GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

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AULA 1
Introdução
Vamos posicionar inicialmente a importância da atividade Manutenção na prática das corporações de cunho produtivo e de prestação de serviços. Observe a sua volta como as empresas disponibilizam os seus produtos para venda. São várias atividades abrangidas: produção, transporte, armazenagem etc. Veja que para essas estruturas produtivas funcionarem faz-se necessário mantê-las com alta eficiência e confiabilidade. A sociedade, atualmente, procura por empresas que produzam com qualidade, mas também de forma sustentável. Assim, note que há grande importância em saber como funcionam as produções, mas também como se deve gerenciá-las de forma adequada. Nesta aula, serão expostos os conceitos, as definições de atributos para o entendimento da importância da manutenção como função estratégica das corporações.
Conceitos em Manutenção
Podemos considerar vários conceitos de manutenção, entretanto a manutenção pode ser conceituada de duas maneiras:
 Como a engenharia do componente, uma vez que estuda e controla o desempenho de cada parte que compõem um determinado sistema;
 Como um conjunto de cuidados técnicos necessários ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
Manutenção ideal
É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
Vida útil de um componente
É o espaço de tempo que este componente desempenha suas funções com rendimento e disponibilidade máximas. Na medida em que a vida útil se desenvolve, existe também um desgaste natural e crescente, que após certo tempo inviabilizará seu desempenho, determinando assim o seu fim e consequentemente sua substituição.
Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.
Manutenção Produtiva Total
Vivemos em um mundo globalizado com intensas trocas de informações entre as empresas e seus respectivos produtos. Em um breve histórico, a manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas.
Nestes últimos anos, além da intensa concorrência, os prazos, as entregas e a qualidade dos produtos e serviços passaram a ser primordiais para todas as empresas. Essas motivações deram origem a uma manutenção mais planejada.Enquanto nós, engenheiros, não estabelecemos um programa de manutenção, nossas máquinas e equipamentos com defeitos e/ou parados, causam prejuízos inevitáveis, provocando:
Diminuição ou interrupção da produção;
produção;
Atrasos nas entregas
Perdas financeiras;
Aumento dos custos;
Insatisfação dos clientes e
Perda de mercado.
Planejada
Ocorre quando percebemos que o equipamento não está trabalhando como deveria. Ela é mais barata, rápida e mais segura que a manutenção corretiva não planejada. Vejamos alguns tipos:
A manutenção preventiva é realizada com a intenção de reduzir ou evitar a quebra ou a queda no desempenho do equipamento. Devemos utilizar um plano antecipado com intervalos de tempo definidos. Destacamos que os cuidados preventivos servem para evitar quebras ou falhas.
Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um defeito,
a fim de retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do equipamento
a qual foi submetido a quebra.
O objetivo central deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.
Por isso, muitos profissionais que executam este tipo de manutenção chegam até a tratá-la como uma manutenção planejada.
A manutenção preditiva relata as condições do equipamento e mostra quando a intervenção é necessária.
Consideramos como Manutenção Detectiva aquela que atua em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Quando temos um bom sistema de proteção à identificação de falhas ocultas, conseguimos eficiência e confiabilidade. Entretanto, é fundamental a qualificação do pessoal da área de manutenção, pois em sistemas complexos, essas ações devem ser cuidadosamente executadas.
É uma nova concepção que constitui a segunda quebra de paradigma
na manutenção. Praticar Engenharia de Manutenção é deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente
nas compras. Ainda mais: aplicar técnicas modernas, estar nivelado com
a manutenção de “primeiro mundo”.
Manutenção Produtiva Total
A TPM estimula a participação dos operadores em um esforço de manutenção preventiva e corretiva, criando assim uma mentalidade de autogerenciamento do seu local de trabalho. 
O objetivo principal dessas ações é o aumento da eficiência dos equipamentos, com redução dos custos operacionais. 
A atuação não se dá apenas no reparo, mas também junto ao operador e na gestão do equipamento, visando eliminar todas as perdas.
Manutenção Centrada na Confiabilidade
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) se consolidou durante a Segunda Guerra Mundial através dos processos tecnológicos e sociais advindos dos diversos acontecimentos. 
Em termos tecnológicos, podemos considerar: 
• As pesquisas da indústria bélica norte-americana; 
• A automação industrial em escala mundial;
• O desenvolvimento da Informática e das telecomunicações. 
Identificamos a dependência da sociedade contemporânea em relação aos métodos automáticos de produção. O lançamento do Boeing 747 apresentou níveis de automação sem precedentes em relação às aeronaves até então existentes. 
O uso das metodologias tradicionais de manutenção não atendia as exigências das autoridades norte-americanas.
A dependência da sociedade a sistemas informatizados vem aumentando dia a dia. Consequentemente, a confiabilidade e disponibilidade destes sistemas são cada vez mais desejáveis nos processos industriais aliados e dependentes de sistemas de computação. 
 
