Conceito de Manutenção

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UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL�Ano / Sem
2010 / 2��Curso: Engenharia Mecânica
Disciplina: Manutenção e Lubrificação
Professor: Miguel Afonso Flach���
	UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL
	
	Curso: Engenharia mecânica e mecânica automotiva.
Disciplina: Manutenção e Lubrificação 
	
1. Introdução
	Como toda a atividade que emprega equipamentos para alcançar a sua finalidade, as plantas industriais, precisam que estes equipamentos operem dentro de determinadas condições. Além disto com estes equipamentos são resultados de vultuosos investimentos, busca-se obter o maior retorno possível na sua operação, maximizando a disponibilidade. Para que isto ocorra é fundamental que haja uma bem montada estrutura de manutenção.
	
2. Conceito de Manutenção
	A bibliografia especializada apresenta vários conceitos de manutenção. O conceito que é apresentado a seguir é, no nosso ponto de vista, o que melhor define a manutenção de equipamentos em geral:
	Todas as ações necessárias para que um item (equipamento ou sistema) seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
	Este conceito procura mostrar a abrangência da manutenção que contempla não somente as ações diretas sobre os equipamentos, mas também atividades de planejamento e engenharia e suprimento de materiais e peças de reposição.
3. Classificações da Manutenção
	Também quanto a classificação da Manutenção, podemos encontrar na bibliografia vários modelos. Para os objetivos desta disciplina apresentaremos o modelo adotado pela Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT. Segundo aquela Associação a Manutenção é classificada em:
Manutenção Preventiva: abrange todas as ações tem por finalidade evitar a falha do equipamento ou sistema. Constitui-se basicamente de atividades de:
		· Inspeções;
		· Ajustes e conservação, e
		· Eliminação de defeitos.
Manutenção Corretiva: ações para reparo de falhas, ou seja repor o equipamento em operação.
	Para alguns autores há mais uma classificação, a manutenção preditiva, que constitui-se no acompanhamento do equipamento em serviço, através da monitoração de parâmetros predeterminados, afim de determinar o momento de intervenção da manutenção. A ABNT, no entanto, entende, que este é apenas um
modo de realizar manutenção preventiva.
	No entanto, com o avanço da tecnologia de informação é cada vez maior emprego de dispositivos que permitem medir o desempenho dos equipamentos em serviço, minimizando suas paradas para aumentar a sua disponibilidade operacional.
	Assim os novos equipamentos já são projetados e fabricados com dispositivos de auto diagnose e registradores de eventos que permitem sua monitoração, até mesmo em tempo real.
4. A HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
	A história da Manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914, a Manutenção tinha importância secundária e era executada pelo mesmo efetivo de operação.
	Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível. Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de execução da Manutenção, hoje conhecida como Corretiva.
	Assim, os organogramas da empresa apresentavam o posicionamento da Manutenção como indicado na Figura 1.
Figura 1
	Esta situação se manteve até a década de 30, quando, em função da Segunda Guerra Mundial e da necessidade de aumento de rapidez de produção, a alta administração industrial passou a se preocupar, não só em corrigir falhas, mas evitar que elas ocorressem, e o pessoal técnico de Manutenção passou a desenvolver o processo de Prevenção de avarias que, juntamente com a correção, completavam o quadro geral de Manutenção, formando uma estrutura tão importante quanto a de operação, passando os organogramas a se apresentarem como indicado na Figura 2.
Figura 2
	Entretanto essa Manutenção era basicamente baseada no tempo, ou seja, em períodos pré-definidos em dias, ou em horas de funcionamento, ou em semanas, ou em quilômetros rodados ou em número de operações, a máquina era parada para uma “revisão geral” onde eram efetuadas a limpeza, as substituições, os ajustes e os reparos. Esse tipo de atividade seguia um conjunto de tarefas (instrução de Manutenção) normalmente elaboradas a partir da experiência dos mantenedores e/ou recomendações dos fabricantes. Este tipo de Manutenção ficou conhecido como “preventivo periódico” ou “preventivo sistemático”.
	Por volta de 1950, com o desenvolvimento da indústria para atender aos esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da indústria eletrônica, os gerentes de Manutenção observaram que, em muitos casos, o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do reparo (Tabela 1), e selecionaram equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento que se chamou “Engenharia de Manutenção” e recebeu os encargos de planejar e controlar a Manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias e os organogramas se subdividiram como indicado na Figura 3.
Tabela 1
Figura 3
	Com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações Nacionais de Manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção Baseada em Condições, que foram associados a métodos de planejamento e controle de Manutenção automatizados, reduzindo os encargos burocráticos dos executantes de Manutenção.
	Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passou a ter duas equipes: a de Estudos de ocorrências crônicas e a de PCM - Planejamento e Controle de Manutenção, esta última com a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos Sistemas Automatizados de Manutenção. A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores, a custos reduzidos e linguagens simples, os órgãos de Manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, eliminando os inconvenientes da dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento das informações pelo computador central, além das dificuldades de comunicação na transmissão de suas necessidades para o analista de sistemas, nem sempre familiarizado com a área de Manutenção.
	Em algumas empresas esta atividade se tornou tão importante que o PCM - Planejamento e Controle de Manutenção passou a compor um órgão de assessoramento à supervisão geral de produção, uma vez que influencia também a área de operação (Figura 4).
Figura 4
	Pode-se notar que esta estrutura é similar à existente na década de 30 (Figura 2) com exceção do fato de que as gerências passam a ter suas atividades estratégicas assessoradas por especialistas na montagem e administração das informações, na geração de relatórios adequados às suas necessidades e na pré-análise desses relatórios.
	Alem disso, todas as técnicas de gestão estratégica das empresas estão sendo orientadas para a integração corporativa e estes órgãos de assessoramento podem ser os catalisadores dessa integração.
	Orientado por esta visão, podemos indicar como atribuições desses órgãos:
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção:
• Assessorar a gerência em tudo que se refira à programação e controle;
• Assessorar o órgão competente na seleção e administração de contratos de serviços de terceiros;
• Assessorar o órgão competente na Manutenção do patrimônio técnico da gerência;
• Assessorar o órgão competente na avaliação e definição das necessidades de treinamento do pessoal pesquisando cursos mais adequados;• Revisar as programações e instruções de Manutenção;
• Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo sugestões.
EDM - Engenharia de Manutenção:
• Assessorar o órgão competente na elaboração de especificações de compra de materiais e novos equipamentos;
• Analisar relatórios emitindo sugestões;
• Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos) apresentando sugestões;
• Aplicar as técnicas do ABC (Custeio Baseado em Atividades) para indicar os processos onde devem ser reforçados os recursos e aqueles onde deve ser re-avaliadas suas necessidades;
• Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses “gargalos” (re-engenharia de máquinas, métodos e processos);
• Avaliar e sugerir técnicas de preditiva.
5. EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA DA MANUTENÇÃO
	Alguns autores distinguem 5 estágios na evolução tecnológica da manutenção:
5.1. ESCOLA LATINA:
	Em meados dos anos 60, com a difusão do TQC (Total Quality Control), os franceses adequaram os conceitos de gestão corporativa partindo da premissa de que o aumento da produtividade das empresas seria obtido através das recomendações de um comitê, formado por representantes de todas as áreas direta ou indiretamente envolvidas com o processo, que deveria ser coordenado pelo Gerente de Manutenção e que, com apoio de um Sistema Informatizado e Integrado, mobilizaria os recursos e trabalho em equipes de vários segmentos e diferentes níveis de hierarquia motivados e coordenados segundo uma mesma direção, ou seja, a Manutenção coordenaria os grupos de trabalho em diversos níveis de supervisão buscando maior eficiência e disponibilidade dos equipamentos.
	Essa proposta, que ficou conhecida como a “Escola Latina” era revolucionária para a época, pois quebrava o paradigma de que a função Manutenção era de menor importância no processo produtivo e que deveria permanecer relegada em segundo plano na estrutura organizacional das empresas. O fato é que, tendo o tempo como testemunha, a história mostrou que os franceses estavam certos.
	Outro fato que deve ser assinalado na Escola Latina é o prognóstico de que haveria um Sistema Informatizado e “Integrado” que auxiliaria o Comitê Corporativo na análise da situação para apresentação de sugestões de propostas de melhorias. Convém lembrar que naquela época o que existia, em termos de processamento de dados, eram os computadores conhecidos como “mainframes” que, por serem únicos na empresa, eram altamente requisitados pelas áreas ditas mais “nobres”, como financeira, folha de pagamento, compras, contabilidade e que raramente a Manutenção tinha a possibilidade de ter atendidas suas necessidades no tempo desejado.
	A sugestão de que haveria um sistema informatizado e integrado deixava à mostra a possibilidade de que cada área da empresa (incluindo Manutenção) teria seu próprio sistema de gestão e que esses sistemas se comunicariam entre si. Mais uma vez, tendo o tempo como testemunha, a história mostrou que o prognóstico se realizaria.
5.2. INVESTIGAÇÕES RUSSAS
	Em fins dos anos 60, surge a proposta das Investigações Russas onde é definido o conceito de “Ciclo de Manutenção”, como o intervalo compreendido entre duas “Revisões Gerais” que envolvem todos os trabalhos de ajustes e substituições executados durante a parada do equipamento.
	O mérito das Investigações Russas era o questionamento da necessidade de existência do “Ciclo de Manutenção”, ou seja, o porquê de ter que estar parando os equipamentos em intervalos de tempos pré-definidos.
	Na proposta deles deveriam ser estabelecidas periodicamente as inspeções sistemáticas para determinar a evolução das condições operativas e os defeitos e, em função da evolução dessas condições, seria marcado o momento da “Revisão Geral”. Esta proposta ficou conhecida como Manutenção Seletiva e foi a precursora da Manutenção Preditiva por Análise de Sintomas e foi o início da chamada era da “Manutenção Baseada em Condições”.
	A grande vantagem da proposta dos russos era que as inspeções periódicas seriam feitas, em sua maioria, com o equipamento funcionando utilizando instrumentos simples de medição e os sentidos humanos. Esse tipo de Manutenção ficou conhecido como “Manutenção produtiva” e ainda era executado baseado no tempo, ou seja, em períodos pré-definidos por programa (chamado “programa mestre de Manutenção”)
5.3. TEROTECNOLOGIA:
	No início dos anos 70 os ingleses levantaram o questionamento quanto ao envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da Manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia.
	A Terotecnologia é a alternativa técnica capaz de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnico-econômicas e métodos de gestão de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos (a Manutenção é o coração de qualquer Sistema Terotecnológico).
	O conceito de terotecnologia é a base da atual “Manutenção Centrada no Negócio” onde os aspectos de custos norteiam as decisões da área de Manutenção e sua influência nas decisões estratégicas das empresas.
5.4. TPM
	Em 1971 os japoneses juntam todos os conceitos desenvolvidos anteriormente e os associam à necessidade de ocupar o tempo ocioso do profissional de operação com atividades simples e bem definidas de Manutenção disponibilizando o profissional de Manutenção para realizar parte das análises e a engenharia de Manutenção para re-avaliar os projetos dos equipamentos e instalações. Surge o TPM - “Total Productive Maintenance” (Manutenção Produtiva Total).
	No TPM se busca a melhor taxa de utilização dos equipamentos, a avaliação dos custos totais dos equipamentos em função do tempo e da incidência das intervenções no custo de seus ciclos de vida, a extensão de intervenções a outras áreas (particularmente a operação) e a participação de todas as áreas na busca de melhorias de produtividade.
5.5. ANÁLISE E DIAGNÓSTICO
	Durante a segunda metade dos anos 80 o comércio de softwares de Manutenção é incrementado gerando a necessidade do desenvolvimento de técnicas de avaliação e seleção desses softwares, além da revisão estrutural da organização da Manutenção para atender aos apelos da evolução tecnológica.
	Assim surge a “Análise e Diagnóstico da Manutenção” (também conhecida como “Radar da Manutenção” ou “Auditoria da Manutenção”) que, inicialmente, foi efetuada de forma subjetiva e, pouco a pouco, convertida para processo objetivo com questionamentos e propostas baseadas em experiência própria e de consultores especializados.
	A Análise e Diagnóstico consiste em formar um grupo de trabalho da própria empresa que, assessorado ou não por consultores externos, avalia a situação dos diversos aspectos de Gestão da Manutenção.
	Este grupo de trabalho, coordenado pelo Gerente de Manutenção, deverá ser composto por representantes das áreas de Execução da Manutenção e outras a ela direta e indiretamente relacionadas (Operação, Material, Organização e Métodos, Recursos Humanos/Folha de Pagamento, Capacitação e Desenvolvimento de Pessoal, Compras, Processamento de Dados, Novos Projetos, Arquivo/Biblioteca, Contratos, Controle Patrimonial, Contabilidade e Segurança Industrial), alguns dos quais terão sua participação restrita apenas aos temas de seus níveis de ação.
5.6. INCLUSÃO DA MANUTENÇÃO NOS PROCESSOS DE CERTIFICAÇÃO
	A partir do final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores, a Manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos em grau de importância equivalente ao que já vinha sendo praticado na operação. Este reconhecimento foi acatado pela ISO, quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir a função Manutenção no processo de certificação dando portanto o reconhecimento (já identificado pela ONU em 1975) da estrutura organizacional de equivalênciadessas duas funções no incremento da qualidade, aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente.
6. CONCEITOS IMPORTANTES
CONFIABILIDADE – (1) – Probabilidade de que um item ou uma máquina funciona corretamente em condições esperadas durante um determinado período de tempo ou de ainda estar em condições de trabalho após um determinado período de funcionamento. (2)- Capacidade de um item para realizar suas função específicas nas condições e no desempenho definidos durante um, período de tempo determinado. Ex: A máquina pode ser 100% confiável para trabalhos em jornadas de até 200 horas ininterruptas, mas ser apenas 80% confiável para jornadas de até 250 horas ininterruptas. Isso quer dizer que estatisticamente, que até o momento não foram registradas, que não existe falhas até 200 horas, mas entre 200 e 250 horas cerca de 20% das máquinas falharam.
DEFEITO – (1) - Alteração das características de um item que não causa a perda de função imediata, mas não tratado ou se não resolvido poderá vir a tornar-se uma falha funcional . (2) - Na área da manutenção é a alteração das condições de um item, máquina sistema operacional, de importância suficiente para que sua função normal ou razoavelmente previsível, não seja satisfatória. Um defeito não torna a máquina indisponível, não uma falha funcional, mas se não reparado ou se não corrigido levará a máquina ou o item à falha e a conseqüente indisponibilidade com perda da função . A aceitação majoritária e consensual tem sido de que o reparo de um defeito é sempre manutenção preventiva , pois a máquina não falhou . Assim a troca de peças com defeito deve ser encarada como manutenção preventiva.
DISPONIBILIDADE – (1) – (availability) probabilidade de que um item possa estar disponível para utilização em um determinado momento ou durante um determinado período de tempo. (2) - capacidade de um item para desenvolver sua função em um determinado momento, ou em um determinado período de tempo , nas condições e rendimentos definidos. A disponibilidade de um item não implica necessariamente que esteja funcionando, mas que se encontra em condições de funcionar. Uma medida pratica da Disponibilidade de um item como parâmetro de referência é a definida pela relação entre o tempo de operação (tempo real durante o qual se esteja produzir). Probabilidade de, em um dado momento, uma unidade estar no estado disponível. (3) - Aquilo que se pode dispor. Algo livre e desimpedido. (disponível para o uso). (4) – Em produção ou manutenção é aquilo que se pode usar ou que se está usando para produzir.
FALHA (FAILURE) - (1) - Perda da capacidade de um item para realizar sua função específica . Pode equivaler ao termo Avaria. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, onde o item deverá sofrer manutenção ou ser substituído. (2) – O término da capacidade de item desempenhar a função requerida.
MANUTENABILIDADE (maintenability)- probabilidade de que um item avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período de tempo predefinido, quando a manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos .Facilidade com que realizar-se uma intervenção de manutenção.ver mantenabilidade.
MANUTENÇÃO - (1) - Conjuntos de ações para detectar, prevenir ou corrigir falhas e defeitos, falhas funcionais e potenciais , como o objetivo de manter as condições operacionais e de segurança dos itens, sistemas ou ativos. As ações cuja finalidade é modificar um item para que ele desempenhe a função pretendida pelo usuário ou proprietário , mas não alcançada são ações de Engenharia mas podem ser consideradas como ações de manutenção normalmente geralmente apontadas pela de Engenharia e Manutenção e detalhadas pelos diversos ramos de engenharia (civil, mecânica, elétrica, eletrônica, etc.). (2) - Conjunto de ações que permitem restabelecer um bem para seu estado especifico, ou medidas para garantir um serviço determinado.(AFNOR NF 60-010). (3) Conjunto de medidas ou ações que permitem conservar ou restabelecer um sistema em seu estado de funcionamento. (Larousse).(4) Combinação de técnicas e medidas administrativas com a finalidade de conservar um item em seu estado, ou restabelecer este estado, no qual ele possa realizar uma determinada função. (BS 3811). (5) Função empresarial, na qual se espera o controle constante das instalações assim como conjunto de trabalhos de reparo ou revisão necessários para garantir o funcionamento regular e bom estado de conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentações dos estabelecimentos.
MANUTENÇÃO CORRETIVA:(1)-Toda manutenção efetuada em uma máquina, equipamento, sistema operacional, unidade ou item para correção de anomalias, sejam elas classificadas como falhas, panes, quebras podendo ser planejadas ou não, para corrigir falhas funcionais. Podem ser ações programadas ou não (quebrou agora mas só vou reparar amanhã ou na semana que vem), planejadas ou não(quando quebra vamos trabalhar dentro da seguinte seqüência...) SEMPRE EFETUADA EM EQUIPAMENTOS EM FALHA.
	Deste modo a correção de defeito não é manutenção corretiva. Normalmente a definição é dada a nível de equipamento, que é o menor item que desempenha uma função no sistema. Isso quer dizer se houver perda de função de uma peça ou componente que não impossibilite o equipamento de desempenhar sua função principal e algumas de suas funções secundárias, que não coloque o equipamento em estado de pane, a manutenção para trocar a peça
avariada deve ser enquadrada como preventiva. (2) – Todo trabalho de manutenção realizado em maquina que esteja em falha, para sanar está falha. A manutenção corretiva pode ser planejada ou não planejada. Se a manutenção corretiva deve ser feita imediatamente, porque graves conseqüências poderão advir, poderá ser chamada de manutenção corretiva de emergência. Ver a definição de manutenção de emergência e da critério de prioridade de atendimento “emergência”. Atenção: por conceito generalizado e pela definição aqui usada, não existe manutenção corretiva para preparar defeito. Note que existe uma e interdependência entre qualidade dos serviços e qualidades de produtos. Se houver um abrandamento de qualidade o equipamento que não é aceito para trabalho, devido a esse abrandamento pode ser considerado como bom para produzir. Em situações extremas, um equipamento pode ser mantido em serviço apesar de não mais satisfazer a plenitude de suas funções. Esta área é uma área cinzenta entre a definição de manutenção corretiva e a definição de manutenção preventiva, como conseqüência da dificuldade que alguns encontram de diferenciar “falha” de “defeito”.
MANUTENÇÃO PREDITIVA (predictive maintenance)- (1) Todo trabalho de acompanhamento e monitoração das condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e suas degradação. Ao final todo gasto de mão de obra e material gasto na manutenção preditiva e manutenção preventiva se somam para obtenção do percentual de preventiva e corretiva da instalação, máquinas ou equipamentos. A monitorações e os procedimentos de manutenção preventiva determinados em conseqüências são as formas mais eficientes e mais baratas de estratégias de manutenção. (2) – Tarefas de acompanhamentos e monitoração baseada na busca do conhecimento do estado e de um item, máquina ou sistema, por medição sistemática, periódica u contínua, de algum parâmetro significativo. A intervenção da Manutenção Preventiva (sistemática ou por oportunidades) subseqüente e condicionada à detecção precoce dos sintomas das falha. Bons instrumentos bom programa de computador e treinamento de pessoal é que faz com que a manutenção preditiva seja umas das maneiras mais baratas e segura de conduzir uma política de manutenção. (3) – São as tarefas de inspeçãoe monitoração executadas e catalogadas como de manutenção preventiva, que visam acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento por medição ou por controle estatístico para tentar “prever” ou “predizer” a proximidade da ocorrência de uma falha.
	As tarefas resultantes se enquadram como Manutenção Preventiva, pois deverá ser feita para Que a máquina não falhe, feita com ela ainda em funcionamento ou em condições de funcionar para executar a tarefa para qual se destina. Assim a troca de um rolamento que, acompanhado por medições de ruído e de vibrações da máquina onde ele esta instalado, é feita antes da falha, pois normalmente se pode predizer quanto tempo o rolamento ainda suporta o trabalho.
	Programa-se a parada e executa-se a troca desse rolamento, com a máquina ainda em condições de operar, com um problema em potencial conhecido e sob controle.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA – É todo o serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam com falha, estando com isso em condições operacionais, ou no máximo no estado de defeito. Existe dentro desse tipo de manutenção desta atividade a manutenção sistemática que é prestada a intervalos regulares (horas de funcionamento, ciclo de operação, etc.);a inspeção , a preditiva as atividades de lubrificação, a manutenção por oportunidades: ”já que a máquina esta parada, vamos antecipar e fazer a manutenção sistemática “As tarefas executadas como resultados de planos de inspeção e de monitoração preditiva devem ser classificadas como manutenção preventiva.
PEÇA:(piece): Parte constituinte de um componente (junta, parafusos, manivelas). Equivalente ao termo Elemento.
PLANTA – Qualquer instalação industrial, fábrica ou usina. Sistema integrado de itens que constituem uma unidade funcional de produção ou de serviços.
SISTEMA OPERACIONAL – Conjunto de equipamentos que são necessários para que seja realizada uma função de uma instalação. ex: uma frota de caminhões (função transportar), as moendas de cana de açúcar (função moer a cana). Ver também as descrições de equipamentos.
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