Apostila de Controle de Proccessos Industriais (ASPECTO AMBIENTAL)

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO E DO DESPORTO 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA 
36571-000 – VIÇOSA – MG – BRASIL 
 
 
 
 
 
 
1 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA 
CENTRO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA FLORESTAL 
 
 
ENF 483 
CONTROLE DA POLUIÇÃO NOS PROCESSOS 
INDUSTRIAIS 
 
Apostila de aulas 
 
 
Elaborada por: 
Prof. Cláudio Mudado Silva (Coordenador) 
Ismarley Lage Horta Morais 
 
 
 
VIÇOSA 
MINAS GERAIS 
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ENF 483 – Controle Ambiental dos Processos Industriais 
 
A presente apostila foi elaborada com o intuito de auxiliar os estudantes da 
disciplina ENF 483 – Controle Ambiental dos Processos Industriais. Os capítulos são 
formados pelos seguintes itens: 
 TIPOLOGIA 
 INTRODUÇÃO 
 DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
 GERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS EFLUENTES LÍQUIDOS 
 TRATAMENTO DOS EFLUENTES LÍQUIDOS 
 GERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS RESÍDUOS SÓLIDOS 
 TRATAMENTO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS 
 GERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS 
 CONTROLE DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS 
 CONTROLE PREVENTIVO DA POLUIÇÃO 
 LEGISLAÇÃO ESPECÍFICA PERTINENTE 
 BIBLIOGRAFIA INDICADA 
 
O conteúdo de cada capítulo será apresentado de forma concisa. Os alunos deverão 
complementar as informações durante as aulas teóricas e pesquisando em outras fontes 
específicas de cada tipologia mais completas. 
 
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INDÚSTRIA DE POLPA CELULÓSICA 
 
INTRODUÇÃO 
A produção de polpa celulósica tem crescido vertiginosamente no Brasil que ocupa 
hoje (2011) a quarta posição de maior produtor mundial. Em relação à produção de fibra 
curta o país já é o primeiro produtor mundial. Em relação à produção de papéis, o Brasil 
ocupa a 12º posição no mundo. 
Alguns dados do setor do ano de 2008 são apresentados pela Bracelpa (2009) na 
Figura 1. 
 220 empresas com atividade em 540 municípios, localizados em 18 Estados 
 2,2 milhões de hectares de florestas plantadas para fins industriais 
 2,9 milhões de hectares de florestas preservadas 
 2,7 milhões de hectares de área florestal total certificada 
 Exportações 2011: US$ 7,2 bilhões 
 Saldo Comercial 2011: US$ 5,1 bilhões 
 Impostos pagos: R$ 3,5 bilhões 
 Investimentos: US$ 12 bilhões nos últimos 10 anos 
 Emprego: 128 mil empregos diretos (indústria 77 mil, florestas 51 mil) e 
 575 mil empregos indiretos 
Figura 1 – Dados do Setor de celulose e papel referente ao ano de 2012 (Fonte Bracelpa) 
 
A produção brasileira até o ano de 2011 de polpa celulósica e papel é apresentada na 
Figura 2. 
 
 
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Figura 2 – Dados do Setor de celulose e papel de 1970 a 2011 (Fonte Bracelpa) 
 
A Figura 3 mostra o posicionamento do Brasil em relação à produção de polpa 
celulósica e papel em 2012. 
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Figura 3 – Produtores de polpa celulósica e papel (2012) 
 
A alta produtividade florestal brasileira tem sido o grande impulsionador deste 
crescimento. As previsões apontam que a indústria brasileira deverá manter seu 
crescimento nos próximos anos. 
 
DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
 Destacam-se dois processos mais utilizados para a produção de polpa celulósica: 
processos termo-mecânicos para a produção de polpa de alto rendimento e processos 
químicos cujo expoente mundial se denomina processo kraft ou sulfato. No Brasil a 
produção de polpa de alto rendimento ainda é bem reduzido e a grande maioria das fábricas 
existentes produzem polpas kraft. 
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Neste contexto, dar-se-á preferência de caracterização do processo de produção de 
polpa celulósica kraft branqueada. 
 
O Processo Kraft de Fabricação de Polpa Celulósica Branqueada 
As principais etapas de produção de polpa celulósica kraft branqueada são 
mostradas na Figura 3. 
 
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
ETE
Caldeira de
Biomassa
Evaporação
Caldeira de
Recuperação
Caustif. Calcinação
Licor negro Recuperação do licor
Pátio de
Madeira
Digestor Lavagem
Depuração
Branqueamento Secagem
Linha de Fibras
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
ETE
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
ETE
Caldeira de
Biomassa
Evaporação
Caldeira de
Recuperação
Caustif. Calcinação
Licor negro Recuperação do licor
Caldeira de
Biomassa
Caldeira de
Biomassa
EvaporaçãoEvaporação
Caldeira de
Recuperação
Caldeira de
Recuperação
Caustif.Caustif. CalcinaçãoCalcinação
Licor negro Recuperação do licor
Pátio de
Madeira
Digestor Lavagem
Depuração
Branqueamento Secagem
Linha de Fibras
Pátio de
Madeira
Pátio de
Madeira
Digestor Lavagem
Depuração
BranqueamentoBranqueamento SecagemSecagem
Linha de Fibras
 
Figura 3 – Fluxograma de produção de polpa celulósica kraft branqueada 
 
A produção de polpa celulósica consiste, basicamente, na degradação e remoção da 
lignina da madeira, responsável pela união das fibras de celulose e hemiceluloses, 
possibilitando, assim, a separação e individualização das mesmas. 
A transformação da madeira em polpa celulósica consiste, portanto, na separação 
das fibras que a constituem. Para uma separação eficiente, sem que haja uma excessiva 
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degradação das mesmas, são utilizadas substâncias químicas e energia térmica capazes de 
causar a degradação e solubilização da lignina. Dentre os vários processos existentes para a 
produção de polpa celulósica, o kraft é o mais eficiente, sendo utilizado para a produção de 
mais de 90% da polpa celulósica química produzida no Brasil. Basicamente, o processo 
kraft consiste no cozimento da madeira com uma solução aquosa de hidróxido de sódio e 
sulfeto de sódio, a uma temperatura de cerca de 160-170°C. 
Preparo da madeira 
Nas fábricas brasileiras, a madeira é, geralmente, entregue no pátio de madeiras em 
forma de toras. Caso não tenham sido descascadas na floresta, as toras são enviadas a 
descascadores mecânicos. A presença da casca prejudica a qualidade da polpa celulósica a 
ser produzida e, portanto, deve-se removê-la para que se obtenha uma maior eficiência do 
processo e uma melhoria das propriedades da polpa de celulose. 
No preparo da madeira para o cozimento, uma das maiores fontes potenciais de 
poluição é o descascamento, que pode ser realizado a seco ou a úmido. No Brasil as 
fábricas de polpa celulósica kraft utilizam o descascamento a seco, e portanto não geram 
qualquer contribuição de carga para os efluentes hídricos nesta etapa de preparação da 
madeira. 
Após o descascamento, as toras são geralmente lavadas buscando-se remover 
impurezas tais como areia e terra que se encontram presentes na superfície das toras e que 
são prejudiciais ao processo. Depois de descascadas, as toras de madeira são transformadas 
em cavacos, por meio de picadores de alta potência, para facilitar a penetração ou 
impregnação pelo licor de cozimento que contémos reagentes ativos do processo. Os 
cavacos obtidos são classificados em peneiras vibratórias para sua separação nas frações 
selecionadas que são armazenados ao ar livre, em forma de uma grande pilha de cavacos, 
de onde são retirados para o processamento industrial. Aqueles cavacos com dimensões 
superiores ou inferiores ao padrão de aceite são utilizados como biomassa para queima nas 
caldeiras auxiliares. 
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Importante mencionar que a uniformidade na espessura dos cavacos constitui um 
fator muito relevante em termos ambientais, uma vez que melhora as condições de 
cozimento e evita a geração excessiva de rejeitos na etapa posterior de depuração. 
Cozimento kraft dos cavacos 
Do pátio de estocagem, os cavacos são enviados para o digestor, onde são tratados 
quimicamente com o licor de cozimento. O licor de cozimento é constituído pela solução 
aquosa de hidróxido de sódio e sulfeto de sódio, numa proporção molar de 
aproximadamente 5/1. Durante esse tratamento, a temperatura é elevada gradualmente até 
atingir de 165 a 170°C. Essa temperatura é mantida por um tempo adicional para uma 
remoção eficiente da lignina. Durante esse tratamento termoquímico, a lignina é degradada, 
o que possibilita a separação das fibras, obtendo-se uma massa constituída pelas fibras 
individualizadas e pelo licor residual que, por sua coloração muito escura, é denominado 
licor negro. Essa massa escura é enviada a filtros lavadores, onde a polpa celulósica é 
separada do licor negro que, devido à adição de água de lavagem, apresenta uma 
consistência relativamente baixa, da ordem de 14-17% de sólidos. 
A etapa de depuração da polpa objetiva a remoção de rejeitos tais como palitos e 
nós que não tiveram a deslignificação adequada. Os rejeitos podem ser enviados para que 
sejam novamente cozidos no digestor. Em algumas fábricas esses rejeitos são enviados para 
a pilha de biomassa a ser queimada na caldeira auxiliar. Outras fábricas simplesmente 
descartam esses rejeitos em aterros industriais. 
A polpa celulósica de eucalipto, obtida após o cozimento e lavagem, apresenta 
ainda, um pequeno teor de lignina residual que, mesmo em baixas concentrações (~2,5 %), 
é suficiente para causar uma coloração marrom à polpa de celulose. Para a eliminação dessa 
lignina residual, a polpa é enviada ao setor de branqueamento, onde os grupos cromóforos 
que causam a coloração marrom são eliminados, obtendo-se uma polpa celulósica branca 
de alta alvura. 
O licor negro, contendo parte da madeira que foi degradada durante o cozimento 
(cerca de 50%) e os reagentes do cozimento, é enviado para o setor de recuperação, onde é 
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queimado para a produção de energia e recuperação do NaOH e do Na2S utilizados no 
cozimento. 
Recuperação do licor negro 
Os principais objetivos da recuperação química na fábrica de polpa kraft são (i) a 
recuperação dos reagentes químicos para a produção de licor de cozimento com 
composição adequada e constante e; (ii) a produção de vapor e energia elétrica para atender 
ao processo. Os principais processos do ciclo de recuperação química são ilustrados na 
Figura 4. 
DIGESTOR
LAVADORES
POLPA MARROM
EVAPORADORES
TANQUE DE
ESTOCAGEM
CALDEIRA DE
RECUPERAÇÃO
TANQUE DE
DISSOLUÇÃO DE FUNDIDO
PLANTA DE
CAUSTIFICAÇÃO
FORNO DE CAL
Cavacos Polpa
Vapor
Licor Negro
Forte
Licor Branco
Fraco
Licor Verde
(Na2CO3, Na2S)
Licor Negro Fraco
Lama de Cal
(CaCO3)
Cal
(CaO)
Água de Lavagem
Fundido
Licor Branco
(NaOH, Na2S)
GNC
p/ Incineração
Condensado
contaminado
p/ Coluna de
Destilação
Vapor
Condensado
 