Sejam em usinas de geração de energia ou no controle de tráfego terrestre e aéreo ou na manutenção de dados sigilosos sobre a vida e a finança de cidadãos e empresas, na telecomunicação e nas transações comerciais internacionais de todo tipo, sistemas computacionais e os nossos companheiros diários, tais como: celulares, tablets, laptops e computadores atuam ativa e continuamente.
Não é difícil perceber que, quando ocorrem defeitos nesses sistemas, convivemos individualmente com experiências estressantes e decepcionantes, bem como em uma dimensão coletiva ou industrial podem levar a grandes catástrofes.
Falhas de projeto são comuns no lançamento de qualquer processador e muitos bugs, em Microprocessadores, de uso geral sequer ainda foram descobertos.
Alguns outros defeitos valem a pena ser mencionados: 
Na Guerra do Golfo, em fevereiro de 1991, preocupantes relatos de falhas em mísseis foram noticiados; 
Em novembro de 1992, houve um colapso no sistema de comunicação do serviço de ambulâncias em Londres. 
Em junho de 1993, durante dois dias, não foi autorizada nenhuma operação de cartão de crédito em toda a França.
Todos esses defeitos foram investigados e suas causas determinadas, mas não se tem garantia que algo semelhante não possa voltar a acontecer a qualquer momento.
Origem dos danos
Observemos a figura a seguir, para um computador, por exemplo. Vejamos a relação entre falha, erro e defeito em sistemas computacionais: 
Falha( Universo físico)- Erro(universo da informação) Defeito(universo do usuário)
A falha (fault) ocorre em hardware e em tempo de codificação, por isso a ideia de falha está intimamente associada ao universofísico. 
Ao codificar, um desenvolvedor Java pode, por exemplo, trocar um “==” (comparação) por um “=” (atribuição) em uma situação que não é testada. Esse tipo de falha fica em estado latente até que a situação não testada ocorra e cause um erro.
Um erro (error) indica que certas funcionalidades do software não estão se comportando como especificado. 
Erros geram instabilidade nas aplicações, pois causam a corrupção de dados e informações. Sendo assim, erros fazem parte do universo da informação. 
O erro é necessariamente causado por uma falha, mas nem toda falha incorre em erro uma vez que a combinação de variáveis que o causam pode nunca ocorrer.
O defeito (failure) é a manifestação do erro, seja através de uma tela com uma mensagem para o usuário, um stack trace etc. Como o defeito pode ser percebido pelo usuário final, ele faz parte do universo do usuário.
Importante
Falhas podem ser classificadas em:
TRÂNSITÓRIAS: 
Ficam Ativas por certo período de tempo.
Intermitentes: Faltas transitórias ativas periodicamente.
PERMANENTES
Após acorrer,permanecem ativas até a correção.
Erros de especificação ou de projeto
Os erros de especificação ou de projeto acontecem quando a máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço.
Podemos destacar alguns fatores:
• desenhos e dimensionamentos errados;
• materiais;
• acabamentos superficiais;
• tratamentos térmicos;
• rotações, marchas. 
CONFIABILIDADE
Historicamente, a confiabilidade iniciou seu desenvolvimento com o surgimento da indústria aeronáutica, após a I Guerra Mundial.
Posteriormente, teorias matemáticas, equações, metodologias de cálculo, teoria da análise de árvore de falhas, os primeiros modelos computacionais de análise de confiabilidade.
Nos anos 1980, foi implantada definitivamente a análise da confiabilidade em diversos setores da Engenharia.
A eficácia dos sistemas produtivos de bens e serviços é uma exigência vital para a sociedade moderna.
Como exemplo, podemos citar a produção, transporte e distribuição de energia, em que a ocorrência das falhas causadas por fatores aleatórios deve ser identificada, retificada e monitorada, objetivando evitar danos econômicos e sociais.
 
