PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DE CADEIAS PRODUTIVAS

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PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DE CADEIAS PRODUTIVAS 
3ª OFICINA 
PADRÃO 
RECEITA CONSENSADA PARA EXECUTAR SEMPRE DA MESMA FORMA E 
GARANTIR A ESTABILIDADE DOS PROCESSOS 
 
• VENDAS 
• PROGRAMAÇÃO 
• COMPRAS 
• FABRICAÇÃO 
• INSPEÇÃO 
• ENGENHARIA 
• PESQUISA & DESENVOLVIMENTO 
• EXPEDIÇÃO 
• ETC... 
 
3ª OFICINA 
 
PADRÃO 
VERBO 
 
PA.DRO.NI.ZAR 
 
TRANSITIVO DIRETO ESTABELECER O PADRÃO DE DAR 
 
(A UMA SÉRIE DE OBJETOS, PROCESSOS, FORMALIDADES, ETC.) 
 
UMA FEIÇÃO COMUM, TÍPICA, SEGUNDO UM MODELO ESCOLHIDO 
 
 
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO DIA-A-DIA ... 
 
 
LINGUAGEM ARÁBICA 
 
 
ALFABETO ROMANO 
 
 
LETRAS E NÚMEROS UNIVERSAIS 
 
 
A ESCRITA, IDIOMA ... 
PADRONIZAÇÃO 
NA NOSSA CASA ... 
 
 
CONSTRUÇÃO DO NOSSO LAR 
 
 
TAMANHOS 
 
 
TOMADAS 
 
 
VOLTAGEM 
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO TRABALHO ... 
 
 
EPI´S 
 
 
DESENHOS 
 
 
FERRAMENTAS 
 
 
MEDIDAS 
 
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO LEAN KAIZEN 
 
7 MUDA 
 
MAPEAMENTO – AGREGA VALOR ? 
 
CRONO-ANÁLISE 
 
TPM 
 
KANBAN 
 
ENTRE OUTRAS PADRONIZAÇÕES... 
 
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO LEAN KAIZEN 
 
MAPEAMENTO – AGREGA VALOR ? 
 
 
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO LEAN KAIZEN 
 
TEMPOS 
 
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO LEAN KAIZEN 
 
 
 ÁREA : 
 MÁQUINA: 
 PATRIMÔNIO.: 
FREQ. ÍTENS A INSPECIONAR / DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
 1
D 2
I 3
A 4
R 5
I 6
O 7 
8 
9
S 10
E 11
M 12
A 13
N 14
A 15 
L 16 
 17 
18
Qualquer irregularidade deve SOLICITAR MANUTENÇÃO
ELABORADO POR: Arnaldo
DATA: 23/05/2012 REVISÃO: 0
INFORMAÇÕES: RAMAL 232
 M.P.O - MANUTENÇÃO PELO OPERADOR - MÊS: 
 
Qualquer material necessário, solicitar para Arnaldo
 
OK= VERIFICADO D= VERIFICADO C/DEFEITO P= EQUIP. PARADO
OBS.:
Manual Auto Wait Travel
1
Traçagem furo centro / Ajustagem de 
sobrematerial 120 15 1,25
2 Furo de centro (Furadeira) 35 15 45
3 Pré-usinagem munhão 240 30 45
4 Perfil hidraúlico (1º lado) 140 10
5 Perfil hidraulico (2º lado) 140 10 5
6 Ajustagem do perfil hidraúlico 45 10 2,5
7 LP 60 90
8 PM 35
9 US 60 10 2,5
10 Abertura de cavidade 90 22,5
11 Inspeção da cavidade (PM YOKE) 15 10
12 Mapeamento 35 5
13 Solda 90 15
14 Ajustagem da Solda 22 10
15 END na solda 40 10 5
16
17
 Totals 887 280 257,5 111,3
Operator: 
AjustagemArea: 
Usinagem
Supervisor: Mané
Standard Work Combination 
Sheet 
Production Line: Ajustagem
Step 
No.
Production Required Manual Travel 
Automatic Wait 
 Project: Palheta diretriz Page: __1__ of __1__ Date: 20 / 06 / 13
Organization: QUALYTRAIL
2800 3200
Operation Name
Operation Time
Part Number : 
Part Name: 
1600 2000400 2400###
Time 
Sec( ) Min( x ) Hr( ) 
800
DATA:
M
on
ta
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 U
si
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C
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a 
M
áq
ui
na
09:00 09:58
00:14 00:16
09:14 10:14
00:14 00:14
10:15
00:02
09:28 10:31
00:07 00:09
09:35 10:40
00:03 00:05
09:38 10:45
00:03 00:04
09:41 10:49
00:03 00:04
09:45 10:53
00:08
2
4
5
6
Montar
Pontear
Remover Peça Dispositivo
Posicionar Posicionador
x
SEÇÃO/LOCAL:
Observações
Não Agrega Valor 
Te
m
po
 0
1
Te
m
po
 0
2
Agrega valor 
Atividade
Coletar Componentes
Se
qu
en
ci
a
1
x
x
x
x
15 226 4 8
7 Estampar Número de Série x
8 Tomar Café x
3 Ajustar Componentes
MOD./NUMSÉRIE: RESP:
x
30 25
PADRONIZAÇÃO 
NO NOSSO LEAN KAIZEN 
 