Figura 4 - Fluxograma das etapas do ciclo de recuperação química do processo kraft 
O ciclo de recuperação se inicia com a lavagem da polpa marrom, onde o licor 
negro é separado da polpa kraft nos lavadores de polpa. Essa lavagem é realizada em 
contracorrente e os digestores de alimentação contínua possuem o último está gio de 
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lavagem. O licor negro fraco (diluído) recuperado da polpa marrom contém em torno de 14 
a 17 % de sólidos dissolvidos. Destes sólidos, aproximadamente 1/3 é composto por sais 
inorgânicos oriundos do licor branco e 2/3 são compostos orgânicos extraídos da madeira 
(Green e Hough, 1992). 
O licor negro fraco precisa ser concentrado acima de 65% de sólidos secos para 
possibilitar sua queima na caldeira de recuperação por força da matéria orgânica nele 
contida. Essa concentração é feita em evaporadores de múltiplo efeito, isto é, com vários 
trocadores de calor em série. Evaporadores de múltiplo efeito contêm, tipicamente, de cinco 
a sete efeitos. Os fluxos de vapor e licor fluem pelos efeitos em contracorrente. Vapor vivo 
é alimentado ao efeito com licor negro de maior concentração (primeiro efeito). O vapor 
gerado no primeiro efeito é condensado no segundo efeito, e assim adiante. O vapor do 
último efeito é condensado em um condensador barométrico. 
Os vapores condensados durante a evaporação, por possuírem compostos de 
enxofre, podem constituir uma importante fonte de poluição. Os condensados contaminados 
são normalmente submetidos a um tratamento setorial através de uma coluna de destilação 
a ar ou vapor, comumente denominada “torre de stripping”, sendo que os gases 
incondensáveis são encaminhados para queima e os condensados tratados reutilizados no 
processo. Os gases não-condensáveis (GNC) são os compostos gasosos que são liberados 
do licor negro durante a evaporação. Eles são compostos, principalmente, de metanol 
(MeOH) e os compostos reduzidos de enxofre totais (TRS). Os GNC são coletados na 
evaporação (nos condensadores e na coluna de destilação) e são incinerados (destruídos). 
Em geral, não há emissão de GNC na evaporação (Adams et al., 1997). 
O licor negro forte (concentrado) segue para a caldeira de recuperação onde a 
matéria orgânica é queimada e os sais inorgânicos são reduzidos a um fundido, cujos 
principais componentes são o carbonato de sódio (Na2CO3) e o sulfeto de sódio (Na2S). O 
calor liberado na combustão é aproveitado para a geração de vapor e energia elétrica. Para 
compensar a perda de reagentes, antes da queima é adicionada ao licor negro uma 
quantidade suficiente de Na2SO4 que, durante a queima do licor, é transformado em Na2S. 
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A caldeira de recuperação constitui uma unidade primordial no controle ambiental 
de uma fábrica de polpa celulósica Kraft uma vez que gera vapor que será utilizado na 
fábrica e sobretudo será encaminhado a turbinas e geradores de energia elétrica. 
Aproximadamente 60 a 70% da energia da fábrica é proveniente desta caldeira. Por outro 
lado, a queima de licor na caldeira gera altos teores de material particulado que devem ser 
retidos por precipitadores eletrostáticos evitando a poluição devido a esse tipo de poluente. 
O licor branco (NaOH e Na2S) utilizado na polpação é regenerado na planta de 
caustificação, a partir do fundido. O carbonato de sódio (Na2CO3) e o sulfeto de sódio 
(Na2S) são misturados no tanque de dissolução do fundido para formar o licor verde. A 
concentração do licor verde é controlada pela adição de licor branco fraco ao tanque e as 
impurezas suspensas, sobretudode Fe, que causam a coloração verde do licor são 
removidas. Na primeira etapa da caustificação, a cal (CaO) é hidratada, ou apagada, para 
formar o hidróxido de cálcio, Ca(OH)2. Este hidróxido de cálcio reage, então, com o 
carbonato de sódio presente no licor verde e produz o hidróxido de sódio (NaOH) e o 
carbonato de cálcio (CaCO3), este último conhecido como lama de cal. 
 
Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3 
 
O CaCO3 obtido é calcinado em forno especial (forno de cal), resultando na 
formação de CaO que, após hidratado, é transformado em Ca(OH)2, sendo reutilizado para 
transformação do Na2CO3 em NaOH: 
CaCO3 CaO + CO2 
CaO + H2O Ca(OH)2 
 
Vale ressaltar que o forno de cal utiliza geralmente óleo combustível como fonte de 
energia e gera gases com altos teores de material particulado. Equipamentos de controle das 
emissões aéreas são,portanto, necessários. Precipitadores eletrostáticos são frequentemente 
utilizados. 
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Branqueamento da polpa celulósica 
Na polpação kraft são removidos, tipicamente de 90 a 95% da lignina. Para 
minimizar a degradação das fibras (a despolimerização da celulose e as hemiceluloses) é 
necessário terminar a polpação antes de se remover toda a lignina (Dence e Reeve, 1996). 
A cor escura da polpa kraft não-branqueada é causada pela lignina residual e outros grupos 
cromóforos (extrativos da madeira, íons metálicos, etc.) que permanecem na polpa após o 
cozimento. O processo de branqueamento objetiva remover a maior parte dessa lignina 
residual e destruir os componentes cromóforos remanescentes, utilizando-se reagentes mais 
específicos. 
O cloro gás (Cl2) foi o reagente de branqueamento preferido no passado, em razão 
de seu baixo custo e de sua alta especificidade para com a lignina residual. Seqüências que 
incluem um estágio com Cl2 no branqueamento são denominadas convencionais. O uso de 
Cl2 no branqueamento conduz a formação de compostos organoclorados (AOX) que são 
dissolvidos nos filtrados. Desde a descoberta da presença de dioxinas nos efluentes de 
fábricas de polpa kraft branqueada, em meados da década de 80, a indústria tem adotado 
novas tecnologias para minimizar a formação de AOX e permitir um maior fechamento dos 
circuitos de filtrados do branqueamento. As novas tecnologias adotadas incluem as 
seqüências de branqueamento ECF (“elementally chlorine free”) isentas de cloro gás, e as 
seqüências TCF (“totally chlorine free”), isentas de quaisquer reagentes à base de cloro. 
O branqueamento da polpa kraft é feito em seqüências de múltiplos estágios para 
otimizar o uso dos reagentes químicos e preservar a resistência/qualidade da polpa. O tipo e 
número de estágios de branqueamento de polpa kraft dependem de limitações quanto à 
proteção ao meio ambiente, uso final da polpa branqueada (qualidade), da alvura objetivo, 
do tipo de material fibroso (ex. fibra curta contra fibra longa) e da quantidade de lignina da 
polpa marrom. Cada estágio consiste da mistura da polpa com reagentes químicos e vapor, 
da reação da mistura em torres de branqueamento e da lavagem da polpa após a reação. A 
Figura 5 mostra um fluxograma esquemático de um estágio de branqueamento. 
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Reator
Vapor
Reagente
químico Água
Efluente
Polpa
lavada
de estágios
anteriores
Polpa
lavada
p/ estágios
posteriores
Mistura LavadorMistura Reator
Vapor
Reagente
químico Água
Efluente
Polpa
lavada
de estágios
anteriores
Polpa
lavada
p/ estágios
posteriores
Mistura LavadorMistura Reator
Vapor
Reagente
químico Água
Efluente
Polpa
lavada
de estágios
anteriores
Polpa
lavada
p/ estágios
posteriores
Mistura LavadorMistura
 
Figura 5 - Fluxograma esquemático de um estágio de branqueamento 
O fluxograma de uma seqüência de branqueamento ECF, consistindo de pré-estágio 
de oxigênio (pré-O) e estágios de dioxidação (estágios D) e de extração oxidativa (estágio 
Eo), está apresentado na Figura 6 (Dence e Reeve, 1996). 
 
