PRESSÃO 
NBR 7665 TUBO DE PVC RÍGIDO DEFOFO COM JUNTA ELÁSTICA PARA ADUTORAS E REDES DE ÁGUA 
NBR 8161 TUBOS E CONEXÕES DE FERRO FUNDIDO PARA ESGOTO E VENTILAÇÃO 
NBR 8261 TUBOS DE AÇO CARBONO, PARA FINS ESTRUTURAIS 
NBR 8417 TUBO DE POLIETILENO PARA LIGAÇÃO PREDIAL DE ÁGUA 
NBR 8890 TUBO DE CONCRETO ARMADO DE SEÇÃO CIRCULAR PARA ESGOTO SANITÁRIO 
NBR 8910 TUBO DE ALUMÍNIO PARA IRRIGAÇÃO 
NBR 9793 TUBO DE CONCRETO SIMPLES DE SEÇÃO CIRCULAR PARA ÁGUAS PLUVIAIS 
NBR 9794 TUBO DE CONCRETO ARMADO DE SEÇÃO CIRCULAR PARA ÁGUAS PLUVIAIS 
NBR 9809 TUBOS DE ALUMÍNIO PN 80 COM ENGATE RÁPIDO PARA IRRIGAÇÃO 
 18 
NBR 9915 ANEL DE VEDAÇÃO DE BORRACHA PARA JUNTA ELÁSTICA DE TUBOS E CONEXÕES DE AÇO PONTA E BOLSA 
NBR 10252 TUBOS DE AÇO-LIGA FERRÍTICOS E AUSTENÍTICOS SEM COSTURA, PARA CALDEIRAS, SUPERAQUECEDORES E PERMUTADORES 
NBR 10564 TUBO DE POLIETILENO PARA IRRIGAÇÃO 
NBR 10570 TUBOS E CONEXÕES DE PVC RÍGIDO COM JUNTA ELÁSTICA PARA COLETOR PREDIAL E SISTEMA CONDOMINIAL DE ESGOTO SANITÁRIO 
NBR 10843 TUBOS DE PVC RÍGIDO PARA INSTALAÇÕES PREDIAIS DE ÁGUAS PLUVIAIS 
NBR 12016 TUBOS DE AÇO ZINCADO PN 150 COM JUNTA DE ENGATE RÁPIDO PARA IRRIGAÇÃO 
NBR 13206 TUBO DE COBRE LEVE, MÉDIO E PESADO, SEM COSTURA, PARA CONDUÇÃO DE ÁGUA E OUTROS FLUÍDOS 
NBR 14228 TUBOS EXTRUDADOS DE ALUMÍNIO PARA IRRIGAÇÃO 
NBR 14312 TUBOS DE PVC RÍGIDO COM JUNTA SOLDÁVEL OU ELÁSTICA PN 40 E PN 80 PARA SISTEMAS PERMANENTES DE IRRIGAÇÃO 
 
