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CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA LOGÍSTICA
ANDERSON MOREIRA DA SILVA – RA 4045721821
MARIA LUCIENE SILVA NASCIMENTO – RA 4191741147
PROJETO INTERDISCIPLINAR APLICADO AO CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA PROINTER IV
RELATÓRIO PARCIAL
TUTOR A DISTÂNCIA: GILBERTO CARMO DE MORAIS
TUTOR DE SALA: FABIANA
SÃO GONÇALO / RJ
2017
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO	3
Logística e Gestão da Cadeia de Suprimentos Integrada	4
1.1 - A	4
PASSO 2 – A	4
2.1 A	4
2.2 A	4
2.3	4
2.4	4
2.5	4
2.6	4
PASSO 3 – A	4
3.1	4
3.2	4
3.3 A	5
PASSO 4 – A	5
4.1 C	6
PASSO 5 - FIN	6
REFERÊNCIAS	6
INTRODUÇÃO
O gerenciamento da cadeia de suprimentos é um conjunto de métodos que são usados para proporcionar uma melhor integração e uma melhor gestão de todos os parâmetros da rede: transportes, estoques, custos, etc. 
Esses parâmetros estão presentes nos fornecedores, na sua própria empresa e finalmente nos clientes. A gestão adequada da rede permite uma produção otimizada para oferecer ao cliente final o produto certo, na quantidade certa. O objetivo é, obviamente, reduzir os custos ao longo da cadeia, tendo em conta as exigências do cliente – afinal, isso é qualidade: entregar o que o cliente quer, no preço e nas condições que ele espera.
Esta gestão é por vezes difícil, especialmente para um sistema que não tenha controle sobre toda a cadeia. Por exemplo, uma empresa que terceiriza uma parcela da produção ou da logística, deixou de ter controle sobre uma parte importante do processo. É difícil também porque a demanda do cliente é desconhecida na maioria das vezes e varia substancialmente de um mês ao outro, o que implica um planejamento da produção mais complexo. Os produtos a serem fabricados também podem mudar (nova estação, moda, modelos, melhorias), o que colocará em evidência a necessidade de uma estratégia de preços e cálculos de custos de fornecimento e estoque.
O problema aparece também em produtos completamente novos, inovadores, onde os modelos prontos não podem ser aplicados e exigem, assim, novas soluções. Por exemplo, projetar uma nova fábrica na China: os produtos seriam entregues para os clientes, após a fabricação, em 6 semanas (por navios). O problema: não se considerou que ambientes salinos podem enferrujar os produtos.
Embora neste caso a questão de mudar o tipo de transporte não seja colocada em discussão (pois multiplicaria o custo por 10), é preciso levar em consideração os fatores inerentes ao tipo de transporte e acondicionamento. Para maiores informações sobre a situação dos portos no Brasil e no mundo veja Portos mais movimentados no Brasil e no Mundo e Movimento dos portos brasileiros; para mais detalhes do transporte de cargas no Brasil, veja Custo Brasil – situação do transporte de cargas, Infra-estrutura das rodovias no Brasil, e Logística brasileira: qual nossa situação?.
Vários níveis de planejamento também podem (e devem) ser considerados: estratégico, tático e operacional. Trata-se de conhecer sua própria rede de distribuição já existente com os controles de estoques sendo utilizados e de iniciar uma primeira estratégia de coordenação da entrega dos produtos, iniciada antes mesmo da fabricação dos mesmos. Além disso, devem-se utilizar os modelos de tomada de decisão baseados em programação linear e modelos de transporte, que tornam mais evidentes os custos e as interdependências entre as etapas. Passamos, por fim, para as fórmulas e cálculos complicados que um software especializado (ERP) se encarregará de gerir no dia-a-dia.
No exemplo de nosso equipamento enviado por via marítima existe outro problema: o de transbordo. Essas plataformas são usadas apenas para receber produtos e redirecioná-los. Há momentos em que ocorrerão gargalos (e outros momentos em que haverá falta de produtos) nesses centros de distribuição. Este é o problema do equilíbrio dos fluxos. Esse balanço garante que todo o fluxo que entra é igual ao que sai. Estas plataformas não produzem e não consomem produtos, apenas encaminham. No entanto, é possível utilizar este ponto de redistribuição como um produtor se, por exemplo, ele embala o produto, aplica um rótulo ou termina uma etapa de montagem.