KANBAN 
 
 
AUSÊNCIA DE PADRÃO PODE CAUSAR: 
 
 
• CADA UM TEM UM SENTIMENTO DIFERENTE DO QUE É O IDEAL 
 
 
• CADA UM FAZ DO JEITO QUE QUER 
 
 
• CADA UM ACHA QUE ESTÁ CORRETO 
 
 
 
 
 
PADRÃO É MEIO , NÃO É FIM 
 PADRONIZAÇÃO 
 
POR QUÊ DEVEMOS PADRONIZAR? 
 
• Não perder a essência do Lean Kaizen; 
• Manter o know how ( conhecimento ); 
• Manter a competência; 
• Aumento da eficiência; 
• Melhorar a Qualidade; 
• Competir mundialmente; 
• Evitar problemas ... 
 
PADRONIZAÇÃO É A BASE DA 
MELHORIA CONTÍNUA 
 
LEMBRE-SE: TODAS AS 
MELHORIAS DEVEM SER 
PADRONIZADAS PARA NÃO SE 
PERDER AO LONGO DO TEMPO ! 
3ª OFICINA 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM 
• Manutenção Autônoma 
 
- Inspeção pelo operador; 
- Melhoria Equipamentos; 
- Educação e Treinamento; 
- Operação fácil do 
equipamento; 
- Melhoria Contínua do 
equipamento/processo. 
• Manutenção Planejada 
 
Manutenção Preventiva / Preditiva 
 
Sistematizada 
• Ferramentas do Lean; 
• Mapa de Fluxo de Valor; 
• 5S 
• Prova de Falha - Poka Yoke; 
• TPM - Manutenção Produtiva Total 
• Celula Manufatura 
• Sistema puxado 
• Gestão Visual 
• Autonomação 
• Kanban 
• Tempo Takt 
• Lean Office 
Sistema de produção Lean 
O QUE É TPM? 
TPM vem das iniciais da expressão em inglês 
“Total Productive Maintenance”, que significa 
Manutenção Produtiva Total. 
 
 
É conjunto de atividades de manutenção, com a participação 
de todos os empregados da empresa, mesmo que com 
envolvimentos diferenciados. 
 
FOCO: Alcançar a máxima eficiência 
 do sistema produtivo 
DIRETRIZES 
• Implementar mecanismos de prevenção de perdas em todo o ciclo de 
vida do equipamento 
• Construir uma cultura pela busca da maximização da eficiência em no 
sistema de produção. 
• Atuação ampla em toda a empresa em todos os aspectos: 
• Envolvimento de todos os empregados desde a alta direção, 
lideranças intermediárias e a produção, com o desdobramento de 
metas e diretrizes para toda a empresa; 
• Busca da excelência através de atividades de trabalho 
em equipe com uso de ferramentas estruturadas; 
• Tornar o ambiente de trabalho mais seguro 
OBJETIVOS DO TPM 
Foco nos 4 M´s: 
• Máquina 
• Mão-de-obra 
• Material 
• Método 
Resultados 
• Qualidade 100% 
• Reclamação do Cliente Zero 
• Redução de Custo de Manutenção 
• Redução de Prazo de Entrega 
• Redução de Estoque (material em processo) 
• Quebra de Equipamento Zero 
• Aumento de sugestões de melhoria 
• Melhor ambiente de trabalho 
• Acidentes Zero 
• Exposição a Agentes Zero 
• Poluição Zero 
• Maximização de eficiência do 
 sistema de produção 
• Aproveitamento total dos 
 recursos existentes 
• Busca da perda zero 
OS 8 PILARES DO TPM 
Manutenção Autônoma 
Educação e Treinamento 
Melhoria Específica 
Manutenção Planejada 
Controle Inicial 
Manutenção da QualidadeÁreas Administrativas 
Segurança, Higiêne e 
Meio ambiente 
- Capacitação 
 (Habilidade e Competência Técnica). 
- Elevação contínua do nível 
 de capacitação. 
- Reduzir Perdas e aumentar o potencial 
 produtivo dos ativos da empresa. 
- Quebra Zero, aumentar a eficiência e 
 eficácia dos equipamentos. 
- Reduzir tempo de introdução de novos 
 produtos, equipamentos e processos. 
- Zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito. 
- Reduzir perdas e aumentar o potencial. 
- Zero acidente, zero 
 contaminação ambiental. 
F 
A 
L 
H 
A 
 