5.3. Exemplos de normas da ANSI/ASME: 
NORMAS ASME / ANSI 
ASME / ANSI B16.1 CAST IRON PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS 
ASME / ANSI B16.3 MALLEABLE IRON THREADED FITTINGS 
ASME / ANSI B16.4 CAST IRON THREADED FITTINGS 
ASME / ANSI B16.5 PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS 
ASME / ANSI B16.9 FACTORY-MADE WROUGHT STEEL BUTTWELDING FITTINGS 
ASME / ANSI B16.10 FACE-TO-FACE AND END-TO-END DIMENSIONS OF VALVES 
ASME / ANSI B16.11 FORGED STEEL FITTINGS, SOCKET-WELDING AND THREADED 
ASME / ANSI B16.12 CAST IRON THREADED DRAINAGE FITTINGS 
ASME / ANSI B16.14 FERROUS PIPE PLUGS, BUSHINGS AND LOCKNUTS WITH PIPE THREADS 
ASME / ANSI B16.15 CAST BRONZE THREADED FITTINGS 
ASME / ANSI B16.18 CAST COPPER ALLOY SOLDER JOINT PRESSURE FITTINGS 
ASME / ANSI B16.20 METALLIC GASKETS FOR PIPE FLANGES-RING-JOING, SPIRAL-WOULD, ANDJACKETED 
ASME / ANSI B16.21 NONMETALLIC FLAT GASKETS FOR PIPE FLANGES 
ASME / ANSI B16.24 CAST COPPER ALLOY PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS 
ASME / ANSI B16.25 BUTTWELDING ENDS 
ASME / ANSI B16.28 WROUGHT STEEL BUTTWELDING SHORT RADIUS ELBOWS AND RETURNS 
ASME / ANSI B16.34 VALVES - FLANGED, THREADED, AND WELDING END 
ASME / ANSI B16.36 ORIFICE FLANGES 
ASME / ANSI B16.38 LARGE METALLIC VALVES FOR GAS DISTRIBUTION 
ASME / ANSI B16.39 MALLEABLE IRON THREADED PIPE UNIONS 
ASME / ANSI B16.42 DUCTILE IRON PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS, CLASSES 150 AND 300 
ASME / ANSI B16.45 CAST IRON FITTINGS FOR SOLVENT DRAINAGE SYSTEMS 
ASME / ANSI B16.47 LARGE DIAMETER STEEL FLANGES: NPS 26 THROUGH NPS 60 
ASME / ANSI B36.10 WELDED AND SEAMLESS WROUGHT STEEL PIPE 
ASME / ANSI B36.19 STAINLESS STEEL PIPE 
 
5.4. Exemplos de normas Mercosul: 
NORMAS MERCOSUL 
NM 60 TUBOS DE AÇO CARBONO, SOLDADOS POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA, PARA TROCADORES DE CALOR E CONDENSADORES 
NM 61 TUBOS DE AÇO CARBONO, SOLDADOS POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA PARA USO NA CONDUÇÃO 
NM121 TUBOS DE AÇO CARBONO SOLDADOS POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA PARA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES PARA SERVIÇOS DE ALTA PRESSÃO 
NM119 TUBOS DE AÇO DE BAIXO CARBONO SEM COSTURA, ACABADOS A FRIO, PARA TROCADORES DE CALOR E CONDENSADORES 
 
5.5. Exemplos de normas da DIN: 
NORMAS DIN 
DIN 1615 TUBOS NÃO SUJEITOS A REQUISITOS ESPECIAIS 
DIN 1626 TUBOS SUJEITOS A REQUISITOS ESPECIAIS QUANTO A PRESSÃO E TEMPERATURA 
DIN 1628 TUBOS DE ALTA PERFORMANCE QUANTO A PRESSÃO E TEMPERATURA 
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DIN 2440 
TUBOS DE CONDUÇÃO, SEM MATÉRIA PRIMA ESPECIFICADA, PARA PRESSÕES DE NO 
MÁXIMO 25 KGF/CM2 PARA LÍQUIDOS E 10 KGF/CM2 PARA AR E GAZES NÃO PERIGOSOS. 
PODEM SER FORNECIDOS COM EXTREMIDADES LISAS, CHANFRADAS OU COM ROSCA BSP 
(COM OU SEM LUVA). ESTA NORMA É PRATICAMENTE IGUAL A NORMA BRASILEIRA NBR 5580 
CLASSE M. 
DIN 2441 
TUBOS DE CONDUÇÃO, SEM MATÉRIA PRIMA ESPECIFICADA, PARA PRESSÕES DE NO 
MÁXIMO 25 KGF/CM2 PARA LÍQUIDOS E 10 KGF/CM2 PARA AR E GAZES NÃO PERIGOSOS. 
PODEM SER FORNECIDOS COM EXTREMIDADES LISAS, CHANFRADAS OU COM ROSCA BSP 
(COM OU SEM LUVA). ESTA NORMA É PRATICAMENTE IGUAL A NORMA BRASILEIRA NBR 5580 
CLASSE P. 
DIN 2442 TUBOS DE AÇO COM ROSCA E LUVAS, COM EXIGÊNCIAS ESPECIAIS 
DIN 2448 TUBOS DE AÇO PARA CALDEIRAS, APARELHOS E OUTROS FINS 
DIN 17175 TUBOS DE AÇO RESISTENTES AO CALOR 
 