O
E sto c a g e m
( n ã o m o s tra d o)
O
2
N a O H
V a po r
P ol p a
P ol p a
b r a n q .
C lO
2
D E O D
O
2
N a O H
C lO
2
F i l tra d o á ci d o F il t r ad o a l ca li n o
R e cu pe ra ç ã o
V a p o rV a p o rV a p o r
 
Figura 6 - Fluxograma de uma planta de branqueamento operando com a seqüência ECF 
OD(Eo)D (Dence e Reeve, 1996) 
É importante salientar que o pré-branqueamento com oxigênio tem sido amplamente 
utilizado. Esse estágio preliminar objetiva a redução do número kappa da polpa antes do 
branqueamento, ou seja, a polpa encaminhada ao branqueamento se encontra muito mais 
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limpa. O fato dos filtrados da pré-O retornarem em contracorrente para a lavagem da polpa 
marrom e se inserirem ao circuito de licor e a maior limpeza (menor número kappa) da 
polpa encaminhada ao branqueamento após a pré-O, ocasiona uma redução de pelo menos 
50% da DQO dos filtrados do branqueamento que são direcionados para a Estação de 
Tratamento de Efluentes. Ademais, há também uma redução da aplicação de reagentes 
químicos no branqueamento o que torna o processo bastante atrativo não somente pelo 
ponto de vista ambiental mas também econômico. A lavagem entre os estágios separa o 
material solubilizado da polpa e expõe novas superfícies à ação dos reagentes de 
branqueamento, reduzindo assim, o consumo de reagentes. O sistema de lavagem é 
contracorrente (para economizar energia, água e reagentes). Usualmente, água fresca (e/ou 
da máquina de secagem) só é usada no primeiro e no último estágio de uma seqüência. 
A presença de certos elementos nos filtrados do branqueamento dificulta a 
recirculação destas correntes líquidas para o ciclo de recuperação, devido ao risco de 
corrosão e incrustações nos equipamentos do setor de recuperação química do licor e, 
portanto, esses são geralmente enviados para o sistema de tratamento de efluentes da 
fábrica. 
São gerados, tipicamente, em torno de 15 a 30 m
3
 de efluente de branqueamento por 
tonelada de polpa kraft branqueada. Uma vez que o licor residual da polpação é reciclado 
no sistema de recuperação de reagentes e energia, os filtrados de branqueamento 
representam a maior parte do efluente total de uma fábrica de polpa kraft branqueada, 
sendo responsável por 30 a 70% de seu volume total. 
Observa-se que o processo de branqueamento utiliza gases como ClO2 e O3 como 
agentes de branqueamento e que nestes casos deve possuir equipamento para controle 
dessas emissões. 
Secagem 
A polpa celulósica branqueada é estocada após o último estágio do branqueamento a 
uma consistência de 10 a 14%. Em fábricas que não possuem máquinas de papel integradas 
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às suas operações, a polpa deve ser desaguada a uma consistência de 90 a 95% para reduzir 
os custos de transporte. 
 
GERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS EFLUENTES LÍQUIDOS 
 
Um esquema do processo kraft, mostrando os principais fluxos e valores típicos de 
sólidos, DBO e AOX neles contidos, está apresentado na Figura 7. 
 
Figura 7 - Fluxograma do processo de produção de polpa kraft branqueada, com valores 
típicos de vazões, sólidos suspensos (SS), matériaorgânica biodegradável (DBO5) e 
organoclorados (AOX) nos principais fluxos por tonelada de polpa produzida. 
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Preparo da madeira 
No Brasil as fábricas de polpa celulósica kraft utilizam o descascamento a seco, e 
portanto não geram qualquer contribuição de carga para os efluentes hídricos nesta etapa de 
preparação da madeira. 
Após o descascamento, as toras são geralmente lavadas buscando-se remover 
impurezas tais como areia e terra que se encontram presentes na superfície das toras e que 
são prejudiciais ao processo. A lavagem das toras consome aproximadamente 1-6 m
3
/tsa, 
dependendo do processo de lavagem utilizado e da quantidade de impurezas presentes nas 
toras. Vale salientar que práticas operacionais adequadas de corte, coleta e estocagem de 
madeira minimizam sobremaneira tais impurezas. Os efluentes da lavagem de toras podem 
possuir as seguintes características: 
Sólidos em suspensão = 0,1 – 0,5 kg/tsa 
DBO5 = 0,2 – 1 kg/tsa 
DQO = 1 – 3 kg/tsa 
Este efluente é normalmente pré-tratado no próprio pátio de madeira através de 
caixas desarenadoras, que visam remover tais impurezas inorgânicas. Após tratados os 
efluentes podem ser reutilizados na própria lavagem das novas toras ou podem ser enviadas 
para a estação de tratamento de efluentes (ETE). A areia é removida e geralmente segue 
para o aterro sanitário industrial. 
Cozimento kraft dos cavacos 
A geração de efluentes líquidos no processo de cozimento kraft não constitui um 
problema, uma vez que o licor de cozimento utilizado é totalmente recuperado no setor de 
recuperação dos licores. Falhas no processo que acarretem vazamentos e derramamentos do 
licor podem constituir uma importante fonte de poluição. Esses vazamentos, quando 
ocorrem, devem ser prontamente corrigidos, pois, além de causarem problemas ambientais, 
constituem perdas indesejáveis no processo. 
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Os vapores condensados na área do digestor, por possuírem compostos de enxofre 
dissolvido, podem constituir uma importante fonte de poluição. Os condensados 
contaminados são normalmente submetidos a um tratamento setorial através de uma torre 
de destilação a ar ou vapor, comumente denominada “torre de stripping”, sendo que os 
gases não-condensáveis são encaminhados para queima e os condensados tratados 
reutilizados no processo. 
Recuperação do licor negro 
Um grande benefício do ciclo de recuperação é que ele evita a descarga de um fluxo 
significativo de efluente com grande potencial poluidor para a ETE. 
Os vapores condensados durante a evaporação, por possuírem compostos de enxofre 
dissolvido, podem constituir uma importante fonte de poluição. Os condensados 
contaminados são normalmente submetidos a um tratamento setorial através de uma coluna 
de destilação a ar ou vapor, comumente denominada “torre de stripping”, sendo que os 
gases incondensáveis são encaminhados para queima e os condensados tratados reutilizados 
no processo. São gerados tipicamente de 0,5 a 2 m
3
 de efluentes da planta de evaporação, 
por tonelada de polpa produzida (Green e Hough, 1992). 
Embora o ciclo de recuperação seja essencialmente fechado, desvios não 
intencionais do licor negro e outros efluentes para o sistema de tratamento da fábrica fazem 
parte dos processos normais de operação, como paradas e partidas programadas de 
equipamentos (evaporadores, caldeira, caustificadores, forno de cal) para manutenção. 
Perdas não intencionais resultam de derrames, vazamentos, sobrecarga de tanques e falhas 
mecânicas (US EPA, 1997). Esses desvios correspondem a aproximadamente 10% do 
volume total dos efluentes nas fábricas norte-americanas (US EPA, 1997). Fábricas 
modernas não enfrentam tais problemas. 
 