A gestão eficaz da cadeia de suprimentos pode melhorar seus negócios.
Seu produto passa por muitas etapas antes de chegar ao consumidor final. Uma gestão eficaz da cadeia de suprimentos pode ajudar a pôr em prática um processo contínuo e suave, desde a pré-produção até o consumo, passando pela distribuição. Com informações e números fica mais fácil gerenciar seus processos, desde que os dados sejam precisos; com o histórico em mãos é possível identificar os pontos frágeis do sistema.
Em termos simples, a gestão da cadeia de suprimentos envolve a coordenação de todas as atividades ligadas ao processamento dos pedidos dos clientes, desde a pré-produção até a entrega.
Durante este processo, as partes que compõem o produto trocarão de mãos diversas vezes, dos fornecedores até a fabricação, da estocagem à expedição, até chegar à entrega e ao consumo. Assim, dentro de uma pequena empresa que faz parte de uma grande cadeia, como se preocupar com todo esse processo, e ainda melhorá-lo?
Todo modelo de gestão de cadeia de suprimentos deve incluir maneiras de melhorar a eficiência – o ganho de rendimento – das atividades seguintes:
previsão e planejamento do equilíbrio entre oferta e demanda (veja Como melhorar a previsão de demanda);
Localização de fornecedores de matérias-primas;
Fabricação do produto;
Armazenagem do produto;
Entrega do produto;
Devolução do produto pelo cliente, caso necessário;
Feedback através do serviço de atendimento ao cliente e melhoria do processo, onde necessário.
Lembre-se que se você obtém informações e números sobre os processos, é mais fácil gerenciá-los. No entanto, é bom ter certeza de que os números refletem a realidade, para que as decisões da gerência sejam tomadas em função de conhecimento real do processo. Além disso, com um histórico em mãos, fica menos complexo identificar pontos frágeis, como dependência de um único fornecedor ou de um mercado.
Analise bibliográficas sobre gestão eficiente dos estoques:
Neste artigo apresentaremos o fato da importância da gestão de estoque no processo de planejamento do controle do estoque. Para bem mostrarmos a importância do mesmo, começamos definindo o estoque, que apesar de ser uma definição bem ampla, simplificamos trazendo o pensamento e definição de autores para o seu esclarecimento. Por isso os estoques sempre foram alvos da atenção dos grandes gerentes.
Com a alta competitividade e a maior exigência do consumidor as empresas necessitam se adaptarem rapidamente à tendência, melhorar suas performances e agregar valores aos seus serviços e produtos.
 	E a gestão de estoque entra com a função de deixar as empresas no nível em que se exige o mercado, garantindo maior disponibilidade de produto ao consumidor, com o menor nível de estoque possível.
 	Estoques excessivos significam gastar dinheiro à toa, é assumir custo que não retorna benefício algum. Hoje as empresas procuram a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente, no momento e na quantidade desejada, é grandemente facilitada com a administração eficaz dos estoques.
Políticas e funções dos estoques
Definições de estoque:
 	O alcance do termo estoque é muito amplo. Tradicionalmente falando podemos considera-lo como representativo de matérias-primas, produtos semi-acabados, componentes para montagem, sobressalentes, produtos acabados, materiais administrativos e suprimentos variados.
As principais funções do estoque são:
a. Garantir o abastecimento de materiais a empresa, neutralizando os efeitos de:
✓demora ou atraso no fornecimento de materiais: Estando sempre atento a quantidade qualidade dos materiais em estoque.
✓sazonalidade no suprimento: Verificar o tempo que está acontecendo, as transformações dos materiais.
✓ riscos de dificuldade no fornecimento:Analisando o tipo de dificuldade encontrada.
b. Proporcionar economias de escala:
✓ através da compra ou produção em lotes econômicos;
✓ pela flexibilidade do processo produtivo;
✓ pela rapidez e eficiência no atendimento ás necessidades.
