Estudo do Cimento Portland

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COLÉGIO METRÓPOLE
CIMENTOS PORTLAND
 
Curso: Técnico em Edificações 
Disciplina: Material de Construção
Professor: Anderson Resende	
Ano: 2009
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1 - ESTUDO DO CIMENTO PORTLAND
1.1 - DEFINIÇÃO
O cimento Portland é um aglomerante hidráulico, obtido através da moagem do clinquer, resultante da calcinação até fusão incipiente de materiais calcários e argilosos, com gesso. Permite-se a adição de outros materiais, tipo: escória de alto-forno, pozolana e material carbonático.
Portanto, os componentes básicos do cimento portland são o calcário e a argila que, após analisados e definidas as respectivas proporções, são triturados e aquecidos em fornos cilíndricos rotativos a temperaturas elevadas (em torno de 1500º C) dando origem ao clinquer portland. O clinquer pulverizado em conjunto com o gesso, que regula o tempo de pega, resulta no cimento portland.
O cimento é, sem dúvida, o principal componente do concreto visto que é o único elemento ativo do mesmo, com exceção de alguns tipos de rocha consideradas potencialmente reativas que, por questões óbvias, são indesejáveis no preparo do mesmo.
No Brasil são fabricados vários tipos de cimento portland, tais como: Comum, Composto, Alto Forno, Pozolânico e Alta Resistência Inicial. Estes cimentos podem ser classificados como Resistente a Sulfatos (RS), desde que atendam a determinadas especificações.
1.2 - FABRICAÇÃO
A pedra calcária é extraída de pedreiras próximas a Fábrica e levada, por caminhões-caçamba, para o conjunto de britagem onde será reduzida para dimensões de aproximadamente 32 mm. A argila, que entra em menor proporção, e o calcário são dosados em conjunto e levados para o moinho de bolas, onde são triturados até se obter um pó, conhecido como farinha ou cru. 
A farinha é estocada em silos de homogeneização e segue para o alto da torre de ciclones, onde, por gravidade, desce em direção ao forno. Nos ciclones os gases quentes provenientes do forno aquecem de tal modo a farinha que a mesma entra no forno a temperatura de aproximadamente 800ºC. 
No forno a farinha é submetida a temperaturas acima de 1500ºC e se transforma em pequenas esferas denominadas “clinquer”. O clinquer sofre um processo brusco de resfriamento para fixação de seus compostos e, também, para permitir a sua estocagem em temperaturas de aproximadamente 80º C.O clinquer deve ser devidamente estocado em silos ou depósitos apropriados para manter as suas propriedades.
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O clinquer é moído, em conjunto com o gesso, em moinhos de bola até atingir a finura requerida para o cimento. O gesso é adicionado ao cimento para regular o seu tempo de início de pega, evitando-se, assim, que o mesmo endureça rapidamente.
Durante a moagem do clinquer é permitido outras adições, alem do gesso, tais como: Escória de alto-forno, pozolana ou material carbonático.
O cimento é estocado em silos de concreto, perfeitamente estanques, de onde segue para o ensacamento. Os sacos de cimento são transportados em caminhões para o depósito ou diretamente para o consumidor. Os grandes consumidores preferem receber o cimento a granel - transportado por caminhões graneleiros ou containers.
1.3 - COMPOSIÇÃO POTENCIAL
Os cimentos são constituídos de silicatos e aluminatos de cálcio, tipo:
C3S	- Silicato tri-cálcico			C3A	- Aluminato tri-cálcico
C2S	- Silicato dicálcico			C4AF	- Ferro aluminato tetra-cálcico
O silicato tri-cálcico é o responsável pela resistência inicial dos cimentos e pelo calor de hidratação, reage nos primeiros 7 dias. O silicato dicálcico é o responsável pela resistência do cimento em idades mais longas e reage indefinidamente após os 7 primeiros dias.
Os cimentos de resistência inicial elevada (ARI) apresentam teores de C3S superiores a 50%. Os cimentos de baixa resistência inicial (AF e POZ) apresentam baixos teores de C3S e elevados teores de C2S.
O C3A reage com muita intensidade nos primeiros momentos da hidratação do cimento com participação acentuada na elevação do seu calor de hidratação e nos tempos de pega. Cimentos com altos teores de C3A não são recomendáveis. O ferro aluminato tetra-cálcico confere alta estabilidade química ao composto
1.4 – TIPOS DE CIMENTO
1.4.1. - CIMENTO PORTLAND COMUM - CP I - (NBR-5732/1991)
Definição:
"Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clinquer Portland ao qual se adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio.
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Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos nos teores especificados a seguir":
 Componentes do Cimento Portland Comum (% em massa)
_________________________________________________________________________________
Sigla Classe de 	Clinquer + sul- 	Escória granula- 	Material 	Material
 resistência 	fato de cálcio 	da de alto-forno 	pozolânico 	carbonático
_________________________________________________________________________________
 25
CPI 32 100 		0 0 0
 40
_________________________________________________________________________________
 	 25
CPI-S 32 99 a 95 	 1 a 5 1 a 5 1 a 5
 40
_________________________________________________________________________________
CPI - Cimento Portland Comum		CPI-S - Cimento Portland Comum com Adição
. Nota: Em relação às adições a EB-1 prescreve:
- O material carbonático utilizado como adição deve ter no mínimo 85% de Ca CO3.
- A escória de alto-forno utilizada como adição deve atender aos requisitos da EB208.
- A atividade do material pozolânico, utilizado como adição, deve ser no mínimo de 75%, aos 28 dias de idade
Características
Classificado em 2 tipos (CPI e CPI-S), cada tipo apresenta 3 diferentes classes de resistência (25 - 32 - 40). Cada classe representa a resistência mínima à compressão de corpos de prova de argamassa, traço 1:3 em peso, fator água/cimento igual a 0,48 l/kg e testados com a idade de 28 dias, expressa em MPa.
Em relação as suas características principais podemos citar, de modo simplificado, que o mesmo é basicamente o meio termo entre o cimento de alta resistência inicial e o cimento de alto forno, conforme demonstraremos a seguir:
. Calor de hidratação..................................... 	AF < COMUM < ARI
. Resistência Inicial........................................ 	AF < COMUM < ARI
. Início e Fim de Pega.................................... 	AF > COMUM > ARI
. Resistência aos Meios Agressivos........... 	AF > COMUM > ARI
. Fissuramento................................................ 	AF < COMUM < ARI
Geralmente não existe nenhuma restrição ao uso do Cimento Portland Comum em nenhum tipo de estrutura ou locais de aplicação, apesar disso, em determinadas situações outros tipos de cimento são mais recomendáveis.
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1.4.2 - CIMENTO PORTLAND COMPOSTO - CPII - (NBR -11578/1991)
Definição
"Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clinquer Portland ao qual se adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio.
Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos nos teores especificados a seguir:"
Componentes do Cimento Portland Composto (% em massa)