5.6. Exemplos de normas da ASTM: 
NORMAS ASTM 
ASTM A53 
TUBOS DE CONDUÇÃO NOS GRAUS A E B, COM COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES 
MECÂNICAS DEFINIDAS. SENDO O DE GRAU A APTO A SER DOBRADO, FLANGEADO E 
SERPENTINADO; E O GRAU B PODENDO SOFRER DOBRAMENTO E FLANGEAMENTO 
LIMITADOS. PODE SER FORNECIDO COM EXTREMIDADES LISAS, CHANFRADAS OU COM 
ROSCA (COM OU SEM LUVA). ESTA NORMA É PRATICAMENTE IGUAL A NORMA BRASILEIRA 
NBR 5590. 
ASTM A106 TUBOS DE AÇO CARBONO, PARA EMPREGO A ALTAS TEMPERATURAS 
ASTM A120 TUBOS DE CONDUÇÃO, SEM MATÉRIA PRIMA ESPECIFICADA. PODEM SER FORNECIDOS COM EXTREMIDADES LISAS, CHANFRADAS OU COM ROSCA (COM OU SEM LUVA). 
ASTM A135 
TUBOS DE CONDUÇÃO NOS GRAUS A E B, COM COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES 
MECÂNICAS DEFINIDAS. SENDO O DE GRAU A APTO A SER DOBRADO A FRIO. COM 
DIÂMETRO NOMINAL VARIANDO DE 2” A 30”. PODE SER FORNECIDO COM EXTREMIDADES 
LISAS, CHANFRADAS OU COM ROSCA (COM OU SEM LUVA). 
ASTM A161 TUBOS DE AÇO BAIXO CARBONO-MOLIBDÊNIO, PARA EMPREGO EM REFINARIAS 
ASTM A178 TUBOS PARA CALDEIRAS, SUPERAQUECEDORES E VASOS DE PRESSÃO 
ASTM A179 TUBOS DE AÇO BAIXO CARBONO, DEFORMADOS A FRIO, PARA TROCADORES DE CALOR E CONDENDADORES 
ASTM A192 TUBOS DE AÇO CARBONO, PARA CALDEIRAS DE ALTA PRESSÃO 
ASTM A199 TUBOS DE AÇO-LIGA, DEFORMADOS A FRIO, PARA TROCADORES DE CALOR E CONDENSADORES 
ASTM A200 TUBOS DE AÇO-LIGA, PARA EMPREGO EM REFINARIAS 
ASTM A209 TUBOS DE AÇO-LIGA CARBONO-MOLIBDÊNIO, PARA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES 
ASTM A210 TUBOS DE AÇO CARBONO, PARA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES 
ASTM A213 TUBOS DE AÇO-LIGA FERRÍTICO E AUSTENÍTICO, PARA CALDEIRAS, SUPERAQUECEDORES E TROCADORES DE CALOR 
ASTM A333 TUBOS DE AÇO PARA SERVIÇOS A BAIXA TEMPERATURA 
ASTM A334 TUBOS DE AÇO CARBONO E AÇO-LIGA PARA EMPREGO A BAIXA TEMPERATURA 
ASTM A335 TUBOS DE AÇO-LIGA FERRÍTICO, PARA EMPREGO A ALTA TEMPERATURA 
ASTM A406 TUBOS DE AÇO-LIGA FERRÍTICO, COM TRATAMENTO TÉRMICO ESPECIAL, PARA EMPREGO A ALTA TEMPERATURA 
ASTM A423 TUBOS DE AÇO DE BAIXA LIGA 
ASTM A500 TUBOS PARA USO ESTRUTURAL EM GERAL 
ASTM A513 TUBOS PARA USO MECÂNICO EM GERAL 
ASTM A556 TUBOS DE AÇO CARBONO, DEFORMADOS A FRIO, PARA AQUECEDORES DE ÁGUA 
ASTM A700 PADRÕES PARA EMPACOTAMENTO E CARREGAMENTO DE PRODUTOS TUBULARES 
 