Z 
E 
R 
O 
ASPECTO MAIS IMPORTANTE 
• Controle Autônomo passa ser amplamente difundido 
• O trabalho deve ser auto-controlado 
 
• Criar a mentalidade, onde: 
"cada operador cuida do seu equipamento" 
Em outras palavras, surge a proposta da 
“Manutenção Autônoma” 
 uma das características do TPM 
“do meu equipamento cuido eu” 
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
“É um processo de capacitação dos operadores a 
monitorar seus equipamentos. A meta é torná-los aptos a promoverem em 
seu ambiente de trabalho as mudanças que garantam altos níveis de 
produtividade e qualidade sem desperdícios”. 
Significa: 
Para: 
modificar o raciocínio de 
“eu fabrico, você conserta” 
“do meu equipamento cuido eu” 
e praticá-lo de modo a utilizar racionalmente 
a capacidade do equipamento 
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
Consiste em agregar aos operadores de 
máquina atividades de: 
• Conservação 
• Pequenos reparos em seu equipamento 
• Evitar a quebra, através de limpeza e inspeção 
• Prevenir as 6 grandes perdas no equipamento 
• Buscar constantemente a quebra zero e zero acidente 
• Monitorar constantemente 
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
1ª Etapa: Limpeza e inspeção 
2ª Etapa: Eliminação de fontes de sujeiras e locais de difícil acesso 
3ª Etapa: Elaboração de padrões para limpeza, inspeção e 
lubrificação 
4ª Etapa: Inspeção geral 
5ª Etapa: Inspeção autônoma 
6ª Etapa: Padronização 
7ª Etapa: Gerenciamento autônomo 
AS 7 ETAPAS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
Operador - Manter as Condições Ideais 
Auto-Gestão 
Etapas 
Limpeza Inicial, 
Inspeção 
e Etiquetagem 
Inspeção Geral 
dos Equipamentos 
Inspeção Geral 
do Processo 
Padrão 
Provisório 
Sistematizar a 
Manutenção 
Autônoma 
Eliminação das 
Fontes de 
Sujeira e 
Áreas de difícil 
acesso 
Fundamental (Preparação) 
Básico (5 sentidos) 
Especialização (Técnica) 
Auto-Gestão 
(Autonomia) 
5S 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
1.1 - Limpeza inicial 
1.2 - Limpeza é inspeção 
1.3 - Lubrificação 
1.4 - Reaperto 
Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos, 
lubrificação, reapertos de peças, identificação de problemas nos 
equipamentos e realização dos respectivos reparos 
Limpeza inicial e estruturação 
das condições básicas 
1ª ETAPA 
• Eliminar fontes de geração de lixo e sujeira 
 
• Adotar medidas de prevenção contra respingos e pontos que 
normalmente são de difícil acesso para limpeza e lubrificação 
 
