Just in time

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FACULDADE ANHANGUERA DE JOINVILLE 
ENGENHARIA MECÂNICA
SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFATURA
	 Fernando Risso RA 8226968504
Eduardo Engels		RA 9902003151
Jorge Luiz Martins	 RA 1580114919
Leonardo Jacobi	RA 8463132497
Just in time
Joinville, 05/04/2017
Introdução
O Just in Time surgiu no Japão na década de 70, sendo sua idéia desenvolvida pela Toyota Motor Company, onde buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso. O sistema de puxar a produção a partir da demanda, produzindo somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban. 
	Este nome é dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a movimentação de itens, ao longo do processo produtivo. Embora o sucesso do sistema de administração JIT esteja atrelado às características culturais do povo japonês, cada vez mais empresa tem adotado esta filosofia que é composta por práticas gerências e que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo.
Just in time		
		
Como foi criado:
    	Apesar de o Just-In-Time ser uma técnica de gestão e controle de produtos, que está ligado ao controle de estoque é também considerado como uma completa filosofia a qual inclui aspectos de gestão de materiais, gestão da qualidade, organização física dos meios produtivos, engenharia de produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos.
O sistema característico do Just-In-Time de "puxar" a produção a partir da demanda do cliente, produzindo em cada momento somente os produtos necessários, nas quantidades solicitadas e no momento correto, ficou conhecido como o método kanban, nome dado aos "cartões" utilizados para autorizar ao longo do processo a produção e a movimentação de materiais.
 
    	 Embora se pense que o sucesso do sistema de gestão Just- In- time seja intrínseco às características culturais do povo japonês, cada vez mais empresas americanas e européias se vêem convencidas de que esta filosofia é composta de práticas que aperfeiçoam o aproveitamento de seus recursos materiais, objetivando eliminar perdas e desperdícios durante o processo produtivo. 
   	O sistema Just-In-Time freqüentemente é associado a uma política de redução de estoque de matérias-primas através da sua entrega em intervalos e lotes menores. Na realidade, o sistema é muito mais abrangente; internamente na fábrica, há mudanças do trabalho e do sistema de informações.
 
     	Criado em 1960 pela nipônica Toyota Motor Company, foi considerado como uma das ferramentas de gestão que mais contribuíram para o milagre industrial japonês. A idéia base é bastante simples: cada etapa do ciclo de produção só deve solicitar novas encomendas à etapa anterior na medida em que precisar delas. Implica igualmente uma redução do número de fornecedores.
 Quando a Toyota decidiu entrar no ramo de fabricação de carros, depois da Segunda Guerra Mundial, a pouca variedade de modelos de veículos exigia flexibilidade para fabricar pequenos lotes com níveis de qualidade comparáveis aos conseguidos pelos norte-americanos. Esta filosofia de produzir apenas o que o mercado solicitava passou a serem adaptadas pelos demais fabricantes japoneses e, a partir dos anos 70, os veículos por eles produzidos passaram a assumir uma posição bastante competitiva no mercado.
 
     	Segundo Richard Schonberger, primeiro autor a divulgar a metodologia nos Estados Unidos, a idéia em que repousa o JIT é simples: fabricar e entregar produtos apenas a tempo de ser vendido, sub montá-los apenas a tempo de montá-los nos produtos acabados, fazer peças apenas a tempo de entrar nas sub montagens e, finalmente, adquirir materiais apenas a tempo de serem transformados em peças fabricadas.
	É um sistema que tem por objetivo produzir a quantidade demandada a uma qualidade perfeita, sem excesso e de forma rápida, transportando o produto para o lugar certo no tempo desejado
Objetivo do sistema Just- In- Time
	Tem como objetivo fundamental a melhoria contínua do processo produtivo. 
Flexibilizar a empresa; Produzir somente os produtos necessários; Produzir com qualidade requerida; Menor “Lead Time” na concepção de novos produtos; Menos “Lead Time” na manufatura; Melhor atendimento ao cliente; Menor perda (maior valor agregado ao produto); 
Maior retorno de investimento; Reduzir estoques, produtos acabados e, eventualmente, matérias-primas; Reduzir custos de fabricação; Gerar espaços de Fábrica; Produzir por métodos que permitam o envolvimento das pessoas, como exemplo a moral, satisfação, desenvolvimento, autocontrole; Reduzir o custo e o tempo de transporte dos produtos entre o fornecedor e a empresa solicitante.
 A perseguição deste objetivo dá-se, através de um mecanismo de redução dos estoques, os quais em grande parte tendem a camuflar problemas. Os estoques t6em sido utilizado para evitar descontinuidades do processo produtivo. Verificou-se que isso acontecia diante de problemas de produção que podem ser classificados principalmente em três grandes grupos: 
Problemas de qualidade: Quando alguns estágios do processo de produção apresentam problemas de qualidade, gerando refugo de forma incerta. O estoque, colocado entre estágios e os posteriores, permite que estes últimos possam trabalhar continuamente, sem sofrer com as interrupções que ocorrem em estágios anteriores. Dessa forma, o estoque gera independência entre os estágios do processo produtivo.
Problemas de quebra de máquina: Quando uma máquina para por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo.
Problemas de preparação de máquina: Quando uma máquina processa operações em mais de um componente ou item, é necessário preparar a máquina a cada mudança de componente a ser processado. Esta preparação representa custos referentes ao setup período inoperante do equipamento, à mão de obra requerida na operação, entre outros. Quanto maiores este custo, maior tenderá a ser o lote executado, para que estes custos sejam rateados por uma quantidade maior de peças, diminuído por conseqüência, o custo por unidade produzida. Lotes grandes de produção geram estoques, pois a produção é executada antecipadamente à demanda, sendo consumida por esta em períodos subseqüentes.	
 Os estoques são considerados nocivos por ocuparem espaço e representarem altos investimentos de capital, mas também e principalmente por esconderem ineficiências do processo produtivo, com problemas de qualidade, altos tempos de preparação de máquina para troca de produtos e falta de confiabilidade de equipamentos.
	Todo esforço investido no JIT tem como objetivo reduzir, ou mesmo eliminar, todo estoque e desperdícios nos diferentes estágios do processo eliminando os custos derivados. Este conceito por si só leva a um processo de melhoria contínua, pois exige da administração o desenvolvimento de políticas, padronização de processos e elementos que tornam a empresa competitiva. 
	
