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TRABALHO 01 HISTORICO

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UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ
MARCELO DE MIRANDA LEITE
 
Estudo Dirigido - Logística e Distribuição Aplicado
A Engenharia de Produção
MARCELO DE MIRANDA LEITE
 Estudo Dirigido - Logística e Distribuição Aplicado
a Engenharia de Produção
Trabalho de Estudo Dirigido da Disciplina: Logística e Distribuição Aplicado a Engenharia de Produção - Curso de Engenharia de Produção da Universidade Estácio de Sá, como parte dos requisitos à obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção. 
Prof. Lino Sergio Cavalcante de Sá
	 Leite, Marcelo de Miranda 
Trabalho de Estudo Dirigido da Disciplina: Logística e Distribuição Aplicado a Engenharia de Produção - Curso de Engenharia de Produção da Universidade Estácio de Sá, como parte dos requisitos à obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção. 
Prof. Lino Sergio Cavalcante de Sá 
1 - LOGÍSTICA - HISTÓRICO 
Mergulhando na história encontramos a logística desde a sua antiguidade, onde era realizada com louvor por um grande personagem da história mundial que inspirou outros grandes líderes como Júlio Cesar e Napoleão e até hoje inspira as empresas, Alexandre o Grande.
Alexandre o Grande conhecido como um grande estrategista de guerras civis e conquistas mundiais, utilizava da estratégia, hoje entendida como estratégia logística, para abater seus inimigos, mapeando toda a região de combate, analisando minuciosamente seu inimigo, identificando nele suas fraquezas e oportunidades, mapeando as localidades e suas características de terreno e climáticas, desenvolvendo alianças, inovando na tecnologia e desenvolvimento de armamentos para a época.
Alexandre foi o primeiro a empregar uma equipe especialmente treinada de engenheiros e contramestres, além da cavalaria e infantaria. Esses primitivos engenheiros desempenharam um papel importante para o sucesso de Alexandre o Grande, pois tinham a missão de estudar como reduzir a resistência das cidades que seriam atacadas. Os contramestres, por sua vez, operacionalizavam o melhor sistema logístico existente naquela época. Eles seguiam à frente dos exércitos com a missão de comprar todos os suprimentos necessários e de montar armazéns avançados no trajeto.
Com visão estratégica, determinação e disciplina Alexandre o Grande criou o mais móvel e rápido exército da época. Trazendo inspiração para vários outros personagens da história mundial e inspiração para a evolução do conceito logístico nas organizações ao redor do mundo.
Alexandre o Grande deixou seu legado e um grande ensinamento logístico, agora o grande desafio é envolver todo o time, tecnologia e elos da cadeia logística para o trabalho integrado objetivando aumento dos ganhos, competitividade no mercado e alto nível de serviço aos clientes finais das cadeias de abastecimentos.
Os líderes militares passaram a utilizar a logística, para tramar guerras e domínios territoriais. As guerras eram longas e geralmente distantes e eram necessários grandes e constantes deslocamentos de recursos. Para transportar as tropas, armamentos e carros de guerra pesados aos locais de combate eram necessários o planejamento, organização e execução de tarefas logísticas, que envolviam a definição de uma rota nem sempre a mais curta, pois era necessário ter uma fonte de água potável próxima, transporte, armazenagem e distribuição de equipamentos e suprimentos. Na antiga Grécia, Roma e no Império Bizantino, os militares com o título de Logistikas eram os responsáveis por garantir recursos e suprimentos para a guerra.
 EVOLUÇÃO
A evolução dos conceitos logísticos e estudos acadêmicos sobre o tema se deram a partir de 1901 onde o termo foi analisado e estudado pela primeira vez pela ótica acadêmica através de um artigo de John Crowell, no artigo Report of the Industrial Commission on the Distribution of Farm Products (Relatório da Comissão Industrial para Distribuição de Produtos Agrículas), tratando dos custos e fatores que afetavam a distribuição dos produtos agrícolas. 
Podemos perceber o quanto hoje, os profissionais e organizações, sentem e demandam pelas práticas de planejamento logístico para se manterem competitivas e saudáveis financeiramente. Logística hoje é a grande alternativa de ganhos para as organizações.
A partir do fim da Segunda Guerra Mundial, as empresas notaram tão grande era a importância de se ter um departamento para cuidar da logística onde a demanda crescia num ritmo acelerado, os consumidores tornavam se cada vez mais exigentes. A partir dos anos 50 e 60, as empresas começaram a se preocupar com a satisfação do cliente. Foi então que surgiu o conceito de logística empresarial, motivado por uma nova atitude do consumidor. Os anos 70 assistem à consolidação dos conceitos como o MRP (Material Requirements Planning).
A principio a logística era feita apenas com valores agregados a venda, e aos processos de fabricação estes desde a matéria prima até o produto acabado, com o passar dos tempos foi tornando perceptível a logística do pós-venda. O objetivo básico do serviço pós-venda é o de assegurar que o cliente obtenha o maior proveito e valor por sua compra. Entendendo valor como a relação entre os benefícios proporcionados pelo produto e o preço pago pelo cliente mais os custos de acesso ao produto ou ao serviço associado, criar valor para o cliente através do pós-venda significa reduzir estes custos. É claro que um produto pode falhar. O papel do pós-venda seria, então, o de minimizar o tempo que o cliente fica sem o produto que apresentou um defeito, proporcionando-lhe acessibilidade ao serviço de reparos, disponibilidade de peças de reposição e até, por que não, o oferecimento de um produto substituto enquanto o primeiro estiver sendo separado em alguns casos para não haver maiores constrangimentos a troca já valida como definitiva.
