Adm. da produção e operações 2

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ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES
O que é Capacidade?
O termo capacidade, mencionado isoladamente, está associado à ideia
de competência, volume máximo ou quantidade máxima de “alguma
coisa”.
O que é Capacidade de Produção?
O termo capacidade, conforme visto, considera o volume ou a
quantidade máxima em condições fixas dos ativos ou instalações.
Embora estas medidas possam ser úteis, e frequentemente utilizadas
pelos gestores de produção, é necessário também se conhecer a
capacidade sob seu aspecto dinâmico.
Para isto, deve ser adicionada a dimensão tempo a esta medida.
Exemplo: Qual a capacidade do caso abaixo?
O cinema tem capacidade para 400 lugares, como cada seção de
cinema dura cerca de duas horas, se for considerado o intervalo entre
uma sessão e outra, verificar-se que o cinema pode “processar” 1.200
espectadores por dia de oito horas (realização de três sessões).
Capacidade de Produção
Moreira(1998) chama de capacidade a quantidade máxima de
produtos e serviços que podem ser produzidos numa unidade
produtiva, num dado intervalo de tempo.
Stevenson (2001) considera que a capacidade se refere a um limite
superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar.
A unidade operacional pode ser uma fábrica, um departamento, uma
loja ou um funcionário.
Capacidade de Produção
Slack et al (2002) definem capacidade de produção como sendo o
máximo nível de atividade de valor adicionado em determinado
período de tempo que o processo pode realizar sob condições normais
de operação.
Os pontos máximos convergentes das definições são representados:
pela quantidade máxima que pode ser produzida por unidade
produtiva ( que pode ser a empresa toda ou uma única máquina ou
funcionário) em um intervalo de tempo fixo.
Medidas de Capacidade
Organização Capacidade Estática Capacidade de Produção
Faculdade
Quantidade de salas, carteiras, enfim, número de 
vagas disponíveis
Quantidade de alunos formados por ano.
Teatro ou cinema
Quantidade de assentos na sala de espetáculo ou na 
sala de exibição.
Número de freqüentadores por semana.
Supermercado Área de vendas em m2 Faturamento mensal por m2
Transportadora rodoviária de 
cargas
Soma da capacidade em quilos ou m3 dos caminhões 
disponíveis.
Volume ou peso transportado por mês.
Hospital Número de leitos disponíveis.
Quantidade de pacientes atendidos por 
mês.
Hidroelétrica “Tamanho” do gerador. Megawatts gerados por mês.
Confecções de roupas Número de costureiras e de máquinas de costura Produtos produzidos por semana.
Fábrica de fogões Número de homens e de máquinas. Fogões produzidos por mês.
Fazenda Área cultivada Toneladas de grãos por safra.
Capacidade Instalada
É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se
trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada nenhuma
perda. Em outras palavras, é a produção que poderia ser obtida em
uma unidade fabril trabalhando 24 horas por dia, todos os dias da
semana e todos os dias do mês, sem necessidade de parada, de
manutenções, sem perdas por dificuldades de programação, falta de
material ou outros motivos que são comuns em uma unidade
produtiva.
Exemplo
Uma empresa do ramo alimentício tem capacidade de produzir, em
um forno contínuo, duas toneladas de biscoito por hora. Qual é a
capacidade mensal desta empresa?
Resposta: Capacidade instalada = 30 dias x 24 horas x 2 toneladas por
hora = 1.440 toneladas de biscoitos por mês.
Neste caso, a unidade de medida da capacidade pode ser em tempo
horas de forno disponíveis) ou em quantidade (toneladas de biscoito
produzidas).
Capacidade Disponível ou de Projeto
É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir
durante a jornada de trabalho disponível, sem levar em consideração
qualquer tipo de perda. A capacidade disponível, via de regra, é
considerada em função da jornada de trabalho que a empresa adota.
Exemplo
O fabricante de biscoitos do exemplo anterior, com 720 horas mensais de
capacidade instalada, pode trabalhar:
• um turno: um turno diário, com oito horas de duração, cinco dias por semana.
Neste caso, a capacidade disponível será de 8 x 5 x 4 = 160 horas mensais;
• dois turnos: dois turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias
por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 2 x (8 x 5 x 4) = 320
horas mensais;
• três turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias
por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 3 x (8 x 5 x 4) = 480
horas mensais;
• quatro turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, sete dias
por semana (há quatro equipes que se intercalam para garantir o funcionamento
ininterrupto, respeitando o descanso semanal de todos os funcionários). Neste
caso, a capacidade disponível será de 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas mensais. Observe
que o valor não atingiu 720 horas, pois estamos considerando um mês composto
por quatro semanas o que representa 28 dias, por facilidade de cálculo;
• realização de horas-extras: qualquer hora trabalhada além da jornada normal de
trabalho, considera hora extra e é somada à capacidade disponível.
Aumento da Capacidade
Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:
• aumento da capacidade instalada: consiste em aumentar a
quantidade de máquinas, adquirir máquinas com maior capacidade
de produção, enfim, na expansão da planta industrial. Desta forma,
com a mesma jornada de trabalho, a empresa pode produzir mais.
O custo da mão-de-obra, em apenas um turno de trabalho, é
menor, porém investimentos na planta industrial representam
custos fixos geralmente elevados;
• aumento de turnos de trabalho: o custo da mão-de-obra aumenta
quando se aumentam os turnos de trabalho em função da
necessidade de pagamento de “adicional noturno”, necessidade de