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18 
Branqueamento da polpa celulósica 
 Dentre os diversos estágios que compõem o processo kraft, a unidade de 
branqueamento constitui-se na maior fonte de geração dos efluentes líquidos, que por sua 
vez contém alto teor de matéria orgânica, alta cor e compostos organoclorados. Tais 
compostos são originados da ligação do cloro ou compostos clorados, utilizados como 
agentes de branqueamento, com os precursores orgânicos presentes na madeira. 
 Uma descrição das características principais dos efluentes líquidos é apresentada, 
incluindo uma discussão sobre a formação de dioxinas. Uma descrição de sistemas ECF, 
TCF é apresentada. 
 Conforme citado pelo Prof. McKague da University of Toronto, descrever as 
características e composição dos efluentes das plantas de branqueamento é como se tentar 
acertar um alvo que se locomove a uma velocidade que cresce exponencialmente. Ou seja, 
as mudanças que o processo vem sofrendo nos últimos anos são tão substanciais que torna-
se difícil generalizar tais características. A caracterização físico-química dos efluentes do 
branqueamento inclui o volume, a DBO, DQO, SST, AOX, pH, cor, T, e ainda toxicidade e 
dioxinas. 
 A seguir, pretende-se apenas dar uma idéia geral da importância e das faixas de 
valores usuais destes parâmetros. Mais uma vez vale lembrar que tais valores variam de 
acordo com a tecnologia de processo adotada tanto no branqueamento como nos processos 
anteriores ao branqueamento, depende também do tipo de madeira utilizada; depende da 
operação da planta; e depende também da legislação local. 
 O volume dos efluentes líquidos do branqueamento nas fábricas kraft de polpa 
celulósica representam em torno de 30-70% de todo efluente gerado na fábrica. Uma 
redução significativa do consumo de água e geração de efluentes no branqueamento tem 
sido observada nas últimas décadas. Fábricas projetadas na década de 1970 geram em torno 
de 40-50 m
3
/tsa. Já nos anos 80 o volume foi reduzido para aproximadamente 20-30 m
3
/tsa. 
Fábricas de última geração com alto nível de recirculação de água, o volume total do 
branqueamento é de apenas 10 m
3
/tsa. 
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19 
A demanda bioquímica de oxigênio (DBO) indica a quantidade aproximada de 
material orgânico biodegradável no efluente. A DBO dos efluentes do branqueamento 
depende, sobretudo, da quantidade de lignina que chega ao branqueamento, ou seja, do 
número kappa e da eficiência da lavagem da polpa marrom. Valores típicos para 
branqueamento convencional de popas provenientes de madeiras coníferas (softwood) 
giram em torno de 10 a 20 kg/tsa para o efluente total. Polpas de madeiras folhosas 
(hardwood) apresentam valores normalmente menores do que coníferas (de 5 a 15 kg/tsa). 
A adoção de Pré-O2 reduz em até 60% da DBO no branqueamento. 
 A demanda química de oxigênio (DQO) é uma medida do oxigênio consumido 
durante a oxidação química do material orgânico no efluente. Da mesma forma que a DBO, 
a DQO está intimamente ligada ao número kappa e eficiência da lavagem da polpa marrom. 
Valores típicos de DQO para branqueamento de coníferas giram em torno de 60 a 70 kg/tsa. 
As madeiras folhosas apresentam valores normalmente bem inferiores a estes, girando em 
torno de 30-60 kg/tsa. A adoção de pré-O2 reduz em até 50% da DQO no efluente do 
branqueamento. 
 Os efluentes alcalinos do branqueamento contribuem de 70 a 80% da cor total dos 
efluentes. A cor dos efluentes de branqueamento de softwood giram em torno de30-400 
kg/tsa. Pre-O2 reduz em até 70% a cor dos efluentes. 
Halógenos orgânicos adsorvíveis (AOX) é uma medida aproximada do material 
organoclorado no efluente. Por causa de pressões ambientais e de mercado, AOX foi 
adotado e recebe a atenção nesta última década. Vários estudos indicam que AOX é 
dependente da lignina que vem na polpa, ou seja, eficiência na lavagem, pré-O2 e redução 
no n° kappa, reduz o AOX nos efluentes. Evidente que a redução ou eliminação do 
consumo de Cl2 a quantidade do AOX, como esperado, em sequência de branqueamento 
isentos de Cl2 ou compostos clorados (TCF) a quantidade de AOX é desprezível. Valores 
típicos de AOX nos efluentes do branqueamento convencional estão em torno de 3 a 7 
kg/tsa. 
 Dioxina é o nome dado normalmente aos membros da família de compostos cíclicos 
aromáticos clorados, que compreendem os PCDD’s (policlorados Dibenzo Dioxinas e 
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20 
PCDF (policlorado Dibenzo Furanos). Apesar de este grupo ser extenso, os compostos mais 
tóxicos são 2,3,7,8 TCDD e 2,3,7,8 TCDF. As dioxinas tem efeito na saúde humana. 
Traços de TCDD e TCDF são encontrados em efluentes no estágio de cloração. Efluentes 
de sequências ECF e TCF não são detectados. 
Toxicidade pode ser medida como toxicidade aguda e toxicidade crônica. 
Toxicidade aguda normalmente é medida através da concentração de efluente (%) 
misturado com água que cause 50% de mortandade na espécie tratada em 96 horas. 
Observe que menor valor dado pelo teste, mais tóxico é o efluente. Os organismos 
utilizados normalmente nestes testes são peixes e microcrustáceos (daphnia). O 
equipamento MICROTOX tem sido muito utilizado na indústria e mede a concentração de 
efluente (%) que causa 50% da redução de luz transmitida por bactérias luminescentes 
(vibrio fisheri). As medições de toxicidade crônica são mais complexas e em alguns 
laboratórios pesquisas estão sendo feitas para determinar a alteração que efluentes do 
branqueamento provoca, por exemplo, no sistema de reprodução dos peixes, hormônios e 
desenvolvimento sexual dos peixes. 
 Por pressões ambientais e de mercado, a indústria de polpa celulósica foi levada a 
reduzir e mesmo eliminar o cloro elementar dos seus estágios de branqueamento. O 
processo que não utiliza o cloro molecular no branqueamento é referido como 
branqueamento ECF (Elemental Chlorine-free). O processo que não utiliza nem mesmo 
qualquer composto clorado no branqueamento é denominado TCF (Total Chlorine-free). 
Em todo o mundo o processo ECF, utilizando-se o dióxido de cloro ganhou grande 
aceitação, e atualmente é amplamente aplicado. Por outro lado, as sequências TCF, até o 
momento, não se impuseram no mercado devido aos altos custos e a qualidade ainda 
inferior da polpa, quando comparadas à da sequência ECF. Além do mais, os ganhos 
ambientais que sequências TCF podem propiciar em relação às sequências ECF são 
discutíveis. A seguir, apresenta-se uma descrição breve dos efeitos observados nos 
efluentes líquidos do branqueamento quando da utilização de sequências ECF e TCF. 
DBO – há uma diminuição de 20-30% na DBO utilizando-se sequências ECF, em relação 
às sequências convencionais. Na literatura os valores de DBO em sequências TCF não 
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21 
diferem muito dos sistemas convencionais. No entanto, não há muitos estudos nesta área, 
especialmente para hardwoods. 
DQO – há uma diminuição de 20-25% na DQO quando sequências ECF são utilizadas em 
relação às sequências convencionais. 
COR – diminuição de até 70% é observada quando da utilização ECF. Uma diminuição 
ainda maior é observada quando se utiliza o ozônio no primeiro estágio de branqueamento. 
AOX – em sequências ECF uma pequena quantidade de AOX é encontrada por causa da 
reação intermediária do ClO2 formando ácido hipocloroso que reage com material orgânico 
formando material clorado. Em sequências TCF, AOX é desprezível como se esperava. 
Toxicidade – tanto a sequência ECF quanto a TCF eliminaram virtualmente a produção de 
compostos organo-clorados persistentes e bioacumulativos dos efluentes do 
branqueamento. No entanto, pesquisas tem mostrado que efeitos sub-letais em peixes são 
observados quando expostos a efluente de polpa celulósica, mesmo quando não há 
branqueamento. Tal fato sugere que tais alterações são causadas por outros componentes da 
madeira, tais como extrativos. 
Secagem 
Nas máquinas de secagem antigas o consumo de água fresca varia de 6 a 12 m
3
/tsa. 
A água fresca é utilizada para diluição e controle de consistência, chuveiros, resfriamento 
de unidades hidráulicas, selagem de bombas, e outros. Nas máquinas mais modernas os 
níveis de consumo de água são bem inferiores variando de 2 a 5 m
3
/tsa. Em termos de 
qualidade, os efluentes das máquinas de secagem podem carregar consigo uma quantidade 
significativa de fibras. Busca-se evitar as perdas de fibras não somente pelo aspecto 
econômico, mas, sobretudo pelo aspecto ambiental. Os efluentes das máquinas de secagem 
são em várias fábricas reutilizados em outros setores tais como no branqueamento. 
 
LEGISLAÇÃO ESPECÍFICA PERTINENTE 
 
Resolução Conama No 357, de 17 de Março de 2005 
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22 
Resolução No 430, de 13 de Maio de 2011 
Lei 9.433 de 8 de Janeiro de 1997 
Deliberação Normativa Conjunta COPAM/CERH-MG N.º 1, de 05 de Maio de 2008 
(Minas Gerais) 
 
TRATAMENTO DOS EFLUENTES LÍQUIDOS 
 
Em fábricas de polpa celulósica e papel, o tratamento dos efluentes líquidos é 
normalmente composto por uma seqüência de quatro etapas distintas com diferentes 
objetivos: 
i. Tratamento preliminar - visa a remoção de sólidos grosseiros, ajuste do pH e 
resfriamento dos efluentes 
ii. Tratamento primário - visa a remoção de sólidos em suspensão 
iii. Tratamento secundário biológico – visa a remoção da matéria orgânica 
biodegradável e toxicidade 
iv. Tratamento terciário - objetiva essencialmente a remoção de DQO e cor 
recalcitrantes ao tratamento biológico. 
Normalmente, nas fábricas de polpa celulósica e papel, o tratamento biológico 
secundário é suficiente para enquadrar os seus efluentes nos limites de lançamento, 
sendo o tratamento terciário raramente adotado. A Figura 8 resume através de uma 
representação esquemática as fases de tratamento dos efluentes usualmente adotados em 
fábricas de polpa celulósica e papel. 
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23 
Decantação
secundária
Aeração
Grade
Espessador
lodo
Desaguamento
N, P
ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE 
EFLUENTES
Efluente 
tratado
Afluente
Terciário
SecundárioPreliminar
Lodo p/ disposição
Primário
Fi
ltr
ad
o
Decantação
ou
Flotação Resfriamento
 