Outra dificuldade do pós-venda é a previsão das peças a serem produzidas para manutenções, quantas, quais, quando?
A disponibilidade de peças de reposição pode ser limitada porque a fabricação de peças de reposição é, com frequência, considerada secundária em comparação com a fabricação de equipamentos originais.
A disponibilidade de peças de reposição pode ser limitada porque a fabricação de peças de reposição é, com frequência, considerada secundária em comparação com a fabricação de equipamentos originais.
Com essas mudanças em curtos prazos foi necessária a criação de softwares para poder conseguir gerenciar os processos até então existentes na área da logística.
A partir do ano de 2000 quando a conscientização global tomou ênfase surgiu então à preocupação das empresas com seus produtos em um estágio de supervisionamento além do pós-venda, surgindo assim à logística reversa.
Logística Reversa é o processo logístico de retirar produtos novos ou usados de seu ponto inicial na cadeia de suprimento, como devoluções de clientes, inventário excedente ou mercadoria obsoleta, e redistribuí-los usando regras de gerenciamento dos materiais que maximizem o valor dos itens no final de sua vida útil original.
Uma operação de logística reversa é consideravelmente diferente das operações normais. Devem-se estabelecer pontos de recolhimento para receber os bens usados do usuário final, ou remover ativos da cadeia de suprimento para que se possa atingir um uso mais eficiente do inventário material.
Requer sistemas de embalagem e armazenagem que garantam que a maior parte do valor que ainda há no item usado não se perca por um manuseio incorreto. Também requer frequentemente de um meio de transporte que seja compatível com o sistema logístico regular. A disposição dos materiais pode incluir a devolução de bens ao inventário ou armazém, devolução de bens ao fabricante original, venda dos bens num mercado secundário, reciclagem, ou uma combinação que gere o maior valor para os bens em questão.
FUNÇÕES E INTERFACES
A primeira dúvida, que se refereàs funções, está ligada a uma ansiedade justificável. Afinal, são investimentos de tempo e de dinheiro que, somados à necessidade de se colocar no Mercado de Trabalho e iniciar uma carreira sólida, enchem de expectativas aqueles que optaram pela Logística como forma de obter sucesso profissional. Contudo, a segunda dúvida, que remete às atividades, ganha maior importância não só para que se entenda o que e como fazer, como o que precisa conhecer para trilhar o caminho do sucesso na profissão, descobrindo que na Logística tudo é muito dinâmico, mesmo que pareça repetitivo, e tudo contribui para um trabalho sempre feito em equipe.
Embora cada divisão tenha suas particularidades que formam um emaranhado de conexões, tudo vai clareando com a prática e o conhecimento disto vai abrindo portas com esplêndidas oportunidades para crescimento profissional.
Atividades na Logística
Todas as atividades logísticas são importantes para o alcance do maior nível de serviço com o menor custo. Assim, elas se dividem basicamente em dois tipos:
– Atividades Primárias, que contribuem com as maiores parcelas do custo total e são fundamentais para o desencadeamento de outras atividades, compreendem o transporte, a manutenção de estoques e o processamento de pedidos;
– Atividades de Apoio, que são fundamentais para a continuidade das atividades primárias, compreendem a armazenagem, controle, guarda e movimentação de materiais, suprimentos, manutenção de informações e estudos de demandas, atividades ligadas às devoluções e vendas de resíduos da produção, layout de fábricas e de armazéns.
Há outras atividades que derivam das atividades de apoio que hoje, apesar de possuir muitos processos em outras já citadas, ocupam um espaço diferenciado, como as que são ligadas à frota, rastreamento, comércio exterior, entre outras que podem, inclusive, ser de domínio de terceiros sem que o fluxo da empresa seja comprometido, pelo contrário, pode vir a agregar valores importantes aos processos.
Atividade de transporte
Para a imensa maioria das empresas essa é uma atividade extremamente importante, pois é essencial para o fluxo de materiais e representa um custo considerável dentro dos processos de distribuição. Através de seus planos estratégicos, proporciona também aos profissionais grandes chances de crescimento com uma dinâmica que passa pela escolha apropriada dos modais, pela capacidade de utilização da frota, roteiros, e diz muito sobre a satisfação dos clientes.
Manutenção de Estoques
Detentora dos maiores custos que, dependendo do tipo da empresa, podem chegar até dois terços, essa atividade concentra muitos sistemas, estudos e oportunidades. Os novos métodos de gerenciamento, a logística lean ou just-in-time, desafiam os profissionais dessa área numa intensa busca pela melhoria contínua que se traduz em mais eficiência do estoque com menor custo aplicado.
Processamento de Pedidos
Essa é a atividade primária que menos concentra custos, embora sob vários aspectos detenha grandes responsabilidades, uma vez que inicia o processo operacional de atendimento ao cliente, desde a preparação até a expedição dos pedidos, sempre administrando o fator tempo. Dependendo dos processos, pode ser fator gerador de sucessos ou de custos. Talvez por ser vista como “obrigada” a acertar sempre, essa atividade poderia ser mais reconhecida, pois seus processos até podem parecer simples, mas não são fáceis.
2 – JUST IN TIME 
O just in time surgiu no Japão, em meados da década de 70. Sua ideia básica e seu desenvolvimento são creditados à Toyota Motor Company, que buscava um sistema de administração que pudesse coordenar, precisamente, a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo tempo atraso. O sistema consiste em puxar a produção a partir da demanda, produzindo em cada estágio somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário. O JIT é muito mais que uma técnica ou um conjunto de técnicas de administração da produção, é considerado como uma ferramenta que inclui aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, organização do trabalho e gestão de recursos humanos, entre outros.
