ESTUDO DE TEMPOS MOVIMENTOS E METODOS

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ESTUDO DE TEMPOS, 
MOVIMENTOS E MÉTODOS
Professor José Alberto
INTRODUÇÃO
„ O estudo de tempos e movimentos, 
também conhecido como cronoanálise, é 
uma forma de mensurar o trabalho por 
meio de métodos estatísticos, permitindo 
calcular o tempo padrão que é utilizado 
para determinar a capacidade produtiva 
da empresa, elaborar programas de 
produção e determinar o valor da mão-
de-obra direta no cálculo do custo do 
produto vendido (CPV). 
INTRODUÇÃO
„ O tempo padrão engloba a 
determinação da velocidade de 
trabalho do operador e aplica fatores 
de tolerância para atendimento às 
necessidades pessoais, alívio a 
fadiga e tempo de espera. Estes 
fatores são geralmente encontrados 
em tabelas na literatura 
especializada.
O QUE É ESTUDO DE TEMPOS, 
MOVIMENTOS E MÉTODOS
„ O estudo de tempos, movimentos e 
métodos aborda técnicas que 
submetem a uma detalhada análise de 
cada operação de uma dada tarefa, 
com o objetivo de eliminar qualquer 
elemento desnecessário à operação e 
determinar o melhor e mais eficiente 
método para executá-la. 
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O QUE É ESTUDO DE TEMPOS, 
MOVIMENTOS E MÉTODOS
„O estudo de tempos, movimentos 
e métodos mantém estreito 
vínculo com três importantes 
definições do vocabulário 
empresarial: A engenharia de 
métodos, projeto de trabalho e 
ergonomia.
Engenharia de métodos
„ É a atividade dedicada à melhoria e 
desenvolvimento de equipamentos de 
conformação e processos de produção para 
suportar a fabricação. Preocupa-se em 
estabelecer o método de trabalho mais 
eficiente, ou seja, procura otimizar o local de 
trabalho com relação a ajuste de máquinas, 
manuseio e movimentação de materiais, 
leiaute, ferramentas e dispositivos específicos, 
medição de tempos e racionalização de 
movimentos. Também é chamada de 
engenharia industrial, engenharia de processo 
ou engenharia de manufatura. 
Projeto de trabalho
„ O projeto de trabalho define a forma 
pela qual as pessoas agem em 
relação a seu trabalho. O projeto de 
trabalho leva em consideração as 
atividades que influenciam o 
relacionamento entre as pessoas, a 
tecnologia que elas usam e os 
métodos de trabalho empregados 
pela produção.
Ergonomia
„A ergonomia é o estudo da 
adaptação do trabalho ao homem 
e vice-versa. A ergonomia parte 
do conhecimento do homem para 
fazer o projeto do trabalho, 
ajustando-se às capacidades e 
limitações humanas.
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Ergonomia
„ O instituto Ergonomics Research
Society, da Inglaterra, define 
ergonomia como o estudo do 
relacionamento entre o homem e o 
seu trabalho, equipamento e 
ambiente, e particularmente da 
aplicação dos conhecimentos de 
anatomia, fisiologia e psicologia na 
solução dos problemas surgidos 
desse relacionamento. 
DIAGRAMA DE PROCESSO 
DE DUAS MÃOS
O diagrama de processo de duas mãos, também 
conhecido como diagrama SIMO (movimentos 
simultâneos) é uma técnica utilizada para estudos 
de fluxos de produção que envolve montagem ou 
desmontagem de componentes. Para a elaboração 
do diagrama de duas mãos, é preciso:
„ apresentar o produto final e seus componentes;
„ elaborar leiaute dos componentes que serão 
montados dentro da área normal de montagem;
„ definir a seqüência de movimentos em que deve ser 
efetuada a montagem;
„ registrar, em forma de documento, o método que 
será utilizado como padrão de referência;
„ padronizar o processo.
DIAGRAMA DE PROCESSO 
DE DUAS MÃOS
A seqüência de movimentos é feita obedecendo a 
maior economia de movimento possível. Por meio 
desta técnica, pode-se otimizar a seqüência de 
trabalho e minimizar os tempos envolvidos, 
objetivando um aumento de produtividade. 
„ 1 – As duas mãos devem iniciar e terminar os 
seus movimentos ao mesmo tempo.
„ 2 – As mãos não devem permanecer paradas ao 
mesmo tempo.
„ 3 – Os braços devem ser movimentados 
simetricamente e em direções opostas.
„ 4 – O movimento das mãos devem ser os mais 
simples possíveis. De classe mais baixa possível.
DIAGRAMA DE PROCESSO 
DE DUAS MÃOS
Classes de movimentos
„ 1ª classe: movimenta apenas os dedos.
„ 2ª classe: movimenta os dedos e uma parte 
do punho.
„ 3ª classe: movimenta os dedos, uma parte 