_________________________________________________________________________________
Sigla Classe de Clinquer+sulfato Escória granulada Material Materialresistência de cálcio de alto-forno pozolânico carbonático
_________________________________________________________________________________
 25
CPII-E 32 94 a 56 6 a 34 - 0 a 10
 40
_________________________________________________________________________________
 25
CPII-Z 32 94 a 76 - 6 a 14 0 a 10
 40
_________________________________________________________________________________
 25
CPII-F 32 94 a 90 - - 6 a 10
 40
_________________________________________________________________________________
CPII-E : Cimento Portland Composto com Escória
CPII-Z : Cimento Portland Composto com Pozolana
CPII-F : Cimento Portland Composto com Filer
. Nota: Em relação às adições a EB-2138 prescreve as mesmas definições da EB-1
(item 1.3.1. desta publicação)
Características
Quando se considera os diversos tipos de cimento CPII, suas várias adições e, principalmente, a amplitude permitida para essas adições fica difícil definir uma característica predominante no comportamento físico-mecânico destes cimentos. A seguir descreveremos as características mais prováveis:
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CPII-E:
A possibilidade de adições de escória até o patamar de 34%, juntamente com adições de filer calcário até 10%, pode acarretar sensíveis alterações no comportamento físico-químico do cimento (comparado com o Cimento Portland Comum), em função dos quantitativos estabelecidos por cada fabricante. 
Evidentemente cimentos produzidos com teor de escória mais elevado apresentarão menor resistência inicial, mais baixo calor de hidratação, tempos de início de pega mais prolongados, maior durabilidade em presença de meios agressivos.
CPII-Z:
Pelo fato da adição de material pozolânico não ser tão elevada ( 6% a 14% ) e, em função das características desse material, o CPII-Z, em relação ao Portland Comum, não apresenta variações sensíveis a não ser um ligeiro aumento no início de pega, pequena redução na resistência inicial e no calor de hidratação, melhor resistência ao ataque de sulfatos e consequente aumento da durabilidade. Determinadas pozolanas obtidas através da queima de argila podem elevar a resistência inicial do cimento.
CPII-F:
O Cimento Portland Composto com Filer é, sem dúvida, aquele que mais se aproxima do Portland Comum, principalmente do CPI-S, tendo, portanto, características semelhantes.
1.4.3 - CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO - CPIII - (NBR5735/1991)
Definição
"Aglomerante hidráulico obtido pela mistura homogênea de clinquer Portland e escória granulada de alto-forno, moídos em conjunto ou separado. Durante a moagem é permitida a adição de uma ou mais formas de sulfato de cálcio e materiais carbonáticos nos teores abaixo:"
Componentes do Cimento Portland de Alto-forno (% em massa)
_________________________________________________________________________________
Sigla Classe de Clinquer+sulfato Escória granulada Material
 resistência de cálcio de alto-forno carbonático
_________________________________________________________________________________
 25
CPIII 32 65 a 25 35 a 70 0 a 5
 40
_________________________________________________________________________________
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Escória granulada de alto-forno:
A escória é o subproduto da indústria siderúrgica e é obtida em estado líquido nos alto-fornos durante a fabricação do ferro gusa.
No cadinho do alto-forno a escória por ser mais leve que o ferro sobrenada, protegendo-o contra a oxidação e purificando-o do enxofre, impureza contida no mineral de ferro e no combustível.
A escória é retirada do alto-forno e pode receber variados tratamentos durante o seu resfriamento, tipo:
Resfriamento lento ao ar
Resfriamento rápido em água
Resfriamento por vaporização de água:
Resfriamento com ar comprimido:
Somente as escórias resfriadas rapidamente em água são utilizáveis para a produção do cimento de alto-forno, além disso, outras condições deverão ser satisfeitas:
. Físico-químicas 	- a escória deve ser amorfa;
. Química 	- a escória deve ser alcalina.
A escória tem seu poder hidráulico em estado latente, logo, necessita de um catalisador para despertar essa propriedade. Sabe-se que o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2 ), liberado pela hidratação do C3S e C2S, os álcalis e o NaOH são os catalisadores, pois apresentam o íon oxidrila (OH)- . Sua composição química deve obedecer à relação:
Ca O + Mg O + AL2 O3 > 1
 Si O2
Material Carbonático: O material carbonático utilizado como adição deve ter, no mínimo, 85% de Ca CO3.
Características
O cimento de alto-forno tem como características principais um calor de hidratação relativamente baixo, portanto o surgimento de fissuras no concreto é sensivelmente inferior aos concretos executados com cimento ARI e Comum. Em concretos submetidos a meios e agentes agressivos, principalmente água do mar e águas residuais, apresenta uma boa durabilidade.
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Em relação a resistência mecânica podemos afirmar que nas idades iniciais (3 e 7 dias) o seu desempenho deixa a desejar, ocorrendo considerável acréscimo na idade de 28 dias, superando ao Portland Comum em idades superiores a 60 dias. O tempo de pega, tanto inicial quanto final, é superior aos cimentos ARI e Comum possibilitando ao Construtor um maior tempo de manuseio da argamassa ou concreto, característica muito importante principalmente em dias quentes. Com referência a probabilidade de reação álcali-agregado no concreto o cimento AF reduz essa possibilidade.
Pode ser empregado em todo tipo de concreto e estrutura, com especial destaque para construções de galerias, canais, fundações e pavimentos rígidos. O seu emprego também deveria ser estimulado ou mesmo exigido quando em concretagens prediais em cidades litorâneas. Outra vantagem do cimento AF é a sua excelente estabilidade de volume em tempo frio ou calor excessivo.
Devido a resistência inicial baixa não é recomendável a sua utilização em peças que necessitem desforma rápida.
Algumas especificações de obras proíbem o seu uso em concretos protendidos com receio de corrosão das bainhas e das cordoalhas ao se fazer a injeção de nata, devido ao enxofre (S) limitado por norma em 2%, que se encontra na escória em forma de sulfeto e pode dar origem a ácidos sulfúricos que atacam as armaduras. Essa proibição é contestada por grande número de técnicos.
1.4.4. CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO - CPIV - (NBR 3/1991)
Definição
"Aglomerante hidráulico obtido pela mistura homogênea de clinquer Portland e materiais pozolânicos, moídos em conjunto ou separado. Durante a moagem é permitido adicionar uma ou mais formas de sulfato de cálcio e materiais carbonáticos no teor especificado a seguir."
Componentes do Cimento Portland Pozolânico (% em massa)
_________________________________________________________________________________
Sigla Classe de Clinquer+sulfato Material Material
 resistência de cálcio pozolânico carbonático
_________________________________________________________________________________25
CPIV 	32 85 a 45 15 a 50 0 a 5
