Trabalho Biotecnologia Processo de fabricação da cerveja

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UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ
Processos de preparação da cerveja
Wemerson Ramos Leal, 201301658511
Macaé, 7 de dezembro de 2016
OBJETIVO GERAL
Apresentar as principais características da produção da cerveja, principalmente no que se refere ao processo de fermentação alcoólica.
INTRODUÇÃO
A fabricação de bebidas fermentadas foi descoberta pelos povos primitivos e praticada como arte por milhares de anos. Atualmente evoluiu para uma ciência altamente desenvolvida, tendo suas bases em cervejeiros capacitados em diversas áreas como, engenharia, química e bioquímica.
A cerveja é uma bebida de baixo teor alcoólico, geralmente entre 2 a 7 %, derivada da fermentação alcoólica de diversos cereais com lúpulo, este sendo responsável por dar um gosto amargo e controlar a fermentação. Os cereais envolvidos são a cevada maltada, arroz descascado, aveia e milho. Açúcares e xaropes de fermentação (açúcar de milho ou glicose) e levedura fazem parte das matérias primas utilizados na produção da cerveja.
Não muito diferentes das indústrias alimentícias, os fatores, gosto, odor e preferências individuais, forçam as indústrias a usar de maior habilidade, experiência e recursos cada vez mais sofisticados para produzir bebidas aceitáveis em grande variedade. Com tudo o critério de análise, com toda tecnologia empregada ainda estão nos órgãos humanos do paladar, olfato e visão.
HISTÓRIA DA CERVEJA
Os primeiros registros da fabricação de cerveja situam-se na antiga Suméria, na Mesopotâmia, por volta de 4.000 a.C.Provavelmente, a descoberta da cerveja foi acidental, tendo ocorrido quando algum pedaço de pão de centeio se estragou e passou a apresentar um sabor diferente e agradável, fruto da fermentação alcoólica. Mais tarde, o que havia sido acidental foi transformado em um processo padronizado de fabricação. O malte, constituído por grãos de cevada germinados, era moído, misturado com água e assado. Do pão resultante eram retirados pedaços que eram deixados em água, ocorrendo então a fermentação alcoólica que gerava a cerveja. Na antiga Suméria, a cerveja era um alimento importante. Era muito diferente da cerveja atual: era turva e bebida com um pedaço de palha para filtrar os resíduos sólidos da bebida.
A descoberta dos sumérios se difundiu por outros povos: babilônios, egípcios, gregos e romanos. A palavra "cerveja" vem do nome da deusa romana da agricultura, Ceres. O latim biberis, "beber", originou o nome da cerveja no italiano (birra), inglês (beer), francês (bière), línguas eslavas (pivo) e alemão (bier). Diversas substâncias eram usadas para aromatizar a cerveja: folhas de pinheiro, cerejas, ervas aromáticas.
Pouco antes do início da era cristã, os povos germânicos descobriram a cerveja parecida com a que consumimos hoje, a ale, que tem o nome derivado do termo alemão antigo para "cerveja": alu, alo ou ealo.
Nessa época, a cerveja era uma bebida típica dos pobres, enquanto os ricos preferiam o vinho.
Com o colapso do Império Romano, no século V, os monges foram os únicos que preservaram a cultura escrita. Dentre os conhecimentos preservados, estavam os métodos de fabricação de cerveja. Os mosteiros tornaram-se grandes produtores de cerveja durante a Idade Média. Entre eles, o mosteiro beneditino alemão Weihenstephan, perto de Munique, que é considerado a mais antiga cervejaria em funcionamento no mundo, tendo recebido autorização real para funcionar em 1040.
A cerveja disseminou-se principalmente no norte da Europa, região cujo clima úmido não era favorável ao cultivo da uva utilizada na fabricação do vinho.
PREPARAÇÃO
As cervejas são feitas com água, cevada maltada e lúpulo, fermentados por levedura. A adição de outros condimentos ou fontes de açúcar não é incomum.
A cerveja é resultado da fermentação alcoólica preparada de mosto de algum cereal maltado, sendo o melhor e mais popular a cevada.
Como é composta principalmente por água, a origem dessa água e as suas características têm um efeito importante na qualidade da cerveja, influenciando, por exemplo, o seu sabor. Muitos estilos de cerveja foram influenciados ou até mesmo determinados pelas características da água da região.
Dentre os maltes, o de cevada é o mais frequente e largamente usado devido ao seu alto conteúdo de enzimas, mas outros cereais maltados ou não maltados são igualmente usados, inclusive: trigo, arroz, milho, aveia e centeio.
