ETr Apostila Camarotto

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Departamento de Engenharia de Produção 
Projeto do Trabalho 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENGENHARIA DO TRABALHO 
(Métodos, Tempos, Projeto do Trabalho) 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
2005 
 
Departamento de Engenharia de Produção 
Projeto do Trabalho 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
 
Sumário 
 
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 4 
1.1. Capacidade ............................................................................................................................ 6 
1.2. Produtividade ........................................................................................................................ 7 
1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas .................................................................. 8 
1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade (figura 4) ........................................................... 9 
1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho ......................................................... 12 
2. ENGENHARIA DE MÉTODOS .............................................................................................. 13 
2.1. Conceituação ....................................................................................................................... 13 
2.2. Modelos da Engenharia de Métodos ................................................................................... 15 
2.2.1. Fluxograma do Processo ............................................................................................... 20 
2.2.2. Diagrama de Atividades Simultâneas ........................................................................... 27 
2.2.3. Ficha de Caracterização da Tarefa ................................................................................ 29 
3. ESTUDO DE TEMPOS NA PRODUÇÃO. ............................................................................. 36 
3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time ................................................................................. 38 
3.2. Takt Time ............................................................................................................................ 40 
3.3. Tempo de Ciclo ................................................................................................................... 41 
3.4. Tempo de preparação ( Set-up) ........................................................................................... 42 
4. TEMPO-PADRÃO .................................................................................................................... 44 
4.1. Determinação do Tempo-Padrão(TP) ................................................................................. 45 
4.2. Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão. ..................................................................... 45 
4.2.1. Método de observação direta por cronometragem. ...................................................... 46 
4.3. Estabelecimento do Desempenho Normal .......................................................................... 50 
4.4. Tolerâncias .......................................................................................................................... 53 
4.4.1. Tolerância Pessoal ........................................................................................................ 53 
4.4.2. Tolerância de Esperas ................................................................................................... 54 
4.4.3. Tolerância para Fadiga .................................................................................................. 54 
4.4.4. Tolerâncias Especiais ................................................................................................... 54 
4.5. Processamento dos Dados e Fórmula Matemática do Tempo-Padrão. ............................... 54 
4.6. Amostragem do Trabalho ................................................................................................... 55 
4.6.1. Principais Modelos de Distribuições ............................................................................ 56 
4.6.2. Procedimentos para a Observação por Amostragem .................................................... 56 
4.6.3. Vantagens da Amostragem versus Cronometragem ..................................................... 58 
 
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5. REQUISITOS PARA O PROJETO DO POSTO DE TRABALHO ........................................ 59 
5.1. Princípios de economia dos movimentos (Barnes, cap. 14 e 15) ........................................ 59 
5.2. Quantidade de trabalho na jornada. .................................................................................... 60 
5.3. Arranjo Físico do Posto de trabalho. ................................................................................... 62 
5.3.1. Espaços de trabalho ...................................................................................................... 67 
5.4. Manipulação de materiais e interface com equipamentos. ................................................. 74 
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................... 78 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
Este texto tem por finalidade organizar um conjunto de informações para o estudo e 
projeto das tarefas das pessoas dentro de organizações produtivas, ou seja, da prescrição da parcela 
de trabalho atribuída a cada pessoa, ou conjunto de pessoas, para a realização das operações de 
produção. 
Entende-se por Estudo do Trabalho o uso de técnicas, métodos e medição do trabalho, 
para examinar o trabalho humano em todos seus aspectos, investigando os fatores que influem na 
eficiência e desempenho da situação estudada, com a finalidade de melhorar o conforto e 
segurança na execução do trabalho e aumentar a produtividade do sistema de produção. 
Projeto do Trabalho é o dimensionamento dos recursos materiais e organizacionais 
necessários para a realização de um conjunto determinado de tarefas em um centro de produção. 
Um Centro de Produção é definido como a menor unidade, da organização, que agrega valor ao 
produto ou serviço (OLIVÉRIO, 1982). Centro de Produção é composto, nesta ótica, por um ou 
mais postos de trabalho. Define-se Posto de Trabalho um local físico que é ocupado por, pelo 
menos, um operador e os meios de trabalho necessários para a execução de uma tarefa de 
produção. No limite, um centro de produção é o próprio posto de trabalho. 
O estudo do trabalho foi conhecido durante muitos anos com o nome de "Estudo de 
Tempos e Movimentos" (time and motion study), mas atualmente, em função de novas técnicas 
integradoras de gestão da produção e do abandono de modelos rígidos de processos de trabalho, o 
nome mais adequado passou a ser "Estudo do Trabalho” (work study) que incorpora conceitos 
de: ergonomia, segurança do trabalho, qualidade e organização do trabalho. 
O conteúdo do estudo do trabalho tratado nesta apostila se refere aos procedimentos 
usados para a implantação das técnicas de melhoria das situações, concentrando-se nos aspectos da 
produção que dependem e influenciam diretamente o rendimento do trabalho humano. O projeto 
completo de unidades produtivas (fábrica, loja, escritório, etc.) compreende: 
 O estudo das atividades reais dos operadores (objeto específico da ergonomia); 
 Do arranjo físico das instalações; 
 Do meio ambiente de trabalho (segurança e higiene do trabalho); 
 
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 Do rendimento do sistema de produção; e 
 Dos processos de transformação. 
Como ferramenta da gerência, o estudo do trabalho possui a característica comum das 
técnicas organizativas de ser um procedimento sistemático usado como ferramenta de investigação 
e de aperfeiçoamento com a finalidade de aumentar o rendimento de uma unidade produtiva 
mediante a reorganização do trabalho. 
As melhorias resultantes da aplicação de estudo do trabalho são percebidas em curto 
espaço de tempo. É um instrumento que pode ser aplicado em qualquer situação de trabalho, 
funcionando como instrumento de registro da situação, podendo ser utilizado para projeto de 
novas instalações de trabalho semelhantes. 
Todo sistema de produção, além de seus recursos materiais de produção como instalações 
e equipamentos, necessita de recursos humanos cujas competências, habilidades e satisfação são 
essenciais para o funcionamento das organizações produtivas. O projeto do trabalho é parte 
integrante do processo de projeto da unidade produtiva (Figura 1). 
Figura 1 – Inter-relações de projetos e decisões da unidade produtiva (Slack, 1997, p. 178). 
A avaliação do rendimento do trabalho desenvolvido pelas pessoas nas organizações é 
resultado de compromissos que consideram os fatores externos à organização, mediados por 
relações socioeconômicas, e as relações internas associadas à organização do trabalho, 
organização da produção e as possibilidades tecnológicas de transformação de materiais e 
informações. Nesta avaliação, dois conceitos são fundamentais para a compreensão destas 
 
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mediações de compromisso: a capacidade da organização em realizar seus objetivos de 
produção e as relações de produtividade que se estabelecem intra e inter organizações. 
1.1. Capacidade 
Genericamente, a capacidade de uma organização é determinada pela relação entre 
disponibilidade de recursos e a demanda por estes recursos (Figura 2), mediados pela relação 
custo-benefício da produção do bem (produtos ou serviços). A sua determinação incide sobre a 
velocidade de resposta ao mercado, na estrutura de custos dos recursos disponíveis para uso, da 
composição da força de trabalho, do nível tecnológico, dos modelos de gestão e da política de 
estoques. 
Figura 2 – Fatores de relação da capacidade da organização. 
Resulta que a capacidade de uma organização não é uma medida estática, mas dependente 
das diferentes estratégias de produção adotadas. De acordo com Roldão e Ribeiro (2004), temos 
as seguintes definições de capacidade: 
 Capacidade = a quantidade de saída que um sistema pode realizar por unidade de 
tempo. 
 Capacidade Nominal (ou de projeto) = capacidade para a qual o sistema foi 
projetado, supondo o funcionamento normal dos subsistemas e pleno usos dos fatores 
de produção. 
 Capacidade Ótima = obtenção de saída de um sistema correspondente a custos 
 