_________________________________________________________________________________
Materiais pozolânicos:
Materiais silicosos ou silicoaluminosos que por si só possuem pouca ou nenhuma atividade aglomerante mas que, quando finamente divididos e na presença de água, reagem com o hidróxido de cálcio, à temperatura ambiente, para formar compostos com propriedades cimentícias.
Pozolanas naturais:
Materiais de origem vulcânica, geralmente ácidos, ou de origem sedimentar.
Pozolanas artificiais:
Materiais provenientes de tratamento térmico ou subprodutos industriais com atividade pozolânica.
Argilas calcinadas:
Materiais provenientes da calcinação de determinadas argilas que, quando tratadas a temperaturas entre 500ºC e 900ºC, adquirem a propriedade de reagir com o hidróxido de cálcio.
Cinzas volantes:
Resíduos finamente divididos provenientes da combustão de carvão pulverizado ou granulado.
Outros materiais:
São considerados ainda como pozolanas artificiais outros materiais não tradicionais, tais como: escórias siderúrgicas ácidas, sílica ativa, rejeito sílico-aluminoso de craqueamento de petróleo, cinzas de vegetais e de rejeito de carvão mineral.
Características
Entre as vantagens e desvantagens do cimento pozolânico podemos citar:
Vantagens
. Economia no processo de fabricação;
. Melhora da plasticidade do concreto;
. Menor calor de hidratação;
. Aumento da resistência ao ataque de sulfatos;
. Estabilidade de volume;
. Inibição da reação álcali-agregado.
Desvantagens
. Baixa velocidade de endurecimento em tempo frio. Atenuada com cura a vapor
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O cimento pozolânico é especialmente indicado para obras de barragens, em concretos produzidos com agregados potencialmente reativos e estruturas em contato com agentes e meios agressivos.
1.4.5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial - CPV - (NBR 5733/1991)
Definição
"Aglomerante hidráulico que atende as exigências de alta resistência inicial, obtido pela moagem de clinquer Portland, constituído em sua maior parte de silicatos de cálcio hidráulicos, ao qual se adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais carbonáticos, no teor especificado a seguir:"
Componentes do Cimento de Alta Resistência Inicial - ARI - (% em massa)
_________________________________________________________________________________
Sigla Clinquer+sulfato de cálcio Material Carbonático
_________________________________________________________________________________
CPV 100 a 95 0 a 5
_________________________________________________________________________________
Características
No cimento ARI o processo de endurecimento ocorre de modo muito mais rápido, sendo que o início de pega é normal, mais ou menos 2 horas.
As inúmeras análises executadas em diversos laboratórios demonstram que, aos 3 dias de idade, o ARI alcança valores superiores a 30,0 MPa, resistência somente adquirida pelos cimentos de classe 32 em idades superiores a 14 dias. Aos 28 dias esses valores atingem e ultrapassam a 50,0 MPa.
A resistência inicial e final elevada pode ser explicada em função das seguintes características do cimento:
. Seleção cuidadosa da matéria prima;
. Não possui adição de escória ou pozolana;
. Queima mais completa do clinquer;
. Elevado grau de finura;
. Alto teor de C3 S.
Nota: Em 1992 foi lançado no mercado um novo tipo de cimento ARI, denominado Cimento de Alta Resistência Inicial Resistente a Sulfatos (ARI-RS). Esse cimento é fabricado com adição de escória, em teores superiores a 20%. 
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Vantagens
O uso do cimento ARI, embora seu custo seja maior que os demais ( 15% a 20% superior aos cimentos da classe 32 e 8% a 12% mais que os cimentos da classe 40), tem como vantagens principais:
. redução do consumo de cimento em cada m3 de concreto, em função de sua maior resistência à compressão. Essa redução de consumo compensa o seu custo mais elevado;
. eliminação do uso de aditivos aceleradores, geralmente a base de cloretos, que podem acarretar sérios danos a armadura;
. eliminação de cura a vapor, na indústria de pré-moldados, que requer um equipamento gerador de vapor e um controle tecnológico de alto custo.
Locais de aplicação
NA CONSTRUÇÃO CIVIL - em substituição aos demais cimentos permite uma redução acentuada no tempo necessário ao descimbramento. As normas brasileiras recomendam que a retirada do escoramento ocorra após 14 dias, mesmo assim aconselha deixar pontaletes bem encunhados e devidamente espaçados na peça desformada. Quando da utilização do ARI os Construtores executam o descimbramento com 3 dias obtendo, portanto, grande economia devido a rotatividade das formas além de reduzir o tempo de construção da obra;
NA FABRICAÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO - a elevada resistência inicial possibilita liberar os blocos mais rapidamente para o transporte, diminuindo a quebra no manuseio e reduzindo o estoque em cura;
NA FABRICAÇÃO DE ARTEFATOS DE CONCRETO - os artefatos de concreto exigem formas de aço de alto custo, quanto maior a rotatividade das formas menor o custo operacional;
NO CONCRETO PROTENDIDO - possibilita a protenção em prazos mais curtos, liberando as peças protendidas e possibilitando imediata aplicação de cargas.
Desvantagens
. Por ser um cimento com alto teor de C3 S seu calor de hidratação é mais elevado, por isso o uso em concreto massa ou peças de grandes dimensões e volume deve ser evitado;
. Apesar do tempo necessário para manter a estrutura em processo de cura ser inferior ao tempo dos demais cimentos, 2 ou 3 dias, é importantíssimo que a mesma seja iniciada o mais breve possível e efetuada de forma rigorosa com o objetivo de reduzir ao mínimo o surgimento de trincas e fissuras, principalmente em lajes e pisos. Ocorrência bastante provável quando do emprego do cimento ARI.
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1.5. Ensaios Físicos de Cimento Portland
1.5.1. Determinação da finura por meio da peneira n.º 200 - (NBR11579/91)
Finalidade:
Um grão de cimento quando em contato com a água se hidrata até uma certa profundidade enquanto o seu núcleo permanece praticamente inerte. Evidentemente quanto mais fino estiver o cimento melhor será a sua hidratação e consequentemente maior será a sua resistência mecânica. Não queremos com isso afirmar que a resistência do cimento depende exclusivamente da finura, e sim que a mesma é muito importante no processo.
Por outro lado cimentos excessivamente finos podem acarretar danos ao concreto devido a elevações no calor de hidratação, em função de reações muito rápidas, com probabilidade de ocorrência de fissuras. Quando do armazenamento por períodos prolongados e sem maiores cuidados os cimentos mais finos absorvem com maior rapidez a umidade do ar e sofrem uma semi-hidratação, com consequente queda na resistência por ocasião de seu emprego.
O ensaio descrito na NBR 11579/91 é bastante simples e consiste no peneiramento de 50 g de cimento, através de uma peneira com abertura de malha quadrada de 0,075 mm (n.º 200).
Aparelhagem:
. Peneira n.º 200 com fundo e tampa.
. Balança com sensibilidade de 0,01 g.