Tipos de estoques
a) Estoque Mínimo: O estoque mínimo também é conhecido como Ponto de Pedido, é a quantidade de itens estocados a partir das quais são efetuados os pedidos de reposição. São fundamentais: o estoque de segurança e os tempos de entrega e consumo diário.
Os Pontos de Pedidos, isto é, os pedidos de compra de materiais devem ser emitidos quando as quantidades estocadas atingirem níveis suficientes apenas para cobrir os estoques de segurança (reserva) fixados e os consumos (ou vendas) previstos para os períodos correspondentes aos prazos de entrega dos fornecedores.
Fórmula para estoque mínimo:
Emi = ER + PE x C
Onde:
Emi: Estoque Mínimo
ER= Estoque de Reserva
PE= Prazo de Entrega
C= Compras
b) Estoque de Segurança ou Reserva: O consumo médio mensal dos itens de estoque e o tempo de reposição variam muito; variam muito de item para item, de uma época para outra, que leva as empresas a manter os estoques de segurança. O estoque de segurança é um amortecedor destinado a minorar os efeitos de variações, do consumo médio mensal do tempo de reposição ou de ambos conjuntamente. Tem como objetivo compensa as incertezas inerentes ao fornecimento e demanda e permite manter um fluxo regular de produção.
Fórmula de Estoque de Segurança:
ES = (c x ape) + ac (pe + ape)
Onde:
ES: Estoque de Segurança
c: Consumo Diário
ape: Atraso no prazo de entrega
ac: Aumento no consumo diário
pe: Prazo de entrega pelo fornecedor
c) Estoque Máximo: O estoque máximo é igual à soma do estoque de segurança mais o lote de suprimento, seja ele o lote econômico ou não. Sofrem limitações de ordem física, manuseio, custos, inventários e riscos. Como os componentes desse tipo de estoque são o suprimento e o estoque de reserva variará todas as vezes que um ou outro ou ambos variarem.
Fórmula do Estoque Máximo:
Emax = ES + Lote de Suprimento
Onde:
Emax: Estoque Máximo
ES: Estoque de Segurança
Lote de Suprimento
d) Estoque de Antecipação: O estoque de antecipação pode ser usado para compensar diferenças de ritmo de fornecimento e demanda. É mais comumente usado quando as flutuações de demanda são significativas, mas relativamente previsíveis. Ele também pode ser usado quando as variações de fornecimento são significativas.
e) Estoque de Ciclo: Ocorre quando um ou mais estágios na operação não podem oferecer simultaneamente todos os itens que produzem.
Custos de estoques
Os custos de estoques estão diretamente relacionados à administração de estoques. A logística e a racionalidade podem ser utilizadas com êxito para resolução de problemas de estoque. Podemos dividir os custos em três principais tópicos: custo de estoque, custo de pedido e custo de falta de estoque. (BALLOU, 2012).
Custo de manutenção de estoque são todos os custos para manter mercadorias estocadas, dentro do custo de estoque podemos fazer uma divisão como custo de oportunidade de capital, pois o mesmo permanece imobilizado ao invés de ser investido de alguma forma dentro ou fora da empresa.
Custos de pedido relacionam-se ao processo de aquisição de materiais para reposição do estoque. Quando ocorre a emissão de uma ordem de compra e chega ao fornecedor, acaba gerando mais custos como, por exemplo, custo de processamento de pedidos; custo de envio até o fornecedor; custo de preparação da produção; custo de desvio e por fim o preço da mercadoria.
Custo por falta de estoque ocorre literalmente por falta de produtos no estoque, havendo, assim, dois tipos de custos de falta: os de vendas perdidas, que ocorre quando se perde um pedido de cliente fazendo com que a imagem da empresa fique manchada, agregando também perda de lucros futuros pela má impressão deixada ao cliente. Temos também o custo de atraso que por mais que o cliente concorde com o atraso na entrega gera gastos adicionais com a administração, vendas no reprocessamento do pedido além de custos extraordinários de transporte e manuseio caso tenha que ser remanejado pra outro canal de distribuição.