do punho e uma parte da mão.
„ 4ª classe: movimenta os dedos, o punho a 
mão e o braço.
„ 5ª classe: movimenta os dedos, o punho a 
mão, o braço e o corpo.
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DIAGRAMA DE PROCESSO 
DE DUAS MÃOS
„ 5 – Deve-se utilizar a função deslizar.
„ 6 – As mãos devem executar movimentos suaves 
e contínuos.
„ 7 – Usar a posição fixa sempre que necessário.
„ 8 – Manter o ritmo de trabalho.
„ 9 – Usar pedais quando possível.
„ 10 – As peças devem ser colhidas, não agarradas.
„ 11 – Usar entrada e saída por gravidade.
„ 12 – Pré-posicionar ferramentas e componentes.
DIAGRAMA DE PROCESSO 
DE DUAS MÃOS
Produto: Caneta Esferográfica Componentes: Corpo, carga, tampa e tampa traseira
MÃO ESQUERDA MÃO DIREITA
Nº Descrição da atividade Descrição da atividade Nº
1 Deslocamento para corpo O →D □ V O →D □ V Deslocamento para carga 1
2 Colhe corpo O →D □ V O →D □ V Colhe carga 2
3 Deslocamento para área de trabalho O →D □ V O →D □ V Deslocamento para área de trabalho 3
4 Preposiciona corpo na carga O →D □ V O →D □ V Preposiciona carga no corpo 4
5 Monta copo na carga O →D □ V O →D □ V Monta carga no corpo 5
6 Deslocamento para suporte O →D □ V O →D □ V Deslocamento pra suporte 6
7 Fixa caneta no suporte O →D □ V O →D □ V Fixa caneta no suporte 7
8 Deslocamento da tampa traseira O →D □ V O →D □ V Deslocamento da tampa dianteira 8
9 Colhe tampa traseira O →D □ V O →D □ V Colhe tampa dianteira 9
10 Deslocamento para área de trabalho O →D □ V O →D □ V Deslocamento para área de trabalho 10
11 Preposiciona tampa traseira no corpo O →D □ V O →D □ V Preposiciona tampa dianteira no corpo 11
12 Mona tampa traseira no corpo O →D □ V O →D □ V Monta tampa dianteira no corpo 12
13 Solta caneta do suporte O →D □ V O →D □ V Solta caneta do suporte 13
14 Deslocamento para área de saída O →D □ V O →D □ V Aguarda 14
15 Solta caneta montada O →D □ V O →D □ V Aguarda 15
ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ Outro aspecto relevante diz respeito ao 
formato dos recipientes de alimentação dos 
componentes, geralmente conhecidos como 
alimentadores. O desenho adequado de uma 
caixa alimentadora pode eliminar problemas 
relacionadas à lesão por movimentos 
repetitivos, ocasionada por tensões 
musculares resultante da necessidade de 
utilização de uma classe de movimento mais 
alta, como ilustrado na figura a seguir. 
ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ Alimentador incorreto
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ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ O alimentador de peças apresentado na figura 
anterior, é considerado deficiente por 
apresentar duas grandes falhas em seu 
desenho. Segundo Lida (2000), quando a mão é 
introduzida em seu interior para a coleta de 
peças, a parte situada sob o punho é fina e 
imprópria para o apoio, a mão precisa 
permanecer desencostada desta aresta. Outra 
característica não ergonômica consiste no 
tamanho e no grau de inclinação da janela de 
abertura para coleta das peças, que causa 
tensão muscular quando a mão é introduzida 
para coleta de peças.
ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ Alimentador correto
ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ Em outras palavras, um bom projeto 
de caixas alimentadoras permite que 
se apanhem as peças com maior 
rapidez, produzindo mais, sem forçar, 
em demasia, o punho do operador. 
ESTUDO DE TEMPOS
„ O objetivo da medida dos tempos de 
trabalho era determinar a melhor e mais 
eficiente forma de desenvolver uma 
tarefa específica. 
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Estudo de tempos
„ É a determinação, com o uso de um 
cronômetro, do tempo necessário para se 
realizar uma tarefa. O termo 
“cronoanálise” é bastante utilizado nas 
empresas brasileiras para designar o 
processo de estudo, mensuração e 
determinação do tempo padrão em uma 
organização.Cronoanalista
„ O vocabulário cronoanalista dói bastante 
utilizado nas industrias brasileiras para desinar
o cargo e função do profissional que executava 
as tomadas de tempo. Esta função foi 
largamente utilizada para registro na carteira 
de trabalho. Atualmente, devido à constante 
redução do contigente overhead , o cargo de 
cronoanalista foi substituído por outras 
descrições de cargo mais abrangentes e menos 