A introdução do lúpulo foi relativamente recente na sua composição. Acredita-se que tenha sido introduzido apenas há umas poucas centenas de anos atrás. Usa-se a flor do lúpulo para acrescentar um gosto amargo que equilibra a doçura do malte e possui um efeito antibiótico moderado que favorece a atividade da levedura de cerveja em relação a organismos menos desejados durante a fermentação como os frequentemente encontrados em corpos em decomposição ou fezes de animais. As leveduras, nesse processo, metabolizam os açúcares extraídos dos cereais, produzindo muitos compostos, incluindo o álcool e dióxido de carbono. Dezenas de estirpes de fermentos naturais ou cultivados são usados pelos cervejeiros, sendo, de um modo geral, sortidos por três gêneros: ale ou de fermentação alta, lager ou de baixa fermentação, e leveduras selvagens .
As cervejas costumam ter entre 4 a 5% de teor alcoólico, ainda que este possa variar consideravelmente conforme o estilo e o cervejeiro. De fato, existem cervejas com teores alcoólicos desde 2% até mais de 20%.
ÁGUA
A água é a matéria-prima, mais importante para a fabricação de cerveja, pois a cerveja é constituída basicamente de água, assim sendo as suas características físicas e químicas serão de fundamental importância para se obter uma cerveja de boa qualidade.
A água utilizada para fabricar cerveja obrigatoriamente tem de ser potável, podendo sofrer correções químicas de acordo com a sua composição. A sua importância é tanta que ela é um dos fatores decisivos na escolha do local para a instalação de uma cervejaria, pois para uma água que precisa de muitas correções requer um tratamento mais minucioso, o que irá resultar em um aumento no custo do produto final. Então é necessário que a fábrica esteja instalada próxima a uma fonte abundante de água de boa qualidade.
Toda a água requer alguma forma de tratamento antes de ser utilizada em uma cervejaria, não importando se ela provém de poços artesianos, rios, lagos ou mananciais. Sendo necessárias, antes de sua utilização, algumas análises químicas, como: cor, turbidez, dureza, ph, entre outras, para definir o tipo de tratamento a ser empregado.
A indústria cervejeira consome grandes volumes de água, por isto, é importante que a fonte utilizada possua água em abundância. Em média, uma indústria cervejeira ocupa 10L de água, para cada litro de cerveja produzido.
Um controle sobre o pH da água é fundamental, pois um pH alcalino poderá ocasionar a dissolução de materiais existentes no malte e nas cascas, que são indesejáveis no processamento. O ideal é que se tenha uma relação ácida facilitando maior atividade enzimática, com um consequente aumento no rendimento de maltose, e um maior teor alcoólico. Em geral, o ph ideal da água para a fabricação de cerveja está em torno de 6.5 a 7.0, mas o tipo de cerveja a ser produzido é que vai determinar qual o pH ideal.
CEVADA NA CERVEJA
Quase toda colheita de cevada do país é direcionada para a fabricação de cerveja em escala industrial e para o crescente mercado da bebida artesanal. Entenda como esse cereal se transforma em malte, considerado a alma da cerveja.
Depois de colhida, a cevada segue para a maltaria, onde é classificada e testada, antes de ser germinada para se transformar em malte. A aplicação de um reagente indica o percentual de germinação da cevada. 
 Para ser usada pela indústria cervejeira, ela deve ter um teor mínimo de 95% de germinação. Se for inferior, o grão segue para a ração animal. A análise é feita por meio de amostras de cada lote entregue aos laboratóriospara essa finalidade.
 O cuidado precioso se explica porque o malte é considerado a alma da cerveja.  Depois de testados, os grãos são depositados em um ambiente no qual a umidade e a temperatura são controladas. 
 Lá ficam cerca de quatro dias, até que comecem a germinar. Quando os grãos brotam, interrompe-se imediatamente esse processo e eles – já transformados em malte verde - são secos ou torrados. 
 Dependendo da intensidade da seca e da torra é que o malte adquire determinadas características de coloração e aroma que pode ser de caramelo, café, chocolate, frutas secas, entre outros. 
 Depois de produzido, o malte segue para a cervejaria, onde ocorre a produção do mosto e são adicionados o fermento, o lúpulo e a água.
