APLICABILIDADE DO SISTEMA HACCP NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

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APLICABILIDADE DO SISTEMA HACCP / 
APPCC NO SETOR ALIMENTÍCIO 
INTRODUÇÃO 
CQT (Controle de Qualidade Total): 
 
• ação sobre situações consideradas críticas e que colocariam em risco a 
garantia do produto. 
 
• objetivo  satisfação total do consumidor. 
 Eliminar desperdícios e agregar valores 
 Simplificar os processos de manufatura 
 Criar um clima de melhoria contínua 
 Visualizar os problemas existentes 
 Implementar um sistema de controle estatístico de processos 
HACCP / APPCC 
C H Hazard A Análise de 
A Analysis of P Perigos e 
C Critical P Pontos 
C Control C Críticos de 
P Points C Controle 
• Criado em 1959. 
• Exigências da NASA  alimentos com “defeito zero” aos astronautas. 
• Identificação dos “perigos potenciais” em pontos específicos do processo, 
possibilitando o controle sobre estes pontos passíveis de falha. 
Objetivo  segurança alimentar 
Bases fundamentais que darão suporte ao HACCP/ APPCC: 
G Good B Boas 
M Manufacturing P Práticas de 
P Practice F Fabricação 
S Sanitation P Procedimentos P Procedimento 
S Standard P Padrão de O Operacional 
O Operating H Higiene P Padrão 
P Procedures O Operacional 
Programas de Pré-Requisitos (PPR): 
Programas de Pré-Requisitos Operacionais (PPRO): 
 Conjunto de medidas que garantam a qualidade sanitária e a conformidade 
dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos, durante toda a 
cadeia produtiva de alimentos  Padrão de identidade e qualidade. 
Condições ambientais e Controle da água para consumo; 
Instalações e Saneamento (adequação estrutural do estabelecimento); 
Equipamentos e Utensílios; 
Recursos Humanos (controle de saúde dos funcionários); 
Controle e Garantia de Qualidade das matérias-primas; 
Armazenagem; 
Transporte; 
Informações ao consumidor; 
Exposição / Comercialização; 
Desinfecção / Desinfestação (Controle Integrado de Pragas); 
Regras para visitantes. 
BPF 
 Os PPHO são representados por requisitos de BPF considerados críticos 
na cadeia produtiva de alimentos. 
 
 Para estes procedimentos, recomenda-se a adoção de programas de 
monitoração, registros, ações corretivas, além de aplicação constante de 
checklists. 
 
 Os principais aspectos abordados são: 
 
 
Potabilidade da água; 
Higiene das superfícies de contato com o produto; 
Prevenção da contaminação cruzada; 
Higiene pessoal e saúde dos manipuladores; 
Proteção contra qualquer contaminação dos produtos; 
Proteção contra agentes tóxicos; 
Controle integrado de pragas. 
 
PPHO 
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Assim, surgiu o HACCP: 
 
 ferramenta com características preventivas, baseada na identificação e no 
controle de perigos de natureza biológica, química ou física, relacionados à 
saúde do consumidor, em etapas específicas ao longo das etapas da cadeia 
de processamento dos alimentos, denominadas pontos críticos de controle 
(PCC), com o objetivo de evitá-los, eliminá-los ou reduzi-los a níveis 
toleráveis pelo organismo humano  garantia de inocuidade do produto 
final até sua chegada ao consumidor  análise de riscos. 
HACCP / APPCC 
Os 7 princípios do sistema HACCP: 
 1. Identificação dos perigos e avaliação de sua severidade 
 2. Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) 
3. Especificação de limites críticos dos PCCs 
4. Monitoramento dos PCCs 
5. Aplicação de medidas corretivas 
6. Sistema de registro e arquivo de dados 
7. Procedimento de verificação da eficácia 
HACCP 
• Controle dos possíveis 
perigos exercido durante 
toda a produção. 
• Forma eficiente de 
abordagem de riscos. 
INSPEÇÃO 
• Visitas esporádicas; 
• A supervisão reflete os 
acontecimentos do dia, 
do momento. 
Controle proativo  ações 
corretivas podem ser tomadas 
antes que o problema ocorra. 
 
Muitas medidas podem ser 
tomadas para cada grupo de 
produtos  controle focado nos 
pontos críticos da operação. 
Controle reativo  ações 
corretivas são tomadas depois 
que o problema ocorreu. 
 
Somente um número limitado de 
amostras pode ser avaliado  
custo variável, lentidão, 
interpretação específica . 
Análise de Risco: Etapas 
• Comunicação do risco  Entre avaliadores, gerentes, consumidores e outras 
partes interessadas. 
• Gerenciamento do risco  Ponderação dos resultados, identificando os 
PCCs para aplicação de medidas de controle. 
• Avaliação do risco  Identificação dos possíveis perigos para a avaliação dos 
riscos e sua posterior caracterização. 
RISCO 
• É a probabilidade da ocorrência 
do perigo. Representa uma 
“ameaça”. 
 