No setor industrial, temos um grande volume de produção com sistemas sofisticados de automação, em que o controle das possibilidades de falhas, parciais ou globais, que possam comprometer a missão produtiva, tem de ser minuciosamente acompanhado.
 
Objetivamente, as perdas por operação resultam em elevados prejuízos econômicos para a empresa e para o país.
 
Estas exigências impulsionaram a criação e desenvolvimento de uma nova ciência: a teoria da confiabilidade.
 
O que é confiabilidade?
Os principais objetivos da teoria da confiabilidade são:
Utilização e estabelecimento das leis estatísticas da ocorrência de falhas em todos os sistemas;
Estabelecer métodos de melhoraria nos dispositivos e sistemas, mediante a introdução de estratégias capazes de alterar os índices quantitativos e qualitativos relativos às falhas.
Definição quantitativa de Leemis
A confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas.
A confiabilidade utiliza como ferramentas principais:
A estatística matemática e as teorias das probabilidades;
A constatação e o conhecimento experimental das causas das falhas e dos parâmetros nos componentes e sistemas;
As estratégias de melhoria do desempenho dos sistemas de várias naturezas e técnicas para o seu desenvolvimento.
Na definição de confiabilidade quantitativa de Leemis, temos que:
• São válidos os axiomas clássicos da probabilidade;
• 0 ≤ confiabilidade ≤ 1.
Impedimento à confiabilidade
	Erro
	Falha
	Erros (errors): são estados inconsistentes em que o sistema foi colocado em resultado de faltas.
 
Ex.: Escrita de ‘1’ seguida de leitura de ‘0’ -> pode resultar em falha.
	Falhas (failures): são manifestações para o exterior de erros internos no sistema (desvios do especificado). Podem ser vistas quanto a:
• Domínio: valor/ temporal;
• Percepção: consistente/ inconsistente;
• Consequência: benigna/ catastrófica.
Ainda como exemplo de falhas, podemos destacar o modelo de “cascata” de impedimentos:
	Componente A
falta > erro > falha
	Componente B
falta > erro > falha
Desenvolvimento de sistemas confiáveis
Como desenvolver sistemas que funcionem como o esperado?
Métodos de desenvolvimento de sistemas confiáveis ou como obter confiança no funcionamento (the means):
• Prevenção de faltas (prevention);
• Tolerância a faltas (tolerance);
• Supressão de faltas (avoidance);
• Previsão de faltas (forecasting).
Compatibilidade x qualidade
QUALIDADE CONFIABILIDADE
Descrição estática do item. Passagem do tempo é incorporada.
ALTA CONFIABILIDADE = ALTA QUALIDADE
 
    ALTA QUALIDADE ≠  ALTA CONFIABILIDADE
Desenvolvimento de um produto
• Projeto do produto;
• Projeto do processo;
• Manufatura.
Na aplicação necessária da teoria da confiabilidade, podemos citar:
Missões especiais;
Redes de transporte, aéreas, marítimas e terrestres;
Usinas nucleares;
Sistemas elétricos de potência, de geração, transmissão e distribuição;
Concepção de sistemas eletrônicos analógicos e digitais;
Organização da manutenção corretiva e preventiva dos processos e serviços;
Cadeias de produção de peças;
Estocagem de peças;
Concepção de sistemas de controle e proteção;
Projeto, planejamento da expansão dos sistemas de produção e transporte de energia elétrica etc.
Métricas de confiabilidade
Falhas existem e vêm se tornando elementos chave na competição entre produtos.
 