LÚPULO NA CERVEJA
Lúpulo é uma liana europeia da espécie Humuluslupulus, da família Cannabaceae. O lúpulo é tradicionalmente usado, junto com o malte (grão malteado), a água e a levedura, na fabricaçāo da cerveja. No calor do cozimento da mistura, o lúpulo libera suas resinas de sabor amargo, dando à cerveja sabor característico.
O lúpulo é um conservante natural, sendo essa uma das principais razões para ser adotado na produção de cerveja. O lúpulo era adicionado diretamente ao barril de cerveja após a fermentação para mantê-la fresca enquanto era transportada. Foi assim que um estilo particular de cerveja surgiu, a Índia Pale Ale. Na virada do século XVIII, os cervejeiros britânicos começaram a enviar cerveja forte, com muito lúpulo adicionado aos barris para preservar a bebida durante a viagem de vários meses para a Índia. No final da viagem, a cerveja acabava adquirindo grande intensidade de aroma e sabor de lúpulo. Perfeito para satisfazer a sede de pessoal britânico nos trópicos. 
LEVEDURA SACCHAROMYCES CEREVISIAE
A levedura Saccharomycescerevisiae muito utilizada na produção de cerveja, reproduz-se assexuadamente e consegue crescer tanto em meio aeróbio como anaeróbio. A partir dos hidratos de carbono presentes na solução, nomeadamente a glucose, as leveduras vão conseguir obter energia para a sua sobrevivência e reprodução.
No entanto as leveduras também precisam de outros compostos, nomeadamente o nitrogénio, aminoácidos e ácidos graxos. O oxigênio é necessário para sintetizar esteróis e ácidos graxos insaturados membranares, de onde uma oxigenação inicial pobre vai impedir o crescimento das leveduras.
Existem dois tipos diferentes de enzimas na cevada maltada: alfa-amilase e beta-amilase. As enzimas alfa quebram os longos encadeamentos dos amidos dividindo-os na metade. As enzimas beta quebram os amidos cortando-os em pares, a partir do final da cadeia. A conversão só acontece se estas duas enzimas trabalharem juntas durante um tempo razoável. Mas há um problema: as enzimas alfa são mais ativas de 65° a 67°C e as beta são mais ativas de 52° a 62°C, portanto, a temperatura e duração da mistura precisa ser cuidadosamente controlada para se obter uma boa transformação.
As últimas etapas necessárias para completar a mistura são a filtragem e a lavagem dos resíduos do malte. O líquido é tirado do fundo da cuba-filtro da mistura e recolocado na parte de cima, para ser filtrado pelas cascas dos grãos. É colocada então mais água quente nos grãos (processo chamado de lavagem dos resíduos do malte), para garantir que todos estes açúcares sejam removidos.
A mistura é um processo incrível. Antes de seu início, os grãos não são doces, mas o líquido que é retirado deles no final da mistura é bem doce e pegajoso. Este líquido, que agora contém a maioria dos açúcares fermentáveis, vai para a fervura.
Processos de preparação da cerveja:
MALTAGEM
A cerveja é feita a partir de malte de cevada, mais precisamente a partir dos hidratos de carbono (HC) fermentáveis extraídos deste, nomeadamente a maltose. A primeira etapa da fabricação da cerveja é a conversão da cevada em malte, por meio de um processo conhecido como maltagem (maceração, germinação, secagem e torrefação). A maceração é realizada em tanques próprios, onde os grãos de cevada são umedecidos com água (temperatura reduzida 15°C) até a umidade dos grãos alcance a faixa de 35 a 50%.
Usualmente, são necessários 1 a 2 dias para a maceração e, durante esse tempo, a água é convenientemente tratada e substituída, ou arejada periodicamente, para garantir o oxigênio necessário à respiração dos embriões. Após a maceração, os grãos são transferidos para germinadores de diversos tipos, onde a germinação é processada com suprimento de ar úmido através da massa de grãos, a uma temperatura controlada entre 13 a 20°C. Durante a germinação, o crescimento embrionário se manifesta pelo desenvolvimento de um broto, num período que varia de cinco a dez dias, ocorrendo absorção de oxigênio, desprendimento de dióxido de carbono e formação de diversas enzimas, principalmente, as amilases (α e β-amilases) de forma a tornar o amido em açúcares pequenos, utilizáveis pelas leveduras.
A maltagem consiste em fazer germinar sementes para desencadear as transformações que a planta conhece naturalmente no seu crescimento e a parar esta transformação mais ou menos rapidamente, de acordo com as características esperadas.
