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Gestão manutencao - 3

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Olá! Bem-vindo à terceira aula de Gestão da Manutenção Industrial. 
 
Na aula de hoje, conheceremos os processos estratégicos da Gestão da Manutenção Industrial, 
veremos quais estratégias são importantes para o gerenciamento do processo de manutenção. 
 
Além disso, veremos os tipos mais utilizados de manutenção, incluindo seus conceitos e técnicas que 
serão abordadas no decorrer desta aula. 
 
 
Estratégia da da Manutenção. 
Para começar, vamos relembrar o principal conceito da Manutenção industrial. 
“Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, de modo a atender um processo 
de produção ou de serviço, com: 
Confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.” 
Esse conceito estratégico da manutenção envolve diversos aspectos na condução das atividades, como o 
planejamento das ações baseado nos objetivos globais da empresa, controle eficaz do processo e 
melhoria contínua baseada nos cenários almejados. 
A manutenção, para ser relacionada como função estratégica, deve ter por meta o alcance dos 
resultados empresariais, e isso é obtido através da eficácia nas intervenções que devem estar focadas 
para manter a função dos equipamentos disponíveis para a produção (KARDEC e NASCIF, 2006). 
Conheça agora, alguns processos estratégicos da Gestão da Manutenção Industrial com o professor Luiz 
Felipe Cougo, clicando no link em destaque. 
 
Conceito Atual de Manutenção. 
A medida que é destacada a atividade de manutenção, surge a constatação do seu valor estratégico para 
as organizações. Tavares (1999) sustenta que a manutenção estratégica é uma mudança de conceito, 
pois engloba as atividades em um todo, em um sistema, e não cada equipamento separadamente. Nascif 
e Dorigo (2010) apoiam esse conceito, apresentando a razão de ser da manutenção como atendimento 
das diretrizes estabelecidas pela alta direção buscando o alcance dos resultados empresariais. 
 
 
Dada a devida importância a esta atividade, reconhecemos que o processo de gestão da manutenção 
não é mais um processo isolado mas, sim, que é parte fundamental do sistema como um todo, e que 
deve-se adotar pontos importantes para que sejam coletadas e avaliadas as oportunidades de melhoria! 
Dentro deste processo de manutenção um ponto muito importante a ser destacado é o embasamento e 
a também a atualização. O sistema de gestão da manutenção traz esse conhecimento atual, através da 
base literária, científica e dos recursos das empresas. Confira na videoaula! 
 
Tipos de Manutenção 
Já temos até aqui, uma grande bagagem quando o assunto é Gestão da Manutenção Industrial não é 
mesmo? 
Em um primeiro momento estruturamos o sistema de gestão da manutenção, e agora, para definirmos 
quais os tipos de manutenção podemos utilizar para atender as estratégias empresariais, vamos 
conceituar os tipos de manutenção. 
Manutenção Corretiva 
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado. 
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. 
Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou falha do equipamento, 
podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido. 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: 
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão 
de operação, nível de ruído ou de vibrações; 
b) Ocorrência da falha ou quebra. 
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. 
 
 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
• Manutenção Corretiva Não Planejada. 
• Manutenção Corretiva Planejada. 
Manutenção Corretiva Não Planejada 
É a correção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um 
desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria. 
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda 
da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. 
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não planejada, seu departamento de manutenção é 
comandado pelos equipamentos e o desempenho empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de competitividade 
atuais. 
Manutenção Corretiva Planejada 
É a correção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha. 
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. É será sempre de melhor 
qualidade. 
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida, e algum planejamento 
pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o 
posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc. 
Manutenção Preventiva 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano 
previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO. 
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, 
procura prevenir. 
Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, 
pois o fator segurança se sobrepõe aos demais, e no caso de falhas as consequências são catastróficas. 
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, 
implicará uma ação corretiva. 
 
