Gestão da manutenção (1)

Prévia do material em texto

Gestão da manutenção – aula 1
A MANUTENÇÃO envolve a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Exemplo: Lubrificação de engrenagens = conservação| Retificação de uma mesa de desempeno = restauração. | Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição. | Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante = prevenção 
A responsabilidade pelos serviços de rotina não e somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. 
MANUTENÇÃO PLANEJADA
Manutenção antecipadas que visam manter a maquina em funcionamento. 
A manutenção preditiva: ação preventiva baseada na condições de cada equipamentos. É feito o acompanhamento do desgaste de pecas com testes periódicos que determinar a melhor época para reparos.
A TPM (Manutenção Produtiva Total) foi desenvolvida no Japão, num modelo calcado no conceito “de minha maquina, cuido eu”. 
A Terotecnologia é a participação de um especialista em manutenção em todos os processos iniciais, até as primeiras horas de produção. Modernamente ha empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC e um caso de retrofitting
MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA 
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho continuo.
 A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a maquina se encontra parada. 
Planejamento, programação e controle: 
Planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executa-los e tomar decisões. 
Programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos. 
Um plano de manutenção segue as perguntas: – Como? – O que? – Em quanto tempo? – Quem? – Quando? – Quanto? 
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três ultimas, imprescindíveis para a programação. 
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, sendo então estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.
Gestão da manutenção – aulas 4 e 5
Manutenção preditiva
Vantagens Competitivas da Manutenção Preditiva: Aumento de confiabilidade; - Melhora da qualidade; - Redução dos custos de manutenção; - Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações; e - Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas.
Técnicas de Manutenção Preditiva: Análise de Vibrações (útil na monitoração da operação de máquinas rotativas, como ventiladores), Estroboscopia (Consiste em uma técnica que permite estudar e registar o movimento contínuo ou periódico de elevada velocidade de um corpo, como por exemplo, a velocidade de rotação.), Termografia (sensoriamento remoto que possibilita a medição de temperaturas e a formação de imagens térmicas (termogramas) de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos.) , Análise de Lubrificantes, Ferrografia (determinação da severidade, modo e tipos de desgaste em máquinas, por meio da identificação da morfologia, acabamento superficial, coloração, natureza e tamanho das partículas encontradas em amostras de óleos ou graxas), Radiografia (finalidade de investigar defeitos internos), Emissão Acústica (Detecta os sinais emitidos pela estrutura sem nada introduzir nela, como feixes de radiação eletromagnética ou pulsos de ondas, sendo assim uma técnica de caráter passivo; • A análise é feita em tempo real, sem a necessidade de parar a produção), Boroscopia (certificação de descontinuidades que venham a ser encontradas por métodos de inspeção convencionais), Partículas Magnéticas (é utilizado na localização de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semiacabadas e durante as etapas de fabricação.), Líquido Penetrante (presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras) e Ultrassom (método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.)
Determinação da pressão máxima:P = SEt/R + 0.6t 
P – Pressão de Projeto R – Raio Interno do Vaso de Pressãot – Espessura da Chapa de Fabricação S – Tensão Admissível do Material E - Eficiência de junta soldada.
Gestão da manutenção – aula 8
Indicadores de manutenção 
KPI (Key PerformanceIndicators) – Indicador de desempenho
Para saber se é útil ou não é necessário considerar o contexto que o KPI será aplicado. Junto pode-se utilizar uma ferramenta para atingir metas, método chamado SMART. 
Específico – escolha KPI´s simples e específicos para evitar equívocos posteriores;
Mensurável – Os KPI´s devem ser comparáveis e quantificáveis com objetivos específicos. KPI deve ser expresso em números;
Atingível – A meta deve refletir a organização;
Realista – A meta deve ser realista com as condições atuais e não as desejáveis;
Emtempo – Deve-se definir um tempo para atingir as metas 
Principais tipos de KPI´s
KPI Disponibilidade: indicador que calcula a probabilidade de uma maquina ou parte dela executar certa função em um determinado intervalo de tempo. Garante o atendimento das metas e produção, pauta e justifica o acompanhamento dos outros indicadores. 
Sua formula para o cálculo, pode variar. Disponibilidade, podemos dizer que é a relação entre as horas trabalhadas e as horas totais, ou seja:
 , onde:
 DF = disponibilidade física
HT = horas trabalhadas
HG = horas totais
HM = horas de manutenção
Ex: Determinar a disponibilidade de uma máquina para um período de um mês. Sabe-se que a empresa opera em regime de 2 turnos de 8 horas cada, tendo uma hora de almoço/jantar. No mês anterior foram realizadas 30hs de manutenção programada e a máquina sofreu três intervenções corretivas que demandaram 20hs de serviço de manutenção.
KPI Custo de manutenção: um dos principais indicadores. É a somatória dos custos de intervenção (materiais, sobressalentes e mão-de-obra). Em um processo de manutenção mais detalhado pode-se somar também custos de oportunidades, perdas produtivas e custos próprios.
Pessoal – despesas com salários e prêmios,encargos sociais , benefícios, e treinamento.
Materiais – Custo de reposição dos itens, energiaelétrica, água, imobilizado, almoxarifado, compras.
Contratação de serviços externos – contratos comempresas externas para serviços.
Depreciação – custos diretos de reposição ouinvestimento em equipamentos e ferramentas.
Perda de faturamento – são os custos da perda deprodução, e com desperdício de matéria-prima.
OBS: no Brasil NÃO se acrescenta depreciação e perda de faturamento.
O custo de manutenção por faturamentoconsiste na relação entre os gastos totais com manutenção e o faturamento da companhia.
Ex.Durante o levantamento de dados anual de uma empresa sabe-se que foram gastos em manutenção um total de R$100.000,00 em salários e bonificações,R$200.000,00 em despesas com matéria prima, R$ 50.000,00 em contas de agua, luz, gás, e impostos, outros R$80.000,00 foram gastos em terceirização de serviços de manutenção e R$20.000,00 em outros custos ligados a manutenção.
Neste mesmo ano a empresa obteve lucro líquido de R$500.000,00 e outros R$800.000,00 em outras despesas
Determinar os índices de custo de manutenção
	