5.7. Exemplo de normas da API: 
NORMAS API 
API 5A TUBOS DE PERFURAÇÃO, REVESTIMENTO E BOMBEAMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS 
API 5AC TUBOS DE REVESTIMENTO E BOMBEAMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS COM PROPRIEDADES RESTRITAS 
API 5AX TUBOS DE PERFURAÇÃO, REVESTIMENTO E BOMBEAMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS COM EXIGÊNCIAS ESPECIAIS 
API 5B ESPECIFICAÇÃO DE ROSCAS, CALIBRES E INSPEÇÃO DE ROSCAS PARA CASING, TUBING E LINE-PIPE 
API 5L TUBOS PARA CONDUÇÃO DE PRODUTOS PETROLÍFEROS 
API 5LX TUBOS PARA CONDUÇAÕ DE PRODUTOS PETROLÍFEROS COM EXIGÊNCIAS ESPECIAIS 
 
 20 
6. MEIOS DE LIGAÇÃO 
 
6.1. MEIOS DE LIGAÇÃO 
Existem diversos meios de ligação utilizados para fazer a união de tubos, 
conexões, válvulas e acessórios. 
Os mais utilizados são as ligações roscadas, soldadas, flangeadas e as do tipo 
ponta e bolsa.6.2. LIGAÇÕES ROSCADAS 
São as ligações de baixo custo, de relativa facilidade de execução porém seu 
emprego está limitado ao diâmetro DN=150 (6”), mas raramente empregado 
além de DN=50 (2”). 
 
Rosca BSP (NBR 6414 ou DIN 2999 ou ISO 7/1) 
 
É o tipo de rosca utilizado em instalações domiciliares, instalações 
prediais e em instalações industriais de baixa responsabilidade. A 
rosca macho apresenta uma inclinação de 1:16 e a rosca fêmea se 
apresenta paralela. Usada principalmente em tubulações da classe 
10 ou classe 150# e os tubos usados devem ter as dimensões 
conforme a norma NBR 5580 classes L, M ou P ou ainda conforme 
as normas DIN. A vedação se dá pelo aperto dos filetes e pela 
adição de um vedante, atualmente o vedante mais usado é a fita 
de PTFE. 
Rosca NPT (NBR 12912 ou ASME/ANSI B1.20.1) 
 
É o tipo de rosca utilizado primordialmente em instalações 
industriais. A rosca macho e a fêmea apresentam uma inclinação 
de 1:16. Usada em tubulações de baixa pressão, classe 150#, de 
média pressão, classe 300# e nas tubulações de alta pressão das 
classes 2000#, 3000# e 6000# e os tubos usados devem ter as 
dimensões conforme a norma NBR 5590 classes N, R ou DR ou 
ainda com dimensões conforme as normas ASME/ANSI B36.10 e 
ASME/ANSI B36.19, não sendo permitido a utilização de roscas 
em tubos das séries SCH 5S e 10S. A vedação se dá pelo aperto 
dos filetes e pela adição de um vedante, atualmente o vedante 
mais usado é a fita de PTFE. 
 
6.3. LIGAÇÕES SOLDADAS 
São as principais ligações para tubos de aço carbono, aço liga e aço inox. São 
também usadas para tubos metálicos não ferrosos. 
As ligações soldadas têm sempre uma resistência mecânica equivalente à 
resistência do tubo, estanqueidade perfeita, boa aparência, sem necessidade 
de manutenção e grande facilidade para a aplicação de pinturas e isolantes 
térmicos. 
 21 
As mais utilizadas são as ligações com solda de topo, encaixe e solda e a 
brasagem. 
 