Pesquisa teórica sobre Armazenagem
Segundo Pozo (2010, p.11), “É o processo que envolve administração dos espaços necessários para manter os materiais estocados”. Esta atividade envolve fatores como localização, arranjo físico, equipamentos de movimentação e grande necessidade de recursos financeiros e humanos. Seus custos podem absorver de 10 a 40% das despesas logísticas, porém, se bem administrada, agrega valor ao produto, se diferenciando no atendimento aos clientes.
Subprocessos da armazenagem: Entrada; estocagem e expedição
......................
Tipos e funções das embalagens
A embalagem se tornou item fundamental da vida de qualquer pessoa e principalmente das atividades de qualquer empresa.
Para a logística, a embalagem é item de fundamental importância, possui relacionamento em todas as áreas, e é essencial para atingir o objetivo logístico de disponibilizar as mercadorias no tempo certo, nas condições adequadas ao menor custo possível.
Dependendo do foco em que está sendo analisado, o conceito de embalagem pode variar. Para um profissional da área de distribuição, por exemplo, a embalagem pode ser classificada como uma forma de proteger o produto durante sua movimentação. Enquanto que para um profissional de marketing a embalagem é muito mais uma forma de apresentar o produto, visando atrair os clientes e aumentar as vendas, do que uma forma de protegê-lo.
Bem como suas funções: a de proteção da mercadoria, durante as atividades de logística, e a de exposição ao consumidor, como meio de aumentar as vendas. Sem deixar de considerar os custos envolvidos na produção e no transporte de mercadorias.
Quanto à classificação, a mais referenciada é a que classifica de acordo com as funções em primária, secundária, terciária, quartenária e de quinto nível.
• a) Primária: é a embalagem que está em contato com o produto, que o contém. Exemplo: vidro de pepino, caixa de leite, lata de leite condensado.
• b) Secundária: é aquele que protege a embalagem primária. Exemplo: o fundo de papelão, com unidades de caixa de leite envolvidas num plástico. É geralmente a unidade de venda no varejo.
• c) Terciária: São as caixas, de madeira, papelão, plástico.
• d) Quaternária: São embalagens que facilitam a movimentação e a armazenagem, qualquer tipo de contenedor. Exemplo: Contêiner
• e) Embalagem de Quinto nível: é a embalagem conteinerizada, ou embalagens especiais para envio a longa distância.
Funções
As principais funções da embalagem são: conteção, proteção e comunicação.
FUNÇÃO DE CONTENÇÃO:  refere-se à função de conter o produto, de servir como receptáculo, por exemplo, quando ocorre do produto vazar da embalagem, esta função não foi cumprida.
FUNÇÃO DE PROTEÇÃO:  possibilita o manuseio do produto até o consumo final, sem que ocorra danos na embalagem, e/ou produto. Também com relação a esta função deve-se estabelecer o grau desejado de proteção ao produto.
FUNÇÃO DE COMUNICAÇÃO: é a que permite levar a informação, utilizando diversas ferramentas, como símbolos, impressões e cores. Nas embalagens primárias, esta função ocorre diretamente com os consumidores finais, trazendo informações sobre a marca e produto. E nas embalagens ditas industriais, relacionadas à logística, a comunicação ocorre na medida em que impressões de códigos de barra nas embalagens, marcações, cores ou símbolos permitam a localização e identificação de forma facilitada nos processos logísticos de armazenagem, estoque, separação de pedidos, e transporte.
Embalagem em relação à logística
A embalagem tem interação com todas as funções da logística, armazenamento, manuseio, movimentação de materiais, e transporte. Desta interação com as funções logísticas, pode-se conseguir redução de custos, de tempo na entrega final do produto, redução de perdas,e aumento do nível de serviço ao cliente.
Na movimentação de materiais, dentro dos armazéns, e na troca de modal de transporte, é onde a embalagem sofre os maiores impactos, que podem causar danos a embalagem primária, e produto, e onde os impactos da falta de planejamento podem ser percebidos, seja pelo alto número de perdas, e/ou adaptação dos equipamentos de transporte, seja pelo aumento do custo decorrente destas perdas, e impossibilidade de padronização dos métodos e equipamentos de movimentação, que acabam por aumentar a necessidade de mão-de-obra e reduzir a eficiência.