 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva: 
• Quando não é possível a manutenção preditiva; 
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de 
componentes; 
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; 
• Riscos de agressão ao meio ambiente; 
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, siderúrgica, indústria automobilística, etc. 
 
 
 
 
 
A manutenção preventiva será tanto mais conveniente: 
➢ Quanto maior for a simplicidade na reposição; 
➢ Quanto mais altos forem os custos de falhas; 
➢ Quanto mais as falhas prejudicarem a produção; 
➢ Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. 
Se por um lado à manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das 
atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro lado, promove, via de regra, 
a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem. 
Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados quando o conjunto de fatores não for 
suficientemente forte ou claro em prol dessa política. 
Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos econômicos e concluir que para além de determinada duração 
de vida de um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva.Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a: 
 
 
• Falha humana; 
• Falha de sobressalentes; 
• Contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
• Danos durante partidas e paradas; 
• Falhas dos Procedimentos de Manutenção. 
Manutenção Preditiva 
A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode 
ser definida da seguinte forma: 
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento 
obedece a uma sistemática. 
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação 
contínua do equipamento pelo maior tempo possível. 
Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva 
privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são 
efetuadas com o equipamento produzindo. 
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse 
tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. 
De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o 
que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. 
As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes: 
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição. 
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos. 
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada. 
• Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado. 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos: 
 
 
• acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso 
na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade 
de acompanhamento, também, pelos operadores. 
• A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos 
envolvidos, estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado, e que um programa de 
acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta urna relação custo/benefício de 1/5. 
Segue alguns exemplos: 
a) Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, 
temperatura muita elevada, ruídos anormais. 
b) Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de vibração / Análise de óleo: Ferrografia (partículas); Físico-Químico 
(densidade, viscosidade, aparência, cheiro); Termografia (análise de temperatura de pontos da máquina) entre outros. 
Manutenção Detectiva 
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra 
detectar - em inglês Detective Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma: 
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de 
operação e manutenção. 
Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um 
exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. 
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito 
por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. 
É importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades: 
• Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira entre a integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, 
equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidas contra falhas e suas consequências menores, maiores ou 
catastróficas. 
• Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a 
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. 
• Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente, também apresentam falhas. 
 
 
• As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: Não-atuação; Atuação 
Indevida. 
A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É evidente que existem situações onde é possível contornar 
ou fazer um acompanhamento, mas em outras isso é definitivamente impossível. 
Manutenção Pró-Ativa 
TPM - Manutenção Produtiva Total 
É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a empresa, com o acréscimo de ser humano. Objetiva a 
redução de quebra dos equipamentos, redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior participação integração, e 
comprometimento de todos os funcionários da empresa, buscando uma maior confiabilidade do sistema. Tem como estrutura base, um sério 
programa de treinamento. 
MA - Manutenção Autônoma 
É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, 
de algumas funções básicas de cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples, mas importantes tarefas: 
a) Limpeza; 
b) Lubrificação; 
c) Reapertos. 
O lema da MA é: "De minha máquina cuido eu” 
Engenharia de Manutenção 
É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural. 
Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção: 
• deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; 
• modificar situações permanentes de mau desempenho; 
• deixar de conviver com problemas crônicos; 
• melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; 
• dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas compras para a manutenção. 
 
 
Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua), aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a 
manutenção de Primeiro Mundo. 
Comparação de custos 
A tabela a seguir mostra qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os tipos mais usuais: Corretiva Não Planejada, Preventiva e 
Preditiva/Corretiva Planejada. 
Esses valores foram obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference e resultam de dados da Exxon, Betlehem Steel e revistas 
especializadas dos Estados Unidos. 
Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano 
Corretiva Não Planejada 17 a 18 
Preventiva 11 a 13 
Preditiva e Monitoramento de 
Condição/Corretiva Planejada 
7 a 9 
Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada. 
Observa-se que o custo da corretiva não planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada. 
Estruturas de manutenção 
Os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são resumidamente descritos a seguir: 
➢ Manutençãopor Área; ex: linhas de montagem, fabricação, pintura, etc; 
➢ Manutenção por Departamento; ex: mecânica, eletrônica, elétrica, etc; 
➢ Manutenção Centralizada; ex: um único chefe ou gerente para todas as áreas e departamentos; 
➢ Manutenção Combinada. 
Manutenção por Área 
Vantagens: 
1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao setor de produção. 
2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da retirada de ferramentas é menor. 
3- Redução ao mínimo do tempo entre a emissão da ordem de serviço e sua execução. 
 
