Trbalho de estoque vania

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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DE SÃO PAULO 
 
 
Operações de Armazenagem e Estoque 
 
 
ADALTO FURTUOSO DE OLIVEIRA 
EDVANDRO AVÍLE 
FERNANDA DE SOUZA SILVA 
RONALDO SOUZA DO CARMO 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conceitos de estoques e armazenagem 
São Paulo 
2017 
 
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Conceitos de estoques e armazenagem 
 
 
 
Trabalho apresentado à disciplina de Operações de 
armazenagem e estoques do Centro 
Universitário Estácio de São Paulo, como exigência parcial 
do curso de Gestão em Logística. 
 
 Prof.ª(a). Vania Amaro Gomes 
 Orientador (a) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Conceitos de estoques e armazenagem 
 
 
Este Trabalho do curso de operações de armazenagem e estoques que será julgado e aprovado em sua 
forma final pela Orientador (a) ou Coordenação do Curso de Gestão de Logística da Universidade 
Estácio de São Paulo no dia e mês, constante da data de aprovação. 
 
 
 
 
 _______________________________________________________________ 
 
 Prof.ª(a). Vania Amaro Gomes 
 Orientador (a) 
 
 
 
 
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RESUMO 
 
 
 
 
 
 
Este trabalho apresenta conceitos de estocagem e armazenagem, formas de localização e 
endereçamento de materiais e algumas tecnologias atualmente utilizadas para facilitar o 
manuseio dos recursos. Sempre visando melhor aproveitar o espaço físico de 
armazenagem, agilizar o processo de estocagem e separação e reduzir suas perdas 
operacionais e de materiais. Para tanto, foi necessário um estudo sobre características de 
armazenagem e seus aspectos relevantes ao processo operacional de uma empresa para 
seu processo inerente à atividade de estocagem e organização de materiais. 
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Sumario 
 
1. introdução..........................................................................................................................................6 
2. Operações de estoque e armazenagem...............................................................................................6 
2.1 Cadeia de fornecimento...................................................................................................................7 
2.2 Vantagens e desvantagens do estoque e armazenagem...................................................................9 
3. Layout de um armazém....................................................................................................................10 
3.1 Princípios da área de armazenamento............................................................................................13 
3.2 Organização do layout (recebimento, expedição, localização, etc.)..............................................14 
3.3 Sistema de localização do estoque.................................................................................................15 
4. fundamentos da “Curva ABC” ........................................................................................................17 
5. Principais equipamentos que facilitam as operações de um armazém............................................22 
5.1 Sistemas de picking........................................................................................................................23 
5.2 Utilização de paletes......................................................................................................................24 
5.3 Tipos de paletes .............................................................................................................................24 
5.4 vantagens e desvantagens .............................................................................................................28 
6. Critérios de armazenagem de materiais ..........................................................................................29 
7. Armazenagem em área externa .......................................................................................................30 
8. Conclusão ........................................................................................................................................32 
9. Referências bibliográficas ...............................................................................................................33 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. Introdução 
 
A maioria das empresas e instituições precisam manter estoques para que sejam supridas as 
necessidades não só dos clientes externos, como também dos clientes internos. Os estoques são 
constituídos por materiais e suprimentos que uma empresa ou instituição mantém, seja para vender ou 
para manter insumos ou suprimentos para o processo operacional e, como esses são armazenados em 
depósitos (almoxarifado), seu dimensionamento e administração física estão intimamente 
relacionados. Atualmente, há uma grande pressão sobre as empresas quanto à questão da manutenção 
dos estoques, que para as empresas comerciais são essenciais a sua operação, além de representar parte 
significativa do seu capital financeiro. Os clientes querem variedade, disponibilidade e rápido 
atendimento, e esses valores, em sua maioria, são supridos pelos estoques, sendo foco principal das 
empresas varejistas. Mas a maneira como essa questão é tratada pode elevar os custos e despesas 
operacionais que, consequentemente, são repassados ao preço final de venda, reduzindo o poder 
competitivo e a lucratividade da empresa. A principal questão passa a ser, então, identificar 
necessidades de bens, elaborar estimativas de previsão e dimensionar estoques, buscando também 
otimizar os custos de transporte. A falta de visão logística, que tem como principal função a 
movimentação e armazenagem de materiais, tem ocasionado uma miopia na gestão de materiais, em 
específico nas atividades de armazenagem. A logística oferece valor de tempo e lugar, e sua função 
tem o objetivo de determinar o material certo, na quantidade certa, no momento certo, na condição 
adequada a um custo adequado. 
 
 
2. Operações de estoque e armazenagem 
 
O controle do processo produtivo, envolve não só os almoxarifados de matéria prima e auxiliares, 
como também os intermediários e os produtos acabados. O processo de estoque e armazenagem, e de 
extrema importância para as empresas. Esse processo se inicia quando as mercadorias são 
descarregadas, logo em seguida se inicia o processo de armazenagem que é composto pelo 
recebimento, cadastramento de mercadoria, movimentação, armazenagem, separação e expedição. 
Esse procedimento é realizado em várias empresas e tem o objetivo de proporcionar uma maior 
organização dentro do armazém. O planejamento de um armazém deve ser feito baseado nas 
necessidades e expectativas futuras da empresa diante do mercado, ou seja, o que será armazenado, 
em que quantidade, como será movimentado ecomo serão feitas as operações de carregamento e 
descarregamento. A forma como a empresa atende os seus clientes internos ou externos, são fatores 
decisivos para manter-se vivo no mercado, no entanto é necessário se armazenar, movimentar e 
controlar da forma mais eficiente, evitando-se assim desperdícios, o que afetará diretamente as 
expectativas geradas aos clientes e ao mesmo tempo gerando custos que podem afetar a empresa diante 
da concorrência, tornando o produto ou serviço onerosos a ponto de fugirem da realidade do mercado. 
 A armazenagem quando é realizada de forma correta fornece diversos benefícios não só a empresa 
mais aos também para seus funcionários, ela aumenta a motivação e o desempenho dos colaboradores, 
onde irão produzir mais, reduzir a possibilidade de acidentes, proporcionar um melhor aproveitamento 
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do espaço, entre outros. Também existem as desvantagens onde implicará nos custos: serviços 
administrativos, novas tecnologias, elevados custos de movimentação e outros que veremos mais à 
frente. A armazenagem então surge como uma das funções que agrega valor ao sistema logístico, pois 
apresenta soluções para os problemas de estocagem de materiais e melhora a integração entre as fazes 
do processo. As operações de armazenagem têm como objetivo o recebimento, estocagem, separação 
e expedição de materiais para apoiar o sistema de movimentação física, sem distinção entre os tipos 
de instalações de estocagem, conteúdo dos materiais ou procedimentos de administração dos 
inventários. A importância da armazenagem na Logística é que ela leva soluções para os problemas 
de acomodação dos materiais que possibilitam uma melhor integração entre as cadeias de suprimento, 
produção e distribuição. 
Planejar e controlar os estoques e um fator primordial para uma boa administração do processo 
produtivo, disponibilizando e controlando o espaço físico necessário para os volumes de venda e 
de manufatura para acompanhar as constantes mudanças do mercado. 
 
 
 
2.1 Cadeia de fornecimento ou abastecimento 
 
A cadeia de suprimentos é um processo que consiste em gerenciar os fluxos de bens, serviços, 
finanças e informações dentro de uma cadeia integrada com diversos participantes, incluindo: 
fábrica, fornecedores e clientes finais. 
 