Elas acontecem em produtos tão diversos quanto controles remotos e aviões, ocasionando enormes prejuízos econômicos e até mesmo mortes. Neste contexto, as empresas passaram a se preocupar com as métricas de confiabilidade de seus produtos.
 
A utilização de tais métricas de confiabilidade permite, por exemplo, uma previsão, dentro de uma margem de erro controlada, de quando um sistema falhará pela primeira vez.
Métricas de manutenibilidade, tais como o tempo médio de manutenção de um sistema, são cruciais para que prejuízos econômicos sejam medidos e controlados.
 
No caso de um sistema bancário, por exemplo, com o tempo médio de manutenção é possível calcular o tempo em que o serviço estará fora do ar e os prejuízos causados pela indisponibilidade do sistema.
Taxa de defeitos
Frequência com que ocorrem os defeitos:
• Unidade: defeitos por hora;
• Expresso por λ (lambda);
• Assume uma taxa de defeitos constante
  Z(t) = λ, mas na verdade, não é constante;
• Boa aproximação: curva da banheira.
Curva da banheira
A curva da banheira, que apresenta o comportamento da taxa de falha ao longo da vida de um produto, apresenta caracteristicamente três regiões distintas:
A primeira chamada de região de falhas prematuras ou falhas de juventude ou ainda mortalidade infantil;
A segunda chamada de vida útil, taxa de falha constante ou estável
A terceira denominada de região de desgaste, velhice.
A confiabilidade é definida como:
R(t) = 1-F(t)
 F(t) também é conhecido como Q(t),
que é a probabilidade de falha.
APLICAÇÕES PRÁTICAS DE TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (MTBF) E O MTTR, O TEMPO MÉDIO DE REPARO(OU RECUPERAÇÃO)
Dentre estes indicadores, utilizando como exemplo o caso da ITAMBÉ “Nas práticas de manutenção na Itambé”, temos como destaque, no item 2:
	Atendimento
	Índices associados
	Mostra a disponibilidade dos equipamentos para a produção.
	Número de paradas do equipamento ou setor de produção por defeito ou quebra;
Tempo de Parada;
Tempo Médio entre Falhas (MTBF ou TMEF);
TempoMédio para Reparo (MTTR ou TMPR);
Taxa de Falhas;
Disponibilidade e
Confiabilidade.
Cálculo da Taxa de Falhas (Quebras) – λ
Esta taxa está relacionada diretamente ao número de quebras com o valor final do odômetro.
Tomando como referência o exercício anterior, determine a taxa de falhas ou quebras verificada e relacione-a com o MTBF.
 
λ = nº de quebras / valor do odômetro.  => λ = 7 / 117.920 = 0,0000593 
 
Assim, usando os mesmos valores do exemplo anterior, a taxa de falhas:
 
MTBF = 1 / λ
 
Para o veículo do exemplo, o MTBF será calculado da seguinte forma:
 
MTBF = 1 / 0,0000593 = 16.863
APLICAÇÕES PRÁTICAS E CARACTERISTICAS DA DISTRIBUIÇÃO DO WEIBULL NA ENGENHARIA DA CONFIABILIDADE
A distribuição de Weibull foi proposta originalmente por Waloddi Weibull em 1954, em estudos relacionados ao tempo de falha devido à fadiga de metais. Ela é frequentemente usada para descrever o tempo de vida de produtos industriais. 
A utilidade desta distribuição possibilita:
Representar as falhas típicas de partida (mortalidade infantil), falhas aleatórias e falhas devido ao desgaste;
Obter parâmetros significativos da configuração das falhas;
Representatividade em formas gráficas simples.
Destacamos a seguir as principais expressões matemáticas:
1 - Probabilidade de falhas de um item, em um dado intervalo de tempo "t" de operação.
F(t) ==> Função distribuição cumulativa.
2 - Probabilidade pela qual o equipamento não irá falhar para um dado período de tempo "t" de operação (confiabilidade)
3 - Tempo médio entre falhas (MTTF).
4 - Desvio padrão.
Significado dos parâmetros da Distribuição de Weibull:
	