específicas, tais como analista industrial ou 
analista de processos.
Finalidade do estudo 
dos tempos
O estudo de tempos não tem apenas a finalidade de 
estabelecer a melhor forma de trabalho. O estudo 
de tempos procura encontrar um padrão de 
referência que servirá para:
„ determinação da capacidade produtiva da empresa;
„ elaboração dos programas de produção;
„ determinação do valor da mão-de-obra direta no 
calculo do custo do produto vendido (CPV);
„ estimativa do custo de um novo produto durante 
seu projeto e criação;
„ balanceamento das linhas de produção e 
montagem.
Equipamentos para o 
estudo de tempos
„ Cronômetro de hora centesimal: a 
cronometragem do tempo de execução de 
determinada tarefa pode ser realizada com a 
utilização de um cronômetro normal facilmente 
encontrado no mercado. 
Tempo medido com cronômetro 
comum
Tempo transformado para o 
sistema centesimal Cálculo
1 minuto e 10 segundos 1,17 minutos 1 + 10/60 = 1,17
1 minuto e 20 segundos 1,33 minutos 1 + 20/60 = 1,33
1 minuto e 30 segundos 1,50 minutos 1 + 30/60 = 1,50
1 horas, 47 min e 15 seg. 1,83 horas 1 + 47/60 + 15/3600 = 1,7875
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Equipamentos para o 
estudo de tempos
„ Filmadora: a utilização de filmadora 
tem a vantagem de registrar fielmente 
todos os movimentos executados pelo 
operador, e, se bem utilizada, pode 
eliminar a tensão psicológica que o 
operador sente quando está sendo 
observado diretamente por um 
cronoanalista.
Equipamentos para o 
estudo de tempos
„ Prancheta: na maioria das vezes, exceto 
quando a mensuração é feita por filmes, a 
tomada de tempos é feita no local onde ocorre 
a operação. Desta forma. É comum o uso de 
uma prancheta para o apoio do cronômetro e 
da folha de observações, de forma a permitir 
que o cronoanalista possa anotar suas tomadas 
de tempo em pé. 
„ Folha de observação: trata-se de um 
documento em que são registrados os tempos 
e demais observações relativas à operação 
cronometrada. É comum que cada empresa 
desenvolva sua folha de observação específica. 
Determinação do tempo 
cronometrado
Divisão da operação em elementos: em primeiro 
lugar, a operação total cujo tempo padrão se deseja 
determinar deve ser dividida em partes para que o 
método de trabalho possa ter uma medida precisa, 
deve-se tomar cuidado de não dividir a operação em 
exageradamente muitos ou demasiadamente poucos 
elementos. Algumas regras gerais para este 
desdobramento são:
„ separar o trabalho em partes, de maneira que sejam 
mais curtas possíveis, mas longas o suficiente para que 
possam ser medidas com o cronômetro; 
„ as ações do operador, quando independentes das ações 
das máquinas devem ser medidas em separado;
„ definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo 
equipamento separadamente.
EXEMPLO
„ Uma indústria de confecções deseja cronometrar 
o tempo de costura de uma camiseta. Em que 
elementos esta operação pode ser dividida ?
Resolução
„ Seria difícil cronometrar todas as atividades 
independentemente e detalhadamente como no 
“diagrama das duas mãos” dado o pequeno 
espaço de tempo que cada atividade demanda. 
Assim é possível dividir a atividade em:
„ Elemento 1 – Costura dos ombros (costura da 
frente com as costas unindo os ombros)
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EXEMPLO
„ Elemento 2 – Costura das mangas (costura 
fechando as duas mangas independentes)
„ Elemento 3 – Costura das mangas nos 
conjuntos frente e costa
„ Elemento 4 – Fechamento de frente e costas 
nas laterais (abaixo das mangas)
„ Elemento 5 – Costura da barra das mangas
„ Elemento 6 – Costura da barra inferior do 
corpo
„ Elemento 7 – Colocação da ribana. 
Determinação do número de 
ciclos a serem cronometrados
„ É obvio e intuitivo que apenas uma tomada de 
tempo não é suficiente para se determinar o 
tempo de uma atividade. É necessário que se 
façam várias tomadas de tempo para obtenção 
de uma média aritmética destes tempos. A 
questão é: quantas tomadas de tempos são 
necessárias ara que a meda obtida seja 
estatisticamente aceitável? Neste caso é 
necessário utilizar um cálculo estatístico de 
determinação do número de observações, dado 
na fórmula a seguir.
Determinação do número de 
ciclos a serem cronometrados
Número de ciclos a serem cronometrados 
 