 
 
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Mais conhecido como Supply Chain Management (gestão da cadeia de suprimentos) é a 
integração de todos os elementos responsáveis por uma cadeia de suprimentos, incluindo o 
conjunto de técnicas que são utilizadas para possibilitar excelência na conexão entre as etapas de 
uma cadeia de suprimentos, como: transporte, estoque e custo. O gerenciamento correto destas 
etapas facilitará na otimização do serviço e na melhoria da qualidade do produto trazendo maior 
satisfação a seus clientes finais. Essa ferramenta nos direciona para uma atitude em que as 
empresas devem definir suas estratégias competitivas através de um posicionamento, tanto como 
fornecedor, quanto como cliente dentro das cadeias produtivas nas quais se inserem. O objetivo 
básico e maximizar as potenciais sinergias entre as partes de forma a atender o consumidor final 
mais eficientemente através da redução de custos. 
Para ter uma cadeia de suprimentos competitiva, devem-se incluir formas de melhoria nas 
principais atividades como: 
Localização de fornecedores de matéria-prima; Na análise de localização de 
instalações, existe uma vasta lista de fatores, possíveis de serem usados. Dependendo da 
localização, deve-se desenvolver uma lista de fatores pertinentes. Todos esses fatores 
devem ser classificados como críticos, objetivos ou subjetivos. 
Fabricação do produto; colocar em atividade um fluxo de produtos e de informação 
mais interligadas entre si, agilizando todos os processos da empresa. Para isso, o produto 
passa por diversas etapas antes de chegar ao cliente final. O primeiro passo é atrair, 
conquistar e fidelizar seus clientes, para que isso aconteça é preciso colher informações no 
setor de cadeia de suprimentos da sua fábrica. 
Previsão e planejamento do equilíbrio entre oferta e demanda; de modo geral, fazer 
uma previsão consiste em tentar prever o futuro de maneira que isto possa auxiliar a tomada 
de decisões. Em particular, a previsão da demanda visa estimar a demanda futura por 
produtos e ou serviços da organização. Ela constitui uma etapa importante de diversos 
processos de planejamento da gestão de operações e da logística. As previsões visam, 
portanto, determinar onde, quanto e quando os produtos/serviços serão requisitados, de 
maneira a responder adequadamente a esta demanda 
Armazenagem do produto; o mau aproveitamento do espaço é um comportamento que 
traz aumento nos custos logísticos e prejuízos com a movimentação de materiais 
inadequada tornando-se antieconômico. A armazenagem dos materiais tem grande 
importância na obtenção de maiores lucros e a forma como foi embalado o material tem 
uma parcela importante para redução dos custos relacionados ao movimentado e a 
armazenagem. 
Entrega do produto; A entrega ao cliente é a transferência da posse de um bem de uma 
entidade (o fornecedor) para aquela à qual o bem se destina, o “cliente” (Miller et al., 2006). 
Confiança na entrega ao cliente do produto, no prazo contratado, é o principal ponto a ser 
considerado na relação cliente - fornecedor, enquanto que, na relação fornecedor - cliente, 
é o cumprimento do pagamento acordado, no prazo acordado. 
Feedback através do serviço de atendimento ao cliente e melhoria do processo, onde 
for necessário; de forma geral, atender bem está relacionado a poupar esforços do cliente. 
O esforço do cliente em ter que relatar várias vezes o problema, para pessoas diferentes 
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provoca irritabilidade e, pior, mostra despreparo da empresa ao lidar com situações para as 
quais ela deveria estar preparada. 
 
2.2 Vantagens e desvantagens do estoque e armazenagem 
 
O uso de armazéns possibilita a redução de custos com transportes, através da consolidação de 
cargas, aproxima a empresa de seus clientes e fornecedores, agiliza a entrega dos produtos, e 
compensa as defasagens ocorridas na produção. Entretanto, o capital se torna imobilizado, uma 
vez que a mercadoria passa muito tempo parada, além de aumentar o risco de envelhecimento do 
produto, necessitando assim de um maior controle e gerenciamento da armazenagem. Os custos 
com a movimentação também aumentam, devido à alta rotatividade dos produtos, visando atender 
as demandas. Um detalhe importante para a armazenagem é a integridade física dos materiais. No 
recebimento do produto é necessário verificar se as especificações da compra foram atendidas com 
êxito. Da mesma forma, ele deverá ser expedido. O cuidado com o local da armazenagem é 
fundamental, existem produtos que precisam de condições físicas específicas, como a temperatura, 
iluminação, entre outros. Manter estoques traz vantagens e desvantagens às empresas. Vantagens 
quando se refere ao pronto atendimento aos clientes e desvantagens no que se refere aos custos de 
manutenção. Manter estoques ou não, é o grande dilema do gerenciamento de estoque: apesar dos 
custos e de outras desvantagens associadas à manutenção de estoques, eles de fato facilitam o 
processo entre fornecimento e demanda. Pode-se dizer que, os estoques existem porque o 
fornecimento e a demanda não estão em harmonia um com o outro, ou seja, os estoques são uma 
margem de segurança que, ao mesmo tempo encobrem esses problemas de não harmonia que as 
empresas possuem. Os estoques funcionam como elemento regulador do fluxo de produção e de 
vendas, as empresas, de uma forma ou de outra, procuram obter vantagem competitiva em relação 
a seus concorrentes,e os estoques, se bem administrados, podem facilitar a obtenção desta 
vantagem. A armazenagem de mercadorias prevendo seu uso futuro exige investimentos por parte 
da organização. O ideal seria a perfeita sincronização entre oferta e demanda, de maneira a tornar 
a manutenção de estoques de produtos acabados desnecessária. Entretanto, como é impossível 
conhecer exatamente a demanda futura e como nem sempre os suprimentos estão disponíveis a 
qualquer momento, deve-se estocar para assegurar a disponibilidade de mercadorias e minimizar 
os custos totais de produção e distribuição ou utilizar o sistema puxado na qual os produtos são 
produzidos de acordo com os pedidos dos clientes. Os estoques servem para uma série de 
finalidades, ou seja, eles melhoram o nível de serviço, incentivam economias na produção, 
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permitem economias de escala nas compras e no transporte, agem como proteção contra aumentos 
de preços, protegem a empresa de incertezas na demanda e no tempo de ressuprimento, e servem 
como segurança contra contingências. Se conhecermos todos os fatores que influenciam na 
demanda e esses fatores poderem ser representados por uma função matemática, então seria 
possível prevê-las, mas na pratica isso não é possível. Essas incertezas levam a necessidade de se 
determinar um estoque adicional para amortecer os efeitos da imprevisibilidade. 
A determinação da quantidade que devera ser incorporada e chamado de estoque de segurança 
ou ainda de estoque pulmão. 
Dentre as desvantagens, pode-se citar: o aumento dos custos, custo dos materiais, custo da 
encomenda, custo da posse, roubo, custo financeiro, seguro, obsolescência, armazenagem (quanto 
mais estoque, mais área para armazenagem será necessário), maiores custos de aluguel, manuseio 
(quanto mais estoque, mais pessoas e equipamentos necessários para manusear os estoques), mais 
custo de mão-de-obra e equipamentos, parada de máquinas, perda de qualidade, perdas (quanto 
mais estoque, maiores as chances de perdas). Um aspecto a se considerar é a sazonalidade de certos 
tipos produtos, o que exige maior nível de estoque dos mesmos, o que pode tornar-se um 
diferencial para a empresa na ausência do produto no mercado. 
 
3. Layout de um armazém 
O significado de layout pode ser explicado por meio das palavras desenho, plano, esquema, ou 
seja, é o modo pelo qual figuras e gravuras surgem em uma planta, podendo-se, por, afirmar que 
o layout é uma maquete no papel. O layout influi na seleção ou adequação do local, assim como 
no projeto de construção, modificação ou ampliação, conforme for o caso, bem como na 
distribuição e localização dos componentes e estações de trabalho, assim como na movimentação 
de materiais, máquinas e operários. Logo, o layout é iniciado com a aplicabilidade da elaboração 
de um projeto, sendo finalizado por sua concretização. Portanto, para que haja um projeto perfeito, 
há que se ter um planejamento, tem que existir o layout. O layout de armazém é a forma como as 
áreas de armazenagem de um armazém estão organizadas, de forma a utilizar todo o espaço 
existente da melhor forma possível, verificando a coordenação entre os vários operadores, 
equipamentos e espaço. O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida 
com uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e com 
custos de armazenagem reduzidos. Existem vários tipos de layout que procuram satisfazer as 
exigências do estoque a curto e longo prazo, tendo em conta as existências e as flutuações da 
procura. Antes de se efetuar o planejamento do layout é necessário ter toda a informação relativa 
ao espaço para se conseguir a máxima utilização do local, ou seja, é importante saber qual a área 
de armazenagem, qual será os limites de estoque máximo e médio, o volume de expedição e 
recepção, qual a política de reposição do estoque e também o método de movimentação dentro do 
armazém. Para se conseguir encontrar o layout ideal é necessário crias vários layouts e compará-
los com os princípios da popularidade, semelhança, tamanho, características e utilização do 
espaço, existem vários modelos que facilitam a configuração do layout, sendo o modelo de 
armazém destinado à área necessária para armazenar os materiais. 
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Tendo em conta o layout contínuo de armazém é possível estudar as regiões de armazenagem 
dedicada, e a distância média percorrida num armazém. O layout adequado pode servir como um 
diferencial, pois os produtos serão: localizados e movimentados de forma mais rápida, as distâncias 
serão reduzidas, serão evitados os retrabalhos e serão evitados desperdícios e ou avarias, reduzindo 
assim os custos da operação. Podemos afirmar que o layout adequado permite que o processo 
armazenagem seja descomplicado, sempre em busca da redução de sub processos dentro da 
operação (lead time). Isso tudo, percebido pelo cliente, será uma vantagem competitiva a qual 
colocará a empresa à frente da concorrência. 
 