transporte durante a madrugada para os funcionários, necessidade
de mão-de-obra indireta para a supervisão dos turnos e assim por
diante. Porém, trata-se de um custo variável.
Quando se opera próximo aos níveis máximos de capacidade
disponível, a empresa corre sério risco de faturar mais, porém com
menores resultados ou até prejuízo.
Por que isto acontece?
Porquê os custos de produção aumentam. Não se trata apenas de
custos de pagamento com horas-extras, adicional noturno e aumento
do overhead, acumulam-se os custos da falta de produtividade e
qualidade, em um fenômeno que é conhecido como “deseconomia de
escala”.
O aumento da capacidade instalada pela expansão do parque
instalado é recomendado quando houver demanda de mercado a
continuar em crescimento e não haverá ociosidade deste
investimento, o aumento de capacidade por meio da adoção de mais
jornadas de trabalho pode ser mais interessante quando os
investimentos em equipamentos forem elevados e não houver certeza
do comportamento da demanda.
Grau de Disponibilidade
A capacidade instalada e a capacidade disponível permitem a
formação de um índice, denominado grau de disponibilidade. Que
indica, em percentual, quanto uma unidade produtiva está disponível,
conforme a fórmula abaixo:
𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
Capacidade Efetiva ou Carga
A capacidade efetiva representa a capacidade disponível subtraindo-se
as perdas planejadas desta capacidade. A capacidade efetiva não pode
exceder a capacidade disponível, isto seria o mesmo que programar
uma carga de máquina por um tempo superior ao disponível.
Capacidade Efetiva ou Carga
Perdas de capacidade planejada: são aquelas perdas que se sabe de
antemão que irão acontecer, por exemplo:
• Necessidade de setups para alterações no mix de produtos:
• Manutenções preventivas periódicas;
• Tempos perdidos em trocas de turnos;
• Amostragensda qualidade, etc.
Capacidade Efetiva ou Carga
Perdas de capacidade planejada: são aquelas perdas que se sabe de
antemão que irão acontecer, por exemplo:
• Necessidade de setups para alterações no mix de produtos:
• Manutenções preventivas periódicas;
• Tempos perdidos em trocas de turnos;
• Amostragens da qualidade, etc.
Grau de Utilização
A capacidade disponível e a capacidade efetiva permitem a
informação de um índice, denominado grau de utilização. Que
representa, em forma percentual, quanto uma unidade produtiva está
utilizando sua capacidade disponível, conforme a fórmula abaixo:
𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎çã𝑜 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
Capacidade Realizada
A capacidade realizada é obtida subtraindo-se as perdas não
planejadas da capacidade efetiva, em outras palavras, é a capacidade
que realmente aconteceu em determinado período.
Capacidade Efetiva ou Carga
Perdas de capacidade não planejadas: são perdas que não se
consegue antever, como por exemplo:
• Falta de matéria-prima;
• Falta de energia elétrica;
• Falta de funcionários;
• Paradas para manutenção corretiva;
• Investigações de problemas da qualidade, etc.
Registros de Produção
Toda área produtiva tem uma forma de registrar todas as ocorrências
consideradas relevantes, acontecidas durante o turno de produção.
Além dos registros óbvios como quantidade produzida, número de
peças com defeito, por exemplo, também são anotados ocorrências
como horário e duração de falta de energia elétrica, quebra ou
paralisação de determina máquina, falta de determinado material etc.
trata-se de um verdadeiro diário de bordo. No passado, estes registros
eram feitos geralmente em um caderno preto. Atualmente, são feitos
de forma on line via sistema de informática.
Índice de Eficiência
A capacidade realizada, quando comparada à capacidade efetiva,
fornece a porcentagem de eficiência da unidade produtora em realizar
o trabalho programado, conforme a formula abaixo:
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎
Exemplo
O setor de tingimento de uma tecelagem tem uma “barca de
tingimento” (nome dado ao equipamento para tingir tecidos através
de um processo de imersão em substância corante) com capacidade
de 300 quilos de determinado tecido por hora. O setor trabalha em
dois turnos de oito horas, cinco dias por semana. Durante a última
semana, os registros de produção apresentaram os seguintes
apontamentos de tempos perdidos:
Nº Ocorrência Tempo parado
1 Mudança de cor (set- up) 4,5 horas
2 Amostragem de qualidade 3 horas
3 Falta de pessoal 4 horas
4 Tempos de troca de turnos 50 minutos
5 Falta de tecido 2 horas
6 Manutenção preventiva regular 4 horas
7 Nenhum trabalho programado 2 horas
8 Investigações de falha de qualidade 40 minutos
9 Acidente de trabalho 25 minutos
10 Falta de energia elétrica 2,15 horas
Calcular a capacidade instalada , a capacidade disponível, a
capacidade efetiva, a capacidade realizada, o grau de disponibilidade,
o grau de utilização e o índice de eficiência do setor de tingimento da
empresa de tecelagem na semana.
Resolução
Capacidade instalada: 7 dias por semana x 24 horas por dia = 168
horas por semana ou 168 x 300 = 50.400 quilos de tecido tingido por
semana.
Resolução
Capacidade disponível: 16 horas por dia x 5 dias por semana = 80
horas por semana ou 80 x 300 = 24.000 quilos de tecido tingido por
semana.
Resolução
Capacidade efetiva: perdas planejadas (ocorrências: 1,2,4,6 e 7) 14,33
horas, portanto a capacidade efetiva será : 80 -14,33 = 65,67 horas ou
65,67 x 300 = 19.700 quilos de tecido tingido por semana.
Resolução
Capacidade realizada: perdas não planejadas (ocorrências: 3,5,8,9 e
10) = 9,23 horas, portanto a capacidade realizada foi d 65,67 – 9,23 =
56,44 horas ou 56,44 x 300 = 16.932 quilos tingidos por semana.
Resolução
Grau de disponibilidade = 
 instalada Capacidade
 disponível Capacidade
 = 
 50.400
24.000
 = 46,62 % 
 
