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Olá! Bem-vindo à terceira aula de Gestão da Manutenção Industrial. Na aula de hoje, conheceremos os processos estratégicos da Gestão da Manutenção Industrial, veremos quais estratégias são importantes para o gerenciamento do processo de manutenção. Além disso, veremos os tipos mais utilizados de manutenção, incluindo seus conceitos e técnicas que serão abordadas no decorrer desta aula. Estratégia da da Manutenção. Para começar, vamos relembrar o principal conceito da Manutenção industrial. “Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, de modo a atender um processo de produção ou de serviço, com: Confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.” Esse conceito estratégico da manutenção envolve diversos aspectos na condução das atividades, como o planejamento das ações baseado nos objetivos globais da empresa, controle eficaz do processo e melhoria contínua baseada nos cenários almejados. A manutenção, para ser relacionada como função estratégica, deve ter por meta o alcance dos resultados empresariais, e isso é obtido através da eficácia nas intervenções que devem estar focadas para manter a função dos equipamentos disponíveis para a produção (KARDEC e NASCIF, 2006). Conheça agora, alguns processos estratégicos da Gestão da Manutenção Industrial com o professor Luiz Felipe Cougo, clicando no link em destaque. Conceito Atual de Manutenção. A medida que é destacada a atividade de manutenção, surge a constatação do seu valor estratégico para as organizações. Tavares (1999) sustenta que a manutenção estratégica é uma mudança de conceito, pois engloba as atividades em um todo, em um sistema, e não cada equipamento separadamente. Nascif e Dorigo (2010) apoiam esse conceito, apresentando a razão de ser da manutenção como atendimento das diretrizes estabelecidas pela alta direção buscando o alcance dos resultados empresariais. Dada a devida importância a esta atividade, reconhecemos que o processo de gestão da manutenção não é mais um processo isolado mas, sim, que é parte fundamental do sistema como um todo, e que deve-se adotar pontos importantes para que sejam coletadas e avaliadas as oportunidades de melhoria! Dentro deste processo de manutenção um ponto muito importante a ser destacado é o embasamento e a também a atualização. O sistema de gestão da manutenção traz esse conhecimento atual, através da base literária, científica e dos recursos das empresas. Confira na videoaula! Tipos de Manutenção Já temos até aqui, uma grande bagagem quando o assunto é Gestão da Manutenção Industrial não é mesmo? Em um primeiro momento estruturamos o sistema de gestão da manutenção, e agora, para definirmos quais os tipos de manutenção podemos utilizar para atender as estratégias empresariais, vamos conceituar os tipos de manutenção. Manutenção Corretiva Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou falha do equipamento, podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido. Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de operação, nível de ruído ou de vibrações; b) Ocorrência da falha ou quebra. Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: • Manutenção Corretiva Não Planejada. • Manutenção Corretiva Planejada. Manutenção Corretiva Não Planejada É a correção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria. Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o desempenho empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de competitividade atuais. Manutenção Corretiva Planejada É a correção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha. Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. É será sempre de melhor qualidade. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida, e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc. Manutenção Preventiva Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais, e no caso de falhas as consequências são catastróficas. Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará uma ação corretiva. Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva: • Quando não é possível a manutenção preditiva; • Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de componentes; • Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; • Riscos de agressão ao meio ambiente; • Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, siderúrgica, indústria automobilística, etc. A manutenção preventiva será tanto mais conveniente: ➢ Quanto maior for a simplicidade na reposição; ➢ Quanto mais altos forem os custos de falhas; ➢ Quanto mais as falhas prejudicarem a produção; ➢ Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. Se por um lado à manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro lado, promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem. Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados quando o conjunto de fatores não for suficientemente forte ou claro em prol dessa política. Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos econômicos e concluir que para além de determinada duração de vida de um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva.Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a: • Falha humana; • Falha de sobressalentes; • Contaminações introduzidas no sistema de óleo; • Danos durante partidas e paradas; • Falhas dos Procedimentos de Manutenção. Manutenção Preditiva A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma: Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes: • O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição. • O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos. • As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada. • Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado. Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos: • acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores. • A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado, e que um programa de acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta urna relação custo/benefício de 1/5. Segue alguns exemplos: a) Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, temperatura muita elevada, ruídos anormais. b) Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de vibração / Análise de óleo: Ferrografia (partículas); Físico-Químico (densidade, viscosidade, aparência, cheiro); Termografia (análise de temperatura de pontos da máquina) entre outros. Manutenção Detectiva A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra detectar - em inglês Detective Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. É importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades: • Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira entre a integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidas contra falhas e suas consequências menores, maiores ou catastróficas. • Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. • Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente, também apresentam falhas. • As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: Não-atuação; Atuação Indevida. A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É evidente que existem situações onde é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em outras isso é definitivamente impossível. Manutenção Pró-Ativa TPM - Manutenção Produtiva Total É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a empresa, com o acréscimo de ser humano. Objetiva a redução de quebra dos equipamentos, redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior participação integração, e comprometimento de todos os funcionários da empresa, buscando uma maior confiabilidade do sistema. Tem como estrutura base, um sério programa de treinamento. MA - Manutenção Autônoma É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, de algumas funções básicas de cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples, mas importantes tarefas: a) Limpeza; b) Lubrificação; c) Reapertos. O lema da MA é: "De minha máquina cuido eu” Engenharia de Manutenção É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural. Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção: • deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; • modificar situações permanentes de mau desempenho; • deixar de conviver com problemas crônicos; • melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; • dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas compras para a manutenção. Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua), aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo. Comparação de custos A tabela a seguir mostra qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os tipos mais usuais: Corretiva Não Planejada, Preventiva e Preditiva/Corretiva Planejada. Esses valores foram obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference e resultam de dados da Exxon, Betlehem Steel e revistas especializadas dos Estados Unidos. Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano Corretiva Não Planejada 17 a 18 Preventiva 11 a 13 Preditiva e Monitoramento de Condição/Corretiva Planejada 7 a 9 Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada. Observa-se que o custo da corretiva não planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada. Estruturas de manutenção Os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são resumidamente descritos a seguir: ➢ Manutençãopor Área; ex: linhas de montagem, fabricação, pintura, etc; ➢ Manutenção por Departamento; ex: mecânica, eletrônica, elétrica, etc; ➢ Manutenção Centralizada; ex: um único chefe ou gerente para todas as áreas e departamentos; ➢ Manutenção Combinada. Manutenção por Área Vantagens: 1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao setor de produção. 2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da retirada de ferramentas é menor. 3- Redução ao mínimo do tempo entre a emissão da ordem de serviço e sua execução. 4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças sobressalentes. 5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados. 6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas. 7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno. 8- Os supervisores e os mecânicos de manutenção conhecem melhores os problemas, as programações, serviços especiais, etc. Desvantagens: 1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal. 2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores. 3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, contratação e horas extras. 4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao pouco uso. 5- É verificada duplicidade de equipamentos não oficiais de manutenção por área. 6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande. 7- É difícil a utilização correta de especialistas. Manutenção por Departamento Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens devido a superposição não qualificada, falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos programas de produção, o fato da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o custo da manutenção. Manutenção Centralizada Vantagens: 1- Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção; 2- Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para diversos serviços; 3- Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa; 4- O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução de contratação e dispensas; 5- Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência; 6- Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente; 7- Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção; 8- A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada; 9- Há mais controle do capital investido e de serviços novos. Desvantagens: 1- Os oficiais ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente; 2- Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber instruções; 3- A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil; 4- São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência; 5- Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso dificulta a sua utilização com eficiência; 6- O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa; 7- As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da manutenção e não da produção. Manutenção Combinada Vantagens: 1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de construção ou reparação em toda a fábrica; 2- Há um controle eficiente de despesas de manutenção; 3- Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros de produção; 4- Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de produção. Desvantagens: 1- As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção; 2- Há tendência para uma área ter excesso de pessoal; 3- Há duplicidade de equipamentos. As variações e as modificações são tão numerosas quanto as fábricas que as adotam. REFERÊNCIAS KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção Função Estratégica. 2ª ed. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001. KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: Petrobrás, 2009. SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. S/ ed. CNI, Rio de Janeiro – RJ. [s.d.]. TAVARES, L.A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro, Novo Pólo Publicações e Assessoria Ltda, 1999. Manutenção Preventiva No video anterior, vimos que existem os tipos de manutenção planejada o a não planejada, ou seja, de caráter reativo, aprendemos também que nem sempre a manutenção corretiva é reativa correto? Desde que ela seja planejada. Agora, vamos assistir ao vídeo do professor Luiz Cougo com a continuidade dos tipos de manutenção, os quais serão complementados com literatura aprimorando assim, os conceitos e os autores reconhecidos no mercado da gestão da manutenção. Assista! Síntese Nesta aula, vimos sobre as estratégias da manutenção, seus princípios, fundamentos, boas práticas e as metas mais comuns. Aprendemos ainda, sobre alguns dos tipos de manutenção utilizados nas organizações, e que os mais comuns são os da manutenção corretiva e da manutenção preventiva. Esperamos que você tenha aprendido da melhor forma possível os temas estudados e deixamos como sugestão a leitura dos livros do Alan Kardec e Júlio Nascif intitulado “ Manutenção: Função Estratégica “ mencionado em nosso material. Ampliando assim seu conhecimento! Compartilhando Gostou de conhecer mais sobre manutenção? Tenho certeza que seus colegas também gostariam de conhecer. Então, compartilhe com eles sobre o que você aprendeu na aula de hoje. Até a próxima aula!
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