 
 
O arranjo físico é a disposição física dos equipamentos, pessoas e produtos, da maneira mais 
adequada ao processo produtivo e significa a colocação racional dos diversos elementos 
combinados para proporcionar a comercialização dos produtos. Quando se fala em arranjo físico, 
pressupõe-se o planejamento do espaço físico a ser ocupado e utilizado. O arranjo físico é 
representado pelo layout, que significa colocar, dispor, ocupar, localizar, assentar. O layout é o 
gráfico que representa a disposição espacial, a área ocupada e a localização dos equipamentos, 
pessoas e produtos. No depósito, os principais aspectos do layout a serem verificados são: 
 
 
 
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Itens de estoque 
As mercadorias de maior saída do depósito devem ser armazenadas nas imediações de saída ou 
expedição, a fim de facilitar o manuseio. O mesmo deve ser feito com os itens de grande peso e 
volume. 
Corredores 
Dentro do armazém deverão facilitar o acesso às mercadorias em estoque quanto maior a 
quantidade de corredores maior será a facilidade de acesso no entanto menor o espaço disponível 
para o armazenamento. Um arranjo com prateleiras requer um corredor para cada duas filas de 
prateleiras. A largura dos corredores é determinada pelo equipamento de manuseio e 
movimentação dos produtos. A localização dos corredores é determinada em função das portas de 
acesso e da arrumação das mercadorias. Entre as mercadorias e as paredes do edifício devem existir 
passagens mínimas de 60 cm, para acesso às instalações de combate a incêndio. 
Portas de acesso 
As portas de acesso ao depósito devem permitir a passagem dos equipamentos de manuseios e 
movimentação de materiais, tanto em sua altura como na largura deve ser devidamente 
dimensionada. O local de expedição ou de embarque de mercadorias deve ser projetado para 
facilitar as operações de manuseio, carga e descarga deve ser próximo ao local de expedição ou de 
embarque e desembarque deve haver um espaço de armazenagem temporária para se colocar 
separadamente as mercadorias, conforme o tipo. O acostamento para veículos deve considerar a 
quantidade diária de embarques e desembarques, bem como o tempo de carga e descarga de 
caminhões. 
Prateleiras e estruturas 
Quando houver prateleiras e estruturas no depósito, a altura máxima deverá considerar o peso 
dos produtos, no topo das pilhas de mercadorias deve se distanciar um metro das luminárias do 
teto ou dos sprinklers (equipamentos fixos de combate a incêndio) de teto. As mercadorias leves 
devem permanecer na parte superior das estruturas, e as mercadorias mais pesadas devem ser 
armazenadas nas barras inferiores da estrutura. O piso deve ser suficientemente resistente para 
suportar o peso das mercadoriasestocadas e o trânsito dos equipamentos de movimentação. 
O gerenciamento de fluxos logísticos compreende fluxos físicos e de informações e pode ser 
entendido como uma sequência de etapas do processo de movimentação de produtos e também 
informações logísticas e é formado pelo fluxo de materiais ou produtos, informações gerais, 
financeiro e o fluxo reverso. O fluxo físico dos materiais agrega valor ao processo e dispõe o 
produto no local, no momento e na quantidade solicitada pelo cliente, seja ele interno ou externo. 
Este fluxo deve estar em perfeita sintonia com o fluxo de informações. Considerando que a função 
de movimentação de materiais é o estudo dos movimentos dentro empresa, diferenciando da 
movimentação externa que é comumente conhecida por transporte. O fluxo dessa movimentação 
de materiais está relacionado com o transporte de matérias-primas e produtos acabados, com o 
armazenamento e distribuição dos materiais no âmbito interno da empresa. O objetivo da 
movimentação de materiais é transportar e estocar os materiais do início ao fim do processo 
produtivo, com o mínimo de transferências possíveis, e entregá-los nos locais apropriados de 
trabalho ou centros de produção, de modo a evitar congestionamentos, atrasos e manuseios 
desnecessários. Pode ser considerado como a produção e eliminação de movimentos de materiais, 
em qualquer tipo de superfície, por quaisquer meios de movimentos ou estocagem, que implique 
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na mudança de posição de qualquer material para processamento de serviço ou armazenagem, 
exceto quando em operações de consumo de materiais. 
 
 
3.1 Princípios da área de armazenamento 
 
Para que os objetivos do planejamento do layout de armazém possam ser cumpridos, convém 
integrar os vários princípios a que deve obedecer a área de armazenamento, tais como: 
popularidade, semelhança, tamanho, características e utilização do espaço 
Popularidade 
Num armazém os materiais podem ser guardados em áreas de armazenagem em profundidade e 
posicionados de forma a minimizar a distância total percorrida. Se os materiais mais populares 
forem guardados em áreas de armazenagem em profundidade a distância total percorrida será 
menor. Os materiais mais populares podem estar distribuídos dentro do armazém de diferentes 
formas, no entanto, aqueles que apresentam um racio1 de recepção/expedição elevado devem estar 
localizados próximos do ponto de entrada, ao longo do caminho mais perto entre a entrada e saída 
dos materiais. 
Semelhança 
Os materiais que são recebidos e expedidos ao mesmo tempo devem ser armazenados juntos, o 
mesmo acontece aos materiais que são ou recebidos ou expedidos juntos. 
Tamanho 
O espaço de um armazém deve ser organizado tendo em conta a popularidade e o tamanho dos 
materiais pois, se isso não acontecer, pequenos materiais podem ser armazenados em espaços que 
foram desenhados para armazenar grandes materiais, havendo desperdício de espaço. 
Características 
As características dos materiais a serem armazenados devem seguir um método diferente de 
armazenamento relativamente aos princípios acima referidos. 
Utilização do espaço vertical 
 
Na sociedade atual densamente povoada, está em marcha a racionalização das técnicas de 
circulação, o aproveitamento máximo da área e do espaço, que são cada vez mais escassos diante 
das necessidades crescentes, é sua meta essencial. O espaço é, 80 % das vezes, apontado como 
principal problema em estoques e armazéns, não como causa, mas como efeito da baixa ocupação 
de itens em estoque. Identifica-se a real ocupação do espaço por meio do indicador "taxa de 
ocupação volumétrica", que leva em consideração o espaço disponível versus o espaço utilizado. 
Outro fator diretamente relacionado com a taxa de ocupação é a "seletividade", ou seja, o pronto 
acesso a todos os itens, o que resulta em imediato atendimento, propiciando um nível adequado de 
serviço. Por outro lado, não se pode imaginar a utilização do espaço vertical sem o recurso do 
palete. 
 
1 Racio na estatística e uma proporção entre dois valores 
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Um dos fatores fundamentais na armazenagem é a correta utilização do espaço disponível, o 
que demanda estudo exaustivo das cargas a armazenar, níveis de armazenamento, estruturas para 
armazenagem e meios mecânicos a se utilizar. O planejamento do espaço deve ser feito tendo em 
conta o espaço necessário para a armazenagem dos materiais. O layout de armazém deve 
maximizar o espaço utilizado bem como, o nível de serviço fornecido, no desenvolvimento do 
layout deve ter em conta alguns fatores como: a conservação do espaço, as limitações do espaço e 
a sua acessibilidade. 
 