. Pincéis de cerdas de náilon e cerdas naturais.
. Bastão de PVC.
. Flanela.
. Cronômetro.
Amostragem:
A massa da amostra a ser ensaiada será 50 g (M), não apresentar sinais de hidratação e ter sido coletada de modo a representar o cimento analisado.
Ensaio:
O peneiramento é executado do seguinte modo:
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. Colocar as 50 g de cimento sobre a tela da peneira,previamente encaixada no fundo e, através de movimentos de vaivém horizontal, peneirar durante 3 a 5 minutos. Durante a operação de peneiramento deve-se evitar perdas de material.
. Tampar a peneira, após o peneiramento, e com o bastão aplicar golpes suaves sobre o caixilho de modo a desprender as partículas aderidas a tela. Limpar a superfície inferior da tela com o pincel de cerdas de náilon.
. O material passante deverá ser eliminado.
. Reiniciar o peneiramento por mais 15 a 20 minutos, girando o conjunto a intervalos regulares:
. Limpar o fundo com auxílio da flanela e a peneira conforme indicação anterior.
. Reiniciar o peneiramento segurando o conjunto com as duas mãos (fundo, peneira e tampa), ligeiramente inclinado, e imprimir-lhe movimentos rápidos de vaivém durante 60 segundos, girando o conjunto em mais ou menos 60º a cada 10 segundos.
. Repetir o último peneiramento sempre que o resíduo que passou pela peneira for superior a 0,05 gramas;
. Pesar o material retido (R) com precisão de 0,01 grama.
Notas: A Norma recomenda que a peneira seja aferida periodicamente.
	 A Norma permite o peneiramento mecânico.
Resultado:
A relação entre o resíduo retido na peneira n.º 200 (R) e a massa inicial da amostra (M) será o índice de finura do cimento (F), expresso em porcentagem e calculado até os décimos. O resultado do ensaio é o valor obtido em uma única determinação.
F = R x 100
 M
F 	= Índice de finura do cimento, em porcentagem.
R 	= Resíduo do cimento na peneira de n.º. 200 em g.
M 	= Massa inicial do cimento: 50 g.
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1.5.2. Determinação da água da pasta de consistência normal (NBR 11580/91)
Finalidade:
Para se obter o tempo de início e fim de pega do cimento deve-se definir primeiramente a pasta de consistência normal. Tanto na definição da pasta quanto no ensaio de pega utiliza-se o Aparelho de Vicat, provido de Sonda de Tetmajer e Agulha de Vicat.
O ensaio de pasta de consistência normal tem por finalidade determinar a quantidade de água necessária para que o cimento tenha uma consistência normal. Considera-se como consistência normal o momento em que a Sonda de Tetmajer descendo sobre a pasta de cimento estacionar a 6 + 1 mm do fundo da forma.
Atualmente, em função das recentes alterações nas especificações de cimento portland com o aumento significativo das adições, este ensaio tem se tornado um eficiente sinalizador para os tecnologistas no sentido de antecipar problemas que concorrem para o surgimento de retração hidráulica no concreto. Percentual de água acima de 31%, na definição da pasta de consistência normal, é indicativo seguro que haverá, também, elevação no consumo de água do concreto com grandes possibilidades de retração hidráulica caso não se adote cura rigorosa.
Aparelhagem:
. Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g.
. Misturador mecânico.
. Espátula.
. Recipiente de plástico ou vidro para conter a água de amassamento.
. Aparelho de Vicat.
. Placa de vidro.
Amostragem:
A massa de cimento necessária para o ensaio é 500 g + 0,1 g. (mistura mecânica).
A massa de cimento necessária para o ensaio é 400 g + 0,1 g. (mistura manual).
Ensaio:
. O ensaio deve ser executado em sala com temperatura de 24º C + 4º C e umidade relativa do ar de, no mínimo, 50%.
. A temperatura da água de amassamento deve ser de 23º C + 2º C.
. O aparelho de Vicat deve ser aferido antes de iniciar o ensaio. A aferição consiste em descer a Sonda de Tetmajer até encostar na placa de vidro apoiada sobre a base do aparelho, ajustando o indicador no zero da escala graduada.
Mistura mecânica:
. O preparo da pasta de cimento é iniciado através do lançamento no misturador de uma determinada quantidade de água. Geralmente iniciamos o ensaio com percentuais de água na faixa de 27,5% a 31,0% da massa de cimento.
. A água é introduzida na cuba do misturador.
. A seguir lança-se lentamente sobre a água os 500 gramas de cimento. Após a colocação de todo o cimento deve-se aguardar 30 segundos.
. Liga-se então o misturador na velocidade baixa durante 30 segundos.
. Para-se a mistura durante 120 segundos. Nos primeiros 15 segundos raspa-se, com a espátula, as paredes internas da cuba e a pá do misturador para que a pasta fique concentrada no fundo.
. Ao término dos 120 segundos liga-se o misturador na velocidade alta durante 60 segundos, tempo necessário para a completa homogeneização da pasta.
Mistura manual
Na atualização da norma de procedimentos para a definição da água da pasta de consistência normal foi eliminada do texto a mistura manual. Como grande número de Laboratórios ainda não dispõe do misturador mecânico faremos referência, a seguir, dos procedimentos para mistura manual.
. Pesa-se 400 gramas de cimento e uma determinada quantidade de água, em geral 115 g a 125 g.
. Coloca-se o cimento em um recipiente metálico. Tomando-se o cuidado de, com o auxílio da espátula, formar uma cratera em seu centro.
. Lança-se no interior da cratera a água de amassamento e durante 1 minuto junta-se à água o cimento. Ao término dessa operação inicia-se o amassamento (homogeneização da pasta) que deve durar 5 minutos.
Enchimento do molde tronco-cônico
. Finalizada a mistura a pasta é imediatamente transferida para o molde tronco-cônico, assentado sobre a placa de vidro utilizada na aferição do aparelho. Após o enchimento do molde a superfície da pasta deve ser regularizada com o auxílio da espátula.
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. A seguir desce-se sobre a pasta, na sua parte central, a Sonda de Tetmajer. Assim que a mesma tocar na superfície da pasta deve-se travá-la com o parafuso existente no aparelho de Vicat.
. Completado 45 segundos contados a partir do término da mistura solta-se a haste e, após 30 segundos, faz-se a leitura na escala do aparelho da profundidade de penetração da sonda.
. Caso a sonda estacione acima de 7 mm deve-se repetir o ensaio aumentando a quantidade de água de amassamento. Por sua vez valores abaixo de 5 mm implicam em repetição do ensaio com redução da água de amassamento.
Nota: Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.
Resultado:
. Para que a pasta seja considerada de consistência normal a Sonda deve estacionar entre 6 mm + 1 mm do fundo da forma.
. A água definida para a pasta de consistência normal é expressa em porcentagem da massa relativa ao cimento, arredondada ao décimo mais próximo.
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1.5.3. Cimento Portland - Determinação do tempo de pega (NBR NM 65/2003)
Finalidade
Início de pega é o termo utilizado para descrever o intervalo de tempo decorrido entre o momento em que o cimento entrou em contato com a água, transformando-se em uma pasta de característica plástica, e o momento em que a Agulha de Vicat, penetrando suavemente na pasta estaciona a 1 mm do fundo da forma (instante em que a mesma começa a perder plasticidade).