Um aspecto importante da distribuição Weibull é como os valores do parâmetro de forma (β) e de escala (η) afetam a características da distribuição, como a forma da curva da função da probabilidade, da confiabilidade e da taxa de falhas.
Observações relativas ao fator de forma "β"
A escolha apropriada de "t0", "β" e "η" na Distribuição de Weibull podem ser usadas para representar uma larga faixa de distribuições, incluindo tanto distribuições randômicas (exponencial negativa) quanto distribuições aproximadamente normais.
 
Embora a experiência tenha mostrado que a Distribuição de Weibull possa ser usada para representar a grande maioria de modelos de falha, é essencial notar que é uma função semiempírica, e pode não ser capaz
de representar algumas distribuições particulares encontradas na prática.
Parâmetro de Escala η
Se η é aumentado, enquanto β e γ são mantidos constantes, a distribuição, ou seja, a "curva" começa a se estender, esticar para direita e sua altura diminui, ao manter sua forma e posição.
Se η é diminuído, enquanto β e γ são mantidos constantes, a distribuição começa se estreitar para dentro, para a esquerda (isto é, para sua origem ou para 0 ou γ), e aumenta sua altura.
η tem a mesma unidade que T, tal como horas, milhas, ciclos, atuações etc.
A figura abaixo demonstra o comportamento de η descrito anteriormente:
ANALISE DE CRITICIDADE DE SISTEMAS E COMPONENTES
Podemos definir como análise de criticidade uma maneira de identificar e classificar efeitos e eventos potenciais baseados no impacto que causa para um determinado processo.
Os riscos estudados, a confiabilidade de projetos e plantas em operação são exigências expressas em sistemas ambientais e de segurança, nas formas quantitativa ou qualitativa.
 
Em relação à abordagem quantitativa, refere-se à obtenção de um número crítico a partir das taxas de falhas, taxas de efeitos das falhas com valores conhecidos e confiáveis.
Planejamento, programação e controle da manutenção
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção.
 
Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram introduzidos durante os anos 1960.
 
A função planejar significa conhecer os trabalhos e os recursos para executá-los e tomar decisões. A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para a execução dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder as seguintes perguntas:
Como?
O quê?
Em quanto tempo?
Quem?
Quando?
Quanto?
O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de decisão quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos de interpretação, desta forma que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.
Relacionamento
No relacionamento institucional, verifica-se que duas áreas – Engenharia e Suprimentos – devem ter a interface com a Manutenção bem definida, em função do impacto que causam tanto nos serviços de manutenção como nos resultados empresariais.
 
Contudo, mesmo sabendo que essas interfaces são essenciais, seu tratamento deixa a desejar em um grande número de empresas. Como resultado, ocorrem, dentre outros:
INTERFACE MANUTENÇÃO-SUPRIMENTOS
INTERFACE MANUTENÇÃO-ENGENHARIA
Técnica
Considerando a parte técnica como o atributo ligado à capacidade de resolver os problemas dos ativos – equipamentos e sistemas – através de ações de engenharia, verifica-se que seu atendimento depende da:
Política adotada na manutenção dos ativos;
Existência e funcionamento de um grupamento de Engenharia de Manutenção;
Sistemática de treinamento e capacitação de pessoal;
Planejamento e coordenação dos trabalhos  de manutenção.
Política adotada na manutenção dos ativos
A primeira e mais importante ação na definição da política a ser adotada na manutenção dos ativos é a elaboração da matriz de criticidade, ou seja, definição da importância dos equipamentos e sistemas em relação à produção, segurança, meio ambiente e custos.
 
A falha do equipamento:
Coloca em risco a segurança do pessoal e das instalações?
Impacta a continuidade operacional?
Impacta a qualidade do produto?
Impacta o negócio no aspecto estratégico?
Coordenação dos trabalhos de manutenção
Primeira atividade de qualquer ação, o planejamento está diretamente ligado à produtividade da manutenção, ou seja, à melhor aplicação dos recursos disponíveis, que são limitados.
 