3.2 Organização do layout (movimentação) 
 
A movimentação de material tem como objetivo primordial a separação das cargas de acordo com 
as necessidades dos clientes, bem como transportar o material em processamento, quando este implica 
a realização de operações que são desempenhadas em postos de trabalho diferentes. 
As operações logísticas começam com o carregamento inicial de materiais ou componentes de um 
fornecedor e terminam quando um produto processado é entregue ao consumidor final. 
A movimentação de material não se limita apenas a movimentar, encaixotar e armazenar como 
também executa essas funções levando em conta o tempo e espaço disponíveis. O tipo de equipamento 
utilizado na movimentação de materiais afeta a eficiência e o custo de operação do centro de 
distribuição. Um dos primeiros passos que temos a realizar é a análise do fluxo da movimentação de 
materiais, layout, embalagem, equipamentos de movimentação e estocagem, os quais muitas vezes por 
não serem eficientes para determinadas situações, são responsáveis pela geração de custos e perdas 
durante a movimentação de materiais. A movimentação de materiais é uma área geradora de custos e 
perdas, mas sendo bem administrada pode gerar um fator de diferencial na cadeia produtiva. 
As três atividades princicpais do manuseio são o recebimento, o manuseio interno e a expedição. 
Recebimento – Mercadorias e materiais chegam normalmente ao depósito em quantidades maiores 
do que as expedidas. A primeira atividade de movimentação de materiais é a descarga de veículos. Na 
maioria dos depósitos, a descarga é manual. Entretanto, têm sido desenvolvidos, métodos mecanizados 
e parcialmente automatizados, capazes de adaptar-se às diferentes características dos produtos. 
Geralmente, a descarga dos veículos é feita por uma ou duas pessoas. Os produtos são empilhados 
manualmente em paletes ou em slip sheet2 para formar uma unidade a ser movimentada. Em alguns 
casos, esteiras transportadoras são usadas para descarregar os veículos mais rapidamente. Dessa forma, 
pode ser descarregado um maior volume de mercadorias nos depósitos, cargas em contêineres ou 
unitizadas reduzem esse tempo de descarga. 
Manuseio Interno – Inclui toda e qualquer movimentação dos produtos dentro do armazém. Após 
o recebimento dos materiais, é necessário sua transferência interna para colocá-los em locais de 
armazenagem ou para a separação de pedidos. Assim, quando os pedidos são recebidos os produtos 
 
2 Reciclável, utiliza-se para otimizar a logística de armazenamento e transporte de produtos, suportando o arraste de 
toneladas de carga. O Mill Mate, conhecido como slip sheet, é uma folha de fibra longa, pura celulose de pínus, leve e 
resistente. Elimina o frete, além de reduzir avarias nas cargas. 
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solicitados são acumulados e transportados para a área de expedição. Existem dois tipos de manuseio 
dentro do depósito: A transferência e a separação. 
Existem, pelomenos, duas, às vezes três, transferências em depósitos tradicionais. Primeiramente 
as mercadorias são levadas para dentro do depósito e colocados no local previamente estipulado. O 
transporte, nesse caso, é feito por empilhadeiras, quando são usados paletes ou slip sheet, ou por outros 
meios de tração mecânica, quando se trata de cargas unitizadas maiores. Uma segunda movimentação 
interna pode ser necessária antes da atividade de separação de pedidos. Essa segunda movimentação 
pode ser suprimida quando as mercadorias possuem elevado peso e/ ou volume, tais como fogões e 
máquinas de lavar. Na transferência final, os sortimentos de produtos solicitados pelos clientes são 
levados diretamente do depósito para a plataforma de carga. 
Expedição – Consiste basicamente na verificação e no carregamento das mercadorias nos veículos. 
Como o recebimento, a expedição é executada manualmente na maioria dos sistemas. A expedição de 
cargas unitizadas está tornando-se cada vez mais comum, porque, dessa forma, o tempo de 
carregamento de veículos pode ser reduzido consideravelmente. Embalagens unitizadas contêm 
grupos de produtos, enquanto cargas comuns consistem em volumes e caixas que devem ser 
carregados diretamente da plataforma para o veículo. As conferências do conteúdo são feitas quando 
as mercadorias trocam de dono, no ato da expedição. A conferência consiste geralmente em contagens 
das caixas, mas, em alguns casos, também são necessárias contagens de peças, verificação das marcas 
e tamanhos, para que se tenha total certeza de que todos os itens solicitados pelo cliente estão sendo 
carregados. 
 
 
3.3 Sistema de localização do estoque 
O principal objetivo da utilização de um sistema, ou da combinação de sistemas de localização de 
materiais, é estabelecer os parâmetros entre a identificação e a facilidade encontrar os itens estocados. 
Existem vários sistemas de localização de estoque, para se estabelecer qual deles será o mais adequado 
é necessário estar atento aos indicadores desta questão, que são: o tipo dos produtos estocados, os tipos 
de instalações necessárias, os tipos de processamento e o tamanho dos pedidos. 
A estocagem pode ser centralizada (mantida um local específico para tal, como por exemplo, em 
um almoxarifado) ou descentralizada (mantida em mais de um ponto, como além do almoxarifado, 
junto às unidades de operação ou em um pátio externo, como é o caso dos gases e tarugos de alumínio). 
Numa loja de confecções, por exemplo, pode haver uma mesma mercadoria com estoque na frente de 
loja e outro no almoxarifado, a diferença entre ambas as formas está no controle, na distância e na 
visibilidade e disposição do estoque. 
Os estoques podem ser localizados, em função das características dos materiais, onde a divisão 
pode ser feita por: 
Agrupamento, onde os materiais serão estocados de acordo com a forma correspondente à lista de 
materiais ou outro tipo de agrupamento semelhantes e identificados pelas divisões das estantes, 
aplicável a baixo volume; 
Tamanho, peso e espécie de materiais: que permite aproveitar bem o espaço, por frequência, onde 
os materiais mais movimentados são posicionados mais próximos à saída; 
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Separação entre lote de reserva e lote diário, localizados em pontos distintos, sendo neste último 
mantida a quantidade de maior movimentação; 
Local de uso: onde os materiais ficam exatamente postos no próprio local onde serão usados, em 
função das características do espaço, que somado aos fatores do material, busca localiza-lo levando 
em conta as características disponíveis do espaço, como seu tamanho, sua conveniência, a distância 
em relação a outras atividades associadas, a disponibilidade, as características da construção, a área 
exigida para funções e serviços auxiliares e necessidade de espaço para corredores, ruas etc. 
Comumente, usa-se uma combinação, buscando maximizar o espaço, utilizar de forma efetiva 
equipamentos e pessoal, ter acesso rápido e fácil ao material, movimentar com seguro e eficientemente 
os materiais garantindo a qualidade na armazenagem. 
Existem dois sistemas básicos para atribuir locais específicos para itens individuais, ou seja, os 
materiais, dependendo do volume movimentado e da capacidade do espaço designado ao item, podem 
ou não ter uma posição fixa, esse sistema chamado de localização fixa, pois o item é atribuído a uma 
unidade de armazenagem, também chamados de localização permanente, e nenhum outro item é 
estocado ali, sendo aplicados nas circunstâncias de pequeno processamento e quando há pequeno 
número de itens a ser estocados, e de localização flutuante ou aleatório, onde o item é estocado onde 
haja espaço, podendo ser armazenado em vários pontos ao mesmo tempo e em locais diferentes entre 
períodos. 
Após projetar a área de estocagem dos itens, deve ser estabelecido um sistema que indique onde o 
material está estocado, um endereço que informe facilmente onde o encontra-lo o sistema de 
endereçamento pode se dar por zonas, por código do item, por coordenadas cartesianas ou por rua, 
número e nível (altura). Os dois primeiros são empregados em sistema de blocagem e os dois últimos 
em estocagem com estantes. Existem três coordenadas utilizadas na constituição de um sistema de 
referência; são elas: ruas ou corredores de prateleiras ou estantes, números e altura. Com as devidas 
coordenadas qualquer funcionário do armazém pode identificar exatamente a posição correta onde 
buscar ou guardar os materiais. Assim, podem-se designar critérios para se endereçar os materiais e 
encontrá-los com facilidade. Por exemplo: 
 A empresa X possui em seu estoque dez corredores de estantes onde se encontram os materiais. 
Podem-se criar os códigos 01, 02, 03, 04, 05 e assim sucessivamente para cada uma dessas estantes. 
Depois são estabelecidos os critérios das prateleiras, que geralmente ficam na parte horizontal das 
estantes. Pode-se classificá-las por A, B, C, D... seguindo-se por todas as prateleiras da estante. O 
último passo é estabelecer os critérios para as colunas, que são as partes verticais do endereçamento, 
que também podem ser classificadas por números, como: 01,02,03,04,05... até o término das colunas 
da estante. Então, a codificação para a identificação da localização no estoque é, por exemplo, 01b01, 
que significa que o item deverá ser guardado na estante 01, localizada na prateleira b, coluna 01. 
A imagem a seguir mostra como e feita a leitura da localização: 
 
17 
 
 
4. Fundamentos da “Curva ABC” 
A curva ABC é um método de categorização de produtos, que atua em auxílio ao controle de 
estoque em uma empresa. Consiste na classificação de mercadorias a partir da sua contribuição ao 
faturamento, priorizando aquelas que são as mais relevantes para o negócio e não somente pelo maior 
custo delas. Classificação ABC estão relacionadas ao Princípio de Pareto, que recebe esse nome em 
referência ao economista italiano Vilfredo Pareto. No Século XIX, Pareto descobriu que 80% da terra 
na Itália estava nas mãos de 20% da população. Proporções parecidas passaram a ser observadas em 
outros fenômenos, o que passou a ser chamado de Regra 80-20. 
Algum tempo depois, Joseph Juran popularizou o conceito associando-o à gestão da qualidade. 
Uma pequena quantidade de problemas da qualidade é responsável por uma grande quantidade de 
ocorrências de problemas. O Diagrama de Pareto, que é uma das Sete Ferramentas da Qualidade, 
utiliza o mesmo princípio da Classificação ABC, porém com destaque um pouco diferente. 
Na administração o Princípio de Pareto passou a ser utilizado como uma ferramenta de 
classificação e priorização em diversas áreas, tais como economia, gestão da qualidade, gestão de 
carteiras de clientes, gestãode projetos, administração de materiais, etc. Antes de aprender como aplicar 
a Classificação ABC, precisamos entender de forma geral o raciocínio por trás desta importante ferramenta. 
Na Figura abaixo podemos ver um gráfico em que o Eixo X (horizontal) corresponde à quantidade de SKUs 
no estoque e o Eixo Y (vertical) representa o valor acumulado pelos itens comsumidos. 
 