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unitários mínimos de produção. Supõe o funcionamento normal dos subsistemas com 
as relações otimizadas entre eles. 
 Capacidade máxima = saída máxima que pode ser obtida num sistema quando os 
recursos são utilizados no máximo, o que pode não representar o mais eficiente em 
termos de custos. 
 Capacidade efetiva = a capacidade realmente existente em função da variabilidade 
normal dos fatores de produção e do modelo de gestão da produção em uso. 
Os fatores internos à organização que influenciam na capacidade de produção podem ser 
sumarizados em: 
1. Concepção dos produtos:- partes componentes, processos, sequências, materiais. 
2. Mix de produtos:- proporções, programação, rotas. 
3. Pessoal:- qualificação, métodos de trabalho, organização, habilidades. 
4. Fluxo do processo e balanceamento das operações 
5. Gestão de materiais:- distribuição dos estoques, disponibilidade, movimentação. 
A mediada da capacidade depende dos processos e tecnologias utilizados e, definidos os 
processos de produção, a capacidade depende dos tempos padrão das operações, dos tempos de 
preparação (setup), dos tempos de transferência (estoques e esperas) e dos lotes de produção. Ou 
seja, ligado à medida da capacidade está a eficiência do trabalho das pessoas nos centros de 
produção e da gestão dos processos de trabalho. 
1.2. Produtividade 
A produtividade de uma série determinada de recursos (insumos) é, por definição, a 
quantidade de bens ou serviços que se obtém com tais recursos. Roldão e Ribeiro (2004) 
observam que os principais recursos à disposição de uma empresa são os seguintes 
 Terrenos e Edifícios (ED) 
 Materiais (MT) 
 Máquinas (MQ) 
 Mão-de-obra (MO) 
 Energia (EN) 
 
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Assim, a produtividade global pode ser identificada pela relação abaixo: 
 
 
 
 
 
Conjunto dos recursos utilizados = ED +MT + MQ + MO + EN 
Os recursos consistem em artigos e serviços reais. Assim, quando são consumidos na 
produção (se efetuam gastos reais), os resultados podem ser medidos monetariamente. Aumentar a 
produtividade significa produzir mais utilizando os mesmos recursos, o que equivale, também, 
diminuir os custos e otimizar o uso dos fatores de produção. 
1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas 
Se analisarmos a natureza da produtividade e a definirmos como a relação entre o 
produzido e o consumido, vamos encontrar embutida a noção de tempo. De fato, para calcular a 
produtividade se toma como base a quantidade de produtos que se obtém de uma máquina ou de 
um trabalhador em um dado tempo, ou seja, a produção de bens ou serviços por uma quantidade de 
"horas-homem" ou de "horas-máquina". 
 Uma "hora-homem" é o trabalho de um homem em uma hora. 
 Uma "hora-máquina" é o funcionamento de uma máquina ou de parte de uma 
instalação durante uma hora. 
O tempo gasto por um homem ou por uma máquina para executar uma operação ou 
produzir uma quantidade determinada de produtos pode ser decomposto da forma como indicado 
na Figura 3. 
A- Conteúdo de trabalho fundamental - o tempo mínimo irredutível que se necessita, 
teoricamente, para obter-se uma quantidade de produção. Seria o tempo para fabricar um produto 
ou executar uma tarefa se o desenho ou a especificação fossem perfeitos; se o processo, o método 
de fabricação e a operação se realizassem continuamente sem perda de tempo (somente as pausas 
normais programadas para descanso). 
 
 
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Figura 3 – Decomposição de uma operação (Roldão e Ribeiro, 2004, pág.122) 
B- Conteúdo de trabalho suplementar, tempo adicional devido à concepção no desenho 
ou na especificação do produto em função das características do produto. 
C- Conteúdo de trabalho suplementar, tempo adicional devido à métodos ineficientes de 
produção ou de funcionamento, inerentes aos métodos de trabalho da empresa. 
D- Tempo improdutivo devido às deficiências da gerência da produção. É o tempo em 
que o homem e/ou a máquina permanecem inativos por deficiências da gerência no planejamento, 
coordenação ou na inspeção das operações de produção. 
E- Tempo improdutivo de responsabilidade do trabalhador. É o tempo em que o homem 
ou a máquina ficam inativos em função de atrasos, diminuição de ritmo ou outros fatores pessoais 
do trabalhador. 
1.2.2. Fatores que Reduzema Produtividade 
Na Figura 4 tem-se um detalhamento dos fatores que compõem o conteúdo suplementar 
 
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de trabalho reduzindo a produtividade. O Conteúdo suplementar de trabalho devido ao produto - as 
características do produto podem influir no conteúdo do trabalho de uma operação das seguintes 
formas: 
 O produto ou suas partes componentes pode estar desenhado de tal forma que seja 
impossível empregar os métodos e procedimentos otimizados de fabricação. 
 O excesso de modelos e a falta de normalização dos componentes resultam em 
fabricação de pequenos lotes, uso de máquinas não especializadas e de forma mais 
lenta que o ritmo proposto por métodos de trabalho e lotes econômicos. 
 O estabelecimento equivocado de normas de qualidade (por amostragem ou tolerância) 
pode aumentar o retrabalho e perda de material e ajustes de máquinas. 
 Os componentes de um produto podem ter um padrão de projeto que seja incompatível 
com o processo de fabricação e/ou conhecimentos técnicos dos trabalhadores. 
Figura 4 – Decomposição do conteúdo do trabalho (OIT, 1996) 
 
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Conteúdo suplementar de trabalho devido aos métodos de trabalho e ao processo: 
 Uso de máquinas inadequadas com velocidade ou grau de qualidade desbalanceados 
das demais. 
 Uso de ferramentas inadequadas. 
 O arranjo físico de fábrica resulta em percursos desnecessários, movimentações 
duplicadas e longas distâncias com perda de tempo e energia. 
 Uso de sistemas de trabalho sem prévios estudos de métodos otimizados. 
 Condições ambientais de trabalho inadequadas como: temperatura, iluminação, 
disposição de bancadas, etc. 
O conceito de conteúdo do trabalho em função do tempo se baseia no pressuposto de que 
o trabalho se realiza com o uso de um método estabelecido e a um ritmo médio e constante. Os 
tempos suplementares são considerados improdutivos em relação a estes padrões. 
Assim, a produtividade ótima será conseguida quando o processo se efetuar com o menor 
desperdício de movimentos, tempo, esforços e em condições de máxima eficiência, seguindo um 
método estabelecido. A Tabela 1 mostra possibilidades de melhorias na produtividade das 
variáveis dos fatores de produção relacionados com os métodos de trabalho. 
Tabela 1 – Possibilidades de melhorias na produtividade de fatores de produção com estudos de 
métodos de trabalho 
 
FATORES DE PRODUÇÃO PRINCIPAIS ESTUDOS DE MÉTODOS DE TRABALHO 
Processos - Layout 
- Fluxo e sequências 
- Movimentação de materiais 
- Ferramental 
- Controles e automação 
Produtos - Manuseio de materiais 
- Sistema de armazenagem 
- Métodos de controle de qualidade 
Operações - Sequências 
- Espaços de trabalho 
- Condições ambientais 
Pessoal - Segurança do trabalho 
- Treinamentos 
- Especialização 
- Seleção 
Organização do Trabalho - Ritmos de trabalho 
- Divisão de tarefas e de responsabilidades (organograma funcional) 
- Formação de equipes 
 
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1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho 
Para a realização de um estudo do trabalho completo, é preciso percorrer oito etapas 
básicas: 
1. SELECIONAR o trabalho ou o processo a ser estudado. 
2. REGISTRAR, por OBSERVAÇÃO DIRETA enquanto acontece o trabalho, através 
de técnicas apropriadas e manter os dados para futuras análises. 
3. EXAMINAR os dados registrados para verificar sua adequação com os objetivos 
propostos, sua ordenação, magnitudes e os melhores meios para sua obtenção. 
4. IDEALIZAR o método mais econômico e racional para as circunstâncias em 
estudo. 
5. MEDIR a quantidade (carga) de trabalho que o método escolhido exige e calcular o 
tempo padrão para sua execução. 
6. DEFINIR o novo método e seus tempos correspondentes para que possa tornar-se 
rotina. 
7. IMPLANTAR o novo método como prática geral. 
8. MANTER o uso da nova prática mediante procedimentos de acompanhamento e 
controle adequados. 
 