Fim de pega é o momento em que a Agulha de Vicat, penetrando suavemente na pasta, não deixa vestígios apreciáveis sobre ela, ou seja: não mais penetra (instante em que a mesma já perdeu totalmente sua plasticidade).
As normas brasileiras estabelecem um tempo mínimo de 1 hora para o início de pega (todos os cimentos), máximo de 10 horas para final de pega dos cimentos CPI, CPII e CPV, máximo de 12 horas para final de pega dos cimentos CPIII e CPIV. Geralmente os cimentos CPI, CPII e CPV apresentam tempo de início de pega variando de 2 a 3 horas enquanto os cimentos CPIII e CPIV apresentam tempo de início de pega superiores a 3 horas.
Diversos fatores concorrem para alterar a pega do cimento, relacionaremos a seguir alguns desses fatores e sua influência:
. Fatores que aumentam o tempo de pega:
- baixas temperaturas;
- impurezas orgânicas contidas na água ou na areia;- aditivos retardadores.
. Fatores que reduzem o tempo de pega:
- finura elevada do cimento;
- altas temperaturas e baixa umidade do ar;
- baixo fator água/cimento;
- aditivos aceleradores.
O conhecimento do início de pega permite o dimensionamento dos trabalhos de concretagem de modo a produzir, transportar, lançar e adensar o concreto dentro do tempo correto. Não se permite, sob nenhum pretexto, o uso do concreto após o início de pega.
Aparelhagem
. Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g.
. Misturador mecânico ou tacho para mistura.
. Espátula.
. Recipiente de plástico ou vidro para conter a água de amassamento.
. Aparelho de Vicat.
. Placa de vidro.
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Amostragem
A massa de cimento necessária para o ensaio é 500 g + 0,1 g. (mistura mecânica).
A massa de cimento necessária para o ensaio é 400 g + 0,1 g. (mistura manual).
Ensaio:
. O aparelho de Vicat deve ser aferido antes de iniciar o ensaio. A aferição consiste em descer a Agulha de Vicat até encostar na placa de vidro apoiada sobre a base do aparelho, ajustando o indicador no zero da escala graduada.
. Com a mesma quantidade de cimento e água, definida no ensaio de consistência, prepara-se nova pasta para o ensaio de tempo de pega seguindo, também, os mesmos procedimentos de mistura.
. Registrar o momento exato em que se lançou a água de amassamento.
. Ao término da mistura a pasta é imediatamente transferida para o molde tronco-cônico, assentado sobre a placa de vidro utilizada na aferição do aparelho. Depois de cheio a superfície da pasta deve ser regularizada com o auxílio da espátula.
. Periodicamente, após o enchimento do molde, desce-se sobre a pasta, suavemente e sem choque até a parada total, a Agulha de Vicat. A Agulha de Vicat deve ser sustentada com os dedos e a leitura de sua penetração deve ocorrer 30 segundos após o início da penetração na pasta.
. Após cada determinação deve-se modificar a posição do molde de modo que nenhuma leitura seja efetuada a menos de 9 mm do contorno interno do molde e nem a menos de 6 mm uma das outras.
. No momento em que a Agulha estacionar a 1 mm do fundo teremos o início de pega.
. Após a determinação do tempo de início de pega efetuam-se novas leituras, a cada 10 minutos, para definição do tempo de fim de pega.
. A primeira entre três leituras sucessivas e iguais, superiores a 38,0 mm, constitui a indicação de fim de pega.
Resultado:
Início de pega é o intervalo de tempo, em minutos, decorrido entre o instante em que se lançou a água de amassamento e o instante em que se constatou o início de pega.
Fim de pega é o intervalo de tempo, em minutos, decorrido entre o instante em que se lançou a água de amassamento e o instante em que se constatou o fim de pega.
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1.5.4. Determinação da expansibilidade de Le Chatelier (NBR 11582/91)
Finalidade:
Os principais elementos causadores de expansões no cimento são:
. Cal Livre:	A sua hidratação dá origem ao Ca (OH)2, hidróxido de cálcio altamente 		expansivo.
. Mg O: 	Proveniente do calcário dolomítico ou magnesiano.
. Gesso: 	Quando em excesso pode reagir com o C3 A, após o endurecimento do 		cimento, formando a etringita secundária, com aumento razoável de 		volume.
Aparelhagem
. Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g.
. Misturador mecânico.
. Espátula fina.
. Recipiente de plástico ou vidro para conter a água de amassamento.
. Agulhas de Le Chatelier
. Paquímetro
. Bandeja
. Recipiente metálico ou de vidro refratário para conter a água em ebulição
. Placas de vidro quadradas 5cm x 5cm.
Amostragem
A massa de cimento necessária para o ensaio é 500 g + 0,1 g. (mistura mecânica).
A massa de cimento necessária para o ensaio é 400 g + 0,1 g. (mistura manual).
Ensaio
. O ensaio deve ser executado em sala com temperatura de 24º C + 4º C e umidade relativa do ar de, no mínimo, 50%. A água de amassamento deve estar com temperatura de 23º C + 2º C.
. Antes do ensaio as agulhas devem ser aferidas para verificação de sua flexibilidade. O teste consiste em fixar uma das hastes da agulha na posição horizontal, o mais próximo possível da sua junção com o cilindro, e pendurar na outra haste, também próximo a junção, uma massa de 300 gramas. A distância entre as duas extremidades deve variar de 15 mm a 30 mm.
. Necessita-se para o ensaio de seis agulhas, três para o ensaio a frio e três para o ensaio a quente.
�
. Com a mesma quantidade de cimento e água, definida no ensaio de consistência, prepara-se nova pasta para o ensaio de expansibilidade adotando-se, também, os mesmos procedimentos de mistura.
. O cilindro das agulhas apoia-se sobre as placas de vidro (previamente untadas com óleo mineral) colocadas dentro da bandeja. Depois de cheios cuidadosamente com a pasta são cobertos com outras placas, colocando-se sobre o conjunto um contrapeso de modo a evitar que os conjuntos virem devido ao peso das hastes.
. Logo após a moldagem a bandeja é cheia com água potável a 23º C + 2º C. O conjunto de agulhas permanece submerso pelo período de 20 h + 4h. Tempo mínimo necessário para que a pasta fique rígida o suficiente para suportar uma forte pressão do polegar.
. Após esse período as placas de vidro são cuidadosamente retiradas, separando-se três agulhas para o ensaio a frio e três agulhas para o ensaio a quente. Caso na operação de retirada das placas ocorra deslocamento do corpo-de-prova da forma o mesmo deve ser eliminado do ensaio.
Expansibilidade a Frio:
. No ensaio a frio as agulhas são imersas em recipientes com água a 23º C + 2º C onde permanecerão por seis dias consecutivos. As agulhas devem permanecer sempre na posição vertical e com as extremidades das hastes fora da água, para facilitar as leituras.
Expansibilidade a Quente:
. No ensaio a quente as agulhas são imersas em recipientes com água a 23ºC + 2ºC com as hastes fora da água. Procede-se então o aquecimento progressivo da água que deve entrar em ebulição entre 15 e 30 minutos.
. O aquecimento da água deve durar 5 horas ou mais.
Resultado:
Expansibilidade a Frio:
A expansibilidade a frio é definida pela diferença entre a abertura final (após sete dias consecutivos em água a 23º C + 2º C) e a abertura inicial da agulha (medida logo após a moldagem dos corpos de prova) .