No entanto, alguns dizem que o sucesso do sistema  JIT  é por conta das características culturais do povo japonês. No Brasil muitas empresas, principalmente as automobilísticas, trabalham com essa ferramenta. Essa filosofia é composta de práticas gerenciais que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo. Algumas expressões são geralmente utilizadas para traduzir aspectos da filosofia just in time:
Produção sem estoque ;
Eliminação de desperdício;
Manufatura de fluxo contínuo;
Esforço contínuo na resolução  de problemas.
O JIT tem como objetivos a qualidade e a flexibilidade. A perseguição desses objetivos dá-se, principalmente, por um mecanismo de redução de estoques, os quais tendem a camuflar os problemas do processo produtivo.
Assim dizemos que just in time é um:
Sistema de programação para puxar o fluxo de produção assegurando a pontualidade, disponibilizando o material certo, na hora certa, no local certo e no exato momento de sua utilização.
Figura 1.– Operação de just in time.
A crescente necessidade de atender os clientes cada vez melhor, ou seja, com qualidade, rapidez, baixo custo, fez com que se desenvolvessem novas ferramentas que otimizassem e se personalizassem de acordo com a necessidade do cliente. Com a crescente demanda, e por não termos mais barreiras, temos que estar preparados para disponibilizar nossos produtos a qualquer momento e em qualquer lugar.
O JIT necessita de uma avaliação para adaptar suas ideias e conceitos, não esquecendo de analisar a cultura da empresa e  pesquisar o mercado que ela atende. Quando a sua aplicação, quando todos estiverem sincronizados, clientes e fornecedores obterão bons resultados.
Conceitos e Aplicações
A organizações de serviços apresentam oportunidades interessantes para a aplicação dos conceitos do Just-in-time (JIT). Apesar das diversas diferenças entre serviços e manufatura, ambos compartilham das características básicas da produção, pois possuem processos e agregam valor às entradas básicas com o objetivo de criar um produto ou serviço. Abordamos sobre o JIT em um de nossos posts anteriores, lembrando que significa produzir em tempo de atender as necessidades de produção, tanto de um produto ou serviço, eliminando desperdícios e com o menor custo possível. Foca os processos e não os produtos, podendo ser aplicado nos processos de manufatura ou  serviços, cuidando para que cada etapa do processo de produção agregue valor aos mesmos.
Tanto a manufatura como os serviços podem ser melhorados com o sistema JIT, pois é uma filosofia de eliminação de perdas orientada por processo. Sendo assim, as questões para a melhoria do processo devem ser aplicadas da mesma forma em um ambiente de serviços.
O conceito é aplicado nas organizações de serviços através das teorias apresentadas a seguir.
 Sincronização e equilíbrio de informação e fluxo de trabalho
Como os serviços são intangíveis, é importante que haja sincronização entre demanda e capacidade, ou seja, a capacidade deve estar disponível quando o cliente precise. Através da perspectiva de equilíbrio de um fluxo de trabalho, a aplicação do JIT identifica gargalos existentes na prestação do serviço.
Visibilidade de todos os componentes e processos
Um elemento fundamental é o fato de que as operações necessárias para a fabricação de um produto ou a prestação de um serviço, devem ser visíveis a todos os envolvidos no processo, sendo que os clientes são parte integrante do processo de serviço e irão julgar o seu valor a partir do que podem observar. Como exemplo, podemos citar os restaurantes que abrem sua cozinha para que o cliente conheça e veja como os alimentos são preparados.
Melhorias contínuas do processo
O sucesso do processo também está relacionado a implantação de melhorias contínuas, sendo que as operações deserviços oferecem grandes oportunidades para isso, inclusive para melhorias incrementais.
 Abordagem holística à eliminação da perda
Para que o sistema funcione, seus conceitos deverão ser adotados em todos os níveis e em todas as áreas funcionais da organização, lembrando que a aplicação do JIT deverá envolver também os fornecedores.
Flexibilidade no uso dos recursos
Embora o sucesso na implementação requeira que o nível de unidades produzidas permaneça constante durante um determinado período e de acordo com a demanda e capacidade, o mix dessas unidades pode variar, pois muitos serviços são altamente adequados ao cliente, sendo necessário processos flexíveis. Por exemplo, a Wal-Mart utiliza um sistema de reposição automatizado, que pode enviar quantidades menores de produtos a cada loja em intervalos frequentes. Com esse sistema, tem conseguido reduzir os níveis médios de estoque em cada loja no varejo, sem diminuir o nível de serviço.
 Respeito pelas pessoas
Na área de serviços, há um envolvimento continuo entre clientes e funcionários. Pesquisas realizadas demonstram que os funcionários tratam os clientes da mesma forma que são tratados pela empresa. Sendo assim, a administração deve tratar seus funcionários com respeito, pois isso vai refletir na prestação do serviço ao cliente.
Como vimos, a utilização do sistema just-in-time no setor de serviços traz as organizações vantagem competitiva, pois tem como objetivo fazer com que a prestação do serviço apresente os aspetos da qualidade em todos os seus processos, da mesma forma que acontece na manufatura.