 
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2. ENGENHARIA DE MÉTODOS 
2.1. Conceituação 
Cabe à engenharia de métodos projetar as maneiras pelas quais pessoas ou conjunto de 
pessoas executam as suas parcelas de trabalho num sistema produtivo. O projeto é executado em 
três níveis: 
 Criação de uma nova situação de trabalho; 
 Melhoramento de uma situação existente e; 
 Aprimoramento desta situação. 
O projeto de uma nova situação de trabalho se faz a partir da necessidade de um método 
de trabalho humano que não existe num determinado local e tempo, procurando-se garantir na sua 
formulação um nível mais elevado possível de produtividade dentro das condições de contorno. 
Com base nos resultados de avaliação da situação de trabalho existente, e verificando-se 
metas previstas não alcançadas ou dentro de um esforço global de desenvolvimento do sistema 
produtivo, surge a necessidade de melhoria da situação de trabalho. O projeto de melhoria dos 
métodos de trabalho acarreta, em geral, além de mudanças no próprio método existente, mudanças 
nas condições de contorno. 
O projeto de aprimoramento é o esforço constante e sistemático de procura de soluções 
melhores (maior produtividade) para os métodos de trabalho existentes. 
As condições de contorno ou restrições do projeto de métodos de trabalho se referem ao 
conteúdo do trabalho e ao ambiente do trabalho. Conteúdo do trabalho é a quantidade de tarefas 
atribuídas a cada operador, a distribuição das tarefas entre vários operadores de um local de 
trabalho e a relação entre as tarefas alocadas e as competências dos executores destas tarefas. A 
especificação temporal do conteúdo do trabalho considera também uma divisão do trabalho entre 
homens e máquinas, que define as atribuições de cada elemento ou conjunto. 
O ambiente de trabalho se refere a todo complexo que envolve a situação de trabalho, 
constituído dos ambientes físico (equipamento, prédios, clima, região, ventilação, iluminação, 
ventos, produtos, ...), psicológico (tensões, motivação, interesses, ...), sociológico (grupos, classes, 
 
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comunicação, conflitos, liderança, ...), econômico (tecnologia, manutenção, remuneração, ...) e 
político (representações, leis, repressão, responsabilidades, ...). Em tese, qualquer alteração na 
produtividade, no produto/serviço, na organização do trabalho ou da produção, suscita a 
intervenção do projetista do trabalho. As questões mais comuns estão relacionadas à: 
 Movimentação física e transporte de homens, materiais e informações dentro de um 
sistema produtivo, envolvendo problemas de fluxo e sequenciação. 
 Posicionamento físico dos componentes dos sistemas de trabalho. 
 Composição dos fatores ambientais que envolvem a execução do trabalho (dimensões 
físicas, agentes ambientais, segurança, etc.). 
 Treinamento de equipes de trabalho. 
 Especificação e dimensionamento das tarefas e das jornadas de trabalho. 
 Controle da execução do trabalho. 
No contexto atual da engenharia de métodos, encontram-se desenvolvidas algumas 
metodologias que auxiliam o desenvolvimento do projeto de métodos de trabalho: 
1. Metodologia de resolução de problemas - são processos metodológicos 
desenvolvidos para a execução de projetos de engenharia. As metodologias mais 
empregadas são as do tipo cartesiano, que dividem o projeto em fases sucessivas,em 
geral: formulação, análise, busca de soluções, avaliação das soluções, especificação de 
projeto, implantação e acompanhamento; com uso de técnicas de criatividade 
orientadas para a descoberta de uma gama de soluções alternativas a problemas 
formulados. 
2. Técnicas de modelagem - consistem na utilização de modelos de engenharia para o 
estudo, análise, simulação, representação e avaliação de projetos de métodos de 
trabalho. 
3. Análise ergonômica da atividade (AET) – método de análise do trabalho com 
enfoque nas atividades reais dos operadores. Baseia-se no pressuposto que o trabalho 
real é o resultado do modo operatório particular do operador, mediado socialmente 
pela organização do trabalho. 
 
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2.2. Modelos da Engenharia de Métodos 
As situações de trabalho humano envolvem inúmeras variáveis, tornando bastante 
complexo o seu entendimento. O estudo e projeto de métodos de trabalho exigem a construção e 
manipulação de modelos para reduzir o universo de variáveis e diminuir a complexidade do 
estudo. Os modelos fornecem uma visão concentrada da estrutura e linguagem do assunto 
estudado, permitindo um entendimento melhor de qualquer situação de trabalho. 
Os objetivos dos modelos desenvolvidos para o estudo e projetos de métodos de trabalho 
são: 
a) Coleta, organização e apresentação de dados e informações sobre a situação de 
trabalho; 
b) Auxílio na análise dos dados e das informações e da própria situação de trabalho; 
c) Auxílio no desenvolvimento de métodos novos, melhorados ou aprimorados; 
d) Auxílio para o entendimento global ou particularizado da situação de trabalho; 
e) Auxílio na "venda" de inovações, melhoramentos ou aprimoramentos na situação de 
trabalho; e 
f) Apoio aos mecanismos de controle da situação ou execução do trabalho. 
Para atender aos objetivos acima propostos, os modelos são classificados segundo 
algumas de suas características funcionais: 
 Quanto as variáveis 
 Quantitativas: tempo, distância, dinheiro, frequência, densidade de fluxo. 
 Qualitativas: relações de procedência ou interligação, localização. 
 Quanto ao objeto de estudo 
 Homem, máquina, materiais, informação. 
 Quanto ao tipo de projeto 
 Ciclo de fabricação; 
 Arranjo físico em função da movimentação de materiais; 
 Arranjo físico em função de movimentação de pessoas; 
 Transporte de materiais; 
 Arranjo físico da estação de trabalho; 
 Trabalho de equipes; 
 
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 Trabalho em máquinas automatizadas; 
 Movimento dos operadores no centro de produção. 
 Quanto ao uso administrativo 
 Modelo de decisão ou planejamento ou de comportamento ou de controle. 
Os principais modelos estudados são: 
 Tabelas de Inter-relacionamento; 
 Fluxograma de Processo; 
 Diagrama de Atividades Simultâneas (Diagrama Homem-Máquina); 
 Ficha de Caracterização da Tarefa. 
Além destes, são utilizados documentos de produção que auxiliam no entendimento das 
diferentes tarefas e operações: 
 Guia de fabricação; 
 Roteiro de produção; 
 Lista de peças e componentes; 
 etc. 
 No Anexo 1 estão apresentados os modelos genéricos destes documentos. 
Tabelas de Inter-relacionamento 
A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de 
componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo. 
O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um 
departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e 
homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que executam 
as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no sistema. 
Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser: 
 Homens; 
 Equipamentos e ferramentas; 
 
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 Mesas, bancadas e máquinas; 
 Estações de trabalho e equipamentos complexos; 
 Seções e grupos de máquinas; 
 Departamentos; ou 
 Plantas. 
Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente pelos itens trocados 
em um dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou 
produtos, papéis e informações ou contatos. 
Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em 
função de determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a 
determinação do valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado 
na Tabela 2. 
Tabela 2 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos. 
 