O resultado da expansibilidade a frio é a média das três determinações, expressa em mm, com aproximação de 0,5 mm.
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Expansibilidade a Quente:
No ensaio de expansibilidade a quente mede-se a abertura inicial das agulhas momentos antes da colocação dos corpos de prova na água quente.
Após três horas, mantendo-se a água sempre em ebulição, efetua-se nova medição, repetindo-a de duas em duas horas até que, após duas medições consecutivas, não se constate nenhum afastamento das extremidades das hastes. (abertura final).
O resultado da expansibilidade a quente é a diferença entre a abertura final e inicial da agulha, representada pela média de três determinações, expressa em mm, com aproximação de 0,5 mm.
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1.5.5. Determinação da resistência à compressão ( NBR 7215/91 )
Finalidade:
Entre todos os ensaios físicos a determinação da resistência à compressão é, sem dúvida, o mais importante. Através dele podemos julgar se o cimento atende ou não as especificações de resistência, que definem a sua classe, além de avaliarmos seu comportamento mecânico nas diversas idades.
Aparelhagem:
. Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g.
. Misturador mecânico ou recipiente metálico para amassamento manual.
. Formas cilíndricas, metálicas, com diâmetro de 50 mm e altura de 100 mm.
. Soquete.
. Espátula.
. Placas de vidro de 70 mm a 100 mm de aresta.
. Capeador.
. Prensa para rompimento de corpos de prova de argamassa.
Amostragem:Para a realização do ensaio prepara-se uma argamassa, traço em peso 1:3 e fator A/C igual a 0,48 L/kg., nas seguintes quantidades:
___________________________________________________________________
 Peso em gramas para mistura
 Material
 	Manual 		Mecânica
___________________________________________________________________
 Cimento 	312 + 0,2		624 + 0,4
 Água 		150 + 0,1		300 + 0,2
 Areia Normal
 . Fração Grossa 	234 + 0,2		468 + 0,3
 . Fração Média Grossa 234 + 0,2		468 + 0,3
 . Fração Média Fina 	234 + 0,2		468 + 0,3
 . Fração Fina 	234 + 0,2		468 + 0,3
___________________________________________________________________
Observações:
. A areia é produzida e fornecida pelo IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo, atendendo às prescrições da NBR-7214 - Areia Normal para ensaio de cimento (EB-1133).
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Ensaio:
. O ensaio é executado moldando-se 12 corpos de prova. Os corpos de prova serão testados nas idades de 3, 7 e 28 dias. No caso da análise do cimento ARI as idades são 1, 3 e 7 dias, sendo os 28 dias facultativos.
. A quantidade de materiais definida para a mistura manual é suficiente para a moldagem de três corpos de prova.
. A quantidade de materiais definida para a mistura mecânica é suficiente para a moldagem de seis corpos de prova.
. A seguir descreveremos o processo de mistura manual e mecânica.
Nota: A revisão da NBR-7215, efetuada em 1991, excluiu da metodologia do ensaio a mistura manual. Apesar de concordarmos com a evolução natural dos processos de controle da qualidade dos materiais não podemos deixar de reconhecer que a decisão tomada pela comissão revisora sofreu forte influência da indústria cimenteira que, equipada com equipamentos e instalações modernas, desconhecia e contestava os ensaios executados pelos Construtores e Laboratórios particulares, os quais, em sua maioria, não dispunham de misturador mecânico. Atendendo, portanto, àqueles que não dispõem do misturador mecânico este trabalho continuará contemplando a mistura manual.
Mistura Manual:
. Em um recipiente metálico é misturado, com auxílio de espátula, as diversas frações de areia com o cimento, até obter-se uma mistura uniforme;
. Em seguida dispõe-se o material em forma de coroa e lança-se, de uma vez, a quantidade de água no interior da cratera;
. Com a espátula deita-se o material circundante sobre a água, durante 1 minuto, a seguir inicia-se a mistura enérgica que, para completa homogeneização da argamassa, tem seu tempo estipulado em 5 minutos.
Mistura Mecânica:
. Colocar toda a água na cuba da argamassadeira;
. Com o misturador da argamassadeira ligado em velocidade baixa lançar o cimento na cuba. A mistura do cimento com a água tem tempo previsto de 30 segundos
. Sem paralisar a mistura inicia-se a colocação da areia, previamente misturada, durante 30 segundos;
. Em velocidade alta, durante 30 segundos, mistura-se a argamassa;
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. Após esse tempo desliga-se a argamassadeira e, durante 15 segundos, retira-se com a espátula o material que ficou aderido na parede da cuba e na pá do misturador, deixando-se por 1 minuto e 15 segundos a argamassa em repouso, com a cuba tampada;
. A operação é reiniciada com a argamassadeira em velocidade alta durante 1 minuto, quando se encerra a mistura.
Moldagem
A moldagem dos corpos de prova é iniciada logo após a preparação da argamassa. Com o auxílio da espátula a argamassa é colocada na forma, em quatro camadas de alturas aproximadamente iguais, recebendo cada camada trinta golpes moderados do soquete normal, uniformemente distribuídos.
A face superior deve ser acertada com placas de vidro que, além de nivelar o topo do corpo de prova, evita a evaporação da água de amassamento.
A seguir as formas são colocadas em câmaras úmidas, onde permanecerão durante 20 a 24 horas. Terminado esse período os corpos de prova são retirados cuidadosamente das formas e imersos em tanques de água, saturada de cal, onde permanecerão até o momento do ensaio.
No dia do rompimento os corpos de prova são retirados do tanque e capeados com mistura de enxofre, a quente, para que os seus topos fiquem paralelos entre si e a carga de compressão se distribua uniformemente em sua superfície.
Resultados
O resultado do ensaio, em cada idade, é representado pela resistência individual, pela média da resistência à compressão dos 4 corpos de prova, expresso em MPa, e, também, pelo desvio relativo máximo.
Considera-se desvio relativo máximo a diferença entre a resistência individual do corpo de prova que mais se afasta da média e a média, dividindo-se este valor pela média e o resultado expresso em porcentagem. A porcentagem obtida deve ser arredondada ao décimo mais próximo
Quando ocorrer em uma série de 4 corpos de prova, de mesma idade, desvio relativo máximo superior a 6% calcula-se nova média, desconsiderando-se o valor mais discrepante, identificando o corpo de prova no certificado com um asterisco. Persistindo o fato o ensaio deve ser totalmente refeito para todas as idades.
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Exemplo de cálculo:
Calcular a resistência individual, a resistência média e o desvio relativo máximo de corpos-de-prova, com 28 dias de idade. O cimento ensaiado é do tipo CPIIE-40. Verificar se o cimento ensaiado atende às especificações de resistência à compressão.
	CP nº
	Carga de ruptura (kgf)
	CP nº
	Carga de ruptura (kgf)
	1
	7440
	3
	7675
	2
	7890
	4
	7600
1º Passo: Determinar a resistência individual, em MPa:
Divide-se a carga de ruptura pela área da seção onde foi aplicada a carga
	 