Vantagens e Desvantagens
	A vantagem de utilizar este conceito está na agilidade e na redução de custos que ocorrem em toda cadeia produtiva. Algumas plantas já são estruturadas com células onde são alocados os fornecedores para que eles possam fornecer em pequenas quantidades e em fluxo contínuo. Toda a lógica do sistema contribui para otimizar o espaço utilizado na planta. Podemos relacionar ainda as seguintes vantagens:
Rápida conversão dos materiais
Redução do trabalho em processo
Redução de espaço e manuseio
Rápida resposta aos problemas
Redução de agendamentose rastreamentos
Maior responsabilidade
Melhor qualidade
Menos desperdícios e retrabalhos
Melhor resposta ao mercado
Melhoria de atitude.
	A desvantagem é que este conceito não pode ser aplicado em produtos com demanda pouco previsível e com grandes oscilações. Outro ponto é que ele funciona com maior eficiência com pequenos números de fornecedores sendo necessário que os mesmos tenham estabilidade no fornecimento de materiais.
Condições para implantação do JIT
Comprometimento da alta administração;
Verificar onde é possível a implementação do kanban;
Realizar o treinamento de funcionários;
Investir capital para melhoria de processos;
Melhorar a capacidade de medir o desempenho em diversos setores;
Facilitar a comunicação entre as áreas;
Dominar os processos pertinentes;
Garantir eficiência no controle de qualidade
	Estas ações são necessárias pela seguinte razão: Os estoques altos em uma linha de produção escondem determinados problemas como: má concepção de produto, setup longo, layout deficiente, baixa qualidade, máquinas avariadas e fornecedores não confiáveis. Quando a empresa decide implantar o JIT, estes problemas, que antes não eram visíveis, irão aflorar. Por este motivo, o JIT só deverá ser implantado após estas ações em seguir forem resolvidas
O tempo de setup ser reduzido ou eliminado;
A taxa de defeitos referentes à qualidade ser minimizada;
Existir prevenção das avarias dos equipamentos;
Os prazos de entrega ser mínimos;
Existir otimização da dimensão dos lotes;
A movimentação e os transportes serem minimizados
Aplicação na Prática
Só produzir o que é pedido pelo cliente e só quando ele o pretende, e, portanto não constituir estoques de matéria prima, acessórios ou produtos acabados ou intermédios em qualquer altura. Ter o menor prazo de fabricação. Dispor de uma grande flexibilidade, de forma a poder responder rapidamente a alterações no mercado. Fabricar pequenas quantidades de cada tipo de peças, subconjuntos ou produtos finais. Conseguir efetuar uma rápida mudança de ferramentas e uma disposição das máquinas eficaz. Só comprar as quantidades necessárias à produção que já foi pedida ou encomendada. Dispor as máquinas e organizar a produção de modo a que se minimizem as esperas ou perdas. Armazenar as matérias-primas e os produtos semi acabados junto dos locais onde são necessários, para evitar perdas de tempo e de eficiência no transporte. Dispor de máquinas e ferramentas altamente confiáveis, de modo a que não se avariem no momento exato em que são necessárias. Controlar com muito rigor a qualidade das peças a serem fabricadas. Só comprar as matérias-primas e os componentes que assegurem uma qualidade superior. Empregar recursos humanos polivalentes e capazes de se adaptar a uma produção descontinuada.
Conclusão
Através deste trabalho ampliamos nosso conhecimento sobre o Just- In-Time verificou-se através das experiências que vivemos, que hoje, grande partes das Empresas utilizam de uma forma ou outra esta Filosofia, e é muito intenso nas empresas de consultorias de manufaturas e na alta Administração, as vezes assumindo com forma de gestão para toda empresa esta filosofia. Acreditamos que para o processo de manufatura o Just- In- Time foi o grande divisor da eficiência das empresas no mundo todo.