Custo de manutenção por valor de reposição(CMVR): é a relação entre o custo total de manutenção de certo equipamento com seu valor de compra. Devemos calcular o CMVR para equipamentos muito estragados.
OBS: <6% é um valor aceitável para o CMPV 
Ex. Uma empresa possui 20 computadores antigos que apresentam alguns defeitos de vez em quando, mesmo após diversos pedidos dos funcionários o dono da empresa se recusa a comprar computadores novos.
Sabe-se que no ultimo ano a empresa gastou cerca de R$2.000,00 com serviços técnicos de informáticae R$500,00 em substituição de componentes e que cada computador novo nas configurações necessárias custa aproximadamente R$1.000,00
O empresário tomou a melhor decisão?
KPI MTBF (tempo médio entre falhas):Observa o comportamento da maquinaria. 
Representar o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima.
Representar também o tempo de funcionamento diante das necessidades de produção até a próxima falha. 
Nortear a redução produtiva preventiva.
Traçar planos de manutenção Corretivos Planejados e/ou Preventivos, a partir da análise das falhas;
Nortear a programação de Periódicas e Manutenções baseadas em limites.
OBS: se o valor do MTBF aumentar com o tempo, indica que o numero de intervenções corretivas estão diminuindo e consequentemente aumentando as horas de operação da maquina. 
KPI MTTR (tempo médio de reparo):
Apontar o tempo que a equipe de manutenção demanda para reparar a falha.
Compreender todas as ações envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de compras, de laboratório ou qualquer outra equipe de trabalho. 
Nortear os Lead Times e Estoques Mínimos de peças de reposição.
Nortear o planejamento de mão de obra nas execuções programadas.
Estimar custos de Interferência Produtiva nas manutenções programadas ou eventuais de acordo com os modos de falha.
É dado por: 
OBS: quanto menor o MTTR com o passar do tempo , melhor o andamento da manutenção, porque os reparos corretivos demonstram ser cada vez menos impactante na produção. 
KPI Blacklog:é o tempo que a equipe de manutençãoleva para encerrar todas as manutenções solicitadas.
Onde: consiste na relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atende-los, ou seja, é a soma de todas as horas previstas de HH divididas pela capacidade que essa equipe tem instalada.
Esse HH (Homens Hora) instalado deve levar em consideraçãouma certa perda, pois nenhum profissional estará todo o tempo dedicado aos serviços de manutenção, sendo necessário estimar um percentual da sua carga horária, em que estará dedicado a outras tarefas. Normalmente estevalor é de 20%, ou seja, caso tenhamos uma capacidade instalada de 100 HH por dia, devemos levar em consideração para o cálculo do indicador apenas 80 HH.
KPI –índice de retrabalho : calcula o percentual de horas trabalhadas em Ordens de Manutenção encerradas, reabertas por qualquer motivo, em relação ao total geral trabalhado no período.
OBS: tem como objetivo verificar a qualidade dos serviços demanutenção, se as intervenções vêm sendo definitivas, ou paliativas gerando um constante retorno ao equipamento.
O ideal é que o valor do índice seja zero, ouseja, após a intervenção mantenedora não haja ocorrência de falha com a mesma origem da primeira OM.
KPI acidentes:A Taxa de Frequência é uma forma de a empresa determinar qual a previsão de acidentes para um milhão de horas trabalhadas.
A taxa de frequência de acidentes representao número de acidentes por milhão de HH trabalhado.
Para calcular a taxa usamos apenas os acidentes que ocorrem dentro da empresa (Não se utiliza acidentes de trajeto).
Indicador que mensura a eficiênciadas ações em busca de um ambiente seguro para o trabalho.