A transformação da cevada (ou do trigo) em malte dura cerca de 8 dias e divide-se em 4 etapas principais:
É a etapa de preparação da semente. Etapa na qual permitimos ao cereal que se hidrate. A sua taxa de humidade passa de 15 para 45%. A semente pode agora germinar.
 
Existem 2 grandes princípios para o fazer: Uma molha por imersão ou uma molha por aspersão. No primeiro caso, a semente é colocada dentro de água em alternância com os períodos a descoberto. Na fase imersa, a semente é mexida e oxigenada com ar comprimido. Na fase a descoberto, o ar é frequentemente renovado, de modo a evacuar o CO2 e o calor produzidos e a dar o oxigénio necessário para a sua respiração. No segundo caso, uma grande irrigação juntamente com uma grande renovação do ar permite à semente umidificar.
Esta operação dura 30 a 45 horas. No final da molha, começam a aparecer o rebento e as raízes, chamadas radículas.
O rebento, ativado durante a molha, vai desenvolver-se durante esta etapa, sofrendo importantes modificações bioquímicas no centro da semente. Para este fim, o embrião vai dar origem à libertação e ativação de várias enzimas que irão conferir no final ao malte uma parte importante da sua riqueza.
A “capa” da semente exposta numa plataforma perfurada vai germinar, continuamente ventilada pelo ar condicionado na temperatura e humidade, de modo a permitir a sua respiração, atividade indispensável para esta fase. Após 3 a 6 dias nos quais a semente foi regularmente misturada e eventualmente irrigada, a gémula atinge o tamanho da semente e as radículas que se desenvolveram aparecem murchas: Falamos agora de malte verde.
Frequentemente reduzida, injustamente, a uma simples secagem, esta etapa dá lugar a várias transformações, que lhe dão uma verdadeira purificação organoléptica e enzimática, elemento indispensável para a elaboração do malte de qualidade. Se as reações bioquímicas vão, num primeiro tempo, ser aceleradas através do efeito de elevação da temperatura, a diminuição da humidade vai parando aos poucos qualquer atividade enzimática. Quando a taxa de humidade tiver atingido um nível suficientemente baixo, procedemos a um “golpe de fogo” (85 °C para um malte deslavado) de algumas horas, cujo objetivo será eliminar as moléculas que estão na origem do mau gosto, em vez de produzirem os compostos aromáticos desejados. Toda a arte da secagem reside na escolha do método que permite controlar do melhor modo estas reações frequentemente complexas (reações de Maillard, coloração, desnaturalização das enzimas, eliminação dos maus gostos, etc...). Após um arrefecimento final, o malte sai do secador com uma taxa de humidade de 4 a 4,5 %, o que permite conservá-lo durante vários meses em boas condições.
É a etapa do acabamento. Retiramos as radículas formadas durante a germinação, fazendo passar a semente em painéis vibratórios. Quandoa semente está muito seca, as radículas retiram-se facilmente. Elas serão utilizadas na criação de alimentos para gado, devido à sua riqueza em proteínas.
Ao sair da fábrica de malte, o malte apresenta-se sob a forma de uma semente amarela dourada seca e frágil. O malte é transportado a granel por camião, barcaça, comboio ou barco, em sacos e sacos grandes e contentores. A sua duração de conservação pode passar de um ano, caso as condições estritas de armazenamento e sanitárias sejam respeitadas.
BRASSAGEM OU MOSTURAÇÃO
O objetivo da brassagem ou mosturação é ativar as enzimas contidas no malte através do cozimento dos grãos em água quente, para que desta forma, possam converter o amido contido no malte em açucares fermentáveis (maltose) e não fermentáveis (dextrinas), constituindo desta forma o mosto cervejeiro.
Cada grupo de enzimas é favorecido conforme a temperatura e o pH da água, e saber como usar cada uma dessas características é fundamental para atingir os objetivos buscados em sua receita.
Quantidade de Malte para a Brassagem
A quantidade de malte a ser utilizado está intimamente ligado a densidade inicial que se deseja atingir, assim como, com a quantidade em litros que se deseja fabricar.
Existem alguns cálculos que são utilizados para saber a quantidade ideal de maltes a ser utilizado com o intuito de obter uma determinada densidade inicial, porém, é necessário conhecer a eficiência de seu equipamento, o que no início de sua aprendizagem pode gerar uma certa confusão por ainda não conhecer corretamente seu equipamento.