Figura 8 – Seqüência de tratamento de efluentes em fábricas de polpa celulósica e 
papel 
Tratamento Preliminar 
Em fábricas integradas na produção de polpa celulósica e papel através do processo 
kraft, dois tipos de tratamento preliminar são adotados: resfriamento do efluente e remoção 
dos sólidos grosseiros. A remoção de areia através de caixas de areia não são normalmente 
necessárias em fábricas de polpa celulósica mas devem ser previstas em fábricas de papel 
reciclado. Em fábricas de celulose tem sido comum a adoção de caixas desarenadoras 
setorialno pátio de madeira, uma vez que os efluentes provenientes da lavagem das toras de 
madeira contêm quantidades significativas de areia e terra em geral. 
O resfriamento dos efluentes é geralmente requerido nas fábricas de polpa celulósica, 
pois os efluentes podem chegar à estação com temperaturas superiores a 60
o
C, e a 
temperatura ideal para o tratamento biológico secundário mesofílico é de 35
o
C. Além disso 
há restrições de lançamento em relação à temperatura no Brasil. Efluentes de qualquer 
natureza só podem ser lançados em um corpo d’água com temperaturas inferiores a 40ºC. O 
resfriamento é normalmente realizado por torres de resfriamento que se localizam após o 
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24 
tratamento primário buscando evitar o entupimento das torres por sólidos suspensos. Em 
algumas fábricas, que adotam lagoas aeradas (longos períodos de retenção hidráulica) como 
forma de tratamento biológico, não se adota qualquer dispositivo de resfriamento dos 
efluentes, sendo que o rebaixamento da temperatura ocorre no início da primeira lagoa. No 
entanto, neste caso pode haver comprometimento com a eficiência global do sistema uma 
vez que as lagoas aeradas não são equipamentos específicos para resfriar efluentes. 
A quantidade de sólidos grosseiros com diâmetros superiores a 5 cm é pouco 
significativa nas fábricas de polpa celulósica e papel. No entanto, sistemas de gradeamento 
são normalmente utilizados para remoção de eventuais sólidos grosseiros. A remoção 
destes sólidos se faz particularmente necessária para proteger os equipamentos mecânicos e 
tubulações subsequentes do sistema de tratamento, como por exemplo, os conjuntos 
elevatórios. 
Existem diversos tipos de gradeamento no mercado, podendo ser equipados com 
sistemas de limpeza automática ou manual. Normalmente o espaçamento e a espessura das 
barras são os parâmetros críticos para a escolha do gradeamento, devendo ser escolhido de 
acordo com o menor diâmetro de sólidos que se deseja remover. Sistemas de fácil limpeza e 
manutenção devem ser escolhidos, sobretudo para facilitar o trabalho operacional. 
A correção do pH também é uma prática de tratamento prévio adotado pela indústria. 
Geralmente é feita a aplicação de ácido ou álcali para colocar o efluente numa faixa neutra 
de pH, entre 6 e 8. 
 
Tratamento Primário 
 Dentre os principais poluentes presentes nos efluentes líquidos das fábricas de polpa 
celulósica e papel estão os sólidos em suspensão. Os possíveis efeitos poluidores dos 
sólidos em suspensão lançados diretamente nos corpos d’água receptores incluem 
problemas estéticos, depósitos de lodos no fundo destes corpos d’água e adsorção de 
poluentes. Além disso, a remoção dos sólidos suspensos é bastante desejável antes de um 
tratamento biológico secundário. A presença do excesso de sólidos pode prejudicar 
sobremaneira a eficiência do tratamento biológico. 
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25 
 As quantidades de sólidos suspensos em fábricas de polpa celulósica kraft 
branqueada variam dependendo do grau de reuso de água e das condições operacionais 
destas fábricas. Estes valores variam de 13 a 60 kg/tsa. Os valores mínimos referem-se 
geralmente a processos mais modernos de produção das fábricas mais novas. 
 Os sólidos suspensos presentes nos efluentes de fábricas de polpa celulósica e papel 
consistem basicamente de fibras de celulose cargas minerais da área de recuperação de 
licor. A remoção de sólidos em suspensão é normalmente efetuada através de decantação 
por gravidade, e em alguns casos através de flotação. Os sólidos oriundos do processo de 
decantação ou flotação normalmente requerem subsequente adensamento e desaguamento. 
O adensamento de lodos é freqüentemente efetuado através de espessadores por gravidade, 
centrífugas ou por flotação. Após adensados, ou em alguns casos diretamente dos 
decantadores primários, o lodo é enviado para unidades de desaguamento que incluem 
prensas desaguadoras, prensas parafuso, centrífugas ou outro tipo de equipamento de 
desaguamento. 
 
Tratamento Biológico Aeróbio 
Os principais poluentes monitorados nos efluentes líquidos de fábricas de polpa 
celulósica e papel incluem a demanda bioquímica de oxigênio (DBO5), demanda química 
de oxigênio (DQO), sólidos em suspensão (SS), compostos organoclorados (AOX), 
toxicidade e cor. Os dois primeiros parâmetros DBO5 e DQO quantificam a matéria 
orgânica nos efluentes. Os sistemas de tratamento primário (decantadores e flotadores) 
objetivam a remoção dos sólidos suspensos dos efluentes. Sistema de tratamento biológico 
ou secundário tem como finalidade primordial a remoção da matéria orgânica dissolvida 
biodegradável conferida em termos de DBO5. A remoção da toxicidade e de compostos 
organoclorados é também observada nos processos biológicos, enquanto que a remoção de 
cor dos efluentes é pouco significativa nestes sistemas. 
 O lançamento de altas cargas de matéria orgânica biodegradável diretamente nos 
corpos d’água receptores causa a depleção do oxigênio e consequentemente a mortandade 
de peixes e outros organismos aeróbios presentes na biota aquática. Dependendo das 
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26 
condições do lançamento dos efluentes, o excesso de material orgânico pode criar 
condições assépticas no copo d’água receptor. 
 Normalmente em fábricas de polpa celulósica, o tratamento primário, ou seja, a 
remoção dos sólidos em suspensão é feita antes do tratamento biológico secundário. 
 A razão DBO5/DQO nos efluentes provenientes de fábricas de polpa celulósica 
situa-se normalmente entre 0,4 a 0,6, indicando uma biodegradabilidade média destes 
efluentes. Em fábricas modernas que utilizam o processo kraft na produção de polpa 
celulósica, as cargas de DBO5 variam em torno de 10 a 30kg DBO/tsa, o que equivale a 
uma concentração média em torno de 250 a 400 mg/L. 
 O tipo de tratamento biológico mais freqüentemente empregado na indústria de 
polpa celulósica é do tipo aeróbio, ou seja, aquele que ocorre na presença de oxigênio. 
 Os processos de tratamento aeróbios mais utilizados na indústria de polpa celulósica 
e papel são as lagoas aeradas e o processo dos lodos ativados. Processos com crescimento 
aderido ou de superfície, como os filtros biológicos e discos rotativos são menos utilizados. 
 
Tratamento Terciário 
 O tratamento terciário em fábricas de polpa celulósica tem como principal objetivo 
a remoção de DQO recalcitrante (matéria orgânica não biodegradável ou de difícil 
biodegradação e cor. Geralmente estes compostos são de alta massa molar. 
O principal método que tem sido utilizado para o tratamento terciário de algumas 
fábricas no no mundo são os tratamentos físico-químicos, ou seja aqueles que adotam 
coagulantes e floculantes e algum processo de remoção de lodo. Processos de flotação ou 
sedimentação são geralmente utilizados. As maiores desvantagens desses processos é a alta 
geração de lodo uma vez que para se obter uma boa eficiência, as dosagens de coagulantes, 
como Al2 (SO4)3, demandadas são muito altas. 
Vários estudos buscando a adoção de processos de oxidação tem sido estudados tais 
como a aplicação de ozônio, peróxido de hidrogênio, dióxido de cloro, mas tais estudos 
demonstram que a viabilidade econômica é pouco atrativa. 
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O uso de membranas também tem sido estudado, embora também não de mostram 
viáveis economicamente para vazões tão altas. 
 
GERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS RESÍDUOS SÓLIDOS 
 
 As fábricas de polpa celulósica geram uma grande variedade de resíduos sólidos que 
podem ser reutilizados ou precisam ser adequadamente dispostos. Os resíduos sólidos 
gerados em fábricas de polpa celulósica e papel são considerados não-perigosos pela 
legislação brasileira. A seguir, serão apresentadas as principais fontes de geração, a 
caracterização e o manuseio e disposição final destes resíduos provenientes de fábricas 
kraft integradas de polpa celulósica e papel. 
 