COMPONENTES do sistema de 
produção 
FLUXO entre os 
componentes 
FATORES DE RELAÇÃO 
.Mão-de-obra 
.Equipamento e ferramenta 
.Bancada ou Posto de trabalho 
.Centro de produção 
.Seção 
.Departamento 
.Planta 
.Pessoas 
.Materiais ou produtos 
.Papéis 
.Informações ou contatos 
.Distância 
.Frequência 
.Volume 
.Peso 
.Quantidades 
.Custo 
.Importância (pesos) 
.Prioridades 
.Dificuldade 
.Periculosidade 
.Precisão 
.Tipo de via de transporte 
 
A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial que 
pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: Matriz DE-PARA e Matriz 
TRIANGULAR. 
 
 
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Matriz DE-PARA 
Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se 
uma matriz “DE-PARA”, conforme modelo da Figura 5. 
Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de 
sentido positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na 
tabela (1 -> 2 -> 3 -> 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou 
para trás. 
 
Figura 5 – Modelo de matriz DE-PARA. 
A matriz “De-PARA” é usada principalmente em: 
 Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um 
dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de 
transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar manuseio 
de materiais, etc.. 
 Balanceamento de linha de produção - A Matriz “DE-PARA” possibilita um estudo 
preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas que 
atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do 
balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas 
envolvidas, e b) verificação das cargas de trabalho individuais. 
 
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 Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela 
tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de dados 
para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das vias de 
transporte e canais de informação. 
Matriz Triangular (ou de ligações preferenciais) 
Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou 
ainda, quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada numa 
Matriz Triangular (Figura 6). 
Figura 6 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais) 
Exemplo: Relações entre os setores funcionais de uma empresa 
 
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2.2.1. Fluxograma do Processo 
O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de 
produção através das sequências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimento 
e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra exclusivamente 
sequências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são representadas no modelo 
por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que usem os 
símbolos correspondentes. Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto 
do processo de produção, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de 
execução. 
A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações 
que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de duração 
das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informações 
podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções. As concepções construtivas e 
simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, do tipo 
de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas. 
Os tipos básicos de fluxograma são fluxogramas de processo (Fluxograma singular, 
Fluxograma de montagem, Fluxograma de fabricação e montagem). A simbologia utilizada 
nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada pela Figura 7. 
Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma sequência básica de 
etapas de construção válida para o caso geral e para os tipos de fluxogramas específicos: 
1. Determinar o nível de abrangência e grau de detalhe do estudo; 
2. Definir o objeto de estudo, cujo fluxo de processamento será levantado, assim como o 
tipo de trabalho do processo; 
3. Escolher pontos bem definidos e facilmente identificáveis, de início e fim, de modo a 
cobrir com certeza todo o processo que se deseja estudar; 
4. Levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens 
sequenciais; 
5. Recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades 
componentes; 
6. Utilizar corretamente a simbologia escolhida; 
 
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7. Reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos; 
8. Acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis; 
9. Checar a exatidão do registro; e 
10. Computar e sumarizar as informações mais importantes, de acordo com os critérios de 
avaliação. 
Figura 7 – Simbologia de representação de fluxograma de processo (padrão ASME) 
 
SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO 
 
Transformação Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição 
sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem, 
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc. 
 
Inspeção Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto 
ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou 
de quantidade. 
 
Transporte Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um 
local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou 
inspeção. 
D 
Espera Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo 
gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser 
removido não necessita de controle formal. 
 
Armazenamento Retenção de um objeto ou de um registro de informação em 
determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser 
removido necessita de controle formal. 
 
A função da representação esquemática do fluxograma de processo, é possibilitar ao 
projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. Para cumprir esta 
função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos, mantendo-se dentro do processo 
de resolução de problemas: 
1. Registro esquemático da sequência de atividades dos componentes de um 
processo produtivo. Este registro consiste na coleta, organização e visualização de 
eventos e informações relacionadas, que ocorrem durante a realização do processo, 
definindo uma sequência lógica de processamento. 
2. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e 
etapas do processo, com o objetivo de entender o processo global de funcionamento 
das partes. 
 
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3. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao 
projetista uma visualização do processo, bem como meios de resposta rápida. Este 
estudo de melhoria é feito pela análise do processamento global e pela identificação de 
atividades particulares. 
4. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo. 
Fluxograma Singular 
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a sequência de 
atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um item 
que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações ou 
desintegrações de componentes. 
Exemplo: Trabalho de um funcionário dos Correios no processo de emissão e entrega de 
um telegrama a domicílio. 
Carteiro entrega telegrama 
Fluxograma de Montagem 
O fluxograma de montagem representa o processo de agregação (ou de desagregação) de 
um item composto, através de indicação esquemática da sequência na qual seus componentes e 
 
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submontagens são integrados ou desintegrados. 
No diagrama estas integrações ou desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) 
um componente denominado corpo principal. 
As informações visuais básicas deste esquema são: 
 As sequências de montagem do corpo principal e das submontagens dos componentes. 
 Quais componentes constituem cada submontagem. 
 O estado de entrada dos componentes no processo de montagem. 
 Os pontos de entrada de cada componente e submontagem, na montagem principal. 
A forma construtiva deste esquema (Figura 8) consiste de uma coluna vertical onde é 
registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a 
entrada de cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de 
desmontagem, usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de 
componentes do corpo principal. 
Figura 8 – Modelo esquemático do fluxograma de montagem 
 
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Exemplo: Assentamento de tijolo no processo de montagem de uma parede 
Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM 
O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos, que 
envolve processos de manufatura, manipulação, inspeção, armazenagem e montagem das partes 
componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual os diversos componentes são 
processados e reunidos para formar um produto completo. 
O modelo mostra as sequências das atividades de processamento das partes, a formação 
de subconjuntos ou submontagens, os pontos de introdução de partes compradas ou cujo 
processamento é considerado externo ao processo em registro, nos subconjuntos e no conjunto 
principal. 
O conjunto principal, dependendo do tipo de fluxo registrado, pode ser: 
1. Materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo a 
constituir o produtofinal. 
2. Formulários ou informações - via ou cópia mais importante. 
3. Pessoal ou equipamento - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre um 
mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis. 
Definem-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades: 
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor 
dos materiais ou constitui-se na principal finalidade da organização. 
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não. 
A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de 
processamento principal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento 
 
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secundárias, segundo a ordem de integração, semelhante ao modelo da Figura 8. 
A sequência das atividades de processamento que ocorre sobre cada parte, subconjunto 
ou conjunto principal, é representada pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo verticais. 
Ou seja, a ordem de entrada é definida de cima para baixo no fluxograma. 
A entrada dos materiais a serem processados, montados ou com processamento realizado 
externamente ao processo em estudo; é representada por uma linha horizontal no início da linha 
vertical que representa seu processamento ou sua entrada no fluxograma. 
Exemplos: 
 
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a) Subconjunto Rolo de Pressão (produto Moenda de usina de açúcar) 
b) Fábrica de ração 
 