N = 
2
2 X x dEr x 
R x Z
⎟⎟⎠
⎞
⎜⎜⎝
⎛
 
 
Onde: N: número de ciclos a serem cronometrados 
 Z: coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada 
 R: amplitude da amostra 
 Er: erro relativo da medida 
 d2: coeficiente em função do número de cronometragem realizadas preliminarm
 X : média dos valores das observações 
Determinação do número de 
ciclos a serem cronometrados
„ Na prática costuma-se utilizar probabilidades 
para o grau de confiabilidade da medida entre 
90% e 95%, e erro relativo aceitável variando 
entre 5% e 10%. Em outras palavras, 
supondo que seja encontrada uma média de 
cronometragens no valor de 10 segundos para 
um grau de confiabilidade de 95% e um erro 
de 5% isto significa que, estatisticamente, 
existe 95% de certeza que o tempo da 
atividade está entre 9,5 segundos e 10,5 
segundos.
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Tabelas de coeficientes
Tabelas de coeficientes
Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos 
são apresentados na tabelas a seguir:
Tabela 1 - Coeficiente de distribuição normal
Probabilidade 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99%
Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 2,05 2,17 2,33 2,58
Tabela 2 - Coeficiente d2 para o número de cronometragens iniciais
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
EXEMPLO
„ Um analista de processos de uma grande fábrica de 
produtos de linha branca cronometrou a operação de 
montagem de determinada porta de um modelo de 
refrigerador. Foram feitas sete cronometragens iniciais 
para as quais foram obtidos os seguintes valores em 
segundos:
10,5 – 10,3 – 9,3 – 9,2 – 8,5 – 9,9 – 10,0
„ A empresa determinou, como regra geral, o grau de 
confiança para os tempos cronometrados fosse de 
95%, com um erro relativo inferior a 5%.
EXEMPLO
Resolução 
 
X = 
7
10,0 9,9 8,5 9,2 9,3 10,3 10,5 ++++++ = 9,8 
R = 10,5 – 9,2 = 1,3 (a amplitude é a subtração envolvendo o maior e o menor tempo
das medições) 
Z = 1,96 (de acordo com a tabela 2, para um grau de confiança 95%) 
d2 = 2,704 (de acordo com a Tabela 2, para 7 tomadas de tempo iniciais) 
Er = 5% ou seja 0,05 
 