• É a possibilidade de ocorrer um 
fato indesejável, como resultado 
de eventos naturais ou de 
atividades humanas. 
 
• Ex: descontrole na assepsia de 
equipamentos e linhas. 
PERIGO 
• Trata-se da “ameaça” em si, a 
qual deve ser observada quanto 
à severidade, probabilidade de 
ocorrência e grau de segurança 
do processo. 
 
• Ex: contaminação, deterioração, 
ou sobrevivência de 
microrganismos/toxinas/enzimas 
inaceitáveis nos alimentos. 
Podem ser de origem biológica, 
química ou física. 
 É necessário se considerar, em cada operação: 
• A Introdução de novos perigos; 
• O destino dos perigos pré-existentes; 
• As possibilidade de contaminação / recontaminação. 
 Algumas áreas comuns de identificação dos perigos: 
 Fontes de ingredientes; 
 Métodos e duração do processamento; 
 Estocagem e transporte; 
 Experiência, conhecimento, atitude e treinamento de pessoal. 
 Exemplos de perigos: 
 Não esterilidade; descontrole de processo térmico; 
 Possibilidade de recontaminação; 
 Potencial de abuso no transporte e venda; 
 Ausência de cozimento no lar ou na instituição. 
 Possíveis danos por persistência dos perigos: 
 Surtos de doenças toxicoalimentares (agravos ao consumidor); 
 < vida de prateleira; deterioração de produtos; comprometimento da 
garantia da qualidade; divulgação negativa pela mídia; perda de clientes; 
multas e indenizações, etc. 
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IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs – GERENCIMENTO DOS RISCOS 
 PCC  local, equipamento, prática, etapa particular ou procedimento em 
operação específica. 
 
 Seu desvio implica em risco inaceitável à saúde do consumidor . 
 
 A determinação dos riscos é baseada na severidade e na percepção de 
ocorrência do perigo  o PCC controla esse perigo, na tentativa de anular ou 
minimizar esses riscos  sua correção é garantia de qualidade final. 
Severidade 
I – Baixa II – Moderada III – Crítica IV – Catastrófica 
A – Muito improvável Risco Desprezível Risco Desprezível Risco Desprezível 
Risco 
Menor 
B – Improvável Risco Desprezível Risco Desprezível 
Risco 
Menor 
Risco 
Moderado 
C – Ocasional Risco Desprezível 
Risco 
Menor 
Risco 
Moderado 
Risco 
Sério 
D – Provável 
Risco 
Menor 
Risco 
Moderado 
Risco 
Sério 
Risco 
Crítico 
E - Freqüente 
Risco 
Moderado 
Risco 
Sério 
Risco 
Crítico 
Risco 
Crítico 
Percepção de 
ocorrência do perigo 
Mais de um perigo pode ser controlado em um mesmo PCC, e mais que 
um PCC pode ser necessário para se controlar um único perigo! 
 
Perigo 1: bactérias 
Perigo 2: vírus 
Perigo 3: parasitas 
PCC: cocção 
Perigo: Salmonella spp 
PCC 1: cocção 
PCC 2: acidificação 
PCC 3: incorporação de aditivos 
 Entretanto, análises de PCCs em excesso pode diminuir a ênfase às 
operações que realmente são críticas: 
PC  Pontos de Controle 
• A perda do controle não 
ocasionaria risco à saúde, 
mas sua correção é 
necessária. 
 
• Pontos/etapas que afetam 
a segurança do produto, 
mas que são controlados 
prioritariamente por 
PPRs. 
PCC  Pontos Críticos de 
Controle 
• A perdado controle 
ocasionaria risco 
inaceitável à saúde do 
consumidor. 
 
• Quando bem 
estabelecidas e seguidas 
as BPF e PPHO, há poucos 
pontos no processo 
considerados 
verdadeiramente críticos. 
HACCP: 
 
APLICABILIDADE DESTE PLANO 
 
 
 Materiais e ingredientes utilizados? Quantidades? 
 MOs nas matérias primas? Quais? 
 Ingredientes com propriedades tóxicas? 
 Conservantes? Qual concentração? 
 pH e aw inibem crescimento dos MOs? 
 Chance de contaminação durante preparo, processamento ou 
armazenamento? 
 Inativação dos MOs/toxinas no cozimento/aquecimento? 
 Manuseamento do produto? Chance de recontaminação após 
processamento adequado (calor/frio)? 
 
