Etapas da Evolução da Manutenção

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Etapas da Manutenção 
 
Uma das áreas administrativas que mais evoluiu nos últimos vinte anos é o gerenciamento 
da manutenção, devido principalmente ao aumento da grande diversidade e complexidade dos 
itens físicos, bem como dos novos enfoques e responsabilidades da manutenção (MOUBRAY, 2000). 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da 
Manutenção, conforme abaixo: 
1. Primeira Geração 
A primeira geração engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos 
eram pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente superdimensionados. A 
situação econômica da época não priorizava a produção, logo, não era necessária uma manutenção 
elaborada, sendo na sua maioria, de maneira corretiva (MOUBRAY, 2000; PINTO e XAVIER,1999). 
2. Segunda Geração 
Esta geração vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. As pressões do 
período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o 
contingente de mão-de-obra industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período 
houve um forte aumento da mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. 
Começa a evidenciar a necessidade de uma maior disponibilidade, bem como maior 
confiabilidade, tudo isso na busca da maior produtividade; a indústria estava bastante dependente 
do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à idéia de que falhas dos equipamentos poderiam 
e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva. 
Na década de 60 esta manutenção consistia de intervenções nos equipamentos feitas a 
intervalo fixo. O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com 
outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de 
manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção moderna. 
Finalmente, a quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido 
aumento do custo deste capital, levaram as pessoas a começarem a buscar meios para aumentar a 
vida útil dos equipamentos. 
3. Terceira Geração 
A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação 
da produção, que sempre diminui a capacidade de produção aumentou os custos e afetou a 
qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. Na manufatura, os efeitos dos 
períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de se utilizar sistemas “just-in-
time”, onde estoques reduzidos para a produção em andamento significavam que pequenas pausas 
na produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a fábrica. 
O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que a confiabilidade e 
disponibilidade tornaram-se postos-chaves em setores tão distintos quanto saúde, processamento 
de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. 
Maior a automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam nossa 
capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos padrões do 
serviço quanto à qualidade do produto; por exemplo, falhas em equipamentos podem afetar o 
controle climático em edifícios e a pontualidade das redes de transporte. 
Cada vez mais, as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, 
em um momento em que os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando rapidamente. 
Em algumas partes do mundo, estamos chegando a um ponto em que ou as empresas satisfazem 
as expectativas de segurança e de preservação ambiental, ou poderão ser impedidas de funcionar. 
Na terceira geração reforçou-se o conceito da manutenção preditiva. 
4. Quarta Geração 
A quarta geração iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda 
a organização na eliminação de perdas, redução da manutenção preventiva, redução dos custos. 
Nesta geração a manutenção corretiva é vista como um indicador de ineficiência da 
manutenção, sendo os novos projetos projetados na base da confiabilidade e disponibilidade. Essa 
geração tem um aprimoramento na contratação ou da terceirização a longo prazo em uma relação 
de parceria com indicadores de performance. (KARDEC E NASCIF, 2009). 
5. Quinta geração 
A quinta geração mantém as boas práticas da quarta geração, mas focando ainda mais nos 
resultados empresariais e uma grande melhoria na relação entre os departamentos para garantir a 
gestão dos ativos. Nessa fase surge o conceito de gestão dos ativos, no qual os ativos devem 
produzir na sua capacidade máxima para obter o melhor retorno sobre os ativos (ROA) ou retorno 
sobre o investimento (ROI). 
A manutenção preditiva ganha um foco maior nessa geração, com um monitoramento de 
condições on-line e off-line. A manutenção começa cada vez mais a participar nas decisões do 
projeto, aquisição, instalação, comissionamento e operação dos ativos. A gestão está focada na 
constante implementação de melhorias para redução das falhas, focando diretamente na 
performance dos ativos, na excelência da engenharia da manutenção, contratação de serviços de 
terceiros por resultados e uma consolidação da boa prática gerencial (KARDEC E NASCIF, 2012).
 
 
Referências 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: 
Petrobrás, 2009. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 4 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: 
Petrobrás, 2012 
 
MOUBRAY, J. Manutenção Centrada em Confiabilidade. São Paulo: Aladon Ltds, 2000.