S = ( R2
 S = 19,63 cm2	
 
CP (n.º) 	Resistência à compressão 	 Resistência à compressão 
			(kgf/cm2)					(MPa)
1		 7440 ( 19,63 = 379				37,9
2		 7890 ( 19,63 = 402				40,2
3		 7675 ( 19,63 = 391				39,1
4		 7600 ( 19,63 = 387				38,7
2º Passo: Determinar a resistência à compressão média, em MPa:
		Resistência média = 39,0 MPa
3º Passo: Determinar a diferença (absoluta) entre a média e os valores individuais:
CP (n.º)	Diferença (MPa)
1		39,0 - 37,9 = 1,1
2		39,0 - 40,2 = 1,2
3		39,0 - 39,1 = 0,1
4		39,0 - 38,7 = 0,3
A maior diferença encontrada foi de 1,2 MPa.
4º Passo: Calcular o desvio relativo máximo:
		D.R. = (1,2 ( 39,0) x 100
		
		D.R. = 3,1 %
Obs.: Como o desvio relativo máximo foi inferior a 6% considera-se a execução do ensaio correta. Caso o desvio houvesse superado a 6% deveríamos suprimir a maior das diferenças e reiniciado o cálculo.
5º Passo: Conclusão:
O cimento ensaiado não atende às especificações relativas a resistência à compressão em função de sua resistência média apresentar valor inferior a 40 MPa, aos 28 dias de idade.
39,0 MPa < 40,0 MPa
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1.6. Especificações
	
EXIGÊNCIAS
	CPI / CPI-S
(EB-1)
	CPII E / Z / F
(EB-2138)
	AF / CPIII
(EB-208)
	POZ/CPIV
(EB-758)
	ARI/CPV
(EB-2)
	FÍSICAS
	Classe
	Classe
	Classe
	Classe
	ARI
	