N = 
2
2 X x dEr x 
R x Z
⎟⎟⎠
⎞
⎜⎜⎝
⎛
= 
2
9,8 x 2,704 x 0,05
1,3 x 1,96 ⎟⎠
⎞⎜⎝
⎛ = 3,7 cronometragens 
EXEMPLO
„ Em outras palavras, foram realizadas sete 
cronometragens iniciais e a fórmula, utilizando 
estes valores preliminares, determinou que 
apenas quatro cronometragens seriam suficientes. 
Como o valor obtido com a fórmula é inferior ao 
número de cronometragens inicialmente 
executado, isto significa que a tomada de tempos 
foi valida e é possível utilizar a média encontrada 
de 9,8 segundos como sendo o “tempo 
cronometrado” necessário para a realização da 
tarefa, com 95 % de chance de ser acerto. 
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Interpretação da fórmula
A formula do cálculo do número de ciclos a serem 
cronometrados foi desenvolvida em bases estatísticas. 
O tamanho da amostra vai depender:
„ do grau de confiança desejado: Assim, quanto maior o 
grau de confiança, maior o valor de Z (vide Tabela2). 
Como Z está no numerador da fórmula, quanto maior 
o Z, maior o tamanho de N.
„ da dispersão entre valores individuais da população: 
Quanto maior a amplitude da amostra, maior o valor 
de N, já que R também está no numerador da fórmula.
„ do erro tolerável: Quanto maior o valor do erro 
tolerável Er, menor o tamanho da amostra exigido, 
uma vez que Er esta no denominador da fórmula. 
Interpretação da fórmula
„ da média das observações: Quanto maior for o valor 
da média, menor será o tamanho da amostra 
necessário, já que x está no denominador da fórmula. 
Isto será relacionado ao fato que o grau de precisão na 
mensuração do tempo de atividades longas é maior 
que na mensuração de atividades curtas. 
„ do tamanho da amostra inicial: quanto maior o 
tamanho da amostra inicial, mais precisa será a 
mensuração. Como se pode perceber a partir da 
Tabela 2, d2 aumenta à medida que aumenta o 
número de cronometragens iniciais. Assim, como d2 se 
encontra no denominador da fórmula, quanto maior a 
amostragem inicial, menor será o valor d N. 
Determinação do tempo normal
„ Slack et al. (2002) adotam a seguinte definição 
para a avaliação de ritmo dos tempos observados:
„ Processo de avaliar a velocidade de trabalho do 
trabalhador relativamente ao conceito do 
observador a respeito da velocidade 
correspondente ao desempenho padrão. O 
observador pode levar em consideração, 
separadamente ou em combinação, um ou mais 
fatores necessários para realizar o trabalho, como 
a velocidade de movimento, esforço, destreza, 
consistência etc.
Avaliação da velocidade 
do operador
É o processo por meio do qual o cronoanalista 
compara o ritmo do operador em observação com o 
seu próprio conceito de ritmo normal.
„ Velocidade acima do normal: o operador que está 
sendo avaliado pode estar trabalhando acima da 
velocidade normal. Isto pode acontecer por vários 
motivos, como por exemplo:
„ Tratar-se do início de expediente na segunda-feira;
„ O operador ter acabado de ser repreendido por seu 
superior;
„ O operador estar buscando um prêmio de 
produtividade;
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Avaliação da velocidade 
do operador
„ O operador possuir uma destreza para aquela 
tarefa que pouca gente possui (neste caso a 
velocidade de trabalho pode ser normal para 
aquele operador específico, porém não servirá 
para um operador “normal”);
„ Simplesmente, por estar sendo observado pelo 
cronoanalista.
Neste caso, o tempo cronometrado encontrado 
deverá ser ajustado para cima, já que outros 
operadores não conseguirão repetir esse 
desempenho.
Avaliação da velocidade 
do operador
„ Velocidade abaixo do normal: nesta situação, o 
operador pode estar realizando a tarefa que está 
sendo cronometrada em velocidade lenta, ou que pode 
acontecer por fadiga, como por exemplo em uma 
sexta-feira à tarde. A lentidão também pode decorrer 
de o operador observado ainda não ter prática 
suficiente na tarefa, por estar intimidado ao sentir seu 
trabalho sendo cronometrado ou por qualquer outra 
razão.
„ Neste caso, o tempo cronometrado encontrado deverá 
ser ajustado para baixo, já que menos tempo será 
necessário para que outros operadores realizem a 
mesma tarefa.
Determinação da velocidade
„ Talvez a parte mais importante e mais difícil 
do estudo de tempos consista na avaliação 
da velocidade ou ritmo com o qual o 
operador trabalha, durante a execução da 
cronoanálise. A velocidade do operador é 
determinada subjetivamente pelo 
cronoanalista. Para a velocidade de operação 
normal do operador é atribuída uma taxa de 
velocidade, ou ritmo, de 100%.
Determinação da velocidade
„ Em outras palavras, o cronoanalista deve 
saber se um trabalhador está em ritmo lento 
ou acelerado da mesma forma que é possível 
perceber as pessoas andando na rua. É fácil 
observar quem está andando depressa, quem 
anda em velocidade normal e quem esta 
andando mais devagar. Assim, se for 
convencionado que andar a 3 km/h é normal 
(100%) então andar a 4 km/h equivale a um 
ritmo de 133% e andar a 2 km/h equivale a 
um ritmo de 67%.
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Determinação da velocidade
Tempo normal 
 