Duas funções básicas devem ser exercidas pela Coordenação de Serviços da Manutenção; são elas:
1-Controlar o nível de utilização do software de gerenciamento de serviços na manutenção;
2- Controlar o treinamento de pessoal no domínio desse software.
Execução
Grupamento responsável pela execução dos serviços de Manutenção que tem a seu cargo a garantia da qualidade dos serviços e o feedback à Engenharia de Manutenção, Planejamento e Controle da Manutenção e à própria Inspeção.
 
A Engenharia de Manutenção inclui normalmente as seguintes atribuições:
Elaboração dos planos anuais de preventiva e preditiva;
Controle, análise e diagnóstico da manutenção preditiva;
Análise de falhas;
Material e sobressalentes;
Sustaining, melhorias ou pequenos projetos;
Acompanhamento de grandes projetos conduzidos pela Engenharia;
Apoio ao dia a dia em situações especiais.
Projetos e planos de ação
Projeto e planos de ação devem ser desenvolvidos a partir das Diretrizes da Diretoria da Empresa. Ou seja, as ações devem estar alinhadas com as metas que a empresa pretende atingir.
 
Esse alinhamento, que permite a todos os setores da empresa trabalhar orientados segundo a mesma direção, é obtido através do Gerenciamento pelas Diretrizes.
 Investimentos em manutenção
As decisões de investimentos em ativos fixos e sua manutenção devem ser tratadas como estratégia.
 
A visão e a missão de otimizar os inventários passa pelo processo de definição e hierarquização de expectativae escolha do equipamento, nível de serviço esperado, política de estoque de segurança, quantidade e tempo de entrega das manufaturas.
As estratégias e técnicas voltadas para a manutenção
A meta de gerenciamento de produção e manutenção, segundo Márquez et al. (2009), passa por fases e respectivas ferramentas específicas em busca de melhor retorno, maior disponibilidade e desempenho do equipamento, e chega à análise do ciclo de vida dos ativos.
Ele propõe oito fases e ferramentas no trato da manutenção, fases estas que apresentam uma sequência de evolução de técnicas com focos específicos, ou seja, efetividade, eficiência, avaliação e melhoria – uma espécie de PDCA (plan, do, check and action) da manutenção.
Objetivando contribuir para o conhecimento sobre estratégias e técnicas voltadas para a manutenção de classe mundial, serão apresentadas simultaneamente pesquisas feitas com materiais publicados – livros e artigos – por autores da área de gestão estratégica voltada para a manutenção. Veja a seguir.
AULA 9 – FERRAMENTAS PARA GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO
No gerenciamento da manutenção temos atualmente métodos e ferramentas adaptados e criados para uma planta industrial. RCM, FMEA e FMECA são algumas destas ferramentas específicas para análise ou incorporadas dentro de filosofias de manutenção e qualidade.
 
A maioria das empresas utilizam métodos empíricos na gestão da manutenção embasada na experiência de gestores e técnicos de manutenção.
Áreas como segurança, meio-ambiente, produção e qualidade, são necessárias para uma gestão consistente, onde devem ser avaliados e simulados os diferentes aspectos e cenários, culminando numa visão global do sistema.
 