2. Caracterização e Fontes de Geração 
 Os seguintes resíduos sólidos são gerados no processo de produção de polpa 
celulósica branqueada kraft (Figura 1) 
Pátio de
Madeira
Digestor
Linha de
Fibras
Branqueamento Secagem
cascas
100-200
Evaporação
Caldeira de
Recuperação
Caustif. Calcinação
10 - 15
dregs
2 - 5
grits
Caldeira de
Biomassa
5 - 10
cinzas
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Lodo primário
40 - 60
Lodo secundário
5 - 15
Pátio de
Madeira
Digestor
Linha de
Fibras
Branqueamento Secagem
cascas
100-200
Evaporação
Caldeira de
Recuperação
Caustif. Calcinação
10 - 15
dregs
2 - 5
grits
Caldeira de
Biomassa
5 - 10
cinzas
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Lodo primário
40 - 60
Lodo secundário
5 - 15
Pátio de
Madeira
Pátio de
Madeira
Digestor
Linha de
Fibras
BranqueamentoBranqueamento SecagemSecagem
cascas
100-200
EvaporaçãoEvaporação
Caldeira de
Recuperação
Caldeira de
Recuperação
Caustif.Caustif. CalcinaçãoCalcinação
10 - 1510 - 15
dregs
2 - 5
grits
Caldeira de
Biomassa
5 - 10
cinzas
Caldeira de
Biomassa
Caldeira de
Biomassa
5 - 105 - 10
cinzas
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Trat. 
Primário
Trat.
Secundário
Lodo primário
40 - 60
Lodo secundário
5 - 15
 
Figura 1 – Resíduos Sólidos no processo de produção de polpa celulósica branqueada kraft 
Lodo Primário 
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28 
 O lodo primário é proveniente do sistema primário de tratamento de efluentes. 
Normalmente o lodo retirado dos decantadores ou flotadores são adensados e desaguados a 
consistência de 20 a 40%. A composição dos sólidos no lodo primário é variável e depende 
evidentemente das perdas de sólidos em suspensão do processo. Em geral o lodo possui 50-
60% de material orgânico, principalmente fibras de celulose. A parte inorgânica é 
normalmente originária da caustificação. 
 As quantidades da produção de lodo primário são também variadas, mas numa 
fábrica moderna, de forma geral, estima-se uma quantidade de 40 a 60 kg/tsa (base seca). 
As fábricas de polpa celulósica no Brasil têm buscado comercializar este lodo, rico em 
fibras de celulose, para fábricas de papel reciclado. A utilização do lodo como 
condicionador de solos é também viável, embora um tratamento prévio de compostagem 
seja necessário. Geralmente, neste caso o lodo primário é normalmente misturado ao lodo 
secundário biológico. 
Existem algumas fábricas no mundo que tem direcionado os lodos primários, 
juntamente com os lodos biológicos para serem queimados na caldeira de biomassa, ou 
seja, tornam-se combustíveis. Tal solução parece bastante atrativa, embora existam ainda 
problemas com o balanço energético uma vez que os lodos possuem alto teor de umidade 
que reduzem sobremaneira o poder calorífico destes lodos. Não obstante, tem-se buscado 
formas econômicas de se secar os lodos antes de enviá-los à caldeira. 
Por fim, em algumas fábricas, o lodo primário é encaminhado para aterros 
industriais ou sanitários, que sem dúvida é uma solução aceita em termos ambientais, mas 
pouco atrativa em termos econômicos. 
 
Lodo Biológico Secundário 
 O lodo biológico é proveniente do sistema de tratamento secundário de efluentes. 
Da mesma forma que ocorre com o lodo primário, o lodo biológico secundário é adensado e 
desaguado em equipamentos específicos alcançando uma consistência de 20-35%. A 
natureza deste lodo, que consiste de células biológicas, dificulta o seu adensamento e 
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29 
frequentemente é misturado ao lodo primário antes de encaminhá-lo às unidades de 
desaguamento (prensas desaguadoras, centrífugas, filtros vácuo, etc.). 
 A produção de lodo nos processos de lodos ativados varia dependendo das 
condições operacionais adotadas, mas a título de exemplo, a produção gira em torno de 5-
15 kg/tsa (base seca). 
 A aplicação de lodo biológico nas florestas como condicionadores de solo é viável, 
embora a compostagem prévia seja recomendada. Em algumas fábricas o lodo biológico 
tem sido encaminhado para o aterro industrial e em outras, embora raro, misturado ao licor 
preto para queima na caldeira de recuperação. 
 Algumas fábricas tem queimado o lodo biológico na caldeira de biomassa, embora, 
como discutido anteriormente com restrições ao seu alto teor de umidade. 
 
Cinzas da Caldeira de Biomassa 
 A produção de cinzas proveniente das caldeiras auxiliares de biomassa gira em 
torno de 5-10 kg/tsa, e como produto da combustão de cavacos, cascas, etc, as cinzas são 
ricas em potássio, o que as conferem um grande potencial para reutilização e aplicação nos 
solos. A utilização de cinzas na construção civil e uso em estradas florestais tem sido 
estudado, embora com pouca aplicação até o presente momento na indústria brasileira. 
 
Dregs 
 Os dregs oriundos da clarificação do licor verde, são constituídos de impurezas tais 
como partículas de combustão incompleta, óxido de cálcio, ferrugem, silica). Possuem um 
alto pH que pode ser superior a 11. Normalmente os dregs representam de 10-15 kg/tsa 
(base seca) e são encaminhados para o aterro industrial. Em algumas fábricas os dregs são 
misturados com outros resíduos e utilizados como condicionadores de solos (correção de 
pH. Neste caso deve-se tomar o cuidado com a presença de sódio, uma vez que pode causar 
danos consideráveis nos solos argilosos. 
 
Grits 
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30 
 Provenientes do apagador de cal, os grits constituem de impurezas de cal, CaCO3, 
SiO2, Al2O3. São produzidos em torno de 2-5 kg/tsa (base seca). São normalmente 
encaminhados para aterro, mas também em algumas fábricas são misturados com outros 
resíduos e utilizados como condicionadores de solos. 
 
Cascas 
 A geração de cascas também depende essencialmente do tipo de madeira utilizada e 
do processo de descascamento adotado, mas a quantidade gira em torno de 100-200 kg/tsa. 
As cascas são normalmente encaminhadas para caldeira de biomassa, embora a reutilização 
na floresta como condicionados de solos seja viável, sobretudo quando o descascamento é 
feito na própria floresta. 
 
 Outros 
 Resíduos sólidos provenientes dos escritórios, restaurantes, oficinas, podem ser 
significativos, (1-3 kg/tsa). Quando não há separação e reciclagem, tais resíduos são 
geralmente encaminhados para o aterro. Deve-se salientar que resíduos contaminados com 
óleo são classificados como resíduos perigosos e devem ser dispostos em aterros Classe 1 
ou incinerados em unidades licenciadas para este fim. 
 
Legislação e Normas BrasileirasLei nº 12.305/10 - Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) 
Resolução Conama nº 313, de 29 de outubro de 2002 
NBR 10004 - Classificação dos resíduos sólidos 
NBR 10005 - Procedimentos para obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos 
NBR 10006 - Procedimentos para obtenção de extrato solubilizado de resíduos 
sólidos 
NBR 10007 - Amostragem de resíduos sólidos 
NBR 13463 - Coleta de resíduos sólidos 
NBR 8419 - Apresentação de projetos de aterros sanitários de resíduos sólidos 
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31 
urbanos 
NBR 8849 - Apresentação de projetos de aterros controlados de resíduos sólidos 
urbanos 
NBR 13.896 - Aterros de resíduos não perigosos - Critérios para projeto, implantação 
e operação - Procedimento 
Resolução nº 316/2002 do CONAMA: regulamenta o processo da incineração e seus 
limites de emissão. 
Norma da ABNT NBR 11175 – Incineração de resíduos sólidos perigosos 
Norma Técnica da CETESB E1 5011 - Incineração de resíduos 
 
 
GERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS 
 
 As emissões atmosféricas mais significativas na indústria de polpa celulósica estão 
associadas ao processo kraft. Os principais poluentes gerados neste processo e passíveis de 
controle são os materiais particulados, compostos de enxofre reduzido total (TRS), óxidos 
de nitrogênio e de enxofre (S0x, NOx), compostos orgânicos voláteis (VOC), e quando 
utilizados no branqueamento, cloro e dióxido de cloro. A seguir, são apresentadas as 
principais fontes, os tratamentos e formas de redução, o monitoramento e controle destas 
emissões. 
 
Caracterização dos Principais Poluentes e Fontes de Emissão 
 Os principais poluentes aéreos produzidos na fabricação de polpa celulósica sulfato 
branqueada são listados a seguir. A Figura 1 apresenta as principais fontes geradoras. 
 
 Material Particulado: São partículas cujos tamanhos estão entre 1 – 30 m. Estas 
partículas são consideradas poluentes pelo fato de causarem problemas à saúde das pessoas 
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32 
expostas a elas. Tais partículas têm a capacidade de penetrar no sistema respiratório 
humano e causar danos à saúde. Além disso, dependendo da sua origem, podem possuir o 
caráter corrosivo e destruir bens móveis e imóveis. As principais fontes de material 
particulado nas fábricas são a caldeira de recuperação, caldeira de biomassa, forno de cal, 
tanque de dissolução de fundidos. 
Valores típicos de emissões de material particulado em fábricas de polpa celulósica kraft 
FONTE 
Taxa de emissão Fábrica moderna Fábrica antiga 
Nm3/t kg/t mg/t mg/t kg/t 
Caldeira de recuperação 10 000 
1,0 
 
100 1 000 10,0 
Forno de cal 1 100 0,2 200 2 000 2,0 
Tq. dissolução de fundidos 600 
0,2 
 
300 6 000 4,0 
Caldeira auxiliar 10 000 
1,0 
 
100 1 000 10,0 
Outros 0,5 5,0 
Fonte: World Bank 
 
TRS: Os compostos de enxofre reduzido total, quais sejam, sulfeto de hidrogênio (H2S), 
metilmercaptana (CH3SH), dimetilsulfeto (CH3SCH3), dimetildissulfeto (CH3S2CH3), 
possuem um mal odor a concentrações bem pequenas (ppb), o que pode acarretar sérios 
problemas de desconforto as comunidades adjacentes às fábricas de polpa celulósica kraft. 
As principais fontes de geração dos TRS são o digestor, evaporadores e caldeira de 
recuperação. 
 