 
 Estante 01 
 1 2 3 4 5 6 
A 
B 
C 
D 
E 
18 
 
A Classe A possui uma quantidade baixa de itens, mas corresponde a uma grande quantidade do 
valor utilizado pela empresa. A Classe B possui uma quantidade pequena de itens, porém com um 
valor consumido significativamente menor que a Classe A. Finalmente, a Classe C engloba a maioria 
dos SKUs na empresa, mas o valor consumido por essa classe é bem baixo. Itens de baixo consumo 
podem ser identificados quando a curva do valor cumulativo começa a se suavizar, tornando-se quase 
paralela ao Eixo X. 
No geral a classificação ABC seria: 
 
Para caucular a Classificação ABC, precisamos consultar o histórico de consumo dos SKUs ao 
longo de um período, que geralmente é de um ano. Em empresas que utilizam sistemas WMS ou ERP, 
tais informações podem ser obtidas por meio da geração de relatórios. Abaixo podemos ver um 
exemplo de um consumo de 10 SKUs ao longo de um ano no qual teremos: 
 
 Este exemplo é bem pequeno e serve apenas para ilustrar o passo a passo da Classificação ABC. 
Em casos reais, os passos serão os mesmos, porém pode-se chegar a uma quantidade muito maior de 
itens. 
Aplicando a Classificação ABC teremos. 
 Passo 1: Ordenar os itens de maneira decrescente em relação ao valor usado 
 Passo 2: Calcular o valor total de todos os SKUs 
 Passo 3: Calcular as porcentagens que cada item representa individualmente 
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 Passo 4: Calcular as porcentagens acumuladas 
 Passo 5: Definir os critérios de corte e fazer a classificação 
A seguir podemos ver o resultado da aplicação dos 3 primeiros passos. Em primeiro lugar, repare 
que os SKUs foram reordenados de maneira decrescente com relação à coluna “Valor Usado”. Um 
dos erros mais comuns é esquecer de fazer essa ordenação! 
 
Na parte inferior da tabela podemos ver o valor total consumido ao longo do ano, que foi de R$ 
62.498,00. As porcentagens individuais são obtidas dividindo o valor usado de cada item pelo valor 
total. Por exemplo, para o item A246 a porcentagem individuai é obtida dividindo R$ 22.000,00 por 
R$ 62.498,00, o que resulta em um valor fracionário igual a 0,352, o que corresponde a 35,2%. 
Agora precisamos calcular as porcentagens acumuladas. Como esse passo também costuma gerar 
dúvidas quando estamos aprendendo a Classificação ABC. Para facilitar os cálculos, basta usarmos 
duas regras simples: 
Regra 1: Para o primeiro item, a porcentagem acumulada é igual a sua porcentagem individual 
Regra 2: Para todos os demais itens, a porcentagem acumulada será igual a sua porcentagem 
individual mais a porcentagem acumulada até o item anterior 
Sendo assim aplicadas as regras para os dois primeiros itens vamos ter uma, porcentagem 
acumulada do primeiro item (A246) é igual a sua porcentagem individual. Para calcular a porcentagem 
acumulada do segundo item, somamos sua porcentagem individual (32%) com a porcentagem 
acumulada até o item anterior (35,2%), obtendo o valor 67,2%. 
20 
 
 
Para obtermos a porcentagem acumulada do terceiro item (C024), basta somarmos sua 
porcentagem individual (9,98%) com a porcentagem acumulada até o item anterior (67,2%), o que 
resulta em 77,18%. 
 
 
O critério de corte para a Classe A está em 80% do valor acumulado usado pela empresa. Assim, 
todos os itens cujas porcentagens acumuladas sejam menores ou iguais a 80% devem ser incluídos na 
Classe A. Para a Classe B, o corte ocorre em 95%, ou seja, todos os itens que não são Classe A e têm 
porcentagens acumuladas inferiores a 95% devem ser incluídos na Classe B. Os itens restantes devem 
ser considerados como pertencentes à Classe C. No quadro abaixo podemos ver a aplicação dessas 
regras de corte em nosso exemplo: 
 
21 
 
As dúvidas surgem nos limites entre as classes. Por exemplo, por que o item R221 é Classe B em 
vez de Classe A? A resposta para essa pergunta pode ser dada observando a porcentagem acumulada 
do item R221, que é superior ao critério de corte. Por ser o primeiro item em que isso ocorre, o SKU 
R221 deve ser considerado o primeiro item da Classe B. O item C024, por sua vez, ainda pertence à 
Classe A, pois sua porcentagem acumulada (77,18%) é inferior ao critério de corte. O quadro abaixo 
mostra uma síntese dos resultados da aplicação da Classificação ABC neste exemplo. 
 
 
 
Neste exemplo, 30% (3 de 10) dos itens são Classe A e correspondem a 77,18% do valor utilizado, 
20% são Classe B e representam 13,63% do valor utilizado. Os SKUs restantes respondem por apenas 
9,18% do valor consumido pela empresa. 
Itens Classe A costumam ter um controle mais rígido, sendo acompanhados de perto pela 
organização. Para esses itens, políticas com estoques de segurança com nível de serviço mais elevado 
podem ser adotadas. A realização de contagens físicas (inventário) também pode ser mais frequente. 
Isso é necessário pois itens a ruptura de estoques de itens Classe A pode levar a paradas quase que 
imediatas na fábrica ou a perda de muitas vendas no varejo. 
Isso não significa que os outros itens não precisam de um controle mais rígido dos estoques, mas 
sim que itens A são mais críticos e maior prioridade deve ser dada a eles. Como os recursos das 
organizações são finitos e sempre limitados, se tivermos que priorizar itens na conferência de estoques 
ou aumentar o nível de disponibilidade de estoques, a Classificação ABC pode nos ajudar quais SKUs 
serão atendidos por tais iniciativas. 
Para finalizar o exemplo, abaixo é mostrada a representação gráfica da Classificação ABC no 
exemplo solucionado. As barras verticais representam as porcentagens individuais e a linha 
correspondem às porcentagens acumuladas. 
22 
 
 
 
5. Principais equipamentos que facilitam as operações de um armazém 
 
Esteiras: 
 
 A esteira consiste em um “picking” a nível de caixas que formarão o pallet. Ela possui três sub 
sistemas básicos: de união, onde as caixas se encontram; de indução, identificação e definição para 
onde vai o produto; e de separação, onde ocorre a separação do volume. Existem três tipos básicos de 
esteiras. São eles: com rodas, cinto e rolos. A escolha do tipo mais adequado, dependerá de uma série 
de fatores. Dentre eles: o tamanho e estabilidade do material, se a esteira é horizontal ou inclinada, o 
peso do produto e o custo. A esteira com rodas é o tipo mais econômico, sendo excelente para o 
transporte de grandes distâncias. Vários produtos são adequados, entre eles: caixas com fundo plano, 
caixas de aço, madeira ou plástico. Ela não é apropriada para produtos que escorreguem com 
facilidade. A esteira com cinto é a mais versátil, podendo ser usada para uma grande variedade de 
produtos. Duros ou macios, com formas regulares ou irregulares, esteiras horizontais ou inclinadas. A 
esteira com rolos é muito usado em armazéns mecanizados e centros de distribuição de transporte e 
acumulação. É apropriado para transportar grande quantidade de caixas, e tem a vantagem de 
permitirem os produtos de deslizarem sobre os rolos. Uma outra vantagem é que um rolo ou uma série 
de rolos podem parar, enquanto outros rolos continuam a fazer o transporte. 
 