• Conseqüentemente reduz o tempo gasto nesses 
procedimentos. 
Medidas de combate contra a fonte 
de origem e local de difícil acesso 
2ª ETAPA 
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras 
ANTES DEPOIS 
2ª ETAPA 
Exemplos medidas de combate contra a fonte de 
origem de sujeiras 
ANTES DEPOIS 
38 
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras 
ANTES DEPOIS 
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras 
ANTES DEPOIS 
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras 
ANTES 
DEPOIS 
Exemplos de combate a local de difícil acesso 
ANTES DEPOIS 
ANTES DEPOIS 
19
Elaborar procedimentos operacionais para que a limpeza, lubrificação e os 
reapertos possam ser efetuados com segurança e no menor tempo 
possível (é preciso indicar o tempo e o período necessário para executar) 
Elaboração de procedimentos básicos de limpeza e lubrificação 
3ª ETAPA 
Detecção e restauração de falhas 
ínfimas do equipamento através de 
treinamento de técnicas de inspeção e 
execução da inspeção geral conforme 
manual de inspeção. 
Nesta etapa temos que realizar a inspeção baseado nos procedimentos 
descritos e buscar constantemente a confiabilidade do equipamento. 
O objetivo é eliminar as 6 grandes perdas do equipamento e buscar 
a quebra zero. 
Inspeção Geral 
4ª ETAPA 
Audição Olfato Paladar Tato Visão 
5 Sentidos 
4ª ETAPA 
Folga de 
parafusos 
e porcas 
Controle visual marca ponto de aperto 
4ª ETAPA 
Elaboração e aplicação de lista de verificação 
a ser utilizada em inspeção autônoma. 
Inspeção Autônoma 
5ª ETAPA 
1ª Capacidade para descobrir anormalidades 
possuir a visão acurada para distinguir as anormalidades. 
2ª Capacidade de tratamento e recuperação 
conseguir executar de imediato, o tratamento correto em relação as 
anormalidades. 
3ª Capacidade para estabelecer condições 
saber definir quantitativamente, o critério de julgamento de uma 
situação normal e anormal. 
4ª Capacidade de controle da manutenção 
cumprir rigorosamente as regras definidas. 
Capacidades para tornar 
“um operador com domínio do equipamento” 
5ª ETAPA 
4ª Capacidade para executar 
consertos no equipamento 
3ª Capacidade para 
compreender 
a relação entre equipamento 
e a qualidade 
2ª Capacidade para descobrir 
anomalias no equipamento 
1ª Capacidade para restaurar 
ou melhorar os pontos 
inconvenientes 
Como se tornar um operador com domínio do equipamento e 
a manutenção autônoma 
Rigor no controle 
autônomo 
4. Conseguir efetuar 
 consertos no 
 Equipamento 
Organização e Ordem 
Inspeção Autônoma 
3. Conhecer a precisão 
 do equipamento e a 
 qualidade do produto 
Inspeção Geral 
Elaboração de Normas 
de Limpeza e Lubrificação 
2. Conhecer a precisão do 
 equipamento e a 
 qualidade do produto 
Medida contra a fonte de origem 
da sujeira e local de difícil limpeza 
Limpeza Inicial 
1. Ter em mente o raciocínio 
 e o método de condução 
 de melhoria no equipamento 
5ª ETAPA 
To Read Gauges: Verify that the needle rests in the
green section of the dial.
* If the needle reads above or below the green section stop the press 
and notify maintenance.
One Point Lesson
O objetivo da padronização das atividades de manutenção autônoma é conseguir 
com que o operador faça exatamente aquilo que tem que ser feito e sempre da 
mesma maneira. 
O alvo principal é a mente do operador. O objetivo é fazer com que cada operador 
seja “o mais competente possível em sua função”. 
• Utilizar os procedimentos de MA 
• Implantar conceitos do 5S 
e Poka Yoke 
Padronização 
Ferramentas 
6ª ETAPA 
O que vamos monitorar: 
Gerenciamento Autônomo 
• Disponibilidade do equipamento 
• Sugestões de melhoria do time 
• Índice de qualidade do time 
7ª ETAPA 
MANUTENÇÃO PLANEJADA 
Um eficiente programa de Manutenção Planejada combina, tão racionalmente quanto seja possível, a 
Manutenção Baseada no Tempo (TBM) com a Manutenção Baseada nas Condições (CBM) e a 
Manutenção de Pós-Quebra (BDM). 
Regimes de Manutenção 
Diferentes Regimes de Manutenção 
Conceitos 
da 
Manutenção 
Planejada 
Não Planejada - Manutenção Emergencial 
Manutenção 
Baseada nas 
Condições - (CBM) 
• Checagens diárias; 
• Checagens periódicas; 
• Inspeções periódicas; 
• Serviços periódicos. 
Manutenção 
Preventiva - (PM) 
Manutenção porMelhoria - (IBM) 
Manutenção 
Pós-Quebra - (BDM) 
Manutenção 
Baseada no 
Tempo - (TBM) 
• Diagnóstico de máquinas; 
• Diagnóstico de 
equipamentos estáticos; 
• Serviços periódicos. 
MTBF & MTTR 
MANUTENÇÃO PLANEJADA 
Avaliar o equipamento e compreender a situação atual 
Criar um sistema de Manutenção Periódica (tempo) 
Criar um sistema de gestão de informação 
Restaurar deterioração e corrigir as debilidades (apoio à Manutenção Autônoma) 
Avaliar o sistema de 
Manutenção Planejada 
Criar um sistema de Manutenção 
Preditiva (condições) 
Conceito de Manutenção Planejada 
"Engenharia de Manutenção especializada para manter 
a confiabilidade do equipamento Quebra Zero" 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
Avaliar o equipamento e 
compreender a situação atual 
• Levantamento da situação atual - índice de quebras e pequenas 
paradas, nº de casos, intensidade, MTBF, 
custos de manutenção, manutenção pós-quebras e outros 
 
• Estruturação da manutenção 
 
• Registro dos equipamentos 
 
• Criticidade A, B, C 
 
• Priorização das quebras/falhas - níveis de quebra 
 
• Indicadores da manutenção/objetivos 
1 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
Restaurar as condições ideais 
• Restaurar a deterioração forçada, cumprimento das 
condições básicas, corrigir as debilidades do projeto e 
prolongar a vida útil 
 