A seguir são apresentados métodos utilizados para análise de criticidade em sistemas industriais.
CLASSIFICAÇÃO ABC
É uma ferramenta para avaliar a criticidade de uma máquina ou sistema dentro de um processo industrial, mediante a utilização de um fluxograma decisional.
No fluxo, o sistema é avaliado mediante os critérios escolhidos pelos responsáveis pela análise, através de perguntas que direcionam a avaliação do sistema, sendo ao final, classificado em alguma das três classes (A, B ou C).
Classe A: 
Equipamentos altamente críticos para o processo, sendo fundamental uma política preventiva com: preditiva e preventiva, análise das falhas manutenção e operação, equipes de melhoria focada, equipes focadas na redução de falhas, aplicação de metodologias RCM ou FMECA.
Classe B: 
Equipamentos importantes para o processo, sendo aceitável aplicação de alguma das seguintes técnicas: preventiva ou preditiva, equipes e times de melhoria, análise das falhas pela manutenção.
Classe C:
Equipamentos com baixo impacto no processo, com as seguintes políticas de manutenção: corretiva, preditiva e/ou preventiva em equipamentos utilitários, monitoramento de falhas para evitar recorrências.
MATRIZ GUT
Ferramenta de qualidade utilizada para priorização dos problemas, levando em consideração os parâmetros: gravidade, urgência e tendência (GUT).
Através da matriz GUT, podem ser tomadas decisões em relação a problemas efetivamente mais complexos. Discriminamos os respectivos parâmetros desta matriz:
GRAVIDADE
Fator que está relacionado aos efeitos possíveis de surgirem no médio e/ou longo prazo no caso da ocorrência de uma falha e o seu impacto sobre o processo, colaboradores e resultados.
URGÊNCIA
Está relacionada diretamente ao tempo disponível para a solução da falha.
TENDÊNCIA
É relacionada à possibilidade de um problema agravar-se ou diminuir.
FMEA|FMECA
FMECA
Criada pela indústria militar americana, a FMECA – Failure Mode Effects & Criticality Analysis (Análise Crítica dos Modos de Falhas e seus Efeitos) é uma ferramenta de confiabilidade, aplicada e difundida em diversos segmentos industriais.
A FMECA apresenta como resultado um maior conhecimento e compreensão dos pontos críticos de um sistema (modos de falha).
Consiste em uma base de dados para a criação de um modelo de confiabilidade, auxiliando o processo de seleção das atividades de manutenção para mitigar/ eliminar esses modos de falha.
As diferentes versões utilizadas do FMECA apresentam um fluxo de aplicação similar entre elas, onde para realização de uma análise FMECA, o primeiro passo é a realização de um FMEA, utilizado como base de dados para a análise de criticidade (CA).
FMEA
A FMEA observa os modos de falha e seus efeitos e a CA realiza a priorização de cada modo de falha em função do seu nível de importância, utilizando como parâmetros a taxa e a gravidade do efeito da falha (IEC, 2006).
A FMEA pode ser descrita como uma sequência de etapas lógicas, em uma análise com início nos componentes ou subsistemas de um equipamento (menor nível).
Ela observa e identifica modos de falha potenciais e seus mecanismos de falhas, para então, através da análise da falha em nível inferior potencializar seu efeito para níveis superiores do sistema (Baran, 2013).
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ou Reliability Centered Maintenance (RCM) teve sua origem na indústria aeronáutica e militar americana no fim da década de 1960.
Tem como objetivo principal as ações da manutenção para sistemas e equipamentos em que a confiabilidade é fundamental, priorizando o desempenho, a segurança, o meio-ambiente e os aspectos financeiros.
Segundo vários especialistas, as etapas comuns e aceitas na maioria dos modelos de aplicação são:
 