3 – SISTEMA KAMBAN
Este é um conceito relacionado com a utilização de cartões (post-it e outros) para indicar o andamento dos fluxos de produção em empresas de fabricação em série. Kanban é um termo de origem japonesa e significa literalmente “cartão”ou “sinalização”. Nesses cartões são colocadas indicações sobre uma determinada tarefa, por exemplo, “para executar”, “em andamento” ou “finalizado”.
A utilização de um sistema Kanban permite um controle detalhado de produção com informações sobre quando, quanto e o que produzir.
O método Kanban foi inicialmente aplicado em empresas japonesas de fabricação em série e está estreitamente ligado ao conceito de “just in time”. A empresa japonesa de automóveis Toyota foi a responsável pela introdução desse método devido a necessidade de manter um eficaz funcionamento do sistema de produção em série.
Saiba mais sobre o significado do Toyotismo.
O Kanban eletrônico (e-Kanban) é utilizado em substituição ao método físico, evitando alguns problemas como a perda de cartões e proporcionando mais rapidez na atualização do quadro de tarefas.
Atualmente, o Kanban é muitas vezes usado em conjunto com o Scrum, pois são duas metodologias usadas no desenvolvimento ágil de software.
A filosofia do Kanban é fabricar com a completa eliminação das funções desnecessárias à produção, na quantidade certa e no tempo necessário, eliminando estoques, reduzindo custos e aumentando a produtividade. Kanban significa cartão, que são utilizados para puxar a produção, ou seja, somente serão requisitados os recursos para a produção no momento em que for dada a ordem para produção, evitando desta forma o desperdício.
Algumas vezes existe uma confusão entre o sistema Kanban e o sistema Just in time (JIT). O JIT fabrica produtos na quantidade necessária, no momento exato em que o item for requisitado. O sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção JIT, ou seja, através de um sistema de informação com cartões, controla as quantidades a serem manufaturadas pela empresa.
 3.1. TIPOS DE KAMBAN
Kanban de produção: autoriza a fabricação ou montagem de determinado lote de itens.
Kanban de requisição: autoriza a movimentação de lotes entre o cliente e o fornecedor de determinado item, podendo, por sua vez, ser caracterizado como cartão Kanban de requisição interna ou externa à empresa ou de fornecedores.
Os cartões Kanban são utilizados como disparador da produção, sendo que é através deles que a ordem de produzir é dada.
3.2. COMO FUNCIONA O KAMBAN
Vamos imaginar um processo produtivo que monta o produto X, que é composto pelo item Z e é produzido do setor de produção Y.
Quando para a montagem de X, são necessários itens Z;
O abastecedor do setor de produção X dirige-se com uma caixa vazia de produtos e o Kanban de requisição de Z;
Coloca a caixa vazia no local apropriado, tomando o cuidado de retirar o Kanban de requisição;
Dirigi-se com o Kanban de requisição ao estoque de itens acabados Z;
Confere os dados do cartão de requisição com os dados do Kanban de produção que acompanha cada caixa do produto Z;
Se as informações estão corretas, retira o Kanban de produção da caixa e o coloca no quadro de cartões de produção do setor de produção de Y;
Pega a caixa com itens Z, coloca nela o Kanban de requisição e a transporta para o setor de produção X;
Quando o serviço no setor de produção X inicia a produção com os itens de Z que estão na caixa, o cartão de requisição é retirado e enviado ao quadro de cartões de requisição do setor de produção X;
A retirada dos Kanban de requisição do quadro é efetuada em horários pré-determinados ou então quando estiver acumulado certo número de cartões;
Em um centro produtivo no qual é produzido mais do que um produto, os itens devem ser fabricados de acordo com a ordem sequencial dos Kanban que estão no quadro de cartões de produção;
O produto ou a caixa do produto e o Kanban devem movimentar-se pela fábrica como um par, isto é, não pode circular caixas sem Kanban e Kanban sem caixa.
 O Kanban tem como característica um sistema visual, sendo que as suas cores são equiparadas a um semáforo, onde a cor verde significada que a produção está fluindo bem; com o amarelo devemos ficar atentos e o vermelho significa que a situação está crítica.
O sistema Kanban não é uma receita pronta que pode ser aplicada a todos os tipos de processos e empresa, pois mesmo dentro de uma única empresa poderão existir soluções diferentes de controle de produção que sejam eficiente àquele determinado tipo processo, ou seja, cada processo possui suas particularidades.
4. CADEIA LOGÍSTICA – PREVISÃO DE DEMANDA
Podemos analisar cadeia logística, conforme alguns conceitos, como um conjunto de atividades interligadas que constantemente se articulam desde o início da programação da elaboração de um produto, todas as suas etapas intermediárias até atingir o produto final com sua distribuição e comercialização.
 
Temos em mente que uma cadeia logística é formada por uma corrente com elos que se ligam sucessivamente de uma ponta a outra. 
Pois bem, este modelo figurativo representa como as atividades se interdependem e se relacionam entre si e mostram a sua importância no contexto geral da produção ou manufatura nos dando o modo e a dimensão dos acontecimentos.
Nas últimas décadas, muitos sistemas produtivos tiveram a necessidade de adequarem-se a um mercado globalizado, onde essas estruturas produtivas colocaram em foco a busca de alternativas que pudessem diminuir custos, maximizarem lucros, aumentar qualidade e apresentar um diferencial competitivo para seu cliente. Neste cenário a logística torna-se um imperativo, onde se passa a ter um novo e fundamental papel neste ciclo produtivo sendo analisado de forma interligada e constantemente estudada em todas as suas etapas de realização, com acompanhamentos, medições de resultados, busca de soluções, análise de cenários e projeções futuras.