Para auxiliar nesse calculo utilizam algum software cervejeiro, tal como Beersmith ou BeerTarget, que o fazem automaticamente assim que a quantidade de malte é adicionado.
Quantidade ideal de Água na Brassagem
A quantidade ideal de água para a brassagem é uma proporção entre 2 à 3 litros de água para cada Kg de malte, mas observe que isso é um média. Dependendo do tipo de cerveja que se deseja obter esses valores podem variar.
Na escolha das medidas é fundamental que leve em consideração que, quanto maior a quantidade de água mais dispersa as enzimas ficarão, diminuindo assim, sua atuação constante sobre o amido do malte.
Portanto, uma proporção entre 2 à 3 litros de água para cada kg de malte é o mais indicado.
Faixas de Temperaturas
Como citado anteriormente, cada grupo de enzimas são ativadas de acordo com a temperatura da mosturação, sendo as enzimas alfa-amilase e beta-amiliase as enzimas responsáveis pela formação dos açucares do mosto.
Temperaturas mais altas, entre 67 a 72ºC, é favorável para a atuação das enzimas responsáveis pela formação de açucares mais complexos (as dextrinas), não fermentadas pelas leveduras. Enquanto que temperaturas mais baixas, entre 62 a 66ºC, contribuem para a atuação das enzimas com o poder de conversão dos amidos em açucares fermentáveis.
Todas as reservas de amido contidos nos grãos, ficam fechadas em matrizes de proteína/carboidratos que dificultam a conversão desses amidos pelas enzimas, tornando fatídica a necessidade de moer os grãos, para que assim, se possa hidratá-los durante a brassagem. Os amidos atingem 90% de solubilização a 45,5ºC, podendo atingir sua solubilidade máxima a 65ºC.
Confira as principais enzimas e qual a temperatura e pH ideal para sua atuação:
	Enzima
	Melhor feixa de temperatura
	Escala de PH
	Função
	Fitase
	30-52 °C
	5.0-5.5
	Reduz o pH da mostura.
	Debranching (var.)
	35-45 °C
	5.0-5.8
	Solubilização de amidos.
	Beta glucanase
	35-45 °C
	4.5-5.5
	Facilita a quebra do amido. Indicado para utilização de cerreais não maltados.
	Peptidase
	45-55 °C
	4.6-5.3
	Produz maior quantidade de proteínas solúveis no mosto.
	Protease
	45-55 °C
	4.6-5.3
	Quebra proteínas grandes que formam a turbidez na cerveja
	Beta Amilase
	55-65 °C
	5.0-5.5
	Produz maltose.
	Alfa Amilase
	67-72 °C
	5.3-5.7
	Produz uma variedade de açúcares, incluindo a maltose.
As faixas de temperaturas apresentadas são as indicadas para a ação e atuação das enzimas, de forma perdem sua eficiência conforme a temperatura é elevada.
Dentre as faixas apresentadas, procupam-se em controlar abrassagem de acordo com a atuação das enzimas alfa e beta-amiliase, pois, devido as modificações dos maltes vendidos atualmente, é possível simplificar nosso processo de mosturação. Exceto se estiver fabricando uma Weiss, onde se é recomendado uma parada a 45ºC para a formação do ácido ferúlico que proporcionará os aromas de cravo, típico desse estilo.
Figura 1 Atuação da enzima
Com podemos observar na tabela acima, a atuação da enzima também está intimamente ligada com o valor do pH da mistura, sendo a faixa entre 5 a 5,5 ideal para a ação enzimática.
LAVAGEM:
O objetivo da Lavagem é extrair os açucares residuais do bagaço, evitando que se extraia qualquer quantidade de taninos das cascas dos grãos.
A quantidade de água que é acrescentada deve ser numa proporção próxima da quantidade de mosto que é extraído, ou seja, a velocidade que o mosto sai do caldeirão não pode ser maior ou menor que da quantidade de água que é acrescentada, se preocupando sempre em manter uns dois dedos de líquido (2,5cm) sobre a camada filtrante.
Aos poucos o mosto será substituído pela água da lavagem, devendo parar quando a densidade do mosto que começar a sair for menor que 1010, ou a quantidade de água reservada para esse processo acabar.
Quantidade de Água para a Lavagem
Utilizam-se uma quantidade de 1.5x mais água que utilizada na brassagem. Ou seja, se você utilizou 13 litros de água na brassagem, vai precisar de 19,5 lts pra a lavagem.