 
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2.2.2. Diagrama de Atividades Simultâneas 
O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um 
conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a sequência de 
atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos de 
unidades que se interagem (Figura 9). 
Figura 9 – modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas (Slack, 1997, p.332) 
O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características de 
trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por atividades intermitentes entre o 
operador e equipamentos de produção. Admite duas concepções principais: Diagrama 
Homem-Máquina e Diagrama de Equipe. 
Diagrama Homem-Máquina 
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na 
operação simultânea com uma ou mais máquinas. 
Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do 
relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma escala 
de tempo. A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera; é suficiente 
 
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para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma: 
a) Atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência. 
Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina. 
ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque. 
Máquina: atividade de produção sem atenção do operador. 
b) Atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos. 
Homem: operador atua diretamente na máquina. 
ex. carregar máquina, operação com avanço manual, calibração de máquina. 
Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho 
combinado com outro equipamento. 
ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada. 
c) Atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação. 
Figura 10 – Exemplo de Diagrama Homem-Máquina 
Tempo homem = 3,5 minutos Tempo máquina = 5,5 minutos 
 
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Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos 
Diagrama de equipe 
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de 
máquinas que executam, em conjunto, uma sequência de operações em centro de produção e/ou 
sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do 
grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados. Atualmente tem sido 
aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em células de manufatura em 
sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção baseados em modelos japoneses. 
Este diagrama representa o inter-relacionamento das sequências individuais de atividades 
dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem 
importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos componentes. A 
equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes, que executam 
simultaneamente tarefas interdependentes. 
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método 
que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do serviço 
no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis 
quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, 
limpeza da carenagem, etc. 
2.2.3. Ficha de Caracterização da Tarefa 
Tem por objetivo a sistematizar um conjunto de informações das tarefas executadas no 
centro de produção, ou posto de trabalho, estabelecendo a relação destas tarefas com as atividades 
dos operadores com informações sobre os condicionantes (das tarefas) e determinantes (das 
atividades). 
A Ficha de caracterização permite um maior domínio sobre os dados técnicos da situação 
de trabalho servindo de apoio para a comunicação entre os diferentes interlocutores dos postos de 
trabalho e uma referência para a descrição e a interpretação dos dados produzidos pela análise da 
atividade. 
Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e 
 
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instrumentos necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as 
atividades dos operadores para dar conta de cada operação. A figura 11 abaixo mostra uma forma 
genérica para a ficha. 
 
Figura 11 – Modelo de Ficha de Caracterização da Tarefa no centro de produção. 
Campos da ficha 
© – cabeçalho da ficha: nome da empresa, nome do produto, data do levantamento da 
ficha, página, nome da operação ou processo, nome do centro de produção ou do posto de trabalho, 
documento formal que define o trabalho no centro/posto, responsável pelo preenchimento da 
ficha. 
1. - Foto ou desenho do operador realizando a tarefa 
2. - Nome da operação ou da tarefa 
3. - Descrição técnica do processo ou da tarefa 
4. - Tempo de duração da tarefa 
5. - Máquinas, equipamentos, dispositivos usados na tarefa 
6. - Descrição das atividades do operador para realizar a tarefa 
7. - Nome da próxima operação no posto/centro 
8. - Equipamentos de proteção usados na tarefa e demais precauções formais 
Construção da ficha 
 
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A ficha de caracterização da tarefa deve ser construída por observação direta de cada 
posto de trabalho analisado, procurando interagir com os operadores e supervisores para melhor 
entendimento das tarefas. 
1. Caracterizar o local (centro ou posto) de trabalho a ser estudado (cabeçalho da ficha). 
2. Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele sesinta 
a vontade para realizar as tarefas no posto. 
3. Obter os documentos de produção1* do posto. 
4. Descrever os processos realizados no posto e as atividades realizadas pelos operadores 
fazendo uma lista de operações e procedimentos e ilustrando com fotos e filmes. 
5. Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada 
operação, bem como os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) e demais 
dispositivos de segurança do trabalho ou do processo. 
6. Anotar o tempo de duração de cada operação. 
7. Fazer observações sobre paradas no trabalho e entender os motivos das paradas. 
Principais pontos a serem observados e sistematizados: 
1. Funções da cada operador do centro de produção estudado (informações com o chefe 
ou através de documentos da produção). 
2. A sequência das tarefas de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho. Caso 
existirem várias sequências e/ou diferentes tarefas, registra-las em ordem de 
importância em função da frequência de ocorrência, da duração da tarefa e/ou da tarefa 
que mais ocupa os operadores. Este é o trabalho prescrito pela empresa, que é 
expresso na forma de tarefas a serem cumpridas pelos operadores. 
3. Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada etapa do processo de 
produção do produto que se relacionem com o centro estudado e as perturbações 
(alterações de características) identificadas em cada fase do processo. 
4. Observar o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, comparando seus 
movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito que foi 
registrado no item anterior. 
 
1
 * São documentos formais, ou não, que servem de orientação e parâmetro do trabalho dos operadores em relação aos 
procedimentos de processo e de qualidade. Os nomes mais utilizados para estes documentos são: Ficha de instrução 
técnica, folha de processo, folha de operação, instrução de trabalho. 
 
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5. Perguntar ao trabalhador o que ele está fazendo e comparar com o trabalho prescrito, 
tentando entender o porquê da diferença. 
Exemplos: 
 
 
 
 
 
 
Linha de montagem de eletrodoméstico. 
 
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Descarregamento de correspondências em Centro de distribuição dos Correios. 
Célula de Usinagem de peça mecânica de aeronave 
A Ficha de caracterização da Tarefa pode ser complementada, caso haja necessidade de 
estudos mais detalhados sobre as operações, por exemplo: na construção de indicadores de 
desempenho, na reestruturação de tarefas por centro/posto visando adoção de trabalho em grupos 
ou células, em mudanças de processos ou de produtos; utiliza-se um modelo denominado de Ficha 
de Descrição da Operação que, além das informações da ficha da tarefa, acrescentam-se 
informações de: 
 Parâmetros técnicos de cada processo ou operação. 
 Tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de instrumentos 
 
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técnicos. 
 Disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação. 
 Materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de 
reposição, tamanho de lote, qualidade, forma de apresentação. 
 Materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade, 
tempo entre entregas. 
 Inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora. 
 Rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote. 
Nas unidades produtivas, principalmente nas indústrias médias e grandes, existe um 
conjunto de documentos de produção, além daqueles relacionados com o centro de produção, que 
podem ser úteis para melhor compreensão dos trabalhos executados na planta. Segue abaixo uma 
relação parcial destes documentos, cujos conteúdos e formas construtivas podem ser encontrados 
em obras de tempos e métodos, organização e métodos, projeto de unidades de trabalho, projeto de 
empresas, organização do trabalho: 
 Fluxograma de setores – mostra a distribuição dos processos de trabalho pelos setores 
da planta. 
 Fluxograma cronológico (gráfico de Gantt) – mostra a distribuição temporal dos 
processos. 
 Mapofluxograma – mostra, sobre a planta baixa da unidade, a localização dos 
processos. 
 Roteiro de produção – mostrar a sequência de processos, por centro de produção, para 
a obtenção do produto. Em geral contem informações de processos, operações, 
equipamentos, tempo e requisitos de qualidade. 
 Ficha de especificação de materiais – listagem dos materiais, divididos em 
matérias-primas e materiais comprados, necessários para a obtenção de um produto. 
Mostra as características principais de cada material: qualidade, tolerâncias, forma de 
apresentação, embalagem, requisitos de armazenagem, cuidados, etc. 
 Lista de peças do produto – relaciona as peças/componentes de um produto com 
informações da origem dos materiais de cada componente e sua quantidade no produto 
final. 
 Ficha de equipamento de produção – registra as principais informações dos 
 
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equipamentos como as utilidades que utiliza, a potencia, força motriz, manutenção e 
requisitos dos processos que executa. 
 