TN = TC x v 
 
Onde: TN = Tempo normal 
 TC = Tempo cronometrado 
 v = Velocidade do operador 
 
Uma forma confiável de avaliação da velocidade do operador,
que tem sido utilizada em vários estudos práticos de cronoanálise,
consiste em simplesmente em perguntar para um experiente chefe
do setor se o ritmo está correto. 
EXEMPLO
„ Utilizando o tempo cronometrado encontrado no 
exemplo anterior de 9,8 segundos, qual seria o 
tempo normal se a velocidade do operador fosse 
avaliada em 116%? E se a velocidade fosse 
avaliada em 97%?
Resolução
„ a) velocidade em 116% TN = TC x v = 9,8 x 1,16 = 11,37 seg
„ b) velocidade em 97% TN = TC x v = 9,8 x 0,97 = 9,51 seg
Determinação do tempo 
padrão
„ Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo 
cronometrado ajustado a uma velocidade ou ritmo 
normal, será preciso levar em consideração que não é 
possível um operário trabalhar o dia inteiro, sem 
nenhuma interrupção, tanto por necessidades pessoais, 
como por motivos alheios à sua vontade.
„ O tempo padrão é calculado multiplicando-se o tempo 
normal por um fator de tolerância para compensar o 
período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha. O 
cálculo é feito utilizando-se a seguinte fórmula:
TP = TN x FT
Onde: TP = Tempo Padrão
TN = Tempo Normal
FT = Fator de Tolerância
Tolerância para atendimento 
às necessidades pessoais
„ Como se tratam de necessidades fisiológicas do 
organismo, estas tolerâncias costumam ser 
consideradas em primeiro lugar. 
„ Em trabalhos leves, para uma jornada de trabalho de 
oito horas diárias, sem intervalos de descanso pré-
estabelecidas (exceto almoço, naturalmente) o tempo 
médio de parada, geralmente utilizado, varia de 10 a 
24 minutos, ou seja de 2% a 5% da jornada de 
trabalho. É importante observar que esta tolerância 
pode variar de indivíduo para indivíduo, de país para 
país, e de acordo com a natureza do trabalho. Em 
geral, trabalhos mais pesados e ambientes quentes e 
úmidos requerem maior tempo para necessidades. 
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Tolerância para alívio da 
fadiga
„ Até hoje não existe uma forma satisfatória de se 
medir a fadiga, que é proveniente não só da 
natureza do trabalho, mas também das condições 
ambientais do local de trabalho. O quadro logo a 
seguir apresenta as tolerâncias propostas por 
Benjamin W. Niebel, em seu livro Motion and
Study, as quais são comumente mencionadas na 
literatura sobre administração da produção. Na 
praticadas empresas brasileiras, o que se tem 
observado é a utilização de uma tolerância de 
15% e 20% do tempo para trabalhos normais, em 
condições de ambientes normais. 
Tolerâncias de trabalho
 
DESCRIÇÃO % DESCRIÇÃO % 
A. Tolerâncias Invariáveis: 4. Iluminação deficiente 
1. Tolerâncias para necessidades pessoais 5 a) ligeiramente abaixo do 
recomendável 
0 
2. Tolerâncias básicas para fadiga 4 b) bem abaixo do recomendável 2 
B. Tolerâncias Variáveis: c) muito inadequada 5 
1. Tolerância para ficar em pé 2 5. Condições atmosféricas 0 - 10 
2. Tolerância quanto à postura (calor e umidade) - variáveis 
a) ligeiramente desajeitada 0 6. Atenção cuidadosa 
 b) desajeitada (recurvada) 2 a) trabalho razoavelmente fino 0 
 c) muito desajeitada (deitada, esticada) 7 b) trabalho fino ou de precisão 2 
3. Uso de força ou energia muscular c) trabalho fino ou de grande precisão 5 
(erguer, puxar ou levantar) 7. Nível de ruído 
Peso levantado em quilos a) contínuo 0 
2,5 0 b) intermitente – volume alto 2 
5,0 2 c) intermitente – volume muito alto 5 
7,5 2 d) timbre elevado – volume alto 5 
10,0 3 8. Estresse mental 
12,5 4 a) processo razoavelmente complexo1 
15,0 5 b) processo complexo 4 
17,5 7 c) processo muito complexo 8 
20,0 9 9. Monotonia 
22,5 11 a) baixa 0 
25,0 13 b) média 1 
27,5 17 c) elevada 4 
30,0 22 10. Grau de tédio 
 a) um tanto tedioso 0 
 b) tedioso 2 
 c) muito tedioso 5 
Tolerância para alívio da 
fadiga
Muitas vezes a tolerância é calculada em função dos tempos de permissão
que a empresa está disposta a conceder. Neste caso determina-se a
porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e
calcula-se o fator de tolerâncias por meio da seguinte formula: 
 