 
Podemos abordar a cadeia logística, partindo para análise bem simplificada de um modelo genérico, mas amplamente aplicável, onde temos quatro macros etapas da atividade do processo logístico que constantemente se procura integrar por meio de seus agentes de trocas que são fornecedores, produtores, distribuidores e consumidores:
 
1) Fornecedor: Sistema de base que supre, que abastece as necessidades de um processo de uma determinada atividade, possibilitandoa criação e o desenvolvimento de seus produtos. Aqui se trata de matérias-primas, onde encontramos as fases iniciais de qualquer processo produtivo, onde se reúnem os meios necessários para se iniciar a cadeia produtiva. Esse primeiro elo é suficiente para dar início ao processo de construção de uma cadeia, mas é necessário que haja adiante uma conexão com etapas sucessivas até encontrar o produto acabado e mais adiante o seu destinatário. 
 
2) Produção: Etapa de fator decisivo a cadeia, tanto para o fornecedor quanto para o consumidor, está diretamente relacionado ao modo da transformação da matéria-prima que deu entrada ao processo industrial ou de transformação, produzindo bens de uso e consumo conforme demanda e necessidade do mercado nas quantidades e no seu tempo exato. Podemos ressaltar o grande salto evolutivo ocorrido neste segmento de produção nos últimos anos através da chegada de novas tecnologias, sistemas de informações, telecomunicações, capacitação de pessoas etc, que fizeram aumentar volumes, baixar custos e diminuir erros, desperdícios e prazos.
 
3) Distribuição: Atividade que trata da movimentação de produtos acabados, onde toda cadeia precisa de alternativas para distribuir seus produtos aos seus consumidores. Consideramos que existam vários meios de transportes que podem ser empregados para entrega do produto no local destinado e no prazo combinado, um sistema de distribuição bem desenvolvido trás melhoria de resultados obtidos em função da confiabilidade ofertada, pela entrega rápida, segurança e com baixo índice de avarias ao produto transportado. O sistema de distribuição sempre deverá se adequar aos conceitos fundamentais e indispensáveis de custo e benefício para vendedor e comprador.
4) Consumidor: Aplicando os conceitos de que consumidor é aquele a quem seja aplicado serviços ou fornecido bens, logo identificamos que seja o último elo da cadeia, ou seja, aquele que se pretende alcançar percorrendo todas as etapas anteriores, buscando satisfazer sua necessidade do modo que ele espera. O consumidor forma o mercado, faz a demanda e tem o poder de compra em suas mãos.
 
A habilidade de compartilhar atividades na cadeia logística é a base para a competitividade empresarial.
4.1. PREVISÃO DE DEMANDA
4.1.1. Definição
A previsão de demanda futura é a base para todas as decisões estratégicas e de planejamento em uma cadeia de suprimentos.
As empresas, de uma maneira geral, direcionam suas atividades de acordo com o rumo que seu negócio andará. Esse rumo é determinado a partir de previsões, e a previsão da demanda talvez seja a mais importante delas, pois é a base do planejamento estratégico das áreas de produção, vendas e finanças de uma empresa, e permitem que os administradores planejem adequadamente suas ações.
Independentemente de o modelo de produção ser empurrado ou puxado a primeira medida a ser tomada é prever qual será a demanda dos clientes no futuro. Dessa forma, é possível utilizar a capacidade eficientemente, reduzindo o tempo de reação dos clientes, evitar as perdas de vendas e diminuir os estoques.
Todos os processos empurrados (push) são desempenhados em antecipação à demanda dos clientes
Para os processos push, os gerentes devem planejar o nível de produção
Todos os processos puxados (pull) ocorrem em resposta à demanda do cliente
Para os processos pull, os gerentes devem planejar o nível da capacidade que será disponibilizada.
Nas empresas, importantes decisões por área funcional se baseiam em previsão de demanda. Veja:
Produção: programação, controle de estoque e planejamento agregado;
Comercial e Marketing: alocação da força de vendas, promoções, lançamento de novos produtos;
Finanças: investimento na fábrica e em equipamentos e planejamento orçamentário;
Pessoal: planejamento da mão de obra, contratações e demissões.
O ideal é que essas decisões não sejam segregadas por área funcional, pois exercem influência entre si e são mais bem realizadas em conjunto.
Para utilizar os métodos de previsão de demanda e gerenciar adequadamente os estoques que garantam a otimização dos custos logísticos e o nível de serviço prestado aos clientes, os gerentes devem tomar 3 decisões importantes:
O que prever
Qual tipo de técnica de previsão de demanda utilizar
Que tipo de software utilizar
4.1.2. Etapas
As mudanças econômicas ocorridas nos últimos tempos têm forçado as organizações a adaptarem-se continuamente para enfrentar os desafios de manterem-se no mercado de forma competitiva. O planejamento da produção tem a previsão de demanda como um dos seus principais subsídios. A previsão tem a função de fornecer informações sobre a demanda futura dos produtos para que a produção possa ser planejada com antecedência, permitindo que os recursos produtivos estejam disponíveis na quantidade, momento e qualidade adequada. A sazonalidade é uma característica freqüente na demanda por alimentos, sendo causada por variações climáticas, datas comemorativas, entre outros fatores. Com isso, é conveniente utilizar procedimentos para avaliar a sazonalidade e métodos de previsão que considerem o efeito das flutuações sazonais sobre a demanda, pois quanto mais informações se tiverem sobre o comportamento da demanda de um produto, mais acurada será a previsão e, conseqüentemente, as decisões baseadas nesta previsão. 