- Etapa 1: identificação das funções do sistema;
- Etapa 2: análise dos modos de falha e efeitos;
- Etapa 3: seleção das funções significantes;
- Etapa 4: seleção das atividades aplicáveis;
- Etapa 5: avaliação da efetividade das atividades;
- Etapa 6: seleção das atividades aplicáveis e efetivas;
- Etapa 7: definição da periodicidade das atividades.
Total Productive Maintenance – TPM
FORMA JURIDICA
O TPM - Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, está baseada na participação de todos os funcionários da empresa, desde o nível de presidente, até o de operário, mesmo que com envolvimentos diferenciados.
O TPM engloba também as técnicas de Manutenção Preditiva, ou seja, o uso de ferramentas que possibilitam o diagnóstico preliminar das máquinas e equipamentos.
PROPRIEDADE DO CAPITAL
O conceito básico do TPM é a melhoria da estrutura empresarial a partir da restruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos, com envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança da postura organizacional.
Com o objetivo preponderante de atingir a eficiência global do equipamento, o TPM visa à eliminação das perdas.
DIMENSÃO
Tradicionalmente, a identificação das perdas era realizada ao se analisar estatisticamente os resultados dos usos dos equipamentos, objetivando a determinação de um determinado problema.
O método adotado pela TPM examina os inputs como causa direta, sendo mais proativo do que reativo, corrigindo as deficiências do equipamento, do operador e o conhecimento do administrador em relação ao equipamento.
SETOR
Deficiências de input (homem, máquina, materiais e métodos) são consideradas perdas, e o objetivo do TPM é a eliminação de todas estas perdas. As seis grandes perdas são:
1 - Perda por parada devido à quebra/ falha;
2 - Perda por mudança de linha e regulagens;
3 - Perda por operação em vazio e pequenas paradas;
4 - Perda por queda de velocidade;
5 - Perda por defeitos gerados no processo de produção;
6 - Perda no início da operação e por queda de rendimento.
8 PILARES DE SUSTENTANÇÃO DO DESENVOLVIMENTO
No TPM, para a eliminação das seis grandes perdas do equipamento, implantam-se as oito atividades seguintes, designadas como "8 pilares de sustentação do desenvolvimento do TPM”. São eles:
1 - Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;
2 - Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador;
3 - Elaboração de uma estrutura de manutençãoplanejada do departamento de manutenção;
4 - Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção;
5 - Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
6 - Manutenção com vistas à melhoria da qualidade;
7 - Gerenciamento;
8 - Segurança, higiene e meio ambiente.
AULA10- TÉCNICAS PARA GESTÃO E ANÁLISE DA MANUTENÇÃO
Mantenabilidade, segundo a Norma Brasileira NBR-5462/1994, é a facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual ele pode executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada em situações determinadas e mediante os procedimentos e os meios prescritos.
A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado.
Vários autores indicam que os princípios básicos da Qualidade, que se aplicam à atividade de manutenção, são os mesmos da gestão pela Qualidade Total, que são:
satisfação total dos clientes: o motivo de ser da atividade de manutenção é a operação;
gerência participativa: os gestores devem promover o trabalho em equipe;
desenvolvimento humano: o aprendizado continuo é fundamental;
constância de propósito: mudança cultural, eliminando conceitos ultrapassados;
desenvolvimento contínuo: de onde se está e aonde se quer chegar;
gerenciamento dos processos: planejar, acompanhar a execução, verificar e corrigir;
delegação: dar o poder de decisão para quem está perto de onde ocorre a ação;
disseminação das informações: rápida, clara e objetiva;
gerenciamento da rotina: garantir que o nível de qualidade será sempre mantido;
não aceitação de erros: fazer certo da primeira vez e sempre.
“Não é mais aceitável que os equipamentos ou sistemas parem de modo não previsto.” 
“É preciso trabalhar com a ‘cabeça’, hoje, (preditiva e Engenharia de Manutenção) para não ter que intervir com os ‘braços’ amanhã (corretiva não prevista)”.  (KARDEC,2012)
Custo da Manutenção X Resultados Empresariais
O custo da manutenção representa ≈ 4,11% do faturamento das empresas;
PIB de 2011 = US$ 2,3 trilhões;
Custo da manutenção = US$ 94 bilhões!
Passado: visão tecnológica;
Entorno da virada do milênio: a Comunidade da Manutenção, além da   tecnologia, caminhou para a Gestão da Manutenção;
Novo paradigma: Gestão de Ativos.
A Gestão de Ativos, desta maneira, coloca a Comunidade da Manutenção no mundo financeiro e junto das decisões estratégicas das organizações.
O principal objetivo da Gestão de Ativos é produzir resultados empresariais, tais como:
• Qualidade;
• Segurança;
• preservação ambiental e 
• custo otimizado, resultando em sustentabilidade.
Mudança de perfil / cultura da Comunidade de Manutenção
	Gestão de Manutenção
	Gestão de Ativos
	Corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e Engenharia de Manutenção.
	Projeto, aquisição, qualificação das pessoas, pré-operação, entrada em operação, manutenção, modernização e disposição final (reciclagem).