 
Grau de utilização = 
 disponível Capacidade
 efetiva Capacidade
 = 
24.000
19.700
= 82,08 % 
 
 
Índice de eficiência = 
 efetiva Capacidade
realizada Capacidade
 = 
 19.700
16.932
= 85,95 % 
Resolução
Capacidade realizada: perdas não planejadas (ocorrências: 3,5,8,9 e
10) = 9,23 horas, portanto a capacidade realizada foi d 65,67 – 9,23 =
56,44 horas ou 56,44 x 300 = 16.932 quilos tingidos por semana.
Tempo de Preparação (Setup)
Corresponde ao tempo para preparar uma unidade produtiva quando
se troca o tipo ou modelo de produto a ser produzido.
Setup é o trabalho necessário para se mudar uma máquina específica,
recurso, centro de trabalho ou linha de produção.
Após concluir a última peça da produção A para produzir a primeira
peça boa da produção B.
Exemplos de atividades de setup
Uma cabine de pintura está pintando refrigeradores brancos e precisa
ser limpa e ter a cor da tinta trocada para se começar a pintura de
refrigeradores marrons;
Uma injetora de plásticos está produzindo copos dágua na cor azul.
Exemplos de atividades de setup
Para serem produzidos jarros vermelhos nesta mesma máquina, é
necessário trocar a matriz de injeção ( do copo para a jarra) e a cor do
plástico ( de azul para vermelho);
Uma prensa hidráulica está estampando chapas de aço para fabricação
da lateral de um fogão. Para estampar a porta do forno deste mesmo
fogão, será necessário trocar a matriz estampagem e o tipo do blank
utilizado.
O que é Lote Mínimo de Fabricação
Vamos supor que uma determinada empresa da área metalúrgica estampe quatro
tipos de peças diferentes (peça A, B, C e D) em uma única prensa hidráulica.
Suponha que a demanda do cliente seja mil peças de cada tipo por mês, a produção
destas mil peças demanda cinco dias de produção e a empresa trabalhe 20 dias por
mês (cinco dias por semana).
Bem a empresa pode produzir um único lote de mil peças A na primeira semana,
seguido de um único lote de mil peças B na segunda semana, seguidos de mil peças
C na terceira semana e finalmente um único lote d mil peças D na última semana.
Desta forma serão feitos apenas quatro set-ups (se cada set-up demorar meia hora
serão consumidas duas horas de set-ups).
O que é Lote Mínimo de Fabricação
Bem, o problema é que o cliente pode precisar da peça D na primeira semana do
mês, ou ainda precisar dos quatro tipos de peças todos os dias. Desta forma, a
empresa vai precisar reduzir o lote de fabricação de mil peças para um lote menor
de forma que as mil peças serão feitas em vários lotes menores ( cinco lotes de 200
peças cada, por exemplo), porém serão feitos mais set-ups que vão consumir mais
tempo.
O número de ciclos representa a quantidade de vezes que uma “rodada” de peças é
feita no período (mensal neste caso), por exemplo, se forem produzidos lotes de 200
peças cada, teremos cinco ciclos, ou seja, cinco “rodadas” de fabricação: 200 peças
A, seguidas de 200 peças B, seguidas de 200 peças C, seguidas de 200 peças D, isto
tudo cinco vezes no mês.
Os lotes mínimos de fabricação são calculados por meio da formula abaixo. 
 