Solda de topo (Butt welding) 
 
ASME/ANSI B16.25 
É o tipo de ligação comumente empregado para tubulação de 
todos os diâmetros, porém mais empregado para DN³50 (2”). Para 
solda de topo em tubos com dimensões conforme 
ASME/ANSI B36.10 e ASME/ANSI B36.19 as pontas dos tubos 
devem ser chanfradas conforme a norma ASME/ANSI B16.25 e os 
tubos com dimensões conforme as normas DIN devem ser 
chanfradas conforme a norma DIN 2559. 
Encaixe e solda ou soquetadas (Socket welding) 
 
Muito usada em instalações industriais de todas as faixas de 
pressão e temperatura. Este tipo de ligação está definido na norma 
ASME/ANSI B16.11 para DN£100 (4”) mas normalmente utilizado 
para DN£50 (2”) para tubos de aço carbono, aço ligado e aço inox 
para serviços de todos os tipo mas é recomendável que se evite o 
uso deste tipo de ligação com fluidos de alta corrosão. 
Brasagem (Brazing) 
Usada principalmente para tubulações metálicas não ferrosas, tubos de cobre e conexões de 
latão ou bronze. São soldas executadas com material diferente do material do tubo ou da 
conexão com baixo ponto de fusão (geralmente o estanho). 
 
6.4. LIGAÇÕES FLANGEADAS 
Flanges são peças especiais que se destinam a fazer a ligação entre tubos, 
conexões, válvulas, acessórios e equipamentos e entre tubos, onde se deseja 
uma montagem/desmontagem rápida ou freqüente. 
Cada ligação flangeada necessita de um jogo de parafusos e uma junta de 
vedação. 
São ligações empregadas em todos os diâmetros para tubos de ferro fundido, 
aço carbono, aço liga, aço inox, plásticos e também em válvulas e acessórios 
de materiais não ferrosos. 
A norma DIN e a norma ASME / ANSI padronizam diversos tipos de flanges, 
para aço carbono, para aço inox, ferro fundido e materiais metálicos não 
ferrosos. 
Os flanges mais comuns são o flange sobreposto, o flange de pescoço, o 
flange roscado, o flange de encaixe, o flange solto e o flange cego. 
 
 22 
6.4.1. Tipos de flanges 
Flange sobreposto (SO – Slip-on) 
 
É o tipo mais comum e o de instalação mais fácil, pois não 
necessita de exatidão no corte e a ligação é feita com duas soldas, 
uma interna e a outra externa. 
Seu uso deve ser limitado a 400°C e a 20 bar (~20,0kgf/cm2). 
Flange de pescoço (WN – Welding-neck) 
 
Pode ser usado para qualquer combinação de pressão e 
temperatura. 
Ligado ao tubo por uma única solda, de topo, dá origem a menores 
tensões residuais que o tipo sobreposto. Sua montagem exige que 
o tubo seja cortado na medida exata e biselado para solda de topo. 
Flange roscado (SCR – Screwed) 
 
Especialmente indicado para tubos não soldáveis tais como ferro 
fundido, aço galvanizado e materiais plásticos. 
Flange de encaixe (SW – Socket-weld) 
 
Muito parecido com o tipo sobreposto porém mais resistente pois 
tem um encaixe completo para a ponta do tubo e necessita apenas 
de uma soda externa e por isso desenvolve menor tensão residual 
que o sobreposto. 
Não é recomendado para serviços de alta corrosão. 
Flange solto (LJ – Lap-joint) 
 
Este tipo de flange não é fixo à tubulação, podendo deslizar 
livremente no tubo, só se detendo na extremidade do tubo onde é 
soldado uma peça denominada de pestana (stub-end). São 
utilizados em tubulações de materiais nobres, de custo elevado, 
pois os flanges soltos não entram em contato com o fluido e 
portanto pode ser de material menos nobre. 
Flange cego (Blind) 
 
São utilizados em finais de linhas e fechamento de bocais 
proporcionando um tamponamento de fácil remoção. 
Flange de redução 
 
São indicados onde se deseja uma redução diretamente no flange, 
sem uso de conexões de redução na tubulação. É um tipo de flange 
pouco usual. 
 