De acordo com dados da Associação Brasileira das Indústrias de Alimentos (ABIA), em 2001 a indústria de alimentos atingiu um faturamento líquido (líquido de impostos indiretos) de R$ 96,8 bilhões e contribuiu com 9,6% do Produto Interno Bruto (PIB). Donk (2000) apresenta algumas características dos produtos da indústria de alimentos como a origem da matéria prima que freqüentemente implica em oferta, devido à produção instável e a perecibilidade de matérias-primas, semi-manufaturadas e produtos acabados, as quais devem ser levadas em conta para os propósitos de planejamento da produção e, conseqüentemente de previsão de demanda.
5. CLASSIFICAÇÃO ABC DOS MATERIAIS
A Curva ABC ou 80-20, baseada nas teorias econômicas do italiano Vilfredo Pareto, é um método de classificação de informações a fim de se separar os itens de maior importância ou impacto, os quais são normalmente em menor número. 
E o que representam as letras A, B e C?
• Classe A: Principais itens em estoque e de alta prioridade. 20% dos itens correspondem a 80% do valor.
• Classe B: itens que ainda são considerados economicamente preciosos. 30% dos itens correspondem a 15% do valor.
• Classe C: 50% dos itens em correspondem a 5% do valor.
Dessa forma, a ferramenta é uma classificação estatística de materiais, baseada no princípio de Pareto, em que se considera a importância dos materiais, baseada nas quantidades utilizadas e no seu valor. Também pode ser utilizada para classificar clientes em relação aos seus volumes de compras ou em relação à lucratividade proporcionada; classificação de produtos da empresa pela lucratividade proporcionada, etc.
No que diz respeito à análise de clientes, a curva ABC serve para analisar a dependência ou risco face a um cliente, ou ainda para que tipo de clientes a organização se deve focar. Consiste em ordenar os clientes por ordem decrescente da sua contribuição para a empresa, de modo a se poder segmentar por grau de dependência, de risco ou ainda por outro critério a definir.
Numa organização, a curva ABC é muito utilizada para a administração de estoques, mas também é usada para a definição de políticas de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação de produção, etc. Para a administração de estoques, por exemplo, o administrador a usa como um parâmetro que informa sobre a necessidade de aquisição de itens – mercadorias ou matérias-primas – essenciais para o controle do estoque, que variam de acordo com a demanda do consumidor.
Na avaliação dos resultados da curva ABC, percebe-se o giro dos itens no estoque, o nível da lucratividade e o grau de representação no faturamento da organização. Os recursosfinanceiros investidos na aquisição do estoque poderão ser definidos pela análise e aplicação correta dos dados fornecidos com a curva ABC. No caso de administração de estoques, apresenta resultados da demanda de cada item nas seguintes áreas: giro no estoque; proporção sobre o faturamento no período; margem de lucro obtida.
O que importa é que a análise de todos os parâmetros propicia o trabalho de controle de estoque do analista cuja decisão de compra pode se basear nos resultados obtidos pela curva ABC. Os itens considerados de Classe A merecerão um tratamento preferencial. Assim, a conseqüência da utilidade desta técnica é a otimização da aplicação dos recursos financeiros ou materiais, evitando desperdícios ou aquisições indevidas e favorecendo o aumento da lucratividade.
Como fazer uma curva ABC
Em primeiro lugar, devem ser relacionados todos os itens que foram consumidos em determinado período (1). Depois, para cada item registra-se o preço unitário (2) e o consumo (3) no período considerado (se a análise fosse sobre vendas, ou sobre transporte, ao invés de consumo seria usada a quantidade vendida, ou a quantidade transportada, etc.). Para cada item, calcula-se o valor do consumo (4), que é igual ao preço unitário X consumo. Aí, registra-se a classificação (5) do valor do consumo (1 para o maior valor, 2 para o segundo maior valor, e assim por diante). Confira tabela abaixo.
Depois disso, colocam-se em ordem os itens de acordo com a classificação (5). Para cada item, lança-se o valor de consumo acumulado (6), que é igual ao seu valor de consumo somado ao valor de consumo acumulado da linha anterior. Para cada item, calcula-se o percentual sobre o valor total acumulado (7), que é igual ao seu valor de consumo acumulado dividido pelo valor de consumo acumulado do último item. Veja tabela abaixo.
Para a definição das classes A, B e C, adota-se o critério de que A = 20%; B = 30%; e C = 50% dos itens. Na tabela acima, há dez itens, em que 20% são os dois primeiros itens, 30% os três itens seguintes e 50% os cinco últimos itens, resultando, assim, os seguintes valores:
– Classe A (2 primeiros itens) = 62,44%;
– Classe B (3 itens seguintes) = (83,85% – 62,44%) = 21,41%;
– Classe C (5 itens restantes) = (100% -83,85%) = 16,15%;
Assim, se houvesse a necessidade de controlar 80% do valor do estoque, deve-se controlar apenas os quatro primeiros itens (já que eles representam 80 %). O estoque (ou as compras, ou o transporte, etc.) dos itens da classe A, tendo em vista seu valor, deve ser mais rigorosamente controlado, e também devem ter estoque de segurança bem pequeno. O estoque e a encomenda dos itens da classe C devem ter controles simples, podendo até ter estoque de segurança maior. Já os itens da classe B deverão estar em situação intermediária.
 
6. CÓDIGO DE BARRAS E LEITURA ÓTICA
Toda empresa que quer crescer no mercado precisa de um código de barras para os seus produtos. Esse recurso facilita muito o rastreamento dos produtos e a identificação deles, servindo como uma forma de integração das mercadorias à cadeia de suprimentos. Você deve se perguntar: “mas será que toda empresa precisa mesmo usar essa ferramenta? Por que o código de barras é tão importante”?