 
 
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3. ESTUDO DE TEMPOS NA PRODUÇÃO. 
Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados com 
variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho do 
sistema. O tempo-padrão é uma das expressões do tempo na produção, no entanto ele não é 
suficiente para explicar a complexidade e a quantidade de variáveis que influenciam no 
desempenho de um sistema de produção. 
O Instituto de Sistemas de Produção (IPA) da Universidade de Hannover (Kohrmann, 
1998) desenvolveu uma pesquisa avaliando diferentes tipos de estratégias e métodos de otimização 
de tempos de processos em vários sistemas de montagem em diversos países (Estados Unidos, 
Espanha, Japão, Coréia e Alemanha), com a finalidade de estruturar um modelo de uso dos tempos 
de forma a identificar as origens e motivos de paradas na produção. 
A figura 12 mostra o esquema geral de construção dos diversos tempos na produção, 
considerando-se um Período de Observação, definido com o tempo total em que as linhas de 
produção foram observadas. Pode durar 1 hora, 2 horas, ou até um dia, dependendo do que se 
pretende avaliar. 
O primeiro tempo considerado no esquema apresentado é aquele onde o sistema foi 
considerado inativo ou literalmente desligado, ou seja, o tempo em que a produção é zero. 
Retirando este tempo do Período de Observação, encontra-se o Período Disponível, que equivale a 
um período cuja produção está influenciada apenas por dois tipos de paradas: Técnica e 
Organizacional. 
As Paradas Organizacionais refletem um período onde o tempo de produção é afetado por 
motivos relacionados com determinações organizacionais, como: parada dos operadores 
(descansos, higiene); de setup; manutenção corretiva e preventiva; espera de materiais entre outros. 
O entendimento de tais paradas é importante na medida em que as variáveis que as influenciam são 
resultados de sistemas de ordens (formais ou não) e determinações que acontecem no cotidiano do 
chão de fábrica como: reuniões com chefia, passagemde instruções, demonstrações para 
visitantes, discussões sobre processos, reuniões de qualidade, 5S, etc. O tempo inativo por Paradas 
Organizacionais é comumente denominado de Tempo de Tolerância ou Tempo de Folga no 
cálculo do tempo padrão. 
 
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O período de Parada Técnica está relacionado com as especificações de tecnologia e de 
produtos processados que independem das estratégias organizacionais e da produção. Os 
principais motivos são: carga e descarga de peças nos equipamentos, abastecimento de materiais e 
de utilidades nos equipamentos, quebra de máquina, limpeza de componentes ou do equipamento 
em função de requisitos de processo, ajustes de operação em equipamentos em decorrência do 
processo, etc. Alguns autores incluem o tempo de parada técnica como tempo de tolerância 
(Barnes), enquanto outros consideram este tempo como Tempo de Preparação (Olivério). 
Período Livre de Interrupções é o tempo em que o processamento é efetivamente 
executado. Também chamado de Tempo de Processamento (Olivério). 
Figura 12- Períodos e tempos de produção e paradas 
 
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3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time 
Mede o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos 
acabados. Em geral este tempo se refere ao tempo de manufatura de produtos, porém é comum 
associa-lo com componentes, principalmente para produtos formados por uma grande quantidade 
de componentes e subprodutos. O Tempo de Manufatura é função dos tempos de transporte e do 
sistema de movimentação dos materiais; das esperas; do tempo de estoques no processo; da 
capacidade de processamento dos equipamentos e respectivos controles de qualidade dos materiais 
processados e; das atividades destinadas aos operadores. Em resumo, o tempo de manufatura mede 
a eficiência do PCP da fábrica. 
O Tempo de Manufatura (TM) é medido a partir da chegada dos materiais nos estoques 
da instalação ou quando estes materiais estiverem disponíveis para a produção (preparação, 
disparo de kanban, liberação de produção, etc.). O final do período de tempo da manufatura pode 
se dar ao final da última operação (ou posto de trabalho) de fabricação; pode incluir as operações 
de acabamento (inspeções, montagens, embalamento); ou pode também considerar como final de 
período a expedição do produto ou componente para o cliente. 
O tempo de manufatura é medido a partir de parâmetros de tempo dos processos de 
transformação e dos sistemas de ordenação da produção como armazenagens, 
movimentação e das emissões de ordens. Estes parâmetros são influenciados por 
determinações técnicas ou organizacionais, como mostra o esquema da figura 13 abaixo. 
Figura 13- esquema de sistema elementar de fabricação 
 
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Parâmetros de medida do Tempo de Manufatura (TM): 
 Tempo de preparação de lote (setup) (Ts): tempo de preparar os materiais, 
equipamentos, ferramentas e dispositivos de trabalho necessários para o 
funcionamento do centro de produção ou posto de trabalho. 
 Tempo de processamento básico (Tpr): inclui as paradas técnicas de 
inspeções, limpezas, ajustes e quebras de máquina. 
 Tempo de carga e descarga (Tc): é o tempo de posicionamento dos materiais 
para a execução de cada operação no posto. Também chamado de tempo de 
carregamento de máquina. 
 Tempo de transporte (Tt): compreende o tempo de movimentação dos 
materiais (lote) entre o final de processamento de um centro de produção até sua 
estocagem no centro seguinte. 
 Tempo de estocagem (Te): no centro de produção, em função da formação de 
lote para o transporte e/ou aguardando o processamento. 
O tempo de manufatura para um sistema composto apenas de um componente e um posto 
de trabalho é dado pela expressão: 
No sistema de fabricação de um componente que passa por p postos de trabalhos 
(operações), a expressão fica: 
Para uma situação de fabricação um componente que passa por p postos e com m 
quantidade de componentes por lote (tamanho único de lote), tem-se a expressão: 
 
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Num sistema completo de fabricação, ou seja, para n tipos diferentes de componentes, m 
quantidades por lote e p postos de trabalho (supondo que todos os componentes passam pelos 
mesmos postos de trabalho); temos a expressão: 
O tempo de fabricação de um produto composto de componentes que passam por postos 
diferentes de trabalho é dado pela expressão: 
3.2. Takt Time 
O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da 
demanda do cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente. 
(WOMACK, 1998). De forma simplificada: takt-time é o ritmo de produção necessário para 
atender a demanda e resulta da razão entre o tempo disponível para a produção e o numero de 
unidades a serem produzidas. 
O takt-time é um tempo alocado pela gerência para a produção de um componente, 
produto ou do trabalho de um centro de produção. A ideia de alocação de um tempo para produção 
implica que o takt-time não é calculado a partir da capacidade de produção, mas determinado em 
função da necessidade de atender uma demanda externa ao sistema de produção. 
Uma definição mais adequada pode ser a seguinte: takt-time é o ritmo de produção 
necessário para atender a um determinado nível considerado de demanda, dada as restrições de 
capacidade da linha ou célula. 
Através da base teórica quanto à definição exata do que seria o takt time, surgem outras 
questões conceituais, precisamente no que tange a compatibilização da demanda com a 
capacidade. A vinculação dessa questão com o Planejamento e Controle da Produção é importante 
 