Identificação completa do produto: 
 
 Um processamento mais severo será desejável? O processo é 
fundamentado cientificamente? 
 A embalagem utilizada é adequada? 
 Os tempos de preparo, processamento e armazenamento são adequados? 
 Quais as condições de distribuição? 
Qual o consumidor/público alvo? 
 
 
CONTROLE E MONITORAMENTO DOS PCCs 
 Permitem avaliar se um perigo está sob controle. 
 
 Resultados rápidos  correções antes de desenvolvimento de riscos 
microbiológicos mais sérios. 
 
 Alguns pontos podem deixar de ser críticos; pontos novos podem passar 
a ser críticos e outros ainda permanecerem sob controle e monitoramento. 
 
Avaliações sensoriais, observações visuais, 
medições químicas e físicas, testes 
microbiológicos. 
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FLUXOGRAMA DOS PCCs – DETALHAMENTO DO PROCESSO 
 Equipe multidisciplinar  3 a 7 pessoas. 
 
 
 
 
 Fluxograma elaborado a partir da descrição completa do produto, até o 
seu consumo  tabela com sequência ordenada de etapas relativas ao 
fluxograma do produto, relacionando a tipagem do ponto crítico com a 
descrição do perigo que tal ponto possa evidenciar. 
MONITORAMENTO DOS PCCs 
 Sucessão planejada de observações ou medidas de controle de 
parâmetros para avaliar se um PCC é/está sendo controlável. 
 Variável envolvida; 
 Descrição do Perigo; 
 Limite crítico; 
 Limite de Segurança; 
 Medida corretiva; 
 Medida preventiva de controle. 
 
LIMITE CRÍTICO LIMITE DE SEGURANÇA 
• Parâmetro mensurável e único, 
de valor máximo ou mínimo, que 
garantirá a segurança do alimento. 
 
• Separa a aceitação da rejeição. 
 
• se violado, os produtos afetados 
são considerados como 
potencialmente inseguros. 
 
 
• É o limite antecedente ao 
limite crítico, atuando como 
alarme para se começar a ação 
sobre o PCC em foco. 
 
• Valores ou atributos próximos 
aos limites críticos que são 
adotados como medida de 
segurança para reduzir a 
possibilidade de os mesmos 
não serem atendidos. 
• Limites de segurança são estabelecidos com o intuito de se evitar que 
os limites críticos sejam ultrapassados. 
ADOÇÃO DE MEDIDAS CORRETIVAS E PREVENTIVAS 
 Quando a monitoração indicar que não foram alcançados os 
critérios, acionam-se planos corretivos. 
 Quando a monitoração indicar que foram alcançados os 
critérios, acionam-se planos preventivos. 
Verificação da eficácia do programa em andamento: 
SISTEMA DE AUDITORIAS 
 Necessárias para efetivar e tornar eficaz o acompanhamento rotineiro 
das medições e dos processos. 
 
 Periodicidade determinada de acordo com a política de qualidade 
adotada pela empresa. 
 A adesão aos processos 
produtivos nas indústrias 
alimentícias é considerada 
lenta, por não se visualizarem 
benefícios de início; 
 Previne perigos relacionados a contaminação de 
alimentos; 
 Permite a rastreabilidade do processo quanto às 
contaminações; 
 É um sistema preventivo, diminuindo a 
necessidade de realização de análises laboratoriais 
durante o processo, exigindo-as basicamente para a 
verificação do sistema. 
 Aumenta a competitividade entre as empresas; 
 Os resultados são baseados 
num paradigma de qualidade a 
longo prazo. 
 É aplicável em toda a cadeia produtiva de 
alimentos; 
 É um sistema redutor de custos, pois centra-se nos 
maiores riscos (maximiza lucros / reduz perdas); 
 
 A certificação promove maior demanda dos 
produtos devido à maior qualidade. 
Aspectos desfavoráveis Aspectos favoráveis 
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PAS (Programa Alimento Seguro)  Vigente desde agosto/2002 
• material para atender escolas de ensino fundamental, visando ao 
aperfeiçoamento de merendeiras e estudantes sobre o tema segurança alimentar. 
• palestras de treinamento e informação sobre boas práticas no ambiente 
industrial. 
• cursos destinados a empresas de micro e pequeno porte (apoio da ANVISA). 
Contribui para a Segurança Alimentar e Nutricional dos indivíduos em situação de 
maior vulnerabilidade e atua na redução do desperdício, mediante distribuição de 
alimentos doados por parceiros e no desenvolvimento de ações educativas. 
 
 
Ações: 
 
 boas práticas na preparação de alimentos; 
 
 hábitos nutricionais saudáveis; 
 
 higiene; 
 
 conservação e preparação de refeições; 
 
 formas de evitar o desperdício (desenvolvimento de receitas com 
aproveitamento integral dos alimentos). 
Projeto Mesa Brasil (desdobramento do PAS):