• Apoio à manutenção autônoma - diagnóstico 
 
• Análise das quebras/falhas - prevenção da 
manutenção 
 
1 
2 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
1 
2 
3 
• Criar um sistema de gestão das informações 
• Gestão de dados das quebras/falhas 
• Controles do histórico/planejamento das 
manutenções preventiva e preditiva 
• Gestão dos preparativos dos equipamentos 
• Estruturação do sistema orçamentário 
• Controle das peças de reposição, dados técnicos e 
unidades reserva 
• Revisão de normas de inspeção de manutenção 
Vida das Peças 
Tipo de Trabalho 
Prioridades 
Estruturação do Controle de 
Informações e Dados 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
1 
2 
3 
4 
Estruturação da Manutenção Periódica 
• Preparação (peças de reposição, instrumentos, 
lubrificantes, unidades reserva) 
• Fluxo do sistema de manutenção periódica 
• Seleção de equipamentos e componentes 
prioritários 
• Preparação de padrões (materiais, 
trabalhos, inspeção) 
• Melhoria na eficiência de inspeção e diagnósticos 
• Eficiência da manutenção com parada geral 
e controle de sub-contratados 
• Manutenção corretiva (por melhorias) 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
1 
2 
3 
4 
5 Desenvolvimento das 
tecnologias de diagnóstico (7 
passos) 
1 - Pesquisa das necessidades (custos) 
2 - Seleção de componentes/equipamentos 
 prioritários, áreas 
 de implantação e responsáveis 
3 - Coleta de informações externas à empresa 
para 
 obtenção de tecnologias 
4 - Estrutura para execução e fluxo do sistema 
de 
 manutenção preditiva 
5 - Treinamento dos responsáveis 
6 - Testes 
7 - Desenvolvimento gradual do sistema 
 na empresa 
• Fluxo de sistema de manutenção preditiva 
• Seleção e ampliação dos equipamentos e 
partes que são objetos da manutenção 
preditiva 
• Desenvolvimento de equipamentos e 
tecnologias de diagnóstico. 
Estruturação da Manutenção 
Preditiva - (CBM) 
(baseada nas condições) 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
Avaliar o sistema de 
Manutenção 
Planejada 
• Diagnóstico de implantação 
• Avaliar o aumento da confiabilidade (nº de 
quebras, pequenas paradas, MTBF) 
• Avaliar a melhoria da mantenabilidade (índice de 
manutenção periódica/preditiva, MTTR) 
• Melhoria na distribuição de recursos para a 
manutenção, redução de custos 
• Segurança 
• Manutenção Autônoma 
• Operacionalidade 
Quebra 
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS 
AS 6 GRANDES PERDAS 
• Perda por quebra/falha; 
• Perda por troca de artigo, 
ferramenta, etc; 
• Perdas por pequenas paradas; 
• Perda por queda na velocidade; 
• Perdas por produtos 
defeituosos e retrabalho; 
• Perda no início e fim de 
operação. 
Eliminar as 6 grandes perdas do equipamento: 
NECESSIDADE DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
Tempo p/ trabalho da Máquina(24h) 
Tempo de Operação 
Tempo Efetivo 
de Operação 
Tempo de 
Operação com 
Valor Agregado 
1 - Quebras 
2 - Mudanças de Artigo / 
 Regulagens 
3 - Pequenas paradas 
4 - Redução 
 da velocidade 
5 - Produtos defeituosos/ 
 retrabalho 
6 – Perdas de início e 
 fim de turno 
6 
 
G 
R 
A 
N 
D 
E 
S 
 
P 
E 
R 
D 
A 
S 
AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO 
x 
Eficiência 
Global do 
Equipamento 
= 
Índice de 
Tempo 
Operacional 
Índice de 
Desempenho 
Operacional 
Índice de 
Produtos 
Aprovados 
x 
Tempo de Carga Máquina 
Tempo de Operação 
Tempo Total Disponível – Tempo de Parada 
Tempo Total Disponível 
x 100 
Índice de 
tempo 
Operacional 
= 
Tempo Efetivo 
de Operação 
Tempo do Ciclo Teórico x Quantidade Produzida 
Tempo Efetivo de Funcionamento 
x 100 
Índice 
de 
Desempenho 
= 
Tempo de 
Operação com 
Valor Agregado 
Quantidade Produzida x Quantidade Produtos Defeituosos 
Quantidade Produzida 
x 100 
Índice 
de Produtos 
Aprovados 
= 
AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO 
OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO 
Estudo de caso Injetora tubo Nº 17 
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040) 
DISPONIBILIDADE DESEMPENHO QUALIDADE 
Manutenção corretiva Velocidade produção Peças rejeitadas 
Falta matéria prima Velocidade do equipamento 
Set up Interferência operador* 
Material fora especificação 
Falta de treinamento 
2 horas set up + 
embalagem 
1056 – 30 (troca*) = 1026*60 = 
61560 / 26s = 2367 pçs 
Produzido 1040 pçs 
1056 – 120 / 1056 1040 pçs dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 pçs 
0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 – 5 / 1040 = 0,995 
OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO 
Estudo de caso injetora tubo Nº 17 
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040) 
2 horas set up + 
embalagem 
1056 – 30 (troca*) = 1026*60 = 
61560 / 26s = 2367 pçs 
Produzido 1040 pçs 
1056 – 120 / 1056 1040 pçs dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 pçs 
0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 – 5 / 1040 = 0,995 
OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995 = 19,3 % 
 
OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO 
Estudo de caso Injetora tubo Nº 17 
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040) 
OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995 
 
 = 19,3 % 
Detritos, Sujeiras, 
Aderência de Matéria-Prima, 
Atritos, Desgastes, 
Folgas e Vazamentos 
Quebras/Falhas 
A quebra é apenas a 
ponta do Iceberg 
Falhas latentes 
Rachaduras, Anormalidades 
em Termos de Temperatura, 
Vibração, Ruído, etc. 
PRINCÍPIOS PARA SE ATINGIR QUEBRA/FALHA ZERO 
Falhas 
Latentes 
Físicas 
São falhas não consideradas por não serem 
visualizadas fisicamente 
• Falhas detectáveis somente com análise 
• Falhas não visíveis devido ao mal posicionamento 
• Falhas não visíveis devido à poeira e a sujeira 
Falhas 
Latentes 
Psicológicas 
São falhas não consideradas pela falta de conscientização 
e carência de capacitação técnica dos elementos da 
manutenção e/ou operadores 
• Falta de interesse 
• Não consegue distinguir a falha 
• Falhas não consideradas por serem enquadradas 
 como desprezíveis 
TIPOS DE FALHAS LATENTES 
MONITORAMENTO: 
 ETIQUETAS PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS 
3ª OFICINATEMPOS 
Treinamento 
Experiência 
Habilidades 
Instrução 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
• FUNDAMENTAL PARA ENTENDER SE O PROCESSO 
ESTÁ EFICAZ E QUANDO DETECTAMOS AS 
INTERFERÊNCIAS. 
 
 
INTERFERÊNCIAS: PROCESSO QUE NÃO AGREGA VALOR 
 
EX.: DETECTAMOS AS INTERFERÊNCIAS ATRAVÉS DAS 
MEDIÇÕES DOS TEMPOS 
Treinamento 
Experiência 
Habilidades 
Instrução 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
8h 48 min. 
Interferências “normais” nas empresas 
 
• Banheiro 
• Tomar água 
• Não cumprir o horário de início/fim trabalho 
• Bate papo informal 
• Manutenção pelo operador 
• Etc... 
 
Interferências exporádicas 
 
• Ambulatório 
• Treinamentos 
• Manutenção corretiva / preventiva 
• Etc. 
 
Interferências MUDA 
 
• Movimentação 
• Espera 
• Retrabalho 
• Transporte 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
MATERIAIS PARA O TRABALHO: 
 
PRANCHETA 
 
PAPEL / PLANILHA 
 
LÁPIS 
 
CRONÔMETRO / RELÓGIO 
 
MÁQUINA FOTOGRÁFICA DIGITAL 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
PRÁTICA: PROCESSO PNEU FURADO ( SIMULAÇÃO ) 
 
VOLUNTÁRIO PARA TROCAR O PNEU 
 
A EQUIPE VAI ACOMPANHAR O PROCESSO 
 
FILMAGEM 
 
ANÁLISE DO PROCESSO 
 
POSSÍVEIS MELHORIAS 
• FECHAMENTO 
 
 
• REPASSAR O QUE FOI OBSERVADO PARA A PLANILHA 
 
 
• ANÁLISE DOS MUDAS 
 
 
• AÇÕES DE MELHORIAS 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
PLANILHAS PARA ANOTAÇÕES E CÁLCULOS 
 
 
 