 
 
 
 
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Emissões típicas de TRS – Enxofre total reduzido em fábricas de polpa celulósica 
kraft 
 
FONTE 
Vazões Emissões 
Fábricas antigas Fábricas modernas 
 (Nm3/tsa) kg/t kg/t 
Área digestores - 0,80 0 
Lavagem e depuração 2 500 0,30 0,10 
Evaporação 10 2,00 0,05 
Caldeira recuperação 10 000 5,00 0,05 
Tq dissolv. fundidos 600 0,20 0,02 
Forno de cal 1 100 0,20 0,07 
Outros - 0,80 0,06 
Fonte: World Bank 
 
Óxidos de Enxofre e Óxidos de Nitrogênio 
 Os óxidos de enxofre estão normalmente na forma de SO2, e são liberados em todos 
os pontos onde há queima de enxofre. As principais fontes são o queimador de enxofre, o 
forno de cal, caldeira biomassa e caldeira de recuperação. A emissão de óxidos de 
nitrogênio é mais genérica, pois ácido nítrico é formado quando O2 e N2, presentes no ar, 
são expostos a altas temperaturas. A principal fonte é o forno de cal e a caldeira de 
biomassa. Evidentemente, tais emissões estão intimamente relacionadas com as condições 
operacionais da planta. Os efeitos ambientais relacionado com a emissão destes compostos 
são a saúde humana, corrosão e danos à vegetação. 
 
 
 
 
 
 
 
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Emissões típicas de SOx and NOx em fábricas de polpa celulósica kraft (antes de 
sistemas de controle) 
FONTE Taxa de Emissão (kg/tsa) 
 SO2 SO3 NOx (como NO2) 
Caldeira de recuperação 
Sem adição de combustível auxiliar 0–40 0–4 0.7–5 
Com adição de combustível auxiliar 0–50 0–6 1–10 
Forno de cal 0–2 - - 
Tq dissolvedor de fundidos 0–0,2 - 10–30 
Caldeira auxiliar 6-20 
Fonte: World Bank 
 
 
VOC: Compostos orgânicos voláteis são emitidos em diversos pontos no processo kraft. A 
fonte mais significativa são os gases não-condensáveis do digestor e da evaporação. Os 
principais compostos são considerados tóxicos ao ser humano, e podem reagir 
fotoquimicamente na atmosfera e produzir ozônio. 
 
Cl2 / ClO2 / Clorofórmio: As emissões de cloro, dióxido de cloro e clorofórmio são 
gerados no branqueamento quando o cloro ou compostos clorados são utilizados como 
agentes de branqueamento. Os efeitos ambientais são a toxicidade, provocam corrosão e 
são particularmente perigosos à saúde humana. 
Limites típicos de emissões de fábricas de polpa celulósica kraft (médias mensais) 
 
 
 
Material particulado 
(mg/m3) 
SO2 
(mg/m3) 
H2S 
(mg/m3) 
Enxofre total 
(KgS/tsa) 
Caldeira de recuperação 100–150 800–1,000 8–10 - 
Caldeira auxiliar 100–200 500–800 - - 
Forno de cal 150–300 - 10–50 - 
Fábricas kraft - - - 1.5–2.5 
fonte: Pulp and paper international 1991 
 
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CONTROLE DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS 
 
Equipamentos de Controle 
 Existem diversas formas de se controlar as emissões atmosféricas nos diversos 
pontos de emissão, e diversos tipos de equipamentos de controle e remoção de poluentes 
são utilizados na indústria. A seguir, apresenta-se uma breve descrição de alguns dos 
equipamentos mais comuns utilizados na indústria de polpa celulósica e papel. 
 
Material particulado 
 
Precipitadores eletrostáticos 
 Consistem de equipamentos que carregam eletricamente negativamente as partículas 
do gás e atraindo-as através de eletrodos de placa carregados positivamente. As partículas 
são coletadas na parte inferior do precipitador. Estes equipamentos são muito eficientes 
atingindo remoções acima de 99% do material particulado presente no gás. Entretanto, são 
também os de maior custo de instalação e operação. Precipitadores eletrostáticos são 
geralmente utilizados nas caldeiras de recuperação, caldeira de biomassa e formo de cal. 
Ciclones 
 Separadores inerciais ou ciclones são equipamentos que utilizam a força centrífuga 
para separar as partículasmais pesadas do gás. A eficiência destes equipamentos é 
relativamente baixa comparado aos precipitadores eletrostáticos, mas o seu custo é muito 
inferior. Caldeiras de biomassa são normalmente dotadas destes equipamentos para 
remoção de partículas maiores e mais pesadas. 
 
Scrubbers (lavadores de gases) 
 Lavadores de gases ou “scrubbers” utilizam o princípio de separação dos ciclones 
adicionados à lavagem dos gases utilizando dispersores de água. Existem diversos tipos de 
lavadores de gás, mas lavadores Venturi e ciclones múltiplos são os mais utilizados nos 
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tanques de dissolução de fundidos e caldeiras de biomassa. Eficiência de remoção de até 
98% pode ser alcançada através destes equipamentos. 
 
TRS 
 Existem diversas formas de lidar com as emissões de gases contendo TRS. 
Normalmente coleta-se os gases com alta concentração e baixo volume dos digestores e 
evaporadores separadamente, e encaminha-os para serem incinerados no forno de cal ou em 
alguma unidade de incineração separada. Os gases com baixa concentração e grandes 
volumes das áreas de lavagem da massa escura e tanque de dissolução são também 
encaminhados para incineração no forno de cal, caldeira de biomassa e às vezes para 
caldeira de recuperação. 
 
Cl2, ClO2 
 Atualmente as plantas de branqueamento que utilizam o cloro ou compostos 
clorados são equipados com lavadores de gases (scrubbers). Este sistema é bastante 
eficiente para remoção destes compostos. 
 
SOx, NOx 
 Os óxidos de enxofre e nitrogênio são normalmente controlados através de 
condições operacionais específicas. 
 
Métodos de Medição e Monitoramento 
 Dois tipos de monitoramento das emissões atmosféricas são normalmente 
necessários ao controle ambiental das fábricas de polpa celulósica. Monitoramento da 
qualidade do ar e monitoramento das emissões nas fontes estacionárias (chaminés). O 
monitoramento nas fontes estacionárias pode ser feito continuamente para certos 
parâmetros como TRS, SO2, NOx, e eventualmente para parâmetros como material 
particulado. Normalmente, opacidade também é medida continuamente, e pode dar, 
indiretamente, uma estimativa das emissões de material particulado. 
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37 
 
 Monitoramento da qualidade do ar 
 É conveniente manter estações de qualidade do ar nas adjacências da fábrica. Poeira 
total em suspensão pode ser medida em equipamentos amostradores HI-VOL, “high 
volume sampler”, que consiste de uma bomba a vácuo e filtro de papel. O princípio básico 
é pesar o filtro antes da amostragem, e após 24 horas de amostragem, onde o volume de ar 
que passa pelo filtro é continuamente medido. 
 Medidores de SO2 são também normalmente requeridos. Vários amostradores de 
SO2 são disponíveis no mercado. 
 É também conveniente manter uma estação meteorológica nas proximidades da 
fábrica que possua anemógrafo (medir a direção e velocidade dos ventos), termômetro, 
pluviômetro. 
 
Monitoramento das Emissões nas Fontes Estacionárias 
 Normalmente e monitoramento contínuo das emissões são efetuados conforme 
apresentado no Quadro 1. 
Quadro 1 
Pontos de amostragem Parâmetros 
Caldeira de recuperação TRS, SO2, opacidade 
Caldeira de biomassa SO2, opacidade, TRS 
Forno cal SO2, opacidade, TRS 
Tanque fundido TRS 
Queimados enxofre SO2 
 
 O monitoramento do material particulado nas chaminés deverá obedecer a uma 
freqüência pré-estabelecida. A coleta de amostras é feita através de um trem de 
amostragem, cuja operação é complexa e demanda muito tempo. Some-se a isto, a 
dificuldade de levar e instalar o equipamento no topo das chaminés, onde os pontos de 
coletas e plataformas devem ter sido previamente previstos. 
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 Cl2 e ClO2 são medidos na planta de branqueamento. 
 