Lote mínimo de fabricação 
 
LMi = 
ciclos de Nº
 Di
 sendo: 
 
Nº de ciclos = 
 upsset 
efetiva Capacidade - disponível Capacidade

 
 
Onde: LMi = lote mínimo de fabricação do produto i 
 Di = demanda do produto i no período 
 Nº de ciclos = quantidade de “rodadas” completas de fabricação 
Exemplo
A Injebás é uma empresa produtora de peças plásticas injetadas. Uma
programação de produção deve ser feita para quatro peças plásticas
que são produzidas em uma única máquina injetora. A empresa
pretende fazer seu planode produção, em função de suas
capacidades, para um mês de 24 dias úteis. Se a empresa trabalha um
turno de oito horas por dia e considera um fator de tolerância de
tempo de espera de 97% (perda de 3%), calcular o lote mínimo de
fabricação de cada uma das peças. As demandas por peça para o
período são:
PEÇA
DEMANDA 
MENSAL
TEMPO PADRÃO POR PEÇA TEMPO DE SET-UP
A 4.000 0,56 min 30 min
B 6.000 0,38 min 35 min
C 5.000 0,60 min 20 min
D 4.500 0,58 min 45 min
Resolução: 
 
Capacidade disponível = 24 x 8 x 0,97 = 186,24 horas no mês. 
 
Carga = (4.000 x 0,56) + (6.000 x 0,38) + (5.000 x 0,60) + (4.500 x 0,58) = 168,33 
horas no mês. 
 
Tempo para realização de set-ups = 186,24 – 168,83 = 17,41 horas livres não utilizadas 
para produção que podem, e devem, serem utilizadas para set-ups. 
Nº de ciclos = 
 upsset 
efetiva Capacidade - disponível Capacidade

 = 
2,167
17,41
= 8,03 
 
 
LMa= 
ciclos de Número
a D
 = 
8,03
4.000
= 498 peças 
 
LMb= 
ciclos de Número
b D
 = 
8,03
6.000
= 744 peças 
 
LMc= 
ciclos de Número
c D
 = 
8,03
5.000
= 620 peças 
 
LMd= 
ciclos de Número
d D
 = 
8,03
4.500
= 558 peças 
 
Isto significa que a Injebrás pode dividir a demanda mensal de cada peça, e, ao invés de 
produzir todas as 4.000 peças A, por exemplo, de uma vez, a empresa fará oito lotes de 
498 peças A em cada lote. 
 
Níveis de Planejamento
O planejamento das atividades de produção é bastante complexo e
precisa ser realizado em diferentes horizontes de tempo, em outras
palavras, é preciso pensar o que será produzido em longo prazo, o que
será produzido em médio prazo e o que será produzido em curto
prazo. A figura a seguir demonstra os níveis de planejamento de
produção industrial.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Planejamento da capacidade 
 capacidade instalada 
 avaliação econômica 
 localização 
 arranjo físico 
 etc. 
Planejamento agregado 
 demanda agregada 
 capacidade disponível 
 subcontratação 
 etc. Planejamento da produção 
 MRP 
 PCP 
 lotes mínimos de produção 
 alocação de cargas 
 etc. 
A produção agregada, é um tipo de planejamento de nível tático para
o médio prazo. Já o planejamento da capacidade, é o planejamento de
nível estratégico de longo prazo e o planejamento da produção é o de
nível operacional e de curto prazo.