Empilhadeiras: 
 
São pequenos caminhões que fazem o transporte dos produtos no armazém e aumentam a 
produtividade do transporte que é feito com o auxíliode pallets para comportar maior volume de 
produtos. É preciso apenas um funcionário para operar uma empilhadeira, e ai que está uma grande 
economia no número de funcionários. Mantém ainda a carga intacta com risco mínimo de danificá-la. 
Usado também para o transporte de grandes distâncias. Substitui os carrinhos manuais e o próprio 
homem que é incapaz de transportar cargas muito pesadas. 
 
 
 
23 
 
Trans- elevadores: 
 
Também usado para o transporte de produtos e picking a nível de pallet. Possui menos mobilidade 
que as empilhadeiras, já que estão restritos a uma área do armazém, por exemplo ao longo de uma 
estante. Pode ser considerado como um elevador de carga. Muito utilizado em conjunto com as 
empilhadeiras para um ganho de produtividade. 
 
AGV - Veículos guiados automaticamente: 
 
É um veículo elétrico programado que pode ser guiado no armazém através de trilhos, os quais 
podem ser montados de acordo com a necessidade do transporte. Podem funcionar também por um 
sistema óptico ou a laser. Oferece segurança e velocidade em operações ininterruptas, podendo 
transportar caixas ou pallets. Além disso favorece as condições ambientais e acústicas da fábrica, 
tratando-se de um benefício para seus funcionários. 
 
5.1 Sistema de picking 
 
A Frame Automatic Picking System: 
 
A separação dos produtos é feita automática pela máquina. De acordo com o tipo do produto ele é 
selecionado e “cai” em uma esteira formando então o lote de produtos desejado. Usado para grandes 
volumes e com alta velocidade, para pequenas quantidades de SKU’s (aproximadamente 20% do 
total), consegue manter produtos delicados intactos. 
 
Carrossel: 
 
O próprio nome já define a máquina. Ela traz o produto até o operador através da rotação de suas 
prateleiras, eliminando perda de tempo com o picking. O carrossel pode ser horizontal ou vertical de 
acordo com a necessidade. É uma máquina simples, durável, confiável e fácil de operar. Pode trabalhar 
com o produto ou então com pallets, é o chamado carrossel paletizado. Sua velocidade é menor 
somente que a A Frame. 
 
Pick-to-Light System: 
 
Funciona basicamente com um computador ligado a um display que informa o endereço do 
produto a ser retirado ou armazenado, através de uma luz que acende na estante procurada. Com isso 
o processo de picking fica muito mais rápido e com melhor acurácia. É utilizado para isso um sistema 
de rádio frequência, pois este sistema não contém fios. O seu processo consiste de leitura, procura e 
anotação do produto. Tem a desvantagem de apresentar um alto custo para implantação. 
 
Robotic Order Selection: 
 
Utilizado para diferentes produtos com movimentação lenta, onde se perderia muito tempo para 
encontrar 1 ou 2 itens que ocasionalmente fossem usados. É o que apresenta menor velocidade entre 
todos, porém é o que utiliza maior variedade de produtos (aproximadamente 60% do total). 
 
Automatic Storage and Retrieval Systems: 
 
Similar ao método anterior, porém apresenta maior variedade de produtos com uma velocidade 
superior. Os produtos caem em caixas para formação do pedido em uma esteira. 
24 
 
 
 
5.2 Utilização de paletes 
Pallets são estruturas feitas para facilitar o transporte de carga através de empilhadeiras, e facilitar 
o processo de armazenagem tornando-o padronizado. Podem ser feito de madeira, compensado, 
plástico ou metal, dependendo da destinação, porém os modelos mais populares de pallets no Brasil 
atualmente são os pallets de madeira. O pallet é ferramenta fundamental para as etapas de suprimento. 
Ele é um elo logístico entre o fabricante, distribuidor e varejo. Abaixo destacaremos algumas 
vantagens: 
 
 Redução da ordem de 70% dos tempos de carga e descarga dos veículos; 
 Redução da ordem de 10% nas avarias de movimentação, armazenagem e transporte; 
 Auxilia no transporte, viabilizando o uso de empilhadeiras; 
 Qualidade assegurada de recebimento. 
 
Os produtos paletizados e unitizados com filmes plásticos tipo stretch ou pontos de cola, recebem 
código de barras e passam a ter identidade - nome, data e lote de fabricação e validade, variáveis 
logísticas (peso, quantidades de caixas por pallets, etc.) Desta forma, com um simples “bip” no 
scanner, o cliente alimenta seu estoque, contas a pagar, etc., e de quebra praticamente elimina desvios 
de mercadorias. 
O fabricante ganha na armazenagem, na transferência entre depósitos, na expedição e emissão de 
faturas. O transportador reduz consideravelmente seu risco de avarias e aumenta a disponibilidade de 
sua frota pelo menos tempo de carga e descarga. O distribuidor simplifica seu recebimento, 
armazenagem e expedição. O varejo passa a ter um recebimento ágil e confiável, de simples 
conferência. 
 
5.3 Tipos de paletes 
 
 Pallets descartáveis (one way) 
 
Pallets descartáveis como a prória palavra sugere, são pallets não retornáveis ou seja, acomodam 
uma determinada mercadoria onde o custo do pallet está incluso no custo da mercadoria, viaja uma 
vez e não volta mais. 
O fato de um pallet receber a classificação de descartável, sugere a quem o compra que o pallet 
terá um baixo custo, porém erroneamente muitos compradores imaginam que pelo simples fato o 
classificarem como descartáveis, obrigatoriamente terão que custar pouco. 
Imaginemos uma situação onde se precise comprar pallets para exportar em cada um, 1000 kg de 
papel. 
Este pallet, para suportar o peso necessário, terá que possuir uma extrutura de madeira (ingrediente 
principal do pallet) que elevará seu custo, ficando com preço maior que um pallet retornável que 
precise suportar 200 kg. 
Neste caso podemos dizer que o pallet descartável para essa situação custará mais caro que um 
pallet retornável ou de movimentação interna que deve suportar peso menor. 
Esclarecendo, o que determina o custo de um pallet não é necessariamente sua classificação, mas 
sim a estrutura que o comporá para suportar a carga que se precisa paletizar. 
 
25 
 
 
 
 
Pallets movimentação (estocagem) 
 
Pallets movimentação (estocagem), são concebidos para; como sua denominação sugere; estocar 
mercadorias e facilitar sua locomoção de um para outro local. 
Como estes pallets não sofrerão os impactos do transporte, terão durabilidade maior e precisam 
possuir uma estrutura tal que suporte diferentes quantidades de peso, pois nem sempre as mercadorias 
que recebem possuem os mesmos pesos, alem do que, precisam suportar empilhamentos. 
Via de regra, quem compra pallets para movimentação, opta quase sempre por pallets duas entradas 
que apoiam melhor no solo ou em prateleiras, são mais resistente e possuem custos não superiores aos 
pallets quatro entradas. 
 
Pallets retornáveis 
 
Pallets retornáveis são aqueles utilizados onde as empresas possuem uma forma organizada de 
encaminhar seus produtos, e receber de volta seus pallets para outros carregamentos, geralmente com 
os custos da embalagem (pallet) diluido em duas, três ou mais utilizações. 
Pelo fato de serem classificados como retornáveis, normalmente possuem uma estrutura de 
madeira e fixação das peças, capaz de suportar os impactos que sofrem durante carregamento, 
transporte e descarregamento. Os pallets retornáveis, via de regra possuem um custo maior entretanto 
o custo benefício acaba sendo maior que os pallets descartáveis. 
 
Pallets duas entradas 
 
Pallets duas entradas, são pallets confeccionados com longarinas ao invés de tocos e são utilizados 
nos casos em que necessitam maiores resistências a peso. São também recomentados para uso em 
prateleiras (porta-pallets) pelo fato de que as mercadorias que ficam suspensas nesses pallets, precisammais resistência por questões de segurança. 
O inconveniente dos pallets duas entradas, é a possibilidade das empilhadeiras poderem entrar 
apenas por dois lados. 
Existem ainda os pallets confeccionados com longarinas onde cavas laterais são abertas, 
possibilitando que empilhadeiras possam entrar pelos quatro lados. 
Os pallets duas entradas com ou sem reforços inferiores, possuem menor custo de mão-de-obra na 
sua confecção. 
 