6.4.2. Faceamento dos flanges 
Face plana 
 
Este tipo de faceamento é usado para materiais frágeis e 
quebradiços ou para materiais sujeitos ao amassamento onde 
devemos ter um contato pleno para propiciar o aperto final. 
Face com ressalto 
 
Este tipo de faceamento é o mais comum e é usado para as mais 
variadas combinações de pressão e temperatura. 
 23 
Face com junta de anel 
 
Este tipo de faceamento é usado para serviços severos em altas 
pressões ou temperaturas com fluidos inflamáveis ou corrosivos 
onde se deseja absoluta segurança contra vazamentos. 
Face do tipo macho-fêmea 
 
Este tipo de faceamento do tipo lingüeta e ranhura é de uso mais 
raro e é usado em serviços mais severos sujeitos a pressões 
elevadas. 
 
6.4.3. Acabamento da face dos flanges 
O acabamento da face dos flanges pode ser com ranhuras ou liso. Quando se 
empregam flanges com faces com acabamento ranhurado deve-se usar juntas 
de amassamento para a vedação e quando se utilizam flanges com face lisa 
deve-se usar juntas do tipo reação. 
 
1 Ranhura Standard 
Espiral contínua 
Passo de 0,7 a 1,0 mm 
Raio de 1,6 a 2,4 mm 
Profundidade resultante de 0,026 mm a 
0,080 mm 
2 Ranhura Espiral 
Espiral contínua em “V” de 90° 
Passo de 0,6 a 1,0 mm 
Raio de 0,00 a 0,4 mm 
3 Ranhura Tipo 125rms 
Espiral contínua 
Passo de 0,3 a 0,4 mm 
Raio de 0,3 a 0,4 mm 
 4 Ranhura Concêntrica 
Ranhura concêntrica em “V” de 90° 
Passo de 0,6 a 1,0 mm 
Raio de 0,00 a 0,4 mm 
Profundidade de 0,13 a 0,4 mm 
 
6.4.4. Classes de pressão 
NORMA MATERIAL CLASSE DE PRESSÃO 
ASME/ANSI B16.1 Ferro Fundido 125# – 250# 
ASME/ANSI B16.5 Aço 150# – 300# – 400# – 600# – 900# – 1500# – 2500# 
ASME/ANSI B16.24 Bronze e Latão 150# – 300#. 
DIN (DIVERSAS) Diversos PN 2,5 – PN 6 – PN 10 – PN 16 – PN 25 – PN 40 – PN 64 PN 100 – PN 160 – PN 250 – PN320 
 
6.4.5. Processos de fabricação 
Pode-se classificar em três tipos principais de fabricação de flanges: os 
forjados, os usinados e os fundidos. 
 24 
 
Flanges forjados 
A norma ASME/ANSI B16.5 estabeleceas dimensões dos flanges forjados de aço carbono, aço 
ligado e de aço inoxidável e as normas da ASTM estabelecem a composição química e as 
propriedades físicas dos aços empregados na forja. 
Flanges usinados 
São flanges que não podem ser usados em condições severas, tendo seu uso limitado às 
baixas pressões e temperaturas ambientes. Para seu uso em condições mais severas deverá 
ser objeto de cálculo de sua resistência mecânica. 
Flanges fundidos 
A norma ASME/ANSI B16.1 estabelece as dimensões dos flanges de ferro fundido e a norma 
ASME/ANSI B16.24 estabelece as dimensões dos flanges de bronze e de latão fundido e 
diversas normas da ASTM estabelecem a composição química e as propriedades físicas dos 
materiais fundidos. 
 