Fator de tolerância 
 
FT = 
p - 1
1 
Onde: FT = Fator de Tolerância 
 P = tempo de intervalo dado dividido pelo tempo tempo de trabalho (% do tempo
ocioso) 
Tolerância para espera
„ Além das tolerâncias necessárias para as necessidades 
pessoais e para o alivio de fadiga, existe um outro tipo 
de tolerância para situações sobre as quais o 
trabalhador não tem domínio, dentre as quais as mais 
usuais são as esperas por trabalho. As esperas podem 
ter vários motivos dentre eles é possível citar: 
necessidades de pequenos ajustes de máquina, 
interrupções do trabalho pelo próprio supervisor, falta 
de material, falta de energia e necessidades de 
manutenção preventiva. 
„ Este tipo de tolerância não necessariamente deve fazer 
parte do tempo padrão. 
14
EXEMPLO
„ Uma empresa do ramo metalúrgico deseja determinar o 
tempo padrão necessário, com 90% de confiabilidade e 
um erro relativo de 5%, para a fabricação de 
determinado componente que será utilizado na linha de 
montagem. O analista de processos realizou uma 
cronometragem preliminar de nove tomadas de tempo, 
obtendo os dados a seguir. Pergunta-se:
a) o número de amostragens é suficiente ?
b) qual o tempo cronometrado (TC) e o tempo normal 
(TN) ?
c) qual o tempo padrão (TP) se a fabrica definir um índice 
de tolerância de 15%?
d) Caso a empresa conceda 12 minutos para necessidades 
pessoais, 15 minutos para lanches e 20 minutos para 
alivio de fadiga em um dia de 8 horas de trabalho, qual 
será o novo tempo padrão ?
EXEMPLO
Tempos cronometrados (centésimo de hora)Folha de 
observação 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Cortar a chapa 0,07 0,08 0,09 0,09 0,08 0,07 0,07 0,08 0,07
Dobrar a chapa 0,07 0,06 0,07 0,06 0,05 0,07 0,06 0,06 0,06
Furar a chapa 0,15 0,14 0,16 0,15 0,14 0,13 0,13 0,15 0,14
Remover rebarbas 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05
Velocidade avaliada: 94%
Resolução 
 
Cálculo do número de cronometragens da operação cortar chapa. 
 
 
X = 
9
07,008,007,007,008,009,009,008,007,0 ++++++++ = 0,078 
R = 0,09 – 0,07 = 0,02 
EXEMPLO
Z = 1,65 (de acordo com a Tabela 1) 
d2 = 2,970 (de acordo com a Tabela 2) 
 
N = 
2
2 X x dEr x 
R x Z
⎟⎟⎠
⎞
⎜⎜⎝
⎛
= 
2
0,078 x 2,97 x 0,05
0,02 x 1,65 ⎟⎠
⎞⎜⎝
⎛ = 8,1 
 
De forma análoga obtém-se: 
 
Número de cronometragens da operação de dobrar chapa, N = 12,8 
 
Número de cronometragens da operação de furar chapa, N = 5,4 
 
Número de cronometragens da operação de remover rebarbas, N = 10,4 
 
Logo o número de observações cronometradas é suficiente. 
EXEMPLO
Neste caso, o tempo cronometrado é a soma dos tempos médios cronometrados
individualmente por operação: 
 
TC = 0,078 + 0,062 + 0,143 + 0,046 = 0,33 horas 
 
O tempo padrão para uma tolerância de 15% será: 
 
TN = TC x v → TN = 0,33 x 0,94 = 0,32 horas 
 
TP = TN x FT → TP = 0,32 x 1,15 = 0,37 horas 
 
Quando o fator de tolerância é dado pelo tempo permitido, deve-se calcular o fator de
tolerância em primeiro lugar: 
 
P = 
480
201512 ++ = 0,098 → FT = 
p - 1
1 → FT = 
0,098 - 1
1 =1,109 
 
TP = TN x FT → TP = 0,32 x 1,109 → 0,35 horas