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ADIÇÕES
Introdução
� Materiais que utilizados em teores acima de 5%, 
alteram as propriedades que o aglomerante confere 
ao concreto
� Podem ser utilizadas em substituição aos 
aglomerantes, em adição à mistura, ou aparecem 
em cimentos compostos
� A maioria dos cimentos brasileiros possuem adição
� Podem ser de origem mineral ou consistem em sub-
produtos industriais
Benefícios do uso de adições
� Econômicos: reduzem o custo final devido ao menor 
consumo de cimento, que possui custo elevado
� Ambientais: algumas adições consistem em sub-
produtos industriais, que possuem um problema de 
destinação; além de reduzir a emissão de CO2
decorrente da produção do cimento
� Propriedades do estado fresco: trabalhabilidade, 
exsudação, segregação
� Propriedades do estado endurecido: resistência 
mecânica, permeabilidade, durabilidade, resistência 
à fissuração térmica
Classificação
� Inertes: ação física de preenchimento de vazios 
promovendo maior compacidade. Ex.: fíler 
calcário e pó de quartzo
� Reativas: contribuem para a formação dos 
hidratos
- Pozolanas � materiais que possuem ação 
aglomerante quando finamente divididos e em 
presença de umidade. Ex.: cinza volante, cinza 
da casca de arroz, sílica ativa, metacaulim
- Cimentantes � materiais aglomerantes de 
baixa reatividade. Ex.: escória de alto forno
Fíler
� Material com finura semelhante à do cimento
� Os mais utilizados são provenientes da moagem do 
calcário – fíler calcário
� Durante a hidratação do cimento, atua 
principalmente nas primeiras idades como agente 
de nucleação para a produção de CH e CSH
� Encontra-se em quase todos os cimentos 
brasileiros em teores entre 5% e 10%
Cinza volante
� Material resultante da combustão de carvão mineral 
nas usinas termoelétricas
� Quando possui alto teor de cálcio apresenta 
características cimentantes
� Partículas esféricas com finura da mesma ordem 
de grandeza dos cimentos
� Reage com o CH produzindo CSH
� Atua no aumento da resistência à compressão em 
idades avançadas (90 dias), além da redução do 
calor de hidratação, aumento da resistência aos 
sulfatos e inibição da reação álcali-agregado
Cinza da casca de arroz
� Resultante da calcinação da casca de arroz a 
temperaturas entre 500 e 900ºC
� Apresenta elevado teor de carbono residual do 
processo de queima, o qual propicia uma coloração 
escura e o aumento da viscosidade do concreto
� Os teores ideais são da ordem de 15% em 
substituição ao cimento
� Possui elevada superfície específica, aumentando 
a demanda de água das misturas
� Atua significativamente no aumento da coesão do 
concreto
Sílica ativa
� Resíduo da produção de ferro-silício ou silício 
metálico
� Composta de partículas esféricas muito finas, com 
superfície específica cerca de 100 vezes maior que 
a do cimento
� É altamente reativa aumentando consideravelmente 
o consumo de água, que deve ser combatido com o 
uso de aditivo superplastificante
� É utilizada em teores entre 5 e 10%, sendo bastante 
empregada em concretos de alta resistência
Sílica ativa
� Além do efeito pozolânico, atua no preenchimento 
de vazios entre os grão do cimento, chamado de 
efeito fíler
� Torna a interface agregado/pasta mais compacta 
devido ao consumo do CH para a formação de CSH
� Aumenta a coesão dos concretos
� Atua beneficamente no ataque aos sulfatos e na 
reação álcali-agregado
Metacaulim
� Proveniente da calcinação da argila caulinítica a 
temperaturas entre 650 a 850ºC
� A temperatura de calcinação e o grau de moagem 
definem as características pozolânicas do material
� Possui coloração variando de rosa ao branco, 
dependendo do teor de óxido de ferro presente
� Promove um rápido consumo do CH formando CSH
� Previne a reação álcali-agregado e melhora da 
durabilidade em ambientes agressivos
Escória de alto forno
� Resíduo proveniente da produção de ferro gusa 
num alto-forno
� Possui os mesmos óxidos que compõem o clínquer 
(óxido de cálcio, sílica e alumina) mas em 
proporções distintas
� Reage com a água de forma lenta formando 
compostos similares aos da hidratação do cimento
� Em ambiente alcalino as reações de hidratação são 
aceleradas, como em presença do cimento (alto pH)
� Deve ser moído até atingir área específica da ordem 
de 500 m2/kg