Vale ressaltar que esse valor é para simplificar esse calculo, até porque, dependendo do estilo de cerveja que estiver produzindo esse valor pode variar um pouco. Caso você tenha utilizado um software cervejeiro (como o BeerSmith) para elaborar sua receita, esse calculo será feito automaticamente.
Um pouco de Temperatura e pH no Processo de Lavagem
Procura-se manter a temperatura da água de lavagem em torno de 75 a 79ºC, pois, com temperaturas menores se perde a eficiência na extração dos açucares residuais e acima pode ocorrer a extração de taninos das cascas dos grãos, que poderá causar uma certa adstringência na cerveja pronta.
Assim como a temperatura, o ph também tem sua influencia na extração de taninos do bagaço, portanto, procure utilizar na lavagem uma água com pH inferior a 7 – sendo o mais indicado entre 5 a 6-, nunca acima disso. 
Equipamentos para a Clarificação e Lavagem
Para auxiliar no processo de lavagem é fundamental que utilizam um equipamento para facilitar a filtragem, evitando assim, que partículas do bagaço seja levada para a fervura.
Dois são os equipamentos mais utilizados: o fundo falso ou uma bazooka.
O fundo falso é parecido com uma forma de pizza – muitos homebrew fazem seu fundo falso a partir de formas pizza – cheia de furos e com um apoio na base, que serve para barrar o bagaço e permitir que o mosto seja extraído. Um inconveniente na utilização desse equipamento é a necessidade de transferir toda a mistura da brassagem para uma outra panela que contenha o fundo falso.
A bazooka é um filtro em forma cilíndrica acoplado na entrada da válvula extrato, que serve basicamente em barrar a saída do bagaço enquanto se extrai o mosto. Eu particularmente prefiro utilizar esse tipo de filtro, pois, é possível instalá-la na mesma panela de mosturação, permitindo assim, brassar, filtrar e lavar na mesma panela, economizando tempo.
A lavagem pelo método FlySparge se consiste basicamente em pingar delicada e vagarosamente água quente (entre 75 e 79°C). Sobre o bagaço de modo a otimizar a extração dos açúcares. Seguem mais detalhes e dicas:
Temperatura
Abaixo de 75° perde-se eficiência na extração enquanto acima de 80°C ocorre a liberação de taninos que são responsáveis por um sabor ruim, adstringente, na cerveja. Ou seja, tente sempre manter a água da lavagem entre 75 e 79°C
Quantidade de água:
Para uma precisão maior um cálculocom inúmeras variáveis se faz necessário. Simplificadamente podemos seguir o conselho do John Palmer que diz que geralmente usa-se 1,5 vezes mais água secundária (agua da lavagem) que primária (água da brassagem). 
Exemplos de cálculos para levas de 20litros:
– Standard Bitter: Cerveja “Leve”, 4 kg de malte – Água primária (2,5L/kg de grão) 10litros – Agua secundária (agua primária X 2,0) 20 litros!
– Doppelbock: Cerveja “Forte”, 6kg de malte – Água primária (2,5L/kg de grão) 15 litros – Agua secundária (agua primária X 1,0) 15 litros!
– Extra SpecialBitter (ESB): Cerveja “Normal”, 5kg de malte – Água primária (2,5L/kg de grão) 12,5 litros – Agua secundária (agua primária X 1,5) 18,75 litros!
PH da água da lavagem:
Procura-se usar água com PH inferior a 7.0, maior que isso também corre o risco de extrair taninos. Idealmente busque um PH entre 5.0 e 6,0. 
FILTRAGEM
Tem como objetivo a separação do bagaço de malte do mosto líquido, levando-se em conta os aspectos qualitativos (mosto límpido, com baixa turgidez) e econômicos, ou seja, obtenção do máximo de extrato e rapidez de operação.
O bagaço de malte, separado nesta operação, pode ser utilizado para a fabricação de ração animal ou, quando acrescido de outros componentes, como leveduras, depósitos protéicos e resíduos de cereais, utiliza-se na melhoria de alimentos para consumo humano por seu valor nutritivo e teor em fibras. Atualmente se utilizam filtros de terra diatomácea, separadores centrífugos ou clarificadores e filtros prensa. No entanto ainda segue-se utilizando o algodão. 
Densidade:
Os primeiros litros de mosto terão uma grande densidade enquanto os litros finais tendem a possuir uma densidade baixíssima. Se quer uma cerveja com 1060 de OG e após vários litros constatou que essa densidade já está perto de ser atingida pode ser interessante interromper a lavagem e levar menos mosto para a fervura. Você terá menos litros de cerveja, mas pelo menos sua leva estará na medida exata do que pretendia no que tange a densidade. 