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de ser explorada, de forma a evitar que o sistema, mesmo tendo condições globais de atender à 
demanda, não seja sobrecarregado em momentos de pico e tenha seu funcionamento abalado. 
O takt-time pode ser entendido como o tempo que rege o fluxo dos materiais em uma 
linha ou célula. Logo, é fundamental salientar que o conceito de takt-time está diretamente 
relacionado com a Função Processo, na medida em que trata do fluxo dos materiais ao longo do 
tempo e espaço, enquanto que e a Função Operação se refere aos elementos de transformação 
(homens e máquinas) ao longo do tempo e do espaço. A função processo estabelece o ritmo de 
trabalho a partir da demanda (JIT/Kanban, make to order), enquanto que a função operação 
estabelece a capacidade da produção a partir das restrições do sistema de produção (lotes, setups, 
manutenção, etc.). Lembrar que, sob uma perspectiva operacional, o tempo disponível para 
produção não é necessariamente igual à duração do expediente. Em situações reais, devem-se 
descontar os tempos de paradas técnicas e organizacionais. 
Em uma linha de produção, a cada intervalo definido pelo takt-time, uma unidade deve 
ser terminada. Por exemplo, para uma linha de montagem de automóveis com demanda diária de 
300 unidades e tempo disponível para produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time será de 2 
minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um carro pronto no final da linha. 
3.3. Tempo de Ciclo 
O Tempo de Ciclo, para WOMACK (1998) é aquele necessário para se completar o ciclo 
de uma operação. A duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um 
mesmo evento que caracterizao início ou fim desse ciclo, desprezando-se paradas entre ciclos 
provocadas por interrupções organizacionais. Em um sistema de produção, o tempo de ciclo é 
determinado pelas condições operativas da célula ou linha e definido em função de dois elementos: 
 Tempos unitários de processamento em cada posto ou centro de produção 
 Número de trabalhadores na célula ou linha 
Genericamente, para uma máquina ou equipamento, o tempo de ciclo é o tempo 
necessário para a execução do trabalho em uma peça. É o tempo transcorrido entre o início e o 
término da produção de duas peças sucessivas de um mesmo modelo em condições de 
abastecimento constante. 
 
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Cada máquina ou equipamento tem um tempo de ciclo característico para cada operação 
(processamento) executada. Em equipamentos totalmente automáticos o tempo de ciclo pode ser 
fisicamente identificado com relativa facilidade. Em operações manuais este tempo é mais 
impreciso, pois o ritmo é variável em função do operador. 
Ampliando-se a análise aos sistemas de produção (células, linhas ou mesmo a fábrica 
inteira), a discussão muda de perspectiva. Nesse caso, deixa-se de ter uma única máquina, a partir 
da qual se pode, com facilidade, definir o tempo de ciclo. Torna-se necessário pesar as relações 
sistêmicas de dependência entre os equipamentos e as operações. O ritmo de uma linha é sempre 
limitado, seja pela capacidade ou pela demanda. 
O takt-time efetivo, tal como definido anteriormente, será igual ao takt-time calculado caso 
a capacidade for maior ou igual à demanda e será igual ao tempo de ciclo quando a capacidade for 
inferior à demanda WOMACK (1998). Se o tempo de ciclo de uma operação em um processo 
completo puder ser reduzido a um tempo takt igual, os produtos podem, então, ser produzidos em 
fluxo contínuo. Este é o conceito chave da produção nivelada que é a base da produção enxuta 
(lean production). 
3.4. Tempo de preparação (Setup) 
O tempo de preparação (setup) é definido como o tempo decorrido na troca do processo 
do final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote (SLACK, 
1997). As operações na manufatura segundo SHINGO (1996) podem ser classificadas da seguinte 
maneira: 
 . Operações de Setup - preparação antes e depois das operações, como, por exemplo, 
troca de ferramentas, troca de dispositivos. A adoção da troca rápida de ferramentas 
(TRF) é uma das maneiras mais eficazes de melhorar o setup. Existem dois tipos de 
operação de setup: 
 Setup interno: operações de setup que podem ser executadas somente quando a 
máquina estiver parada, como por exemplo, a fixação e remoção de uma matriz. 
 Setup externo: operações de setup que podem ser executadas enquanto a máquina 
ainda está em operação, como por exemplo: transporte de matrizes, preparação das 
ferramentas de troca, etc. 
 
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Em qualquer análise de operações de setup, é importante distinguir o trabalho que pode 
ser feito enquanto a máquina está funcionando e aquele que deve ser feito com a máquina parada. 
O princípio fundamental da melhoria deste tempo é transformar uma operação de setup interno em 
uma de setup externo. 
Os tempos de preparação representam, cada vez mais, uma parcela significativa do tempo 
total de produção de uma empresa, principalmente pela tendência das empresas possuírem uma 
linha diversificada de produtos, com pequenos e médios lotes de produção. Os tempos de 
preparação de máquinas têm forte influência na eficiência de uma empresa e na formação dos 
custos das peças produzidas pela mesma. A redução e otimização dos tempos de preparação de 
máquinas tornam-se também importante devido aos custos envolvidos na aquisição e operação 
máquinas. 
 
 
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4. TEMPO-PADRÃO 
É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho em centros de 
produção onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente manuais, seja na 
interação homem-máquina. 
"... o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando 
em ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica..." RALPH 
BARNES. 
"... o tempo necessário para completar um ciclo de uma operação quando realizada 
com um dado método, em uma certa velocidade arbitrária de trabalho, com previsão 
de demoras e atrasos independentes do operador ..." EDWARD KRICK. 
“... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para 
desenvolver uma unidade de trabalho: a) usando um método e equipamentos dados; 
b) sob certas condições de trabalho; c) por um trabalhador que possua uma 
quantidade específica de habilidade no trabalho e uma aptidão específica para o 
trabalho; e d) trabalhando em uma etapa na qual utilizará, dentro de um período 
dado de tempo, seu esforço físico máximo e desenvolvendo tal trabalho sem efeitos 
prejudiciais ... " MARVIN E. MUNDEL. 
O tempo-padrão é aplicado principalmente em: 
 PCP - medida do trabalho de pequenas séries de produção, medida do trabalho para 
serviços de manutenção, programação e controle de entregas aos clientes. 
 PRODUTIVIDADE - estudo da distribuição da produtividade do trabalho através do 
estabelecimento de tempos-padrão para as operações, por componente, por produto e 
por grupo de produção, a fim de estabelecer incentivos salariais. 
 CUSTOS - estabelecimento do custo dos produtos pelos custos de produção 
associados às instalações, equipamentos e mão-de-obra. 
 
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4.1. Determinação do Tempo-Padrão (TP) 
O Tempo-Padrão é composto de uma correção sobre o tempo observado de uma 
sequência de operações de trabalho, através de um fator de avaliação de desempenho e mais 
tolerâncias. 
As restrições mais comuns ao uso do Tempo-Padrão são: quando houver modificações no 
ciclo, método, materiais ou condições de trabalho; e nas discrepâncias de julgamentos dos diversos 
cronoanalistas. 
Figura 14 – Esquema par determinação do tempo-padrão. 
4.2. Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão. 
O tempo-padrão pode ser obtido pelo uso de registros anteriores ou por observação direta. 
Atualmente descarta-se a obtenção do tempo padrão com uso de sistemas sintéticos ou 
pré-determinados. Estes sistemas já caíram em desuso em função da adoção de novos modelos de 
gestão do trabalho baseado em enriquecimento de tarefas, trabalho em grupo, gestão de 
competências, entre outros; a partir da segunda metade do século XX. 
No método do uso de registros anteriores a determinação do tempo-padrão é feita 
utilizando-se o conhecimento acumulado da experiência dos analistas de tempos e de produção e 
dados de produtos e/ou operações semelhantes existentes na empresa. A obtenção de dados de 
produção é feita nos arquivos da empresa por informações sobre o tempo gasto na realização de 
uma dada operação. A forma de utilização pode se dar de forma direta, ou seja, considerando os 
dados históricos como valores normais de tempos de operação ou corrigindo estes dados em 
função da variação de desempenho da empresa no período considerado. 
 