Legislação 
 Os limites de lançamento das emissões atmosféricas são normalmente regulados por 
cada fonte específica, e varia conforme a localização da fábrica. 
Consultar: 
CONAMA nº 5 -/1989 – Cria o Programa Nacional de Controle da Qualidade do Ar 
(PRONAR) 
CONAMA nº 3/1990 – padrões de qualidade do ar 
CONAMA nº 08/1990 – padrão de emissão 
 
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CENTRO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA FLORESTAL 
 
 
ENF 483 
CONTROLE DA POLUIÇÃO NOS PROCESSOS 
INDUSTRIAIS 
 
Apostila de aulas 
 
 
Elaborada por: 
Prof. Cláudio Mudado Silva (Coordenador) 
Ismarley Lage Horta Morais 
 
 
 
 
 
 
VIÇOSA 
MINAS GERAIS 
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Indústria Sucroalcooleira 
 
1. Descrição do processo 
Historicamente a cana de açúcar é um dos principais produtos agrícolas do 
Brasil, sendo cultivada desde a época da colonização. Do seu processo de 
industrialização obtêm-se como produtos o açúcar, o álcool, o vinhoto e o bagaço. 
Ao contrário dos outros produtos, o bagaço normalmente não é 
comercializado, mas utilizado na própria indústria para a geração de energia. O 
bagaço representa cerca de 30% em peso da cana moída e pode ser queimado em 
caldeiras para a produção de energia para o acionamento de picadores, 
desfibradores, moendas etc. 
A Figura 1 apresenta um fluxograma esquemático do processo de produção 
de álcool e açúcar. 
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41 
 
Figura 1 - Fluxograma esquemático da indústria sucroalcoleira. 
 
1.1. Colheita e preparação 
O sistema de colheita mais utilizado no país é o sistema manual realizado por 
mão-de-obra braçal. Normalmente é precedido da queima que visa eliminar o 
excesso de palha para melhorar o rendimento do corte. Observa-se, sobretudo por 
motivos ambientais, um aumento da colheita mecanizada que evita o uso de 
queimadas. 
Simultaneamente ou após o corte pode ser feito a operação de desponte, que 
objetiva eliminar a ponta da cana que apresenta menor teor de sacarose. 
Em seguida a cana é transportada até a indústria onde pode permanecer em 
estoque ou ser enviada diretamente para as moendas. 
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1.1.1. Extração do caldo da cana 
Primeiramente, é feita a lavagem nas mesas alimentadoras para a retirada de 
impurezas como terra, areia, etc. Esta lavagem nunca é feita com a cana picada, 
pois provocaria um arraste grande da sacarose pela água. 
Em seguida, a cana é picada e alimenta a moenda onde ocorre a extração do 
caldo e a separação da fibra (bagaço). 
 
1.1.2. Tratamento físico do caldo 
O caldo de cana obtido no processo de extração apresenta uma quantidade 
variável de impurezas, que podem ser solúveis ou insolúveis e são removidas por 
processos físicos como peneiramento ou decantação. 
 
1.1.3. Tratamento químico do caldo 
Após o tratamento físico, o caldo de cana pode conter ainda impurezas 
menores que podem ser solúveis, coloidais ou insolúveis. 
Dessa forma, o tratamento químico visa a coagulação, floculaçãoe 
precipitação dessas impurezas, que são eliminadas por sedimentação. É 
necessário, ainda, fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da 
sacarose. 
O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. No 
segundo caso, a etapa de sulfitação, descrita a seguir, não é obrigatória. 
 
1.1.4. Sulfitação do caldo 
Consiste na injeção de SO2 gasoso no caldo, baixando seu pH original para 
cerca de 4,0 a 4,4. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do 
enxofre na presença de ar, em fornos especiais. 
A sulfitação tem como objetivos principais: 
 Inibir reações que causam formação de cor; 
 Coagulação de colóides solúveis; 
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 Formação de precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio); 
 Diminuir a viscosidade do caldo facilitando as operações de evaporação 
e cozimento. 
1.1.5. Calagem 
Trata-se da adição de hidróxido de cálcio [Ca(OH)2] ao caldo para elevação 
de seu pH a valores da ordem de 6,8 a 7,2. 
Esta neutralização de pH tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo, 
a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio que, 
ao sedimentar, arrastam consigo impurezas presentes no meio líquido. 
 
1.1.6. Aquecimento 
O caldo de cana é aquecido a uma temperatura de aproximadamente 105 oC, 
visando facilitar a coagulação e floculação de colóides e não-açúcares protéicos, 
emulsificar graxas e ceras, ou seja, aumentando a eficiência da decantação, além 
de possibilitar a degasagem do caldo. 
 
1.1.7. Sedimentação 
O caldo passa por um decantador para remoção das impurezas floculadas 
nas etapas anteriores. 
O caldo purificado é retirado na parte superior e enviado ao setor de 
evaporação para concentração. As impurezas sedimentadas (lodo) são retiradas 
pelo fundo do decantador e enviado ao setor de filtração para recuperação do 
açúcar nele contido. 
 
1.1.8. Filtração 
Esta filtração tem como objetivo recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo 
com que este retorne ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no 
filtro recebe o nome de torta e é enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. 
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É importante controlar a perda de açúcar na torta, que não deve ser superior 
a 1%. 
 
1.2. Produção de açúcar 
Um fluxograma esquemático da produção de açúcar é apresentado na Figura 2. 
 
 
Figura 2 - Fluxograma esquemático da produção de açúcar. 
 
1.2.1. Evaporação 
O caldo clarificado obtido nos decantadores é submetido a um processo de 
aquecimento para eliminação de água. Este torna-se então mais concentrado e 
passa a ser chamado de xarope. 
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45 
 
1.2.2. Cristalização do açúcar 
O xarope é enviado a outra etapa de concentração, onde ocorrerá a formação 
de cristais de açúcar, em decorrência da precipitação da sacarose que estava 
dissolvida na água. Há dois tipos de cristalização: cristalização evaporativa ou 
cozimento e cristalização por resfriamento. 
 
1.2.3. Cozimento 
É realizada em equipamentos denominados tachos que trabalham 
individualmente sob vácuo, de forma contínua ou descontínua. 
A evaporação da água dá origem a uma mistura de 50% de cristais 
envolvidos em mel (solução açucarada) que recebe o nome de massa cozida. 
A massa cozida é descarregada nos chamados cristalizadores (tanques em 
forma de U, dotados de agitadores), onde irá ocorrer o resfriamento lento. Esta 
operação visa recuperar parte da sacarose ainda dissolvida no mel, pois pelo 
resfriamento haverá deposição da sacarose nos cristais existentes, aumentando o 
tamanho dos mesmos. 
 
1.2.4. Centrifugação do açúcar 
A massa cozida resfriada é descarregada em centrífugas. Estas consistem 
em um cesto perfurado, fixo a um eixo e acionado por um motor que o gira a alta 
velocidade. 
A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da 
tela do cesto, ficando retidos em seu interior somente os cristais de sacarose. O 
processo se completa com a lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior 
do cesto. 
O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para 
recuperação do açúcar dissolvido ainda presente, até que se atinja um esgotamento 
do mesmo. A partir deste ponto, o mel passa a ser denominado melaço e é enviado 
para a fabricação de álcool. 
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1.2.5. Secagem 
Ao deixar o secador, com uma temperatura entre 35 e 40 oC e umidade na 
faixa de 0,03 a 0,04%, o açúcar está pronto para ser enviado ao ensaque. 
 
1.2.6. Ensaque, pesagem e armazenamento do açúcar 
Depois da secagem, o açúcar é recolhido em sacos fechados por máquinas 
industriais e está pronto para ser armazenado e comercializado. 
 
1.3. Produção de álcool 
As primeiras etapas do processo de produção de álcool são as mesmas 
descritas para a produção de açúcar (até o item 1.9.). No entanto, na etapa de 
colheita da cana não é necessário a realização da operação de desponte. 
Um fluxograma esquemático da produção de álcool é mostrado na Figura 3. 
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Figura 3 - Fluxograma da produção de álcool. 
 
O álcool é produzido após fermentação do caldo ou de uma mistura de 
melaço e caldo, por meio de um processo bioquímico. Todavia, antes de ser 
enviado ao processo fermentativo, este caldo deve receber um tratamento de 
purificação. 
 
1.3.1. Tratamento do caldo para destilaria 
Após o tratamento primário, o caldo deverá sofrer pasteurização: 
aquecimento e resfriamento imediato. Um tratamento mais completo do caldo 
implica adição de cal, aquecimento e posterior decantação, tratamento semelhante 
àquele utilizado na fabricação de açúcar. 
Livre de impurezas e devidamente esterilizado, o caldo está pronto para ser 
encaminhado à destilaria. 
 
1.3.2. Fermentação 
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1.3.2.1. Preparação do mosto 
O mosto nada mais é do que uma solução de açúcar cuja concentração foi 
ajustada de forma a facilitar a sua fermentação. 
1.3.2.2. Preparo do fermento 
O processo de fermentação mais comumente utilizado nas destilarias do 
Brasil é o Melle-Boinot, cuja característica principal é a recuperação de leveduras 
por meio da centrifugação do vinho. 
Esta levedura recuperada, antes de retornar ao processo fermentativo, 
recebe um tratamento severo que consiste na diluição com água e adição de ácido 
sulfúrico até, normalmente, pH 2,5, ou mais baixo no caso de haver infecção 
bacteriana. 
Esta suspensão de fermento diluído e acidificação, conhecido como pé-de-
cuba, permanece em agitação por 1 a 3 horas, antes de retornar à dorna de 
fermentação. 
1.3.2.3. Fermentação propriamente dita 
É nesta fase que os açúcares são transformados em álcool. As reações 
ocorrem em tanques denominados dornas de fermentação, onde se misturam o 
mosto e o pé-de-cuba