Figura 2 Tabela de correção de temperatura para densímetro.
Dica dada, é sempre interromper a filtragem/lavagem quando constatar que o mosto filtrado está saindo com densidade abaixo de 1010. Isso também evita que sua cerveja fique com uma OG demasiadamente baixa.
Figura 3 Processo da lavagem e filtragem
1- Terminado o Mash Out (ultima etapa da mostura) transfira o mosto + bagaço para a panela com fundo falso ou qualquer método de filtragem que você use (a bazooka pode ser feita na msm panela como já mencionei)
2- Espere 15 minutos para o bagaço assentar e formar o “grain-bed”, uma malha filtrante natural obtida com as cascas dos grãos moídos.
3- Faça a recirculação. Use uma escumadeira para “frear” a queda do mosto de forma que não sejam criados canais preferenciais no bagaço
4- Comece a lavagem com a água que aqueceu até uns 78°C. (sugiro esquentar a água bem antes dessa etapa para não ter que ficar esperando a água esquentar por mto tempo). Lembre-se de sempre deixar cerca de 2,5cms de água acima do bagaço (grainbed), se ficar mto acima diminua a vazão da lavagem, se ficar menos (ou seco) diminua o volume da filtragem. Use uma escumadeira para “frear” a queda da água para não criar canais preferenciais no bagaço.
5- Paralelamente a lavagem faça a filtragem abrindo a torneira instalada em sua panela. Meça, quando possível, o mosto retirado (corrigindo a temperatura).
6- Quando sentir que já retirou mosto suficiente para a fervura (lembre-se que fazer uma lavagem/filtragem excessiva pode resultar em uma cerveja de baixa OG, tente manter uma proporção quantidade de cerveja por densidade adequada ao estilo ou ao que pretende produzir!)
FERVURA NA CERVEJA
A Fervura do mosto é responsável pela formação de uma parte dos aromas e sabores de nossa cerveja, sendo a última parte quente do nosso processo de produção da cerveja artesanal.
Basicamente sua finalidade é a de esterilização, concentração e evaporação de algumas substâncias indesejadas do mosto, além de proporcionar a isomerização dos alfa-ácidos do lúpulo.
A esterilização do mosto contribui para que alguns micro-organismos indesejáveis como bactérias, leveduras selvagens e mofo, sejam eliminados deste meio, evitando uma posterior contaminação.
Já a sua concentração ocorre devido a evaporação de cerca de 10 a 15% da água que consequentemente aumenta a densidade do mosto. Assim, saber a densidade antes da fervura é interessante para que se possa efetuar uma possível correção da OG.
Muitas substâncias causadores de off-flavors, como o DMS (aroma de vegetal cozido), são eliminadas também na fervura, sendo fundamental conduzir esta etapa com a panela destampada.
Segundo Venturini Filho, Cereda (2001),a fervura do mosto a 100ºC com o lúpulo estabiliza sua composição, inativando as amilases e proteases, por causar coagulação das proteínas, que se precipitam em flocos. O processo leva em torno de 2 horas. Outros efeitos da fervura no mosto são a aromatização, a concentração e a esterilização, além da caramelização de alguns açucares. Também ocorrem diversas reações químicas entre os componentes do mosto, como a coagulação do tanino do lúpulo por reação com a proteína.
Muitas vezes, o lúpulo é acrescentado quando a fervura está no meio ou mesmo no final, outras vezes pode ser adicionado em parcelas durante o processamento. A razão é que os óleos essenciais responsáveis pelo desenvolvimento do aroma são voláteis, podendo perder-se na fervura. Se o açúcar (xarope) é usado como complemento do malte, sua adição é feita no final da fervura. 
RESFRIAMENTO
Se deixassem o mosto resfriar naturalmente, estariam aumentando o tempo que ele fica em contato com o ambiente, e assim aumentam o risco de contaminá-lo. Por este motivo, o ideal é resfriar todo o mosto até a temperatura de inoculação da levedura o mais rápido possível. Estabelece o tempo de uma hora para resfriar, e ainda não tive problemas
FERMENTAÇÃO
De acordo com a Embrapa (2007) é nesta etapa que acontece a biotransformação do mosto doce à bebida que conhecemos como cerveja. Sendo uma fase em que se depende da atuação de organismos vivos, a fermentação corresponde, em termos de controle, a um ponto crucial do processamento de cerveja.
