Sistema Toyota de produção

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Sistema Toyota de produção
Leonardo Reis
Gustavo Henrique
Nicolas Henrique
Rodrigo Wiggers
Julia Schineider
João Castanhera
introdução
Fim da segunda guerra mundial.
Principal problema do Ford era o desperdício de recursos
Objetiva aumentar a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício, como tempo de espera, superprodução, gargalos de transporte, inventário desnecessário, entre outros.
Pessoas são a chave.
Eiji Toyoda
Taiichi Ohno
Princípios mais importantes
Eliminação de desperdícios: Tem como alvo a fabrica e o objetivo é reduzir ao máximo atividades que não agregam valor ao produto
Fabricação com qualidade: Produção com zero defeitos.
Há ainda um terceiro principio que sustenta os dois anteriores, os colaboradores. 
Pilares fundamentais
Just In Time (JIT): Com este sistema, o produto ou matéria-prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário, ou seja, os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados, não existe estoque parado.
Automação do processo industrial (Jidoka): A aplicação do jidoka fornece às máquinas e operadores a capacidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu de forma a interromper imediatamente o trabalho.
Kanban
 Kanban: é um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria. O cartão pode ser trocado por outro sistema de sinalização, como luzes, caixas vazias e até locais vazios demarcados.
kaizen
Kaizen: Refere-se a atividades que melhorem continuamente todas as funções e envolve todos os funcionários desde o CEO até os trabalhadores da linha de montagem. Também se aplica a processos, como compra e logística, que cruzam fronteiras organizacionais da cadeia de suprimentos.
Tipos de desperdício
Segundo os manuais da Toyota, os desperdícios podem ser classificados em sete tipos:
·  Tempo perdido em conserto ou refugo.
·  Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário.
·  Operações desnecessárias no processo de manufatura.
·  Transporte.
·  Estoque.
·  Movimento humano.
·  Espera.
Eliminação de desperdícios
Baseado em três ideias principais, são elas: 
 Just In Time
Racionalização da força de trabalho: Interação dos trabalhadores com a rotina de trabalho
Produção Flexível: Maleabilidade na linha de produção
Produção com qualidade
Fundamentada em três princípios: 
Fazer certo da primeira vez: Torna o trabalhador responsável pela qualidade do seu trabalho, tornando o cargo de inspetor da qualidade redundante.
Correção dos erros: Cada trabalhador tem a autonomia para parar a linha de produção toda a vez que se deparar com um problema que não consegue resolver sozinho
Circulo da qualidade: É um conjunto de colaboradores que voluntariamente realizam reuniões regularmente em busca da qualidade em suas organizações.
Fábrica da Toyota no Japão
Montagem com luvas brancas
Ferramentas necessárias com fácil acesso (5S)
Dispositivos luminosos que indicam problemas (ANDON Lights)
Material utilizado para explicar o processo e orientar pessoas
Conceito próximo ao Standard Work
5S – Dermarcação no chão evidenciando a Organização
Equipamento para limpar os pés. Antes de entrar nos ambientes todos são obrigados a passar por esta máquina e limpar os pés, mantendo uma boa limpeza nos setores.
Nos escritórios as cadeiras ficam ao fundo e são utilizadas para descanço somente. As pessoas trabalham em pé (objetivo de irem mais ao gemba). Os móveis foram elevados. Todos com rodinhas!
5S - as placas nas cadeiras tem um número e a mesa tem o mesmo número, onde cada cadeira tem sempre seu local certo. Pode parecer excesso, mas é para mostrar a cultura de manter organizado. Esta é uma sala de reunião da Direção da empresa.
5S – tudo identificado e cada coisa no seu lugar. Novamente é usado as rodinhas para facilitar a mobilidade dos móveis.
Ao fundo observa-se um suporte de material de treinamento
Mais 5S e uso de rodinhas.
Identificação do chão: cada cor de faixa tem seu significado. Chão muito limpo.
Quadro de gestão preenchido à mão. Os adesivos amarelos são preenchidos à mão. Check lists ao lado direito preenchidos com adesivos.
Matriz de habilidades da Toyota.
Carrinho de Limpeza 5S.
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5S
 Imagine que temos uma área que trabalha com 100 contentores de materiais diversos. Para produzir um modelo específico, você irá utilizar os materiais de 1 a 50. 
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?
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5S
Aplicar o 1S – Senso de Utilização
1º - Crie uma área de descarte, limitada com fita, em um local seguro, para colocarmos todos os itens que não utilizamos lá.
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5S
Aplicar o 1S – Senso de Utilização
2º - Podemos utilizar a Etiqueta Vermelha para identificar itens críticos em segurança, qualidade e sem dono, por exemplo. 
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Lixeiras sem demarcação
Demarcar o chão
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5S
Aplicando o 2ºS – Senso de Organização
			
Pergunta:
Dentre os números de 1 a 50, em 5 segundos você consegue achar o que está faltando?
O próximo passo é organizar os contentores deixando-os alinhados lado a lado em ordem crescente.
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5S
Aplicando o 3S – Senso de Limpeza
Limpamos os contentores e o piso da Fábrica. 
Pintamos o piso de cinza claro, quase branco. 
Pergunta:
Consegue identificar os materiais que estão faltando em 5 segundos?
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5S
Perfeito! 
Podemos parar o 5S por aqui?
Não! 
Pois em uma semana, sua área vai voltar a ser como antes. 
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?
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Como manter tudo isso?
Plano de limpeza 
Auditorias de 5S
Treinamentos
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5S
Aplicar o 4ºS e o 5ºS – Senso de Conservação e Autodisciplina
Deixamos os números alinhados e ordenados, com marcação visual identificando para cada item o seu lugar. 
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