 
Pallets quatro entradas 
 
 
Pallets quatro entradas, conforme o próprio nome já diz, possuem quatro entradas para 
empilhadeiras ou carros paleteiros. São confeccionados com tábuas superiores que de igual forma aos 
pallets duas entradas, podem ser vazados ou face superior fechada (assoalhados). 
Possuem tábuas intermediárias e sua principal característica são os pés montados com pedaços de 
pontaletes (tocos) que estabelecem sua sustentação e possibilitam que empilhadeiras e carros 
paleteiros possam entrar pelos quatro lados. 
Pallets quatro entradas tanto são utilizados como pallets descartáveis, pallets movimentação 
(estocagem) ou pallets retornáveis. 
26 
 
 
 
 
 
Pallets PBR 
 
Pallets PBR foi introduzido no Brasil em 1990 pela associação brasileira de Supermercados e por 
entidades que fazem parte do Comitê Permanente de Paletização (CPP) assessorados pelo (IPT-USP) 
Instituto de Pesquisas Tecnológicas da Universidade de São Paulo. 
Os pallets PBR têm medidas padronizadas de 1000mm x 1200mm, possuem número de peças 
(tábuas superiores, tábuas intermediárias, tocos e tábuas inferiores) com quantidades e medidas padrão 
e possuem gravação a fogo nos tocos, mostrando o fabricante, o mês e o ano da fabricação. 
Funcionam como vasilhames pois suas características permitem que haja troca destes vasilhames 
entre empresas que utilizam o mesmo modelo e sua estrutura reforçada mostra que existem em uso, 
pallets PBR com até quinze anos em atividade. Pelo fato de possuir uma medida padronizada 
(1000x1200mm), o modelo é utilizado por praticamente toda a cadeia produtiva do país, fazendo com 
que muitos comércios de pallets usados tenham seu negócio diretamente voltado à comercialização de 
PBR usado. 
Este fato faz com que muitos pallets PBR furtados estejam presentes num comércio cujas peças 
não possuem origem legal. 
 
Pallets EURO 
 
Os pallets EURO ou EURO PALLETS, possuem medidas padronizadas de 800x1200mm e é 
adotado pela comunidade Européia assim como os paltets PBR são aqui no Brasil. 
Da mesma forma que existem pallets com medidas 1000x1200mm que não são necessariamente 
PBR aqui no Brasil, usamos também pallets com medidas 800x1200m que não são necessariamente 
EURO PALLETS pois a coincidência existe apenas nas medidas de largura e comprimento, entretanto 
sua composição (número de peças, medidas de espeçura e largura) são diferentes daquelas 
padronizadas para o pallet Euro. 
Os pallets Euro, são muito utilizados nas exportações para países onde os compradores exigem 
que as mercadorias sejam acondicionadas nesses pallets. 
 
Pallets CP3 e CP2 
 
Pallets CP3 e CP2, são parte de um conjunto de modelos que vai de CP1 a CP9 que foram 
projetados especificamente para uso na indústria química de toda a Europa. Cada um dos pallets CP 
possui uma medida padrão, porém no Brasil, das medidas dos CP, as mais usadas são o pallet CP3 
com medida padrão 1140 x 1140mm e o CP2 com medida padrão 800x1200mm. As outras medidas 
também são usadas basicamente como pallets usados que chegam ao Brasil com mercadorias 
importadas e podem ser encontrados nos comércio de pallets usados. 
Os pallets CP3 e CP2, são os mais utilizados no Brasil principalmente pela indústria química e por 
terem medidas padrões definidas, serem conhecidos pelo nome “CP3 ou CP2”, são como os pallets 
PBR muito frequentes no comércio de pallets usados 
 
Pallets usados 
 
Pallets usados são pallets recolhidos por empresas especializadas na tarefa de limpezas desses 
produtos que se amontoam em outras empresas que consomem produtos que lhes chegam paletizados. 
27 
 
É grande a frequência de pallets recebidos no Brasil por importação de mercadorias por isso é 
muito comum localizar tais pallets nos comércios de pallets usados. 
As empresas que trabalham com pallets usados, oferecem um ótimo serviço de reciclagem, 
reaproveitamento dos próprios pallets ou transformação destes em cavacos para produçao de energia. 
Promovem a reforma desses pallets e os recolocam no mercado, evitando assim que muitas árvores 
sejam abatidas para produção de madeira para pallets novos. 
Desta forma, além de oferecerem produtos a baixo custo para a indústria, proporcionam um grande 
favor ao meio ambiente. 
Dentre os pallets usados, são comercializados todos os tipos de pallets onde podem ser encontrados 
lotes com medidas definidas produzidos pelo ato de seleção destes pallets usados. 
 
Pallets reformados 
 
O Comércio de pallets reformados está presente também à disposição dos consumidores. 
O trabalho de reforma de pallets está mais direcionado aos pallets de medida padrão, tais como 
pallets PBR, pallets Euro, Pallets CP3 e CP2 entre outros. 
Os comerciantes deste setor fazem coleta ou compra mais seletiva e, por isso, se diferenciam um 
pouco dos que comercializam pallets usados que, por sua vez, também acabam reformando pallets 
para recolocação no mercado. 
Existem empresas que diferentemente das que fabricam pallets novos, colocam apenas sua mão-
de-obra para retirada de pallets de outras empresas, para reforma e devolução dos mesmos, cobrando 
apenas mão-de-obra, material usado na reforma e encargos onde estão inclusos seus lucros. 
São estas as empresas prestadoras de serviço no setor de paletização que também contribuem para 
que menos árvores sejam derrubadas e assim prestam um bom serviço ao meio ambiente. 
 
Pallets vazados 
 
Pallets vazados, são paletes confecçionados com tábuas superiores colocadas de forma que existam 
vãos entre elas. 
Aquantidade de tábuas é definida levando-se em consideração os produtos a serem 
acondicionados, bem como a resistência que precisa ter o pallet para receber o carregamento que se 
precisa colocar. 
Dependendo da quantidade de peso que se vá colocar no pallet, a espeçura da madeira tambem 
precisa ser avaliada pois quanto maior a espeçura das madeiras, maior será a capacidade de suportar 
peso do pallet. 
Como o principal ingrediente dos pallets é a madeira, as espeçuras das mesmas influenciarão 
diretamente em sua composição de custos, valendo dizer que para pallets com medidas iguais, aqueles 
que tiverem madeiras mais espessas, terão com segurança maiores custos por acumularem maior valor 
de massa de madeira. 
 
Pallets face superior fechada 
 
Pallets face superior fechada, tambem conhecidos como pallets assoalhados, são aqueles que como 
o próprio nome já diz, têm sua face superior diferente dos pallets vazados, ou seja, são totalmente 
fechados. 
Geralmente são utilizados por cartonagens que os adquirem para o complementarem com caixas 
de papelão, e, para minimização de custos usam seu assoalho como fundo, evitando-se assim a 
colocação de mais umma chapa de papelão 
Resumindo, são mais utilizados para formação dos kits de caixas CKD, que é um Kit composto de 
container desmontável, formado por envoltórios em papelão de alta qualidade, cantoneiras de madeira, 
28 
 
acoplados a pallets de madeira fumigados, formando uma embalagem de alta performance, 
principalmente para produtos de exportação. 
 
Pallets reversíveis 
 
Pallets reversíveis, são pallets cuja composição (iguais para face superior e face inferior), 
possibilitam sua utilização por qualquer um doslados (superior e inferior). 
Geralmente construídos com duas entradas, são recomendados e apropriados para prateleiras 
porta-pallets e tambem para superposição de cargas com superfícies regulares e ideal para 
movimentação interna de mercadorias. 
Pelo fato de consumirem mais peças de madeira, geralmente são mais resistentes a peso e sua 
durabilidade tambem é maior. 
 
Pallets dupla face 
 
Pallets dupla face, são pallets com tábuas em cima e em baixo podendo ser reversíveis ou não e 
são construídos nos modelos de pallets duas entradas ou pallets quatro entradas. 
 
Pallets para exportação 
 
Pallets para exportação, podem ser construídos em qualquer modelo e tamanho para serem 
acomodados em cargas aéreas, marítimas ou terrestres. 
O que define seus tamanhos são os espaços que o pallet utilizará quando do transporte. 
Seus tamanhos são dimensionados para melhor aproveitamento de espaços em aviões ou 
containers ou carrocerias, de modo a minimizarem os custos de transporte através de um carregamento 
que de forma perfeita, ocupe os compartimentos onde serão trransportados. 
A diferença básica entre pallets exportação e pallets para mercado interno, são os tratamentos 
fitossanitários que recebem com o o bjetivo de serem eliminadas quaisquer espécies de seres vivos 
que possam existir nas madeiras, impossibilitando-se assim a disseminação de pragas e doenças 
vegetais entre os países 
Estes tratamentos são realizados hoje por duas formas: 
HT (ar quente forçado), realizados em estufas onde os pallets são submetidos a altas temperaturas 
por um determinado tempo, considerado cientificamente suficiente para eliminação de todas as pragas 
e doenças. 
MB (fumigação com o produto químico BROMETO DE METILA) cujo prazo final para uso do 
produto é o ano de 2015, vez que os efeitos do produto ferem a camada de ozônio, por isso considerado 
maléfico à natureza. Nas exportações são necessários certificados de tratamento dos pallets, que são 
emitidos pelas empresas credenciadas para tais tratamentos. 
 