Na elaboração de uma boa cerveja, vários aspectos podem ser citados na fermentação, tais como a seleção de uma cepa de microrganismo, se a cerveja será de baixa ou de alta fermentação, concentração celular a ser utilizada para a fermentação, dados de crescimento e morte celular do microrganismo, tempo e como determinar o término da fermentação.
A descrição tradicional do processo de fermentação em cervejarias é a conversão processada pela levedura (fermento) de glicose, em etanol e gás carbônico,sob condições anaeróbicas. Esta conversão se dá com a liberação de calor.
Segundo Venturini Filho, Waldemar G (2000) na presença de oxigênio a levedura pode oxidar completamente a molécula de açúcar e produzir gás carbônico, água, energia química e calor .esse processo, embora nele tomem parte dezenas de enzimas, pode ser representado pela equação química:
C6H12O6  2C2H5OH + 2CO2 + calor
 Fermentação tem um papel essencial na produção da cerveja artesanal, pois é nesta etapa que as leveduras transformam o líquido adocicado que produzimos na tão desejada cerveja. E aprender como tudo isso funciona é de extrema importância para a produção de ótimas cervejas.
Durante a fermentação, as leveduras irão consumir os açucares fermentáveis do mosto, gerando desta forma o álcool e o CO2, os aromas e sabores, e também a redução o pH da cerveja.
O tempo e a temperatura de fermentação podem variar de acordo com a densidade inicial do mosto, o tipo de levedura utilizado e as características que você busca na cerveja.
O que leva a uma boa fermentação?
Basicamente três fatores são determinantes para uma boa fermentação:
– A quantidade e viabilidade da levedura utilizada;
– A aeração e os nutrientes dissolvidos no mosto;
– E o Controle da Temperatura de fermentação.Quantidade e viabilidade da levedura utilizada
Saber Inocular corretamente a levedura é fundamental para se evitar alguns problemas, pois uma inoculação insuficiente poderá causar além do atraso do inicio da fermentação e a formação de subprodutos indesejáveis, deixar o mosto por mais tempo propício ao desenvolvimento de bactérias e leveduras selvagens, enquanto as leveduras inoculadas se multiplicam.
MATURAÇÃO:
Terminada a fermentação, inicia-se a etapa de maturação. Esta etapa tem estas funçõesbásicas: – sedimentação da levedura ainda em suspensão – formação e precipitação de turbidez a frio (proteína-polifenol)
– Ajuste nos aromas (diacetil, DMS, SO2, …) – Saturação de CO2 – “arredondamento” ou “suavização”.
 Aqui, o tempo deve ser escolhido conforme a complexidade e estilo da cerveja. Em geral, cervejas mais alcoólicas e complexas necessitam de um processo de maturação mais demorado, podendo chegar a meses em alguns casos. Em média, a maturação é de, no mínimo, uma semana, tendo duas como uma boa referência de tempo para muitos estilos.
 Em relação à temperatura, ela deve ser bem abaixo da de fermentação, justamente para interromper este processo. Portanto, lagers maturam a cerca de 0 graus, enquanto ales abaixo dos 10. Assim, como a fermentação, na maturação temperaturas mais altas aceleram o processo, e as baixas vão ajudar a gerar uma cerveja mais límpida.
ENVASE:
Cerveja pronta, a engarrafamos, ou enlatamos, ou a guardamos embarril. Cada um tem sua forma preferida de envase, atualmente uso garrafas devido à facilidade e custo. Pretendo em um futuro comprar alguns barris e começar a guardar algumas levas no barril.
CONCLUSÃO
Cerveja produto tradicionalmente aceita no mundo inteiro e em evidencia por milhares de anos. Podemos através do presente trabalho perceber a grande importância dessa que é uma das principais bebidas alcoólicas do mundo, vendo desde a sua invenção, passando pelos seus processos históricos até os dias de hoje em que a cada ano vem sendo aprimorada não só sua forma e tecnologia de produção mais sim o grande número de embalagens disponível nos mercados que vem aumentando cada dia agora com a disponibilidade de garrafas PET no mercado e a cada dia que passa se desenvolver novas tecnologias não só no seu processo mais também no que se refere às embalagens já que as mesas estão em avanço e têm um futuro promissor no ramo de bebidas.
No Brasil, a malteação é o principal uso econômico da cevada, já que o país produz apenas 30% da demanda da indústria cervejeira.
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