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Gestão da Manutenção 
Industrial
Prof. Douglas Agostinho
Aula Interativa 6
Organização da Disciplina
 Conteúdos
• Rever pontos importantes 
abordados nas aulas teóricas 
4, 5 e 6
• Na aula interativa 3 abordamos os conceitos sobre 
manutenção, a diferença entre as visões arcaica e 
atual da manutenção, e entramos nos tipos de 
manutenção, explorando a manutenção corretiva. 
Agora, iniciaremos com a manutenção preventiva
• A manutenção preventiva pode ser dividida em 2 tipos:
1. programada ou sistemática – quando os serviços 
de manutenção são efetuados de forma 
periódica, isto é, em intervalos preestabelecidos, 
como dias de calendários (…)
(...) ciclos de operações, horas de operações, e outros, 
desprezando as condições dos componentes envolvidos
2. rotina – são as manutenções preventivas feitas 
com intervalos pré-determinados e de tempos 
reduzidos, ou equipamento com prioridades 
claramente definidas e (…)
(...) de curtas durações de execução; na maioria das 
vezes apoiadas apenas nos sentidos humanos, sem 
causar a indisponibilidade da instalação
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• Benefícios da manutenção preventiva:
 maior planejamento dos serviços
 melhor administração de recursos e atividades
 conhecimento prévio das necessidades de 
materiais e peças sobressalentes
• Em contrapartida, os equipamentos que são 
retirados da produção em função de uma parada 
podem ter defeitos introduzidos durante a 
execução dos serviços, por falhas de 
procedimentos ou por desconhecimento
• Exemplos de atividades da manutenção preventiva:
 inspeção
 revisão
 lubrificação
 calibração
 limpeza técnica
• Exemplo de cronograma de manutenção 
preventiva
Manutenção Preditiva
• É a manutenção feita por meio de previsão de falha, ou 
seja, com o monitoramento controlado de condições de 
funcionamento de uma máquina ou de um equipamento. 
É possível prever com antecedência uma parada 
inesperada
• “Manutenção que permite garantir uma
qualidade de serviço desejada, com base na
aplicação sistemática de técnicas de análise, 
utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem para reduzir
ao mínimo a manutenção preventiva e 
diminuir a manutenção corretiva.” (ABNT – NBR 
5462/1994)
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• Gráfico de acompanhamento e 
monitoramento:
Crédito da imagem: slides do prof. Luiz Cougo
• Objetivos da manutenção preditiva:
 otimizar a troca dos componentes
estendendo o intervalo de manutenção
 eliminar desmontagens desnecessárias
para inspeções
 impedir o aumento de danos
 reduzir o trabalho de emergência não
planejado
 aumentar o grau de confiança de um 
equipamento ou de uma linha de 
produção, entre outros
 possibilitar predizer quando os 
componentes estarão próximos de seu
limite de vida
 possibilitar a parada do equipamento antes 
que os danos severos possam ocorrer
 viabilizar a montagem de equipamentos
substitutos (spares)
• Pontos importantes:
 exige mão de obra constantemente
treinada e especializada (própria ou
terceirizada)
 exige recursos de análise em geral que
demandam custos
• Métodos de aplicação:
 estudo das vibrações
 análise do estado das superfícies e análise
estrutural de peças
 termografia
 ultrassom
 ferrografia
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• Análise de vibração
Fonte: <www.arssistec.com.br>
Fonte: <www.directindustry.es>
• Análise do estado das 
superfícies e análise estrutural 
de peças
• Termografia
Fonte: <www.terbel.es>
Fonte: <www.magetech.com.br>
• Ultrassom
• Ferrografia
Fonte: <www.br.com.br>
• Sugestão de vídeo sobre 
termografia para ser visto em 
casa
É um vídeo com áudio em 
espanhol, porém, de fácil 
entendimento, e que traduz 
toda a tecnologia aplicada na 
detecção de futuros 
problemas apenas por meio 
de imagens
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 Disponível em: 
<https://www.youtube.com/
watch?v=vwEZs58iyqs>
Qual tipo de 
manutenção usar?
 Não há uma abordagem de manutenção que seja 
intrinsicamente ruim. O que há são escolhas mal 
feitas
Diagrama de Custo de Manutenção
Crédito da imagem: slides do prof. Luiz Cougo
 O assunto da aula 5 deve ser entendido pelos 
alunos, não trataremos dele nesta aula interativa, 
pois tal conteúdo é, na sua maior parte, teoria 
importante da manutenção
KPIs – “Key Performance 
Indicators” (Indicadores de 
Desempenho)
• São medidas ou dados numéricos 
estabelecidas(os) sobre os processos que se 
quer controlar
• São guias que permitem medir a eficácia 
das ações tomadas, bem como medir 
desvios entre o programado e o realizado
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• Funções dos KPIs
• Indicar oportunidades de melhora 
dentro das organizações
• Através dos indicadores é possível fazer 
comparações ao longo do tempo com 
relação a dados internos e externos
• O que medir?
• Desempenho dos equipamentos
• Custo da manutenção
• Eficiência de mão de obra
• Serviços administrativos na manutenção
• Indicadores de estoque
• Segurança, saúde e meio ambiente
• Como medir os serviços da 
manutenção?
Fonte: <www.oee.com.br>
• Alguns indicadores (índices) geralmente 
utilizados na manutenção:
 TMEF = tempo médio entre falhas
 TMPF = tempo médio para a falha
 TMPR = tempo médio para reparos
 TMEM = tempo médio entre manutenções
 TMP = tempo médio de paralisações
• TPM – Total Productive Maintenance 
 É um modelo de gestão que busca a 
eficiência máxima do sistema produtivo
através da eliminação de perdas e do 
desenvolvimento do homem e sua
relação com a máquina
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• Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção 
contra quebras deve partir de um agente bem 
particular, o operador. Daí a frase: “Da minha 
máquina cuido eu.”
• Objetivos da TPM
 Zero defeitos
 Zero acidentes
 Zero quebras/falhas
 Inexistência de retrabalho ou de 
ajustes
 Ambiente de trabalho com segurança e 
conforto
• Fator importante para a TPM
 Todos têm sua parte de 
responsabilidade na manutenção das 
condições plenas de produção
 Foco em dois pontos:
 7 perdas
 8 pilares da TPM
 As 7 principais perdas em equipamentos
• Falhas em equipamentos
• Set-up e ajustes
• Troca de ferramentas de corte
• Perdas por pequenas paradas
• Perdas por velocidade
• Defeitos e retrabalhos
 O Programa TPM – 8 Pilares
• TPM deve ser entendida como 
uma cultura de trabalho que 
tem como objetivo maximizar 
a eficiência dos equipamentos 
produtivos, contando com a 
participação ativa de todo o 
pessoal
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 Vídeo sobre a implementação da TPM em uma área 
de produção
 Disponível em: 
<https://www.youtube.com/watch?v=xex28PKD
5MA>
Como observado no vídeo, a 
TPM é uma ferramenta que 
auxilia a empