GESTAO DE PRODUÇÃO Resumo 14 ao 26

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Aula 14 - Introdução ao planejamento e ao controle de estoques 
- Estoque: é a quantidade de materiais, tanto de matérias-primas quanto de produtos acabados, 
que uma organização mantém para atender as necessidades de seus consumidores. 
- Estoque de matéria-prima: regula as taxas de suprimento entre os fornecedores e a demanda 
da empresa. De acordo com a quantidade prevista de pedidos por parte dos clientes, a 
organização necessita antecipar a compra de matérias-primas para fabricar os produtos finais a 
serem vendidos, evitando possíveis interrupções na produção. A formação de estoque de matérias-
primas em uma operação produtiva pode servir para minimizar os riscos de interrupção do 
processo. 
- Estoque de material semi-acabado: quando o estoque regula a taxa de produção entre dois 
equipamentos subseqüentes na fabricação. Se caracteriza pelo fato de a matéria-prima ter sofrido 
algum tipo de processamento (beneficiamento), mas ainda não estar completamente terminada, ou 
seja, ela ainda não é considerada um produto acabado e pronto para o consumo. 
- Estoque de produtos acabados: regula a taxa de produção do processo produtivo com a 
demanda de mercado. Armazenam-se produtos finais frente à expectativa futura de consumo. 
- Uma empresa que produz sob encomenda deve focar o planejamento e o controle dos estoques 
de matérias-primas, e um processo que produz para estoque (com base em uma previsão de 
demanda) terá mais trabalho para gerir seu estoque de produtos acabados. 
- Tipos de materiais que uma organização utiliza: Diretos ou Indiretos. 
- Materiais diretos: são aqueles que, de alguma forma, são agregados ao produto final, ou seja, 
materiais que são transformados em produto acabado. 
- Exemplo de materiais diretos: a borracha que compõe um pneu de uma montadora de 
automóveis. 
- Materiais indiretos: são aqueles que não se agregam ao produto final; são considerados 
auxiliares. 
- Exemplo de materiais indiretos: lubrificantes e ferramentas, etc. 
- A decisão de gerar e manter estoque faz parte de um plano estratégico da empresa, envolvendo 
quase todas as suas áreas (marketing, produção, finanças, compras e, eventualmente, outras). 
- No caso de material de uso direto, a área de produção recebe os materiais entregues pelo 
fornecedor, enviando-os a seguir para o estoque de matéria-prima ou diretamente para a linha de 
produção. O material indireto, por sua vez, é encaminhado ao almoxarifado central ou setorial. 
- Justificativas que sustentam a manutenção de estoque: Melhorar o serviço ao cliente (dando 
suporte à área de marketing/vendas, que, ao criar a demanda, precisa de material (produto 
acabado) disponível para concretizar as vendas); e Proteção contra incertezas na demanda e no 
recebimento (problemas na variação do consumo do produto final e na entrega, por parte dos 
fornecedores, da matéria-prima). 
- O estoque é usado como solução temporária para estes problemas: proteção contra 
contingências (situações inevitáveis podem ocorrer: greves, fenômenos naturais, incêndios, 
instabilidades políticas e outras situações sobre as quais a empresa não tem controle. O risco de 
falta de produtos diminui com a manutenção dos estoques). 
- Atualmente, no mundo dos negócios, existe uma tendência a reduzir, cada vez mais, os níveis de 
estoque, seja ele de matéria-prima ou de produto acabado – Isto é impulsionado pela filosofia JIT 
(JUST IN TIME). 
- Objetivos do Just in Time: melhoria da precisão em termos de quantidades e prazos (evitando 
excessos ou faltas); melhoria do processo de previsão de vendas (estimando valores mais 
próximos da realidade da empresa); redução dos ciclos de fabricação (para que o material 
permaneça menos tempo na fábrica); obtenção de parcerias com os fornecedores (para ter 
melhores preços e condições de pagamento (prazos), além de qualidade assegurada – pode 
auxiliar as empresas a baixar os níveis de estoque, evitando, assim, desperdícios). 
- Vantagens da manutenção de estoques: pronto atendimento aos clientes. 
- Desvantagens da manutenção de estoque: custos decorrentes de sua manutenção. 
 
Aula 15 - Custos dos estoques – quanto pedir 
- Função dos estoques: conciliar fornecimento e demanda; 
- Relação existente entre o estoque e a demanda: o modelo de estoque utilizado pela 
organização depende do comportamento da demanda. 
- Quanto maior o nível de incerteza da demanda, maior será a necessidade de manter estoques – 
ou seja – quanto maior o nível de certeza da demanda, menos estoques é preciso manter, pois, 
sabendo-se antecipadamente o quanto é vendido, pode-se produzir a quantidade necessária. 
- Para cada situação há um tipo de demanda: independente e dependente. 
- Demanda independente: é aquela que decorre dos pedidos dos clientes, normalmente 
caracterizada pelos pedidos de produtos finais. 
- Fatores externos que atribuem o nível de incerteza nas organizações: desempenho dos 
concorrentes; novos produtos introduzidos no mercado; política econômica; etc. 
- Demanda dependente: É quando a empresa sabe exatamente quanto e quando produzir. 
- No caso de demanda independente, pode-se estimar as vendas, porém tem o risco de errar, 
gerando sérios problemas, seja pelo excesso ou pela falta de produtos. 
- Classificação dos custos totais envolvidos no estoque: custos diretamente proporcionais à 
quantidade em estoque; custos inversamente proporcionais à quantidade em estoque; e custos 
independentes da quantidade estocada. 
- O somatório desses custos resulta no valor do Custo Total, que ajuda a empresa a avaliar o 
impacto financeiro de manter seus estoques. 
- Custos diretamente proporcionais: ocorrem quando os custos crescem com o aumento da 
quantidade média estocada. Quanto maior o estoque, mais caro é mantê-lo; e quanto maior a 
quantidade de itens armazenados, maior é a área necessária e maior o custo de aluguel. 
- Exemplos de custos: custos de manuseio, de perda de mercadoria, de furtos e roubos e de 
obsolescência, etc. 
- Custos Diretamente Proporcionais (Cdp) = [ Custos de Armazenagem (Ca) + (taxa de juros 
X Capital Investido ou Preço de Compra (Cc ou P) ] X [ Quantidade pedida ou comprada / 2 ] , 
onde o capital investido é o preço de compra. 
- Custos inversamente proporcionais: Ao contrário dos custos diretamente proporcionais, 
diminuem com o aumento da quantidade média em estoque, isto é, quanto mais elevados os 
estoque, menores serão os valores desses custos (ou, quanto menor a quantidade em estoque, 
maior será o custo). 
- Custos inversamente proporcionais (Cip): caracterizados, basicamente, pelos custos de pedir 
(Cp), que envolvem pedido, cotação, frete, recebimento dos materiais e outros. 
- Custo de pedir: está relacionado à quantidade de vezes em que a empresa vai efetuar o pedido. 
Se ela pedir uma única vez a quantidade suficiente para o ano todo (o que raramente acontece), o 
custo de pedir será o menor possível (uma única transação). Entretanto, se ela pedir, por exemplo, 
cinco vezes ao ano, o custo de pedir deverá ser multiplicado por cinco, e assim por diante. 
- Custos Inversamente Proporcionais (Cip) = Custo do Pedido (Cp) X [ Demanda a ser 
atendida (D) / Quantidade pedida ou comprada (Q) ] 
- Deve-se considerar as hipóteses da compra ter sido efetuada uma vez no ano, duas vezes no 
ano, cinco vezes ou 10 vezes no ano. No caso de duas vezes por ano, por exemplo, a quantidade 
pedida deve ser a demanda / 2. – Quanto menor o estoque (quantidade pedida maior o custo de 
pedir. 
- Custos Independentes (Ci): independem do estoque médio mantido pela empresa. 
- Exemplo de custo independente: aluguel do armazém: independente do fato de ele estar cheio 
ou vazio, o valor do aluguel é o mesmo, assim como a energia elétrica utilizada pelo armazém; são 
valores fixos que devem ser considerados no cálculo dos Custos Totais. 
- Fórmula do Custos Totais = [ Ca + (i x P) ] x Q/2 + Cp x D/Q + Ci onde 
- Custos Totais= [ Custo de armazenagem + (taxa de juros X Capital Investido) ] X 
quantidade média de estoque + Custo de Pedir X (Demanda a ser atendida / quantidade 
pedida ou comprada) + Custo Independente 
- Quando os custos diretamente proporcionais e os inversamente proporcionais forem iguais, o lote 
de compra praticado será o que oferece o menor Custo Total. 
- Lote Econômico de Compra (LEC): Usado para determinar a quantidade a ser pedida 
(comprada), cujo valor do Custo Total será o menor possível OU para calcular o lote de compra 
mais barato e mais econômico? 
- LEC: é a quantidade pedida que, matematicamente, permite que o valor do Custo Total seja o 
menor. 
- LEC = Raiz quadrada de : [ ( 2 x Custo de colocação do pedido CP x Demanda ) / Custo de 
Estocagem ou Custo de Manutenção do Estoque ] 
- Fórmula do LEC = Raiz Quadrada de (2xCpxD)/Ce 
- Lote Econômico de Produção ou de Fabricação (LEP): é aplicado na produção dos itens, e 
não na compra deles. O LEP permite que a organização encontre a melhor quantidade de 
produção, como no LEC, e assim pratique os menores Custos Totais de estoque em processo. 
- LEP: calcula o tamanho do lote de produção de um produto que deve ser processado pela linha 
de produção. 
- Fórmula do LEP = Raiz Quadrada de [ (2 x Custo de preparação x Demanda consumida) / 
{Custo de Estocagem x (1 – (Demanda Consumida / Quantidade produzida) } ] 
 
Aula 16 - Análise dos estoques – quando pedir 
- Deve-se saber quando exatamente pedir materiais ao fornecedor para evitar o custo de 
manutenção do estoque (comprar muito antes do que se precisa) e evitar, também, possíveis faltas 
de produtos (comprar depois do que se precisa). 
- Para lidar com a decisão de quando pedir, existem dois modelos: o modelo de reposição contínua 
e o modelo de reposição periódica. 
- Estoque Médio (Em): é a soma do estoque de segurança com a metade da quantidade 
comprada. 
- Em = ES + ( Q / 2 ) 
- Ponto de pedido ou reposição (PP): resultado da multiplicação entre o tempo de atendimento 
ou tempo de ressuprimento e o consumo, somado ao estoque de segurança. 
- PP = (TA x C) + ES 
-Tempo de Atendimento: é o tempo de entrega multiplicado por ( 1 / dias do mês produtivo) 
-Intervalo entre os pedidos (IP): é o inverso do número de pedidos emitidos por um determinado 
período (N). 
- IP = ( 1 / N ) onde N = ( C / Q ) 
- Número de pedidos emitidos por um determinado pedido (N): calculado dividindo o consumo 
pela quantidade pedida. 
- N = ( C / Q ) 
- Modelo de reposição contínua ou modelo de ponto de reposição: consiste em emitir um 
pedido de compras com quantidade igual ao lote econômico (LEC), ou outro critério utilizado pelo 
administrador responsável pelo estoque, sempre que o nível de estoques atingir o ponto de pedir. 
- LEC: é a quantidade pedida que, matematicamente, permite que o valor do Custo Total seja o 
menor. 
- LEC = Raiz quadrada de : [ ( 2 x Custo de colocação do pedido CP x Demanda ) / Custo de 
Estocagem ou Custo de Manutenção do Estoque ] 
- Fórmula do LEC = Raiz Quadrada de (2xCpxD)/Ce 
- Considerações que devem ser observadas na utilização do modelo de reposição contínua 
ou modelo de ponto de reposição: • quando o consumo (C) for variável (o que muitas vezes 
ocorrerá), deve-se utilizar o valor do consumo médio; • quando o tempo de atendimento (TA) for 
variável, utiliza-se o tempo de atendimento médio; • o estoque de segurança (ES) é fixado em 
função das variações no consumo, no tempo de atendimento e no nível de serviço que a empresa 
deseja; • o risco de ficar sem estoques passa a ocorrer após a emissão do pedido de compra, pois, 
se o consumo for maior que a média utilizada na determinação do ponto de pedido, a empresa 
poderá ficar sem estoques antes do recebimento da mercadoria. Assim, o risco é função do 
consumo em relação ao tempo de atendimento. 
- Para implantar o modelo de reposição contínua: Primeiro calcula o LEC; Calcula do ponto do 
pedido (PP); e depois calcula os outros parâmetros do estoque: Intervalo entre os pedidos (IP); 
Estoque Médio (EM); e o Custo total de estoque (CT). 
- Interpretação do modelo de reposição contínua: Toda vez que o estoque de produtos chegar a 
quantidade igual ao “ponto de pedido PP”, deve-se comprar um lote de produtos na quantidade do 
LEC. O intervalo entre cada pedido ocorre “Intervalo de Pedidos” após o pedido anterior. 
- Modelo de reposição periódica: consiste em emitir os pedidos de compra em intervalos de 
tempo fixos, independentemente da quantidade em estoque (normalmente superior ao estoque de 
segurança). 
- As quantidades pedidas (Q) serão iguais à diferença entre o estoque máximo (Emáx) e o 
estoque disponível no dia da emissão do pedido de compras (S). 
- O estoque máximo corresponde ao LEC (ou outro, a critério do gerente de produção) somado ao 
estoque de segurança (ES). 
- Emáx = ES + Q 
- Para implantar o modelo de reposição periódica: Primeiro calcula o LEC; Calcula o Estoque 
Máximo (Em); Calcula o Intervalo entre os pedidos (IP). Depois calcula-se o Estoque de Segurança 
(ES). Lembre-se de que N é o número de pedidos por intervalo de tempo. 
- Então: IP = 1 / N ; N = C / Q ; IP = Q / C 
-Na utilização do modelo de reposição periódica: se os valores do consumo e do tempo de 
atendimento são variáveis, utilizam-se os valores médios. 
- No modelo de reposição periódica o tempo de atendimento não é um parâmetro tão importante 
quanto no modelo de reposição contínua, porque é a empresa que estabelece quando pedir e, com 
isso, pode embutir esse tempo quando for emitir o pedido de compra. 
- O estoque de segurança é fixado em função das variações no consumo, no tempo de 
atendimento e no nível de serviço. O risco de ficar sem estoques passa a ocorrer após a emissão 
do pedido de compras, pois, como o próximo pedido somente será emitido após o decurso de um 
prazo predeterminado, caso o consumo seja muito maior que o previsto corre-se o risco de o 
estoque se esgotar antes do recebimento do próximo pedido. 
- Interpretação do modelo de reposição periódica: A cada “Intervalo entre os pedidos” deve ser 
emitido um novo pedido de compras. A quantidade comprada será a diferença entre o estoque 
máximo e o saldo do dia da emissão do pedido. 
 
Aula 17 – Modelos de Previsão de Demanda 
- Previsão de demanda: técnica que usa dados passados na projeção de valores futuros. 
- As determinações do que se espera acontecer num certo horizonte de tempo com relação a certo 
fator podem ser classificadas como previsões ou predições. 
- Previsões: estão mais relacionadas à projeção de dados passados no futuro; são mais aplicáveis 
quando se possuem dados históricos suficientes, que permitam uma descrição estatística do fator 
(demanda) considerado, e quando o ambiente que influencia esse fator apresenta características 
razoavelmente estáveis e conhecidas. 
- Predições: se relacionam mais a situações novas e desconhecidas (com grandes incertezas), 
como, por exemplo, a predição de demanda de um novo produto; com isso torna-se necessária a 
utilização de informações de natureza subjetiva. 
- Diferença entre Previsão e Predição: a previsão procura projetar o passado no futuro, e a 
predição procura estimar o comportamento futuro de determinado fator em face da mudança e de 
novos aspectos que influenciam de modo significativo esse comportamento. A previsão utiliza 
métodos quantitativos, enquanto a predição utiliza métodos qualitativos. 
- Modelos qualitativos: são usados quando não existem dados históricos ou quando estes são 
escassos. 
- Modelos qualitativos: baseados em opiniões de especialistas, que analisam situações similares, 
em conjunto com os dados existentes, para predizer valores futuros de demanda. 
- Métodos quantitativos: métodos de previsão baseados em séries de dados históricos nas quais 
se procura, por meio de análises, identificar padrões de comportamento para que estes sejam,então, projetados para o futuro. 
- Componentes principais de uma série temporal de dados: tendência, ciclicidade e 
aleatoriedade. 
- Tendência: é a orientação para baixo ou para cima dos dados históricos. 
- Ciclicidade: é o padrão de variação dos dados de uma série que se repetem a cada determinado 
intervalo de tempo (chocolate na Páscoa e vendas de Natal são exemplos de ciclicidade). 
- Aleatoriedade: é a variação natural da série histórica devido a fatores diversos como economia, 
política governamental e vontade do consumidor, dentre outros. 
- Modelo de séries: para fazer a previsão de vendas, tendo um banco de dados com todas as 
séries temporais das vendas reais praticadas: 1º passo deve-se calcular o valor médio mensal em 
cada ano (somando os valores de cada mês e dividindo por 12); 2º passo calcula-se a variação 
mensal das vendas em relação ao valor médio mensal de cada ano (dividindo o valor de cada mês 
pela média anual encontrada); 3º passo calcula-se a média total por mês (somando os valores do 
mês em cada ano, exemplo (Jan2001+Jan2002+Jan2003), fevereiro (Fev2001+Fev2002+Fev2003) 
e dividindo pelo total de anos utilizado na série – neste exemplo, três anos. O objetivo deste passo 
é tentar identificar um padrão médio de comportamento em cada mês ao longo dos anos; 4º passo 
faz-se a projeção para o próximo ano (para encontrar o valor de venda previsto em cada mês do 
ano seguinte, basta multiplicar o índice que identifica o comportamento de cada mês encontrado no 
terceiro passo pelo valor mensal médio que a empresa espera vender (pega-se a estimativa de 
venda anual e divide por 12). 
- Modelos de médias móveis: consideram que a melhor estimativa do futuro é dada pela média 
de n últimos períodos. Podem-se usar médias móveis de três períodos, de quatro períodos ou 
mais. 
- Cálculo da previsão por meio média móvel de três períodos (MM3): é a soma dos três últimos 
meses dividido por três. 
- Cálculo da previsão por meio da média móvel de quatro períodos (MM4): é a soma dos 
quatro últimos meses dividido por quatro. 
- Cálculo da previsão por meio da média móvel de três períodos ponderada (MMP3): é a 
soma do produto entre as vendas reais dos três últimos meses e seus respectivos pesos. 
- Cálculo da previsão por meio da média móvel de quatro períodos ponderada (MMP4): é a 
soma do produto entre as vendas reais dos quatro últimos meses e seus respectivos pesos. 
- Modelo de Suavizamento Exponencial: Ft = [At– 1)x(α)] + [(Ft–1) x (1 –α)] onde Ft é o valor da 
previsão que se deseja calcular; Ft-1 é o valor da previsão feita para o período anterior; At-1 é o 
valor da venda real no período anterior; α é um número entre 0 e 1. A escolha do valor de alfa 
depende das características da demanda; em geral, um alfa com valor alto é aplicado a demandas 
com muitas variações. 
- Cálculo da previsão por meio do modelo de suavizamento exponencial: [ (venda real do 
último mês x alfa) + (venda prevista último mês + (1 – alfa) ] . 
 
Aula 18 – Planejamento Agregado 
- Planejamento Estratégico: formado pelas informações oriundas de diversas funções da 
organização que permite o inter-relacionamento com a produção. 
- Planejamento estratégico: consiste em gerar condições estratégicas favoráveis para que a 
empresa possa decidir rapidamente perante as oportunidades e as ameaças, otimizando assim 
suas vantagens competitivas. 
- Planejamento agregado: processo de planejar a quantidade a ser produzida, em longo prazo, 
por meio de ajustes da cadência (nível) de produção, da disponibilidade de mão-de-obra, de 
estoques e outras variáveis. 
- Objetivo do Planejamento Agregado (PA): atender às demandas irregulares de mercado pela 
efetiva utilização dos recursos da empresa. 
- Principais estratégias puras usadas nas atividades de fabricação: variação de tamanho de 
equipe de trabalho; utilização de tempo ocioso e tempo extra; variação dos níveis de estoque; 
aceite de pedidos para atendimento futuro; subcontratação ou terceirização; e variação de 
capacidade produtiva. 
- Objetivo do Planejamento Agregado (PA): visa minimizar os custos e maximizar os benefícios 
para os clientes; com isso, deve-se selecionar a estratégia que demande maior eficiência dos 
recursos produtivos. 
- Grupos de estratégias existentes: Estratégia de produção constante (apresenta um ritmo 
constante, independentemente das variações previstas na demanda, permitindo a utilização mais 
eficiente dos recursos produtivos. O ponto negativo deste grupo de estratégias é que pode 
acarretar custos significativos de manutenção de estoques); Estratégia de acompanhamento da 
demanda (mantém a taxa de produção casada com a demanda, ou seja, mantém um ritmo de 
produção acompanhando a demanda, evitando estoques pela flexibilização da produção. Esta é a 
alternativa mais viável para sistemas produtivos que exigem a presença do consumidor no 
momento da execução ou tenham variação significativa da demanda); e Estratégia mista (varia a 
taxa de produção em patamares, consistindo na combinação das anteriores, buscando 
acompanhar a demanda por meio da alteração da taxa de produção em patamares de tempo que 
permitam certo ritmo de produção e redução dos níveis de estoque). 
- Informações necessárias para o Planejamento Estratégico: Recursos (equipamentos, 
instalações, força de trabalho, taxa de produção); Previsão de Demanda (demanda prevista para 
os produtos); Políticas alternativas (subcontratação, horas extras, postergações de pedidos, 
estoques); e Dados de custos (produção normal, armazenagem, subcontratações, horas extras). 
- Etapas dos passos necessários para gerar o PA: agrupar os produtos afins (em famílias); 
estabelecer o horizonte e os períodos de tempo a serem incluídos no plano agregado; determinar a 
previsão de demanda desses produtos para os períodos, no horizonte de planejamento; determinar 
a capacidade de produção pretendida por período, para cada alternativa disponível (turno normal, 
turno extra, subcontratação etc); definir políticas de produção e estoques que balizarão o plano 
(manter taxa de estoque de segurança, não atrasar entregas e buscar estabilidade para mão-de-
obra por pelo menos seis meses); determinar os custos de cada alternativa de produção disponível; 
desenvolver planos de produção alternativos e calcular os custos decorrentes; analisar as 
restrições de capacidade produtiva; e eleger o plano mais viável estrategicamente. 
- Estoque inicial: é a quantidade que se estima ter em estoque antes de elaborar o plano 
propriamente dito. 
- Custos de estocagem: representam o custo unitário em se manter o dispositivo armazenado. 
- Custos produtivos: envolvem os custos diretos de produção; são os custos de produzir um 
dispositivo. 
- Fazer exercícios da apostila para aprender a elaborar plano de produção 
 
Aula 19 – Planejamento mestre da produção 
- Planejamento mestre da produção (PMP): plano de médio prazo, responsável pela 
desagregação do plano agregado. 
- Plano Mestre da Produção (PMP): é o plano agregado desagregado. Converte o plano 
agregado em necessidades específicas de material e capacidade. 
- Diferença do Plano mestre da Produção (PMP) e Plano agregado: nível de agregação dos 
produto (o plano agregado trata de famílias de produtos e o PNP trata dos produtos individuais) e 
unidade de tempo analisada (enquanto o plano agregado emprega trimestres, semestres ou até 
anos como unidade de planejamento, o PMP emprega um período mais curto, normalmente 
semanas ou no máximo meses). 
- Questões que devem ser discutidas na preparação do plano mestre de produção: a 
determinação de que itens devem fazer parte do PMP, qual o intervalo de tempo e que horizonte 
planejar, como tratar os produtos para estoque e aqueles sob encomenda etc. 
- Para saber em que semana deve-se emitir ordem de produção para atender a demanda: 
(estoque inicial – demanda prevista + recebimentos programados) se tivermaior que pedidos e 
lotes ok, se não tiver emite a ordem de produção de acordo com o lote de produção deixando no 
estoque o que sobrou. 
- Para transformar o plano agregado em plano mestre: temos de desagregar o período e a 
família de produtos. Para isso, utilizamos FATORES DE DESAGREGAÇÃO tanto para 
transformar, por exemplo, o período trimestral em mensal quanto a família de produtos, por 
exemplo, em três produtos finais. 
- Transformação do plano agregado em plano mestre, considerando os fatores de 
desagregação: primeiro calcula-se a demanda mensal de cada produto (multiplica-se o valor da 
demanda de cada período X fator de desagregação de cada produto X fator de desagregação do 
mês que se quer calcular. Depois faz o plano mestre. 
- Para calcular o plano mestre: Calculando a Demanda (Demanda total X fator do produto X fator 
do período); Calculando o Estoque projetado (Estoque inicial + PMP que é a produção a ser feita – 
Demanda); e o PMP é a capacidade máxima permitida. 
- Fazer exercícios da apostila. 
 
Aula 20 – Planejamento das necessidades de materiais (MRP) 
- Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP): sistema que permite que as organizações 
calculem quantos materiais que compõem um determinado produto são necessários e em que 
momento. 
 
Aula 21 – Aplicação do MRP (Planejamento das Necessidades de materiais) 
- Para elaborar registros MRP dos itens pedidos: monta-se uma tabela com valores por semana 
de: Lote = x unidades; Exigências brutas (quantidade pedidos clientes) ; Recebimentos Agendados 
; Disponível projetado X unidades (estoque existente) ; Exigências Líquidas ; Recebimento 
Planejado de Pedido ; Liberação Planejada de Pedido. 
- Primeira semana tem estoque disponível / verifica pedidos (exigências brutas), se a 
exigência for maior que o estoque, calcula-se a liberação planejda do pedido (de acordo com 
a quantidade por lote). Exigência líquida é a diferença entre a exigência bruta menos o 
estoque que ficou. 
 
Aula 22 – Carregamento, sequenciamento, programação e controle – parte I 
- Capacidade de Projeto (CP): horas/mês = mês tem 30 dias X 24 horas por dia 
- Capacidade efetiva (CE): horas/mês = Calcula-se primeiro: 30 dias (-) quantidade de dias úteis 
no exemplo é 22 = 8 X 24 horas por dia ; Depois clacula-se dias úteis aqui 22 X quatndiade de 
horas não trabalhadas no dia (24 horas (-) horas trabalhadas por dia) ; Por último calcula-se o total 
das Perdas Planejadas (PP) informadas. Depois aplica na fórmula  CE = CP (-) PP 
- CE = capacidade de projeto – [ (dias não trabalhados X total dias horas) + (dias úteis X horas não 
trabalhadas no dia) + Total Perdas Planejadas (PP) ] 
- Capacidade Real (CR): CR = CE (-) PNP 
- Utilização: U = CR / CP 
- Eficiência: E = CR / CE 
- Número de aparelhos de cada tipo: CR X tempo de montagem do aparelho 
- Métodos de Sequenciamento: FIFO (primeiro que entra primeiro que sai); LIFO (último que 
entra primeiro que sai); MeTFa (Menor tempo de fabricação); MeDE (Menor tempo de entrega); 
MeTFo (Menor tempo de folga). 
- FIFO (primeiro que entra primeiro que sai): O tempo de processamento o primeiro é igual ao 
tempo de duração, os seguintes é igual ao final + duração processamento. O tempo de atraso é 
igual ao final (tempo de processamento) (-) tempo de entrega. Se form menor é igual a zero, se for 
maior lança a diferença. Soma-se o total de todos os processamentos finais e todos os atrasos. 
- LIFO (último que entra primeiro que sai): mesmo processo, invertendo do último para o 
primeiro. 
- MeTFa (Menor tempo de fabricação): Mesmo processo, porém ordenado por menor tempo de 
duração. 
- MeDE (Menos tempod e entrega): Mesmo processo, porém ordenado pelo menor tempo de 
entrega. 
- MeTFo (Menor tempo de folga): Folga = tempo de entrega (-) tempo de duração. Primeiro 
tempo Final = Tempo de duração, os seguintes é o tempo final anterior + duração do atual. Atraso 
= final (-) entrega, se final > entrega coloca zero, se final < entrega coloca a diferença entre eles. 
 
Aula 23 - Carregamento, seqüenciamento, programação e controle da produção – parte II 
- Gráfico de Gantt: Para calcular tempo total de programação, tempo de ociosidade (tempo que 
tem que esperar para começar) e Total WAP (quanto tempo cada nível demora até iniciar o mesmo 
nível no processo seguinte. 
- Regra de Johnson: Pega-se a ordem de menor tempo de processamento entre todos os valores. 
Se estiver na primeira coluna, coloca-se em eima (primeira linha), se estiver na segunda coluna, 
coloca-se por último, no final. Se os valores das colunas forem iguais, coloca-se em cima. 
 
Aula 24 - Gerência da cadeia de suprimentos 
- Cadeia de suprimentos: engloba todos os estágios envolvidos, direta ou indiretamente, com o 
atendimento de um pedido de um cliente. Não inclui apenas fabricantes e fornecedores, mas 
também transportadoras, depósitos, varejistas e os próprios clientes. 
- Dentro de uma fábrica, por exemplo, a cadeia de suprimentos inclui todas as funções 
envolvidas com o pedido do cliente, como: desenvolvimento de novos produtos, marketing, 
operações, distribuição, finanças e o serviço de atendimento a cliente, entre outras. 
. As atividades da cadeia iniciam-se com o pedido de um cliente e terminam quando o cliente paga, 
satisfeito, pela compra. 
- Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos (SCM): Inclui toda a rede de organizações, desde o 
fornecedor de matérias-primas até a entrega para os clientes finais. 
- Ciclo básico de movimentação de materiais até se transformar em produto acabado: Sinal 
de Demanda (A); Identificação do Fornecedor (B); Compra de Materiais (C); Transporte de 
Materiais (D); Recebimento (E); Transporte Interno (F); Armazenagem ou Produção (G); Expedição 
(H); Distribuição do Produto (I) e Clientes (J). 
- O ciclo de materiais começa e termina no cliente: é o cliente que faz o pedido (A) e recebe o 
produto (J). Após a identificação da demanda (pedidos), a empresa faz os contatos com os 
fornecedores (B), requisitando as matérias-primas necessárias para produzir os produtos 
solicitados. Depois, o setor de compra efetua a aquisição dos materiais (C). Os fornecedores quase 
sempre transportam os materiais comprados até a organização (D), e esta recebe e confere (E) o 
material recém-chegado. Os materiais conferidos seguem por meio do transporte interno (F) ou 
para o armazém (G) ou diretamente para a linha de produção. Por fim, após a fabricação, o produto 
final é despachado pelo setor de expedição (H) e distribuído (I) pela organização até o cliente (J). 
- Envolvimento de pelo menos três empresas no processo: a própria organização, seus 
fornecedores e seus clientes (que não necessariamente são os clientes finais – pessoa física). 
- Cadeia de suprimentos: é o relacionamento entre as organizações que compartilham o mesmo 
negócio, umas como fornecedoras e outras como clientes. 
- Classificação de fornecedores e clientes: aqueles que têm uma relação direta com a 
organização (unidade produtiva) são considerados de primeira camada. Aqueles que têm uma 
relação com as empresas de primeira camada são considerados de segunda camada, e assim 
sucessivamente. 
- É muito comum encontrar empresas que sejam consideradas de primeira e segunda ao mesmo 
tempo. Isso dependerá de sua relação com a unidade produtiva principal. 
- Termos utilizados na cadeia: Gestão de Compras e Suprimentos; Gestão da Distribuição Física; 
Logística; Gestão de Materiais; Gestão da Cadeia de Suprimentos. 
- Gestão de Compras e Suprimentos: é a interface da unidade produtiva e seus mercados 
fornecedores de primeira camada. 
- Gestão da Distribuição Física: é o relacionamento entre a organização e seus clientes de 
primeira camada (os processos expedição (H), Distribuição física (I) entregam os produtos aos 
clientes de primeira camada (J). 
- Logística: é uma extensão da Gestão da Distribuição Física. Normalmenterefere-se à gestão do 
fluxo de materiais e informações a partir de uma empresa até os clientes finais, através de um 
canal de distribuição (inclui os mesmos processos – H, I e J – porém inclui todas as camadas, até o 
último cliente, e em alguns casos, até o último fornecedor). 
- Em alguns casos, a responsabilidade do transporte da matéria-prima é da própria empresa, e 
assim a logística pode ser aplicada entre a empresa e seus fornecedores também. 
- Gestão de Materiais: refere-se à Gestão do Fluxo de Materiais e Informações através da cadeia 
de suprimentos com relacionamentos imediatos (fornecedores e clientes de primeira camada). Tem 
incluído as funções de Compras, Gestão de Estoques, Gestão de Armazenagem, Planejamento e 
Controle da Produção e Gestão da Distribuição Física. Abrange todos os processos (de A a J), 
desde a identificação dos fornecedores de primeira camada, para aquisição da matéria-prima, até a 
distribuição do produto final para o cliente de primeira camada. 
- Gestão da Cadeia de Suprimentos: envolve todo relacionamento entre os fornecedores/clientes 
com a unidade produtiva principal. Engloba todos os processos (de A a J), só que considera todas 
as camadas, tanto do lado fornecedor quanto do lado cliente. 
- SCM: envolve o controle dos fluxos entre os seus estágios para maximizar a lucratividade total de 
maneira eficaz e eficiente, com foco na satisfação do cliente final, obtida no menor tempo com o 
menor custo e a melhor qualidade. 
- Vantagens do SCM: Intensificação das relações com grupos de empresas; Integração e 
compartilhamento de informações entre clientes e fornecedores, maior equilíbrio entre capacidade 
e demanda; Encaminhamento coletivo de soluções para os problemas; Reposição automática do 
produto na prateleira do cliente; Substancial melhora na prestação de serviços; e Aumento da 
lucratividade. 
- Desvantagens do SCM: Aumento da necessidade de fabricar produtos diferentes; Redução dos 
ciclos de vida do produto; Clientes cada vez mais exigentes; Fragmentação da propriedade na 
cadeia de suprimento; Globalização, devido ao aumento da competição entre as cadeias; 
Dificuldades para executar novas estratégias. 
- Benefícios que podem ser conseguidos com a implantação do gerenciamento da cadeia de 
suprimentos: diminuição de quebras de produção e redução de desperdícios; aumento da 
produtividade; redução de estoques; aumento na lucratividade; maior flexibilidade (variedade de 
produtos); maior qualidade; e maior giro de produtos e otimização do espaço na área de venda. 
- Esses benefícios são convertidos em maior vantagem competitiva para a empresa, que, de forma 
geral, reduz o custo e aumenta a satisfação dos clientes. Estes são os principais objetivos que toda 
a empresa (lucrativa) deve perseguir. Uma boa gerência da cadeia de suprimentos pode viabilizar o 
alcance desses benefícios. 
 
Aula 25 - Just in Time e Planejamento de Recursos e Manufatura 
- Just in Time: visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios de qualquer 
natureza. Possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento apenas da 
quantidade necessária de componentes, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, 
materiais e recursos 
humanos. 
- Principal problema contra a abordagem tradicional: a própria independência entre os estágios 
produtivos. Quando um problema ocorre num dado estágio, este problema não se torna 
imediatamente aparente em outros estágios do sistema. A responsabilidade pela resolução do 
problema estará centralizada no pessoal daquele estágio, fazendo-se com que as conseqüências 
do problema não sejam transmitidas ao resto do sistema. 
- Sistema Just in time: os componentes são produzidos e passados diretamente para o próximo 
estágio “justamente no momento” em que serão processados. 
- Vantagem do sistema JIT: evitando o acúmulo do estoque entre estágios, a empresa amplia as 
chances de eficiência na solução dos problemas da fábrica. 
- Características do sistema JIT: A qualidade deve ser alta porque erros de qualidade na 
produção diminuem o fluxo de materiais, reduzem a confiança e geram estoque; O fluxo rápido de 
materiais é essencial para atender a demanda dos clientes diretamente com a produção, e não 
somente através dos estoques; A pontualidade é pré-requisito para um fluxo rápido (é muito difícil 
atingir fluxo rápido se o fornecimento de componentes ou os equipamentos não são pontuais); 
Deve haver flexibilidade para que se consiga produzir em lotes pequenos, atingindo-se o fluxo 
rápido e lead times curtos (flexibilidades de variedade e de volume). 
- Um dos principais objetivos do JIT: é o retorno sobre o investimento. Pode ser alcançado por 
três diferentes maneiras: aumento da receita, redução do custo e redução do imobilizado. 
- Aumento da receita: pode ser aumentada melhorando a qualidade ou o serviço de entrega 
(produção mais rápida, com lotes menores e melhor movimentação, permite melhor atendimento às 
necessidades dos consumidores). 
- Redução do custo: pode ser obtida através de alterações no processo com cortes no material e 
na mão-de-obra (o trabalho multitarefa e a disposição física). 
- Redução do imobilizado: pode ser reduzido através de um estoque menor (entregas mais 
escalonadas por parte dos fornecedores) ou uma maior produção da fábrica com o mesmo 
equipamento. 
- Aspecto mais importante no processo JIT: a participação dos trabalhadores e gerentes na 
solução dos problemas. 
- JIT: se preocupa com a redução do tempo necessário para preparar os equipamentos antes de 
produzir determinado produto. Se o tempo for grande, resulta em grandes lotes de fabricação. Com 
essa preocupação, é possível trabalhar com lotes menores diminuindo o tempo total de produção e 
entregando produtos mais rápidos. 
- JIT: O arranjo físico deve estar disposto de forma a otimizar o fluxo de materiais, reduzir os lotes 
de fabricação, qualidade, máquinas com poucas falhas, oferecer instruções concisas e, permitir a 
identificação imediata dos problemas. 
- Arranjo físico celular é muito utilizado no JIT: as máquinas estão disponíveis por famílias de 
peças. As células são seções de fabricação compostas de máquinas necessárias ao 
processamento dessas peças, dispostas segundo o roteiro de fabricação preferencial desta família, 
resultando num claro fluxo de produção. 
- Para que o arranjo físico celular seja viável, é necessário que as máquinas fiquem próximas, 
sejam multifuncionais e que os operários sejam multitarefa e que exista a localização exclusiva de 
equipamentos em grupos. Aconselha-se também usar linhas de produção em forma de U, de forma 
que os funcionários possam se movimentar entre postos de trabalho para balancear a capacidade. 
- Vantagens oferecidas pelo arranjo físico celular: fluxo otimizado e direto, lotes reduzidos, 
menores tempos de processamento, pequeno material em processamento, movimentação 
simplificada. 
- No sistema JIT, os fornecedores são considerados parte da equipe de produção. Recebem 
instruções e recipientes padronizados e são solicitados a fazer entregas freqüentes, Just in Time, 
para o próximo estágio de produção. 
- No sistema JIT, a tendência é partir para fornecedores únicos, assim conseguindo um melhor 
relacionamento em troca de uma garantia de pedidos. 
- No JIT os funcionários são tratados como colaboradores. Espera-se ainda que os funcionários 
participem de atividades como: seleção de novos funcionários; negociação direta com fornecedores 
sobre programações de entrega; auto-avaliação de desempenho e busca de melhorias; utilização 
do orçamento de melhorias; planejamento e revisão do trabalho realizado a cada dia, através de 
reuniões; negociação direta com o cliente a respeito de seus problemas. 
- JIT: Como não são previsto retrabalho nem estoques, a qualidade absoluta é essencial. 
- Diferença entre abordagem tradicional e abordagem JIT: o sistematradicional “empurra” a 
produção, desde a compra de matéria-prima e componentes até os estoques dos produtos 
acabados, está repleto de estoque entre os estágios produtivos, o que gera ineficiência no 
processo. O sistema JIT “puxa” a produção ao longo do processo, de acordo com a demanda, o 
material somente é processado se for requisitado pelo estágio subseqüente, que envia um sinal 
quando necessita de materiais. 
- Como a redução dos estoques pode ajudar a encontrar problemas no processo produtivo: 
Possuindo estoque, a empresa ganha “folga” , e pode utilizar o estoque enquanto o problema se 
resolve. Com a redução dos níveis de estoque, os gestores passam a dar mais atenção à 
resolução dos problemas. A empresa fica mais eficiente e passa agir proativamente, sob pena de 
não satisfazer seus clientes. 
- Problemas encobertos por altos níveis de estoque: problemas de qualidade (refugos, 
desperdícios, defeitos e retrabalhos); problemas na entrega (atrasos, demoras e erros); problemas 
com a máquina (quebras, política de manutenção, tempo de preparação). 
- Diferença entre o JIT e o MRP: o JIT reage à demanda e o MRP antecipa a demanda a partir de 
previsões (se a linha de produção pára, o JIT permite uma reação imediata, já que a colocação de 
pedidos e retiradas de novos materiais são suspensos. O JIT reage melhor aos imprevistos, e o 
MRP não. Todavia, o JIT é bastante instável quando a demanda varia substancialmente ao longo 
do tempo. O MRP permite incorporar estas variações no planejamento, ainda que na forma de 
previsões de vendas; o JIT não). 
- O JIT funciona melhor em operações de produção com pequena ou nenhuma variabilidade da 
demanda, fornecedores confiáveis, curtos tempos de resposta e de processamento. 
- Se as operações de produção são favoráveis, o MRP também produz bons resultados em termos 
de custo e de tempo de resposta. 
- O MRP cuida da disponibilidade de materiais; ou melhor, de acordo com ordens de produção 
advindas do plano mestre, ele elabora um plano dos componentes necessários para atender essas 
ordens. O MRP II é um sistema de maior importância, ele cuida de todos os recursos produtivos 
necessários para atender os planos de produção, desde o de longo prazo até a programação (O 
MRP está contido no MRP II, é um módulo dentro do MRP II). 
- MRP II: conjunto de programas de controle da produção e realimentação da informação extraído 
do chão da fábrica. Planejamento baseado num processo hierárquico de decisão e apoiada pelo 
uso de sistemas de informação cujas características são: integração dos diversos setores da 
empresa através da troca eletrônica da informação; priorização dos objetivos de redução dos 
estoques e garantia de confiabilidade de entrega. 
- Sistema MRP II: composto de uma série de procedimentos de planejamento agrupados em 
funções. 
- Diferenças entre o sistema MRP e MRP II: O MRP II diferencia-se do MRP pelo tipo de decisão 
de planejamento que orienta. Enquanto o MRP orienta as decisões de o quê, quanto e quando 
produzir e comprar, o MRP II engloba também as decisões referentes a com o que produzir, ou 
seja, com que recursos, preocupando-se com a disponibilização dos equipamentos, das máquinas 
e das pessoas, para que a produção ocorra conforme planejado, compatibilizando com a 
capacidade produtiva disponível. 
 
Aula 26 – Gerenciamento da qualidade total 
- Gerenciamento da Qualidade Total: Método que leva qualidade e produtividade a todas as 
áreas da organização, onde a ênfase na relação do trabalho passa a ser o homem, não mais a 
organização e a máquina. 
- Qualidade de produto e serviço: é a composição total das características de um produto e 
serviço, considerando a visão de cada setor da empresa, com a finalidade de atender às 
expectativas dos clientes. 
- Produto de qualidade, na visão do consumidor: é aquele que atende às suas necessidades e 
que requer um número menor de recursos produtivos para o desempenho de determinada função, 
tanto para o fabricante quanto para o usuário. 
- Valor do cliente: é a razão entre o desempenho das funções do produto e o seu preço. 
- Fatores que os consumidores consideram importantes quando compram um produto ou 
serviço: performance (desempenho); durabilidade; facilidade em efetuar reparos, viabilidade de 
serviço, garantia, uso simplificado; preço (as pessoas não se importam em pagar mais quando 
percebem que o produto tem mais qualidade); aspecto (design); e marca. 
- Principais razões por que a qualidade é importante: quase sempre é o primeiro argumento de 
compra para o cliente final; possibilita a redução de custos; permite a implementação da 
flexibilidade ou capacidade de resposta à demanda; e possibilita a redução do tempo de 
fabricação. 
- Objetivo do Gerenciamento da Qualidade Total (TQM): melhorar a qualidade dos produtos e 
serviços oferecidos pelas empresas, transformando-os em benefícios aos seus clientes. 
- Ferramentas da TQM: recursos que irão identificar e melhorar a qualidade. 
- Técnicas da TQM: formas mais adequadas de usar as ferramentas adotadas. 
- Treinamento da TQM: processo de formação e comunicação que visa melhorar a capacidade de 
o funcionário entender e utilizar as ferramentas e técnicas. 
- Etapas da implantação do TQM nas empresas: avaliação da cultura da empresa; treinamento 
dos executivos; estabelecimento de uma equipe de qualidade; divulgação das informações sobre 
as ações de qualidade; integração das ferramentas, das técnicas e do treinamento. 
- Princípios que devem ser respeitados na implantação da Gestão de Qualidade Total: cada 
indivíduo deve assumir a responsabilidade pela garantia de qualidade do processo em que está 
integrado; toda e qualquer pessoa da organização deve sentir-se envolvida no desenvolvimento 
contínuo do processo que está sob o seu controle; todo funcionário deve reconhecer que aqueles 
para quem desempenha uma tarefa são seus clientes e como tal deve sentir-se obrigado a 
satisfazer suas necessidades; deve-se praticar o trabalho em equipe; a capacidade de cada 
pessoa deve ser explorada; a participação e o desenvolvimento dos empregados na atividade da 
organização devem ser encorajados; a educação e a formação do funcionário são consideradas 
um investimento; fornecedores e clientes são integrados no processo de qualidade; honestidade, 
sinceridade e diligência devem fazer parte do perfil da organização. 
- Aspectos que devem ser considerados no processo de implantação do TQM: Cultura da 
empresa (definição dos clientes internos (funcionário que recebe ou depende do trabalho do outro) 
ou externos (que adquire os produtos ou serviços da empresa) da empresa); Desenvolvimento e 
treinamento do pessoal (influencia o crescimento da pessoa em seu aspecto humano e social e de 
visão gerencial para desenvolver habilidades gerenciais); Trabalho em Equipes (times são 
constituídos por um pequeno grupo de pessoas que têm um propósito em comum, possuem as 
mesmas metas e pretendem obter os mesmos resultados); Benchmarking (processo que avalia 
produtos da empresa de acordo com os líderes do mercado); Projeto do novos produtos (as 
empresas têm de ter o cuidado de manter seus produtos sempre atualizados e competitivos dentro 
do mercado, fazendo com que essas atualizações proporcionem ganhos para os clientes e para a 
empresa). 
- Vantagens da qualidade: redução de erros (realização das tarefas no tempo estipulado e com os 
recursos adequados); redução de refugos e de retrabalhos; redução do fluxo tempo do processo; 
diminuição de custos produtivos; melhoria na comunicação entre os funcionários; melhoria no 
desempenho do sistema produtivo, e do produto e do serviço; e aumento da confiabilidade. 
- A falta da qualidade gera prejuízo: quando um produto apresenta defeitos, a empresa gasta 
novamente para corrigi-los e o custo de produção de uma peça defeituosa pode até dobrar. 
- Alguns exemplos de problemas internos coma fabricação dos produtos: retrabalho; refugo; 
reparos; reinspeção e novos testes; inspeção para classificação; perda de rendimento; análise das 
falhas; disposição de produtos; sucata; perdas evitáveis de processo; e desvalorização. 
- Diferença entre a ISO 9000 e a ISO 14000: enquanto a série ISO 9000 busca a QUALIDADE, a 
ISO 14000 garante para clientes e consumidores que a empresa está respeitando o MEIO 
AMBIENTE em seu processo de produção.