6.5. LIGAÇÕES DO TIPO PONTA E BOLSA 
São ligações usadas principalmente em tubos de ferro fundido e de plásticos 
mas também existente em aço carbono porém de uso menos freqüente. Uma 
das principais características desse tipo de ligação é a relativa facilidade e a 
rapidez da montagem em comparação com mesma ligação executada por 
solda de topo. 
 
 
 
 
6.5.1. Ponta e bolsa com junta elástica 
 
Este tipo de junta é utilizado tanto para tubos e conexões de ferro 
fundido e de plásticos como o pvc, polipropileno ou pvc reforçado 
com fibra de vidro. Constitui de uma junta de borracha, de 
montagem deslizante, constituída pelo conjunto formado pela ponta 
do tubo, bolsa contígua de outro tubo ou conexão e pelo anel de 
borracha. 
 
6.5.2. Ponta e bolsa com junta mecânica 
 
Atualmente apenas utilizado em luvas, para facilidade de 
manutenção ou quando se executam reparos em tubulações 
existentes. 
 
 
 
 
 25 
6.5.3. Ponta e bolsa com junta travada 
 
 
TRAVADA INTERNA 
 
 
TRAVADA EXTERNA 
 
Este tipo de junta é utilizado para tubos e conexões de ferro fundido 
onde não serão executados os blocos de ancoragem para absorção 
do empuxo devido à pressão interna para garantir o equilíbrio de 
toda a tubulação. 
No mercado, pode-se encontrar dois tipos de junta travada, a 
interna e a externa. 
 
6.6. OUTROS TIPOS DE LIGAÇÃO 
6.6.1 Ligações sanitárias 
São ligações especiais usadas em serviços sanitários em indústrias 
alimentícias em geral, indústrias de bebidas, farmacêuticas, cosméticos e 
outras. 
Essas ligações são empregadas em tubos, conexões, válvulas e acessórios 
com a finalidade de conexão e desconexão com muita rapidez e segurança 
para limpeza e desinfecções periódicas. 
As conexões, válvulas e acessórios fabricados com este tipo de ligação têm as 
dimensões apropriadas para emprego em tubos com diâmetro externo tipo 
“OD” conforme norma ASTM A270 e impróprios para tubos com as dimensões 
conforme a norma ASME/ANSI B36.19. 
As conexões são fabricadas de aço inox com polimento sanitário e a vedação é 
feita por meio de um anel de vedação de elastômero que pode ser de buna-N, 
viton, ptfe (teflon®), epdm ou silicone. 
 
 
 
Existem no mercado nacional quatro tipos de ligação sanitária, a saber: 
 26 
· Ligação conforme a norma alemã DIN 11851 – Conhecida como DIN. 
· Ligação conforme a norma inglesa BS 1864 – Conhecida como RJT. 
· Ligação conforme a norma sueca SMS 1145 – Conhecida como SMS. 
· Ligação conforme a norma ISO 2852 – Conhecida como Clamp ou TC. 
 
Ligação DIN Ligação RJT 
 
Ligação SMS 
 
Ligação CLAMP ou TC 
 
 
 
Entre os tipos DIN, RJT e SMS não existem diferenças visuais significativas, 
além do meio de vedação e do tipo de rosca utilizado pois os seus 
componentes são do tipo união com um anel de vedação. 
Já o tipo Clamp ou TC é composto por dois niples, um anel de vedação entre 
eles e o aperto é proporcionado por meio de uma braçadeira. 
 27 
6.6.2. Engates 
São acessórios destinados a fazer a interligação entre a tubulação rígida, 
máquinas ou equipamentos à outros pontos onde se necessita o emprego de 
condutos flexíveis ou semi-flexíveis. São denominados engates rápidos 
aqueles que têm a finalidade de conexão e desconexão com muita facilidade e 
rapidez. 
 