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A estimativa direta é feita com base na experiência do analista considerando o tempo 
obtido como tempo normal e acrescentando as tolerâncias. Esta técnica pode considerar os tempos 
através de uma estimativa global(pelo tempo normal da operação) ou por uma estimativa analítica, 
feita com base nas estimativas dos tempos normais dos elementos que compõem a operação. O 
erro desta segunda maneira é menor do que na estimativa global, e a estimativa global é mais 
rápida de ser montada. 
A obtenção do tempo-padrão através de observação direta pode ser feita por estudo 
detalhado de cada operação, chamado de cronometragem, ou por amostragem do trabalho. 
4.2.1. Método de observação direta por cronometragem. 
Para a execução deste sistema de observação direta, são utilizadas as seguintes fases: 
a) Procedimentos preliminares - determinação do objeto de estudo e da sistemática a 
ser adotada. 
i. Registro das informações com caracterização do local e das condições de 
trabalho. 
ii. Determinação do número de ciclos a serem observados, métodos de leitura, 
estabelecimento do desempenho, sistema de avaliação utilizado e o sistema 
de tolerâncias. 
b. Coleta de dados - registro das leituras dos dados de tempos e as formas de 
avaliações. 
c. Processamento dos dados - seleção dos tempos representativos para o cálculo do 
tempo normal, tolerâncias e tempo-padrão. 
Cronometragem 
Equipamentos 
 
EQUIPAMENTO VANTAGENS 
Cronômetro - oferece menor custo para a realização do estudo. 
- facilidade de operação. 
Máquina de filmar - facilidade de reexame da situação estudada. 
- fornece dados brutos (sem interpretação). 
Procedimentos Preliminares 
 
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Registro das informações: 
 Método padrão em estudo. 
 Equipamento utilizado. 
 Condições do local. 
No registro das informações deve-se dar atenção especial para as situações onde possa 
haver mudanças nos métodos de trabalho com interferências nos procedimentos de medida dos 
tempos. As mudanças mais comuns encontradas nas operações são: 
 Variações casuais de um ciclo para outro, com modificações de trajetória. 
 Variações de velocidades das operações, causadas pelo operador. 
 Complexidade dos movimentos gerando variações de tempo e trajetórias. 
 Variações no método pela habilidade do operador. 
Caracterização dos elementos 
 Dividir as operações em elementos de ciclos mais curtos 
 Determinar os pontos iniciais e finais do elemento, de forma precisa. 
 Elementos com duração de tempo compatível com o instrumento utilizado. 
 Uniformidade nos tipos de elementos para facilitar a comparação de dados. 
 Separar o tempo da máquina do tempo do operador. 
 Separação entre elementos constantes e variáveis. 
 Separação entre elementos regulares e irregulares. 
Elaboração do roteiro para os registros 
 Departamento 
 Produto 
 Croquis da estação de trabalho 
 Equipamento(s) 
 Ferramentas e gabaritos 
 Condições ambientais 
MÉTODOS DE LEITURA DOS DADOS 
 
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 Leitura Contínua - começa no primeiro elemento e não para até que o estudo acabe. O 
tempo de cada elemento é determinado pela diferença ou pela média (divisão do tempo 
total pelo número de elementos). 
 Leitura Repetitiva - a leitura dos elementos é feita individualmente. Ao fim do 
elemento é feita a leitura, retorna-se o ponteiro ao zero e reinicia as leituras. 
 Leitura Acumulativa - são utilizados dois ou três cronômetros, unidos 
mecanicamente ou eletronicamente, de modo que no final de cada elemento um 
cronômetro para e outro reinicia a contagem de tempo. P.ex., no uso de três 
cronômetros, quando o primeiro para, o segundo volta ao zero e o terceiro começa a 
contagem de tempo. 
NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR. 
Tratamento estatístico de tamanho de amostra supondo distribuição normal de dados 
aleatórios com 95% de confiança e 5% de erro. 
 
N' = número necessário de observações (leituras) para prever o tempo provável do 
elemento. 
X = leitura do cronômetro ou observação individual 
N = número de leituras efetuadas 
Quando N > N’, o número de observações feitas garante a confiança da amostra. 
Quando N < N’, fazer N = N' e continuar as observações até o novo N. 
Pode-se usar dados tabelados a partir da aplicação da fórmula acima, com simplificação 
da amostra e do tratamento estatístico, conforme descrição de BARNES, pags. 287 e 288, 
 
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explicado a seguir (Tabela 15): 
ESTIMATIVA DO NÚMERO DE OBSERVAÇÕES 
Para um nível de confiança de 95% e um erro relativo de + 5%. (método simplificado): 
1. Cronometre: a) dez leituras para ciclos menores ou iguais a 2 minutos, b) cinco leituras 
para ciclos maiores de 2 minutos de duração. 
2. Determine a amplitude R. Esta é obtida pela diferença entre o maior valor H e o menor 
valor L. 
R = H - L. 
3. Determine a média X. Esta é a soma das leituras dividida pelo número total de 
observações (que será 5 ou 10). Esta média pode ser aproximada pelo valor maior mais 
o 
valor menor dividido por 2, ou seja: 
(H + L)/2. 
4. Determine R / X, ou seja, a amplitude dividida pela média. 
5. Determine o número de leituras necessárias na tabele abaixo. Leia na primeira coluna o 
valor de R / X; na coluna relativa à dimensão da amostra será encontrado o número de 
observações necessário (para um nível de confiança de 95% e um erro relativo de 10%, 
divida o número encontrado por 4). 
 
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Tabela 15 – Método simplificado para cálculo do número de observações (Barnes, 1982, p.288) 
4.3. Estabelecimento do Desempenho Normal 
É a avaliação de ritmo -em função do operador, do método e do processo- que será usada 
para a correção do tempo observado e que deve ser analisada por ocasião das medidas dos tempos 
da amostra. Como pode haver diferenças nos sistemas de avaliação de cada analista, recomenda-se 
o uso de um único sistema, a fixação de valores normais para a empresa e um treinamento dos 
analistas através de filmes sobre estudo de tempos de operações. 
4.3.1 - Sistemas de Avaliação de Ritmo 
Para o estabelecimento do desempenho de ritmo do operador podem ser utilizados 
diversos sistemas de avaliação: 
Desempenho do ritmo - a avaliação é feita a partir de um único fator entre: velocidade, 
ritmo ou tempo. Este sistema se utiliza de registros anteriores para estabelecer os padrões normais. 
 
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P.ex. se a velocidade de 5 Km/h for considera normal (100%), 6 Km/h representam 120% na 
avaliação de ritmo. A estimativa pode ser feita para um elemento ou para um ciclo completo de 
elementos. 
Sistema Westinghouse 
Avaliação é feita a partir de 4 fatores: 
 .Habilidade > competência para seguir um método. 
 Esforço > associado a um ritmo constante durante uma operação. 
 Condições > do ambiente, das máquinas, ferramentas, etc. 
 Consistência > nos movimentos 
O sistema fornece uma tabela para auxiliar a graduação dos valores relativos de cada 
fator, em relação ao padrão normal (tabela 16). Esta avaliação pode ser feita por elemento ou por 
ciclo. 
Tabela 16 – Avaliação de ritmo do Sistema Westinghouse (Barnes, 1982, p. 227) 
 
 HABILIDADE ESFORÇO 
+0,15 Al Super-hábil +0,13 Al Excessivo 
+0,13 A2 +0,12 A2 
+0,11 BI Excelente +0,10 B1 Excelente 
+0,08 B2 +0,08 B2 
+0,06 Cl Bom +0,05 Cl Bom 
+0,03 C2 +0,02 C2 
0,00 D Médio 0,00 D Médio 
-0,05 El Regular -0,04 El Regular 
-0,10 E2 -0,08 E2 
-0,16 Fl Fraco -0,12 Fl Fraco 
-0,22 F2 -0,17