5.4 Vantagens e desvantagens 
A adoção de pallets para o controle de estoque traz uma série de vantagens, tanto no controle de 
espaço de estoque, quanto em tempo para organização do estoque proporcionando vantagens e 
desvantagens. 
Vantagens: 
Eficiência no transporte de cargas onde talvez seja a mais evidente vantagem no uso de Pallet é 
que permite o transporte de cargas do estoque através de empilhadeiras e paleteiras. Isso é essencial 
29 
 
para o gerenciamento de médios e grandes estoques, ou em empresas que trabalham com estoques de 
matérias que tenham o Pallet como unidade de medida padrão, como fornecedoras de Papel, e algumas 
fornecedoras de peças para pavimentação. Racionalização do espaço, que otimizam o espaço de 
estoque. Como as mercadorias são colocadas sempre de maneira padronizada sobre os pallets, a perda 
de espaço no estoque é mínima, considerando métodos convencionais de estocagem. Pallets facilitam 
controle de estoque, uma grande vantagem dos Pallets é que permitem fácil controle do espaço de 
estoque por manterem as cargas com os quais estão carregados em um sistema padrão, agilizando e 
tornando mais eficiente o controle do estoque. Menos danos aos produtos, permitem a movimentação 
dos produtos por empilhadeiras e paleteiras, em estado inerte, isto é, sem mexer nos produtos em si, 
há redução significativa nos danos à produtos transportados. Como o Pallet aumenta o volume total 
da carga, pode haver incremento nos preços relacionados ao transporte de mercadorias; 
Desvantagens 
Espaço perdido na armazenagem – caso o produto a ser transportado na tenha sido dimensionado 
especificamente para ser transportado em pallets, pode haver sobras de espaço nas bordas do pallet ou 
mesmo entre os produtos, acarretando perda de espaço útil de estoque. Necessidade de investimentos 
na compra dos pallets para o estoque, além de empilhadeiras para o transporte das cargas. 
6. Critérios de armazenagem de materiais 
 
Existem dois tipos de armazenagem, a simples e a complexa. O que determina a complexidade da 
armazenagem são as características dos materiais, que variam em relação a: 
 
Fragilidade Combustibilidade 
Volatização Oxidação 
Explosividade Intoxicação 
Radiação Corrosão 
Inflamabilidade Volume 
Peso Forma 
 
Esses materiais necessitam cada um de cuidados básicos e independentes como: 
 
Preservação especial Equipamentos especiais anti-incêndio 
Equipamentos especiais para movimentação Meio ambiente especial 
Estrutura de armazenagem especial Manuseio especial 
 
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Além de considerar esses itens, o esquema de armazenagem escolhido por uma empresa depende 
primordialmente da situação geográfica de suas instalações, da natureza de seus estoques, tamanho e 
respectivo valor. Não existem regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser 
dispostos no Almoxarifado, motivo pelo qual se deve analisar, em conjunto, os aspectos analisados 
anteriormente, para, então, decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando qual das 
alternativas melhor atende a seu fluxo de materiais: 
1. Armazenagem por agrupamento: esse critério facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem 
sempre permite o melhor aproveitamento do espaço. 
2. Armazenagem por tamanhos (acomodabilidade): esse critério permite bom aproveitamento do 
espaço. 
3. Armazenagem por frequência: esse critério implica armazenar tão próximo quanto possível da 
saída os materiais que tenham maior frequência de movimento. 
4. Armazenagem especial: por meio desse critério, destacam-se: 
a. ambiente climatizado: destina-se a materiais cujas propriedades físicas exigem tratamento 
especial; 
b. inflamáveis: os produtos inflamáveis devem ser armazenados em ambientes próprios e isolados, 
projetados sob rígidas normas de segurança: critérios para armazenagem de cilindros de gases 
especiais: muitos gases têm propriedades similares entre si e são, portanto, reunidos em 6 (seis) grupos. 
Tais categorias são baseadas em propriedades químicas e físicas similares, compatibilidade de 
estocagem e procedimentos de manuseio de emergência generalizados. Os grupos são numerados de 
"1" (menos perigosos) a "6" (mais perigosos), conforme demonstrado abaixo. Para cada grupo 
específico, existem requisitos gerais de armazenagem e procedimentos de manuseio de emergência 
pertinentes àquela categoria de produtos. 
 
Grupo 1: Não inflamáveis, não corrosivos, baixa toxidez 
Grupo 2: Inflamáveis, não corrosivos, baixa toxidez 
Grupo 3: Inflamáveis, tóxicos e corrosivos 
Grupo 4: Tóxicos e/ou corrosivos, não inflamáveis 
Grupo 5: Espontaneamente inflamáveis 
Grupo 6: Muito venenosos 
 
7. Armazenagem em área externa 
 
Devido a sua natureza de muitos materiais alguns podem ser armazenados em áreas externas, 
contíguas ao Almoxarifado, o que diminui os custos e, em paralelo, amplia o espaço interno para 
materiais que necessitam de proteção em área coberta. A prática demonstra que podem ser colocados 
nos pátios externos do Almoxarifado, além dos materiais a granel, tambores e contentores, peças 
fundidas, chapas de metal e outros. O uso de contentores viabiliza a armazenagem externa à medida 
que protege os materiais ali contidos. A escassez de área interna e o custo de construção são dois 
componentes significativos na determinante de um Almoxarifado. Considerando que, 
independentemente de as empresas possuírem pátios para armazenagem alocados em área descoberta, 
em determinadas circunstâncias, podem também necessitar de alguma área a mais, temporariamente, 
para abrigar materiais em ambiente coberto. Não sendo viável a expansão do Almoxarifado,a solução 
do problema está na utilização de coberturas plásticas, as quais possuem a vantagem de dispensar 
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fundações, permitindo a guarda de materiais ao menor custo de armazenagem. Dependendo da 
necessidade, existem em disponibilidade no mercado diversos tipos de cobertura, as quais também 
podem ser locadas, se a empresa interessada assim preferir. Entre os tipos existentes estão: 
 
a. Galpão fixo: trata-se de galpão construído com perfilados de alumínio e conexões de aço 
galvanizado, cobertos com laminado de PVC anti chama, de elevada resistência a rasgos, fungos e 
raios ultravioleta; 
 
b. Galpão móvel: as características da estrutura e da cobertura do galpão móvel são praticamente 
semelhantes às do fixo. Porém, a grande vantagem desse tipo de galpão é a sua flexibilidade, ou seja, 
sua capacidade de deslocamento, permitindo a manipulação de materiais por todos os cantos e 
eliminando a necessidade de corredores. 
 
Armazenar em áreas externas requer alguns cuidados como: 
 
 As áreas externas devem ser mantidas livres de entulhos, sucatas e materiais fora de uso. 
 
 A área ao redor da construção deve estar calçada junto as paredes na largura de pelo menos 
1,0m. 
 
 As passagens vizinhas às calçadas ou paredes devem ser mantidas livres e limpas, para facilitar 
o controle de pragas. 
 
 A grama, quando houver, deve ser mantida aparada a fim de não se constituir em um foco de 
proliferação de pragas. 
 
 As áreas externas devem ser iluminadas com lâmpadas de vapor de sódio e instaladas em locais 
distantes das portas de modo a não ser fator de atratividade de insetos noturnos para os prédios 
e suas entradas. 
 
 O local de armazenagem deve possibilitar a carga e descarga dos veículos de modo a preservar 
as condições de temperatura e umidade do ambiente requeridas pelo produto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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8. Conclusão 
 
 
Ficou claro que antes de se tomar uma decisão, especulam-se todas as possibilidades de acertos e 
erros que possam respectivamente, favorecer o processo de estocagem, tornando-o mais perceptível 
pelos clientes e formas que possam tornar o processo confuso e oneroso. 
Sobreviver no mercado e conquistar outras “fatias” do mesmo é o objetivo principal de uma 
empresa, mas para isso é necessário efetuar os processos de forma eficiente, tornando-os menos 
complicados e baratos, pois como vimos anteriormente, um dos atributos tiradores de pedido é o preço,