	25
	32
	40
	25
	32
	40
	25
	32
	40
	25
	32
	
	Finura # 200(%)
	< 12
	< 12
	< 10
	< 12
	< 12
	< 10
	< 8
	< 8
	< 8
	< 8
	< 8
	< 6
	Superfície Específica
Blaine (m2/kg)
	> 240
	> 260
	> 280
	> 240
	> 260
	> 280
	-
	-
	-
	-
	-
	> 300
	Tempo de Pega
Início de Pega (h)
Fim de Pega (h)
	
> 1
< 10 f
	
> 1
< 10 f
	
> 1
< 10 f
	
> 1
< 10 f
	
> 1
< 10 f> 1
< 10 f
	
> 1
< 12 f
	
> 1
< 12 f
	
> 1
< 12 f
	
> 1
< 12 f
	
> 1
< 12 f
	
> 1
< 10 f
	Estabilidade de volume
Expansibilidade
Expansão a frio
Expansão a quente
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
< 5 f
< 5
	
Resistência compressão
01 dia (MPa)
03 dias (MPa)
07 dias (MPa)
28 dias (MPa)
91 dias (MPa)
	
-
> 8
> 15
> 25
-
	
-
> 10
> 20
> 32
-
	
-
> 15
> 25
> 40
-
	
-
> 8
> 15
> 25
-
	
-
> 10
> 20
> 32
-
	
-
> 15
> 25
> 40
-
	
-
> 8
> 15
> 25
> 32 f
	
-
> 10
> 20
> 32
> 40 f
	
-
> 12
> 23
> 40
> 48 f
	
-
> 8
> 15
> 25
> 32 f
	
-
> 10
> 20
> 32
> 40 f
	
> 14
> 24
> 34
-
-
	Teor de escória (%)
	
0 (CP-I)
1 a 5 (CP-I S)
	6 a 34 (CPII-E)
	35 a 70
	-
	-
	Teor de pozolana (%)
	
	6 a 14 (CPII-Z)
	-
	15 a 50
	-
	Material carbonático (%)
	
	0-10 (E-Z) 6-10 (F)
	0 a 5
	0 a 5
	0 a 5
	
EXIGÊNCIAS
	CPI / CPI-S
(EB-1)
	CPII E / Z / F
(EB-2138)
	AF / CPIII
(EB-208)
	POZ/CPIV
(EB-758)
	ARI/CPV
(EB-2)
	QUÍMICAS (%)
	Classe
	Classe
	Classe
	Classe
	ARI
	
	25
	32
	40
	25
	32
	40
	25
	32
	40
	25
	32
	
	Òxido de magnésio (%)
(MgO)
	< 6,5
	< 6,5
	-
	< 6,5
	< 6,5
	
Trióxido de enxofre (%)
(SO3)
	< 4,0
	< 4,0
	< 4,0-
	< 4,0
	C3A
	SO3
	
	
	
	
	
	< 8
	< 3,5
	
	
	
	
	
	> 8
	< 4,5
	
Resíduo insolúvel
	CP I
	CP I - S
	CPIIE
	CPIIZ
	CPIIF
	< 1,5
	-
	< 1,0
	
	< 1,0
	< 5,0
	< 2,5
	< 16,0
	< 2,5
	
	
	
	
Perda ao Fogo
	CP I
	CP I - S
	
< 6,5
	
< 4,5
	
< 4,5
	
< 4,5
	
	< 2,0
	< 4,5
	
	
	
	
	
Anidrido carbônico
(CO2)
	CP I
	CP I - S
	
< 5,0
	
< 3,0
	
< 3,0
	
< 3,0
	
	< 1,0
	< 3,0
	
	
	
	
�
�
	
	ENSAIOS DE CIMENTO PORTLAND
	
	ALUNO (A)................................................................................................................................
	
DATA DO ENSAIO:
	CURSO:................................................................... TURMA:..............................Nº:.................
	
	
	CARACTERÍSTICAS DA AMOSTRA
	MARCA
	TIPO
	CATEGORIA
	DATA DA COLETA
	
	
	
	
	
	
	RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (MPa)
	
	
	
	
	3 DIAS
	7 DIAS
	28 DIAS
	CP Nº
	kgf
	kgf/cm2
	MPa
	kgf
	kgf/cm2
	MPa
	kgf
	kgf/cm2
	MPa
	1
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	2
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	3
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	4
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	5
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	6
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	MÉDIA
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	DESVIO
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	FINURA POR
PENEIRAMENTO
	PESO INICIAL:......................(g)
	RESÍDUO:.......................... (g)
	RESULTADO:....................... (%)
	
	ÁGUA DE
CONSISTÊNCIA
NORMAL
	Água
	Profundidade
	Água
	Profundidade
	Água
	Profundidade
	
	................(g)
	...............(mm)
	................(g)
	...............(mm)
	................(g)
	...............(mm)
	
	................(g)
	...............(mm)
	................(g)
	...............(mm)
	................(g)
	...............(mm)
	
	ENSAIO DE
INÍCIO E FIM
DE PEGA
	Leitura
	Profundidade
	Leitura
	Profundidade
	Leitura
	Profundidade
	
	1ª:...............hs
	...............(mm)
	4ª:...............hs.
	...............(mm)
	7ª:...............hs.
	...............(mm)
	
	2ª:...............hs
	...............(mm)
	5ª:...............hs.
	...............(mm)
	8ª:...............hs.
	...............(mm)
	
	3ª:...............hs
	...............(mm)
	6ª:...............hs.
	...............(mm)
	9ª:...............hs.
	...............(mm)
	
	Início do ensaio:....................hs.
	Início de pega:.................minutos
	Final de pega:..............minutos
	
	ENSAIO
DE EXPANSIBILIDADE
	EXPANSIBILIDADE A FRIO (mm)
	
	EXPANSIBILIDADE A QUENTE (mm)
	
	Abertura Inicial
	Abertura Final
	Expansão
	
	Abertura Inicial
	Abertura Final
	Expansão
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Expansão a frio:......................................mm
	
	Expansão a quente:...............................mm
	
	Conclusão:
	Laboratorista:
	Professor Responsável:
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