Unitização
Unitizar uma carga significa agrupar volumes, tendo como principal objetivo a facilitação no manuseio, movimentação, armazenagem e transporte da carga.
As vantagens adquiridas na unitização de carga são:
- menor utilização de mão-de-obra;
- menor número de manuseios de carga;
- reduzir volume;
- redução de custo no embarque e desembarque;
- ganho de tempo;
- redução de custo com embalagens;
Os tipos de recipientes utilizados na unitização de carga são pallets, containers, barris, etc.
Armazenagem alfandegada
Armazém alfandegado (Bonded Warehousing) consiste em um tipo de armazém na qual as empresas colocam os produtos sem a necessidade de pagar taxas ou tarifas aduaneiras. Local reservado para armazenagem e custódia de mercadorias importadas que estão sujeitas as taxas ou tarifas alfandegárias: até que elas sejam quitadas os produtos devem ficar retidos ou ser devolvidos para o país de origem. Este armazém deve ter aprovação do governo e estar sob leis e garantias de funcionamento.
Revisão bibliográfica sobre processo de exportação
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3.3 A
PASSO 4 – A
4.1 C
PASSO 5 - FIN
 “A Inovação distingue entre um líder e um seguidor”. (Steve Jobs).
REFERÊNCIAS
https://portogente.com.br /portopedia/91207/ – 17 de outubro de 2017
https://www.logisticadescomplicada.com/ – 17 de outubro de 2017
http://www.unisuam.edu.br/revistas/index.php/cadernosunisuam/article/848/665/
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAenrwAH/
http://www.fateclins.edu.br/site/
http://www.investexportbrasil.gov.br/sites/default/files/publicacoes/manuais/PUBExportPassoPasso2012.pdf
As 7 etapas da Armazenagem
25 de outubro de 2016
Na cadeia logística a armazenagem é um dos processos mais importantes de toda esta cadeia, portanto vamos apresentar neste artigo as 7 etapas da Armazenagem com o intuito de esclarecer quão importante é a armazenagem.
Recebimento
Esta é a primeira etapa da armazenagem, o recebimento de materiais. A descarga dos itens dos caminhões. Aqui pode ser envolvidos os equipamentos de movimentação e empilhadeiras, conforme o tipo de carga que podem ser fracionadas ou paletizadas.
Conferência e endereçamento
Nesta etapa antes mesmo da partida do entregador, confere-se a mercadoria entregue, bem como a nota fiscal e se não há itens avariados. Após a conferência os materiais devidamente etiquetados são enviados para a área de estocagem.
Estocagem
Aqui o operador verifica o código de barras do material a ser estocado se ele pertence ao endereço destinado. Confirmado o endereço e o material, a empilhadeira posiciona a mercadoria.
Identificação
Agora com o material devidamente estocado, quando for solicitado deverá ser separado. Pelo sistema de gerenciamento do armazém, o material é identificado através do código de barras e qual o seu endereçamento no armazém. Com estas informações em mãos, o operador localiza o materiaL.
Separação
Com o material localizado e identificado, o operador o conduz até a área de separação. E de acordo com o pedido a carga é desfeita e fracionada se necessário. É indicado que a área de separação fique em um local a parte da estrutura de estocagem.
Embalagem
Após a separação do material, os materiais são destinados ao embalamento. O tipo de embalagem será feito conforme a necessidade, podendo ser de palete, caixa, tambor, contentor ou etc. Zelando pela integridade da mercadoria são inseridos itens de segurança como filme strech, espumas ou dissecantes.
Expedição
Na última etapa, depois de todos os processos anteriores a mercadoria é encaminhada para a área de expedição. Aqui a mercadoria será embarcada para o veículo por meio de transpaletes ou empilhadeiras e segue viagem até o seu destino. Toda esta operação deve ocorrer respeitando-se as regras de tempo de embarque.
Na Binho Transportes todas as etapas são feitas de acordo com as normas e procedimentos de segurança e qualidade. Contate-nos e venha conhecer a melhor empresa logística para se trabalhar.
Inspirado na Revista Intralogistica