 
Data: área:
Líder:
produto:
manual auto espera anda
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
pa
ss
o
Projeto: operação:
manual
automáticoseg. ( ) min.( ) hr.( )
tempo
operação
MAPEAMENTO DO FLUXO
linha de produção:
identificação:
caminhando
esperando
 0 0 0 0
CABEÇALHO 
FLUXO 
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
Manual Auto Wait Travel
1 continuação 2792
16 Espera do Alivio 1440 2880 10
17 Ajustagem final Perfil 60 10
18 LP 50 360 10
19 Abertura de cavidade 30 15
20 Inspecao da cavidade 10 30
21 Mapeamento 10 5
22 Espera aguardando liberacao Solda 4320 15
23 Solda 55
24 Ajustagem da solda 15
25 Dureza da solda 10 50
26 Reteste solda (PM) 10 30 10
27 Usinagem final munhao 240 120 10
28 Ajustagem tirar rebarba 20 10
29 Usinagem vedacao 65 65 10
31
32
Operator: Ajustagem
Area: 
Usinagem
Supervisor: 
Standard Work Combination Sheet 
Production Line: 
Part Number : 
Part Name:
 Project: Palheta diretrizes Page: __1__ of __1__ Date: 10 / 07 / 12
Organization:
Step 
No.
Production Required Manual Travel 
Automatic Wait 
Time 
Sec( ) Min( x ) Hr( ) 
0 0
Operation Name
00 0 00 0
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
Data: área:
Líder:
produto:
manual auto espera anda
1 30
2 117
3 67
4 121
5 26
6 14
7 355
8 12
9 8
10 264
11 6
12 62
13 9
14 21
15 11
16 16
17 34
18 69
19 27
20 267
21 11
22 162
23 12
1 107
25 13
26 277
27 75
28 251
29 6
30 57
31 14
32 947
33 107
34 113
35 8
36 83
37 53
38 14
39 56
40 107
41 28
42 669
43 12
44 216
45 63
46 413
47 559
48 9
49 651
50 22
51 21
52 140
53 16
54 171
55 521
56
6342 768 410Total
término da operação, faltou 
porta e suporte inferior de placa
preparar rebitadeira M8
colocar rebite e selo terra
bater para endireitar placa
montar placa laranja
buscar chapas fundo
parafusar chapa fundo
montar suporte lateral
buscar dobradiça
montar dobradiça
buscar placa laranja
colocar porcas
montar lateral
montar borracha tampa
montar superior escada
buscar suporte placa
montar suporte placa
montar travessa lateral
buscar fundo
preparar borracha
colocar borracha
colar
buscar porcas e selo terra
colocar no chão
rebitar M6 no fundo
buscar escada
rebitar lateral
trocar rebite M8
rebitar travessa lateral
montar furadeira
furar madeira
montar base na madeira
buscar chave de aperto
montar base na estrutura
trocando bitola rebite M6
rebitar base
buscar parafuso
buscar trena
montar base
buscar broca
parafusar 
buscar esquadro 90º
parafusar com esquadro 90º
buscar olhal
colocar olhal
buscar madeira
rebitar 2º lado anel
buscar perfil profundidade
buscar tampa borracha extrem.
montar tampa no perfil
colocar base superior
buscar parafusadeira
esperando
preparar rebitadeira M8
rebitar 1º lado anel
seg. ( x ) min.( ) hr.( )
tempo
operação
painel
MAPEAMENTO DO FLUXO
linha de produção:
 0 0 0 0
montagem final
identificação:
caminhando
p
a
s
s
o
Projeto:
Alexandre
17/04/2012 operação:
buscar estrutura fundo frente 2x
manual
automático
7520
Manual - Total da operação = 6.342 segundos 
correspondendo a 1 hora e 46 minutos
Auto - operação não possui automatização
Espera: Trocar ferramental - Preparar equipamento - 
Aguardar peças ou componentes - Total de espera = 
768 segundos , corresponde a 13 minutos 
Caminhando - Total de movimentação = 410 
segundos , corresponde a 7 minutos
Tempo com um montador = 2 horas e 6 minutos sem completar a operação: 
faltou porta e suporte inferior de placa.
INÍCIO RETORNO TEMPO 
TOTAL
07:30 10:03
07:30 10:03 02:33
10:03 00:26
10:29 10:32 00:03
10:36 00:04
10:36 10:37 00:01
10:37 00:25
11:02 11:06 00:04
11:06 11:10 00:04
11:10 00:14
11:24 11:25 00:01
11:25 00:07
11:32 11:34 00:02
11:34 00:15
11:49 11:52 00:03
11:52 00:06
11:58 12:04 00:06
12:04 00:06
12:10 12:14 00:04
12:14 00:15
12:29 12:41 00:12
12:41 00:35
13:16 13:17 00:01
13:17 00:13
13:30
14:56 01:26
07:26
02:48
00:06
00:10
00:23
01:26
02:33
07:26
Observações / Anotações: Gancheira parou / faltou peça na gancheira > 4 ganchos
pintura de retrabalho antes de iniciar o processo. Processo iniciou às 10:03
CONTROLE DE INTERVALOS GANCHEIRA PINTURA
PADRÃO: MÁXIMO DE INTERVALO NAS GANCHEIRAS = 4
pintando
pintor saiu da plataforma
pintando
abastecendo gancheiras vazias
passou de 4, anotar abaixo. 
Data? 21 / 06 Início medição: 07:30 Término da medição: 15:00
abastecendo tinta
pintando
Regulando equipamento
troca do almoço
pintando
abastecendo tinta
pintando
processamento pç complexa
pintando
abastecendo tinta
pintando
troca almoço
pintando
pintor auxilio suplente
pintando
limpeza máquina pó
pintando
abastecendo tinta
pintando
início set up cor laranja
término set up cor laranja
Outros
Set up cor
Esperando preparação ( colocando peças na gancheira )
Total do turno medido
Total pintando
Total parada para abastecendo tinta
Total troca almoço
02:48:00 pintando
00:06:00 abastecendo tinta
00:10:00 troca almoço
00:23:00 outros
01:26:00 set up
02:33:00preparando
07:26:00 total
Data: área:
Líder:
produto:
manual auto espera anda
1 324
2 26
3 218
4 159
5 94
6 8
7 129
8 194
9 55
10 857
11 73
12 413
13 1010
14 121
15 1775
16 140
17 1953
18 131
19 1280
20 29
21 441
22 107
23 23
1 1615
25 118
26 1214
27 114
28 39
29 69
30 111
31 46
32 32
33 62
34 36
35 44
36 183
37 1327
38 340
39 67
40 273
41 439
42 1051
43 3740
44 1860
45 133
46 182
47 2159
48 55
49 111
50 85
51 34
52 41
53 400
54 428 manual
55 310 espera
56 562 andando
57 310
58 1230
59 316
60 137
Projeto: 21/05/2012 acessório linha de produção: dobradeira operação: 
DobraAndrei MAPEAMENTO DO FLUXO identificação: nº 09
vários
p
a
s
s
o
operação
tempo manual caminhando
seg. ( x ) min.( ) hr.( ) automático esperando
 0 0 0 0
dobrando
abastecendo mesa
dobrando
Manual - Total da operação dependente da 
operação fabricação
trocando turno
dobrando
inspeção dobra
dobrando
parando para auxílio externo
Auto - total da operação da dobra produzindo peçaabastecendo mesa
dobrando
abastecendo mesa
treinamento lean
dobrando
Espera: Paradas independentes de operação e/ou 
atender a legislação
abastecendo mesa
dobrando
abastecendo mesa
dobrando
abastecendo mesa
Caminhando , parada de produção por 
movimentação do operador - máquina parada.
dobrando
parando para auxílio externo
dobrando
abastecendo mesa
parada para tomar água
dobrando
abastecendo mesa
dobrando
preenchendo OF 
buscando paleteira
levando caixa expedição
voltando
preparando matriz
buscando pç estante
verificando pasta desenho
setando máquina
buscando ferramenta aperto
dobrando amostra
dobrando
retrabalho
preenchendo OF 
buscando lote
preparando matriz
dobrando 1ª parte
parada para janta
dobrando
preparando matriz
buscando estrado expedição
dobrando 2ª parte
preenchendo OF Média de peças produzidas se o operador não parasse 
para realizar movimentação desnecessária: coluna 
manual, espera e andando. 54 minutos desperdiçados 
7,7 pçs / minuto é a média medida em 8 horas. Então: 54 
x 7,7 = 415 pçs / 8 = 52 pçs / hora 
buscando carrinho expedição
repassando pç caixa p/ carrinho
buscando matriz armário
preparando matriz
setando máquina
abastecendo mesa 1515
setando máquina 807
dobrando 895
parada para banheiro 3217
dobrando 54 minutos
tirando da mesa p/ caixa
preenchendo OF 
Agrega valor
Agrega parcialmente
NÃO AGREGA
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS 
VAMOS REALIZAR UMA SIMULAÇÃO? 
 