O código de barras é um sistema essencial para qualquer empresa que queira entrar no mercado e vender mais. As mercadorias que possuem essa identificação apresentam mais eficiência nos pontos de venda e facilitam as atividades dos varejistas, fabricantes e distribuidores. Além disso, o consumidor também pode ter uma melhor experiência de compra.
6.1. O que é o código de barras?
Cada produto comercializado no varejo possui um código numérico de identificação, atrelado ao código de barras, que pode ser lido por meio da leitura óptica. Por isso, o código de barras é um recurso que abrange todo o ciclo de produção do produto até sua chegada ao consumidor final.
Assim, cada uma das mercadorias expostas em um supermercado, por exemplo, possuem sua identificação, que é lida no momento em que o consumidor passa no caixa. Esse código também ajuda no controle do estoque e em outros processos.
6.2. Qual a composição do código de barras?
Para servir como uma identificação, o código de barras possui uma composição própria. Sua base é alfanumérica, composta por 13 números. Os três primeiros indicam o país de origem da mercadoria — o brasileiro é 789.
Os próximos cinco representam o código da empresa. Os quatro seguintes são referentes ao produto em si (seu número de identificação) e o último é um dígito verificador. As barras que permitem a leitura óptica são feitas de combinações entre os algarismos zero e 1, que formam os números de zero a 9.
6.3. Para que serve o código de barras?
Atualmente, o mundo todo trabalha com o código de barras, sendo que esse sistema é referência em processos logísticos, comerciais e produtivos. Basicamente, esse recurso serve para a identificação, o rastreamento e a associação de uma mercadoria a todos os processos que abrangem sua produção e suprimento.
Cada produto de uma empresa tem um código específico. Por exemplo, se a fábrica for de porcelanas, as canecas e os pratos terão códigos diferentes. Assim, uma caneca de 300 ml e uma de 200 ml também têm códigos diferentes, da mesma forma que uma caneca de 300 ml branca e outra de 300 ml preta possuem um código de barras específico. Dessa maneira, o empresário precisa estar atento a cada produto e às suas especificações.
Esses cuidados são necessários porque podemos comparar o código de barras ao DNA da mercadoria, algo que a identifica e garante que o cliente, o interessado, o distribuidor e o fabricante tenham acesso a informações sobre ela.
6.4. Vantagens do uso do código de barras
Se o código de barras é uma identificação exclusiva de cada produto, isso já justifica sua importância para várias etapas da cadeia produtiva e logística da empresa. Mas existem outras vantagens importantes e que devem ser citadas. Veja algumas delas:
6.4.1. Profissionalização dos produtos
Uma empresa que não trabalha com código de barras não está totalmente profissionalizada. Para entrar no mercado, vender mais e abranger um público maior, é necessário usar esse recurso, já que supermercados e outros estabelecimentos comerciais exigirão o código de barras para vender as mercadorias.
Ou seja, adotar essa ferramenta é sinônimo de profissionalizar seus produtos, mostrando que eles são confiáveis. Isso também ajuda a empresa a se destacar perante a concorrência e ganhar vantagem competitiva.
6.4.2. Inserção facilitada no mercado
Como já foi abordado, é necessário que os produtos da sua empresa tenham o código de barras para que possam ser vendidos em grande parte dos estabelecimentos comerciais. Ter o código de barras em seus produtos implica, portanto, na inserção facilitada no mercado, abrangendo um público maior, mostrando os produtos para mais pessoas e, consequentemente, podendo vender mais e ter mais lucro.
Para facilitar o controle de estoque, o gerenciamento de compras e a exposição nas vitrines e prateleiras o varejo exige que as mercadorias vendidas tenham a identificação do código de barras. Não atender a essa exigência significa não vender para o varejo e ficar à margem desse grande mercado.
6.4.3. Facilidade para controle de estoque, compras e produção
A empresa precisa ter processos integrados para evitar que muitos produtos fiquem parados em estoque. O código de barras auxilia muito nesse processo, uma vez que permite a atualização automática e em tempo real de entradas e saídas.
6.4.4. Agilidade para atendimento a clientes e fornecedores
As informações de cada produto estão armazenadas no código de barras. Com o sistema informatizado e a leitura óptica, clientes e fornecedores têm um atendimento mais ágil. No caso do cliente, basta passar no caixa e efetuar o pagamento. Para o fornecedor, é uma garantia de que o produto entregue está de acordo com o pedido. Já a empresa compradora conseguemonitorar e rastrear melhor seus procedimentos e operações.
6.4.5. Segurança
O código de barras também traz mais segurança para clientes, empresas e fornecedores. Isso porque a leitura óptica reduz a quase zero as chances de erros. Por sua vez, quando o processo é manual, com o intermédio de um digitador, é normal que ocorram falhas, o que faz com que o controle seja prejudicado. Essa é, portanto, mais uma vantagem e um motivo pelo qual a sua empresa deve adotar o código de barras.
6.5. LEITURA ÓTICA
O reconhecimento óptico ou leitura óptica de caracteres,  optical character recognition (OCR), é a tecnologia que permite converter imagens digitalizadas, marcas, caracteres, ilustrações ou textos manuscritos, para um formato digital perceptível pelo computador, como é o código ASCII, Segundo Tompkins et al. (2003, p. 283), os sistemas de reconhecimento óptico de caracteres têm a capacidade de identificar e interpretar os códigos alfanuméricos, para que os seus utilizadores possam consultar a informação guardada nos dados.