6.6.3. Derivações soldadas tipo “boca-de-lobo” 
Outro tipo de ligação de uso muito comum na indústria é a ligação feita 
diretamente de um tubo com o outro tubo para formar uma derivação, 
substituindo um “TE” ou um “TE de redução”. 
Essas derivações recebem o nome de “boca de lobo”, quando é executada 
sem a utilização de qualquer outra peça intermediária. A norma 
ASME/ANSI B31 aceita esse tipo de derivação para ramais de DN³50 (2”) 
desde que o tubo tronco tenha diâmetro igual ou superior ao diâmetro do ramal 
e ainda indica, com detalhes, os casos onde são necessários reforços. Na 
própria norma está descrito o método de cálculo para esses esforços. 
As principais vantagens para o uso de bocas-de-lobo são o baixo custo e a 
facilidade de execução e as principais desvantagens consiste na fraca 
resistência, concentração de tensões, elevada perda de carga e o difícil 
controle da qualidade. Certos projetistas limitam seu uso a 250°C ou a 20,0 
kgf/cm2. 
 
6.6.4. Pequenas derivações com uso de meia-luva 
Para pequenos ramais, de diâmetros inferiores a DN 50 (2”) é muito comum o 
emprego de uma meia-luva, soldada diretamente na linha tronco. A norma 
ASME/ANSI B31 aceita esse tipo de ligação para qualquer combinação de 
temperatura e pressão desde que a linha tronco tenha DN³100 (4”) e a 
meia-luva tenha resistência suficiente. 
As principais vantagens para uso de meias-luvas consiste no baixo custo e na 
facilidade de execução e a única desvantagem é a elevada perda de carga 
localizada. 
 
 28 
6.6.5. Derivações com uso de colares e selas 
Os colares e as selas são peças especiais forjadas que são soldadas 
diretamente sobre a linha-tronco e servem de reforço para a derivação. São 
usados para qualquer tipo de derivação com diâmetros superiores a DN 25 (1”), 
inclusive para ramais com o mesmo diâmetro da linha-tronco, para qualquer 
combinação de pressão e temperatura. 
As principais vantagens para o uso de colares consiste na sua excelente 
resistência mecânica, facilidade de execução e pequena concentração de 
tensões e as desvantagens consistem em um custo um pouco mais elevado, 
pois se necessita de um tipo de peça para cada combinação de diâmetros, 
dificultando a compra, a estocagem e a montagem. 
Para o emprego de selas, as vantagens são inúmeras, excelente resistência 
mecânica, pequena perda de carga, uma boa distribuição de tensões e não há 
limites de pressão e temperatura para o seu uso, mas em contrapartida as 
desvantagens também são muitas, elevado custo, pois se trata de peças 
importadas e de difícil montagem. 
 
6.6.6. Sugestão para a escolha do tipo de derivação 
 
14
” 
12
” 
10
” 
8”
 
6”
 BOCA-DE-LOBO 
4”
 PRESSÃO x TEMPERATURA 
3”
 MODERADOS 
2”
 D
IÂ
M
ET
R
O
 D
O
 R
A
M
A
L 
A
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1 
½
” TES 
TES OU 
COLARES MEIA-LUVA 
PRESSÃO x TEMPERATURA MODERADOS 
 ATÉ 1 ½” 2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” ATÉ 24” 
 
 
 
 
 
 
 29 
 DIÂMETRO DA LINHA-TRONCO 
14
” 
12
” 
10
” 
8”
 
6”
 
COLAR OU TE 
PRESSÃO x 
TEMPERATURAS 
ELEVADOS 
4”
 COLAR 
3”
 PRESSÃO x TEMPERATURA 
2”
 ELEVADOS D
IÂ
M
ET
R
O
 D
O
 R
A
M
A
L 
A
TÉ
 
1 
½
” TES 
TES OU 
COLARES COLAR 
PRESSÃO x TEMPERATURA ELEVADOS 
ATÉ 1 ½” 2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” ATÉ 24” 
DIÂMETRO DA LINHA-TRONCO 
 
 30 
7. TUBOS 
 
7.1. INTRODUÇÃO 
Tubo é um conduto fechado, oco, geralmente