ESCOLHER UM OPERACIONAL PARA EXECUTAR O TRABALHO 
 
TODOS DA EQUIPE VÃO ANALISAR O TRABALHO E ANOTAR AS 
OBSERVAÇÕES 
 
RETORNO À SALA PARA DESENVOLVER A ANÁLISE DE TEMPOS 
 
O INSTRUTOR DARÁ SUPORTE. 
 
BOM TRABALHO... 
 
 
 
 
T･P･S 
Toyota Production System 
Maquina 
 
Mão 
de 
Obra 
 
Material 
Trabalho 
Padrão 
Takt Time 
Produção 
Kanban 
Uma peça 
por vez 
supermercado 
Produção 
Sistema 
Puxado 
Andon 
Avaliação 
operacional 
 
 
 
(Autonomação) 
 
 
 
 
 
 
JIDOKA 
Parar a cada 
anormalidade 
Fabricar 
produtos no 
tempo certo 
quando 
vendido 
Just-In-Time 
HEIJUNKA 
Redução de custos através da eliminação dos Mudas 
 (Desperdícios e Atividades que não agregam valor) 
* Produção Puxada 
* Fluxo unitário de 
peça 
* Produção no takt 
time 
* Parar quando 
detectar 
anormalidades ! 
* Autonomação 
(qualidade na fonte) 
Produção nivelada * Nivelamento 
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO 
 
PRODUÇÃO ENXUTA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LEAN MANUFACTURING