 
4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças sobressalentes. 
5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados. 
6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas. 
7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno. 
8- Os supervisores e os mecânicos de manutenção conhecem melhores os problemas, as programações, serviços especiais, etc. 
Desvantagens: 
1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal. 
2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores. 
3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, contratação e horas extras. 
4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao pouco uso. 
5- É verificada duplicidade de equipamentos não oficiais de manutenção por área. 
6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande. 
7- É difícil a utilização correta de especialistas. 
Manutenção por Departamento 
Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens 
devido a superposição não qualificada, falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos 
programas de produção, o fato da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o custo da manutenção. 
Manutenção Centralizada 
Vantagens: 
1- Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção; 
2- Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para diversos serviços; 
3- Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa; 
4- O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução de contratação e dispensas; 
5- Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência; 
 
 
6- Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente; 
7- Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção; 
8- A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada; 
9- Há mais controle do capital investido e de serviços novos. 
Desvantagens: 
1- Os oficiais ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente; 
2- Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber instruções; 
3- A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil; 
4- São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência; 
5- Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso dificulta a sua utilização com eficiência; 
6- O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa; 
7- As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da manutenção e não da produção. 
Manutenção Combinada 
Vantagens: 
1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de construção ou reparação em toda a fábrica; 
2- Há um controle eficiente de despesas de manutenção; 
3- Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros de produção; 
4- Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de produção. 
Desvantagens: 
1- As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção; 
2- Há tendência para uma área ter excesso de pessoal; 
3- Há duplicidade de equipamentos. 
As variações e as modificações são tão numerosas quanto as fábricas que as adotam. 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção Função Estratégica. 2ª ed. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: Petrobrás, 2009. 
 
SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. S/ ed. CNI, Rio de Janeiro – RJ. [s.d.]. 
 
TAVARES, L.A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro, Novo Pólo Publicações e Assessoria Ltda, 1999. 
 
 
 
Manutenção Preventiva 
No video anterior, vimos que existem os tipos de manutenção planejada o a não planejada, ou seja, de 
caráter reativo, aprendemos também que nem sempre a manutenção corretiva é reativa correto? Desde 
que ela seja planejada. 
 
Agora, vamos assistir ao vídeo do professor Luiz Cougo com a continuidade dos tipos de manutenção, os 
quais serão complementados com literatura aprimorando assim, os conceitos e os autores reconhecidos 
no mercado da gestão da manutenção. Assista! 
 
Síntese 
Nesta aula, vimos sobre as estratégias da manutenção, seus princípios, fundamentos, boas práticas e as 
metas mais comuns. 
 
 
 
Aprendemos ainda, sobre alguns dos tipos de manutenção utilizados nas organizações, e que os mais 
comuns são os da manutenção corretiva e da manutenção preventiva. 
 
Esperamos que você tenha aprendido da melhor forma possível os temas estudados e deixamos como 
sugestão a leitura dos livros do Alan Kardec e Júlio Nascif intitulado “ Manutenção: Função 
Estratégica “ mencionado em nosso material. Ampliando assim seu conhecimento! 
 
Compartilhando 
Gostou de conhecer mais sobre manutenção? Tenho certeza que seus colegas também gostariam de 
conhecer. Então, compartilhe com eles sobre o que você aprendeu na aula de hoje. 
 
Até a próxima aula!

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