Tal como os códigos de barras, as etiquetas de reconhecimento óptico de caracteres são identificadas através de scanners portáteis (Tompkins et al., 2003, p. 283). Os scanners de reconhecimento óptico de caracteres (ver Figura 1,  Figura 2 e Figura 3), têm a capacidade de converter textos impressos em imagens bitmap, enquanto que o programa de reconhecimento óptico de caracteres permite converter as imagens bitmap, em ficheiros digitais compostos por caracteres ASCII (Tanchoco, [2000]c). Estes ficheiros digitais são, posteriormente, importados para processadores de texto, bases de dados ou aplicações de processamento gráfico. Este equipamento serve de apoio de arquivo de documentos impressos, em papel.
Figura 1,  Figura 2 e Figura 3
Comparando com as outras tecnologias de identificação e reconhecimento automático, o reconhecimento óptico de caracteres permite:
Combinar dados de entrada no sistema;
Reduzir possíveis erros do operador na inserção de dados;
Diminuir o tempo de processamento de inserção de dados;
A leitura dos dados por parte dos utilizadores;
Capacidade de corrigir processos de digitalização.
A leitura dos sistemas de reconhecimento óptico de caracteres é mais lenta, que os sistemas de identificação de codificação por barras (Tompkins et al., 2003, p. 283). Comparando com outra tecnologia de identificação automática de dados - o código de barras, o reconhecimento óptico de caracteres é mais adequado em aplicações de entrada de dados que possuem grandes quantidades de caracteres, como é o caso do processamento de texto e de pagamentos, onde é necessário inserir informações, como o montante, data e nome de quem efectua o pagamento, no sistema (Tanchoco , [2000c]). Além disso, estes equipamentos permitem armazenar mais informação; seis vezes mais que os códigos de barras. Todavia, o código de barras é aplicado em processos repetitivos de identificação de itens, que possuem pouca informação.
Segundo Tompkins et al. (2003, p. 283), a falta de rigor no controlo da impressão de caracteres influenciava o desempenho dos sistemas de reconhecimento óptico de caracteres e, portanto, estes sistemas não cumpriam com o objetivo pretendido. Um pequeno problema que acontece durante a impressão dos caracteres, como uma mancha de tinha ou um caracter não impresso, pode tornar a etiqueta ilegível.
7. LOGÍSTICA REVERSA
As empresas precisam ter mais responsabilidade quanto ao ciclo de vida dos produtos, adotando uma postura consciente sobre os resíduos produzidos dentro da cadeia de consumo. Em linhas gerais, as corporações devem adotar práticas para assumir o retorno de seus produtos descartados, viabilizando sua destinação apropriada ao fim de seu ciclo de vida útil.
É nesse contexto que entra a logística reversa, que apesar de associada principalmente ao conceito de sustentabilidade, apresenta benefícios importantes ao empreendimento e à marca, uma vez que cria uma identidade ecologicamente correta. Conheça mais sobre a logística reversa e como ela é fundamental nos dias de hoje.
7.1.1 O que é logística reversa?
Segundo a Lei 12.305/10 a logística reversa é o “instrumento de desenvolvimento econômico e social caracterizado por um conjunto de ações, procedimentos e meios destinados a viabilizar a coleta e a restituição dos resíduos sólidos ao setor empresarial, para reaproveitamento, em seu ciclo ou em outros ciclos produtivos, ou outra destinação final ambientalmente adequada”.
Esse processo divide a responsabilidade de adequação de resíduos com o consumidor e o estado, de forma a encontrar formas de destinação de lixos eletrônicos, por exemplo. Nesse contexto, todos têm a responsabilidade de participar da devolução, reciclagem e destinação ambiental apropriada de determinados produtos.
7.1.2 Vantagens diretas e indiretas à marca e ao consumidor
Além dos benefícios ao meio ambiente, a logística reversa oferece vantagens à marca e à relação dela com o consumidor. Veja quais são eles:
7.1.3 Criar uma imagem sólida
Nos dias atuais, os consumidores buscam soluções que agridam menos o ambiente. Adotando a logística reversa, há a possibilidade de criar uma imagem positiva junto a este nicho.
7.1.4 Explorar ações de marketing vinculadas à logística reversa
 A empresa pode criar ações de marketing para informar sobre suas práticas, a fim de conscientizar o consumidor e gerar uma publicidade positiva.
7.1.5 Melhorar o processo de produção
A logística reversa viabiliza a economia nos processos produtivos das companhias, já que os resíduos retornam à cadeia produtiva, o que diminui o consumo e os custos de matérias-primas. Esse processo de retorno de resíduos às empresas de origem evita que eles possam poluir ou contaminar o ambiente.
7.1.6 Gerar produtos mais eficientes
As empresas passam a adotar tecnologias mais limpas, que simplificam a reutilização e a criação de embalagens e produtos que podem ser reciclados com maior facilidade.
7.1.7 Criar consumidores mais conscientes
É possível educar os consumidores quanto a importância de práticas sustentáveis, bem como a escolha de produtos ecologicamente corretos, uma vez que ele também têm responsabilidade em estágios como a coleta seletiva, a separação e o descarte dos resíduos.
8. REFERÊNCIAS
http://www.toyota-global.com
https://producaoonline.org.br
http://www.revistamundologistica.com.br
https://qualidadeonline.wordpress.com
https://pt.wikibooks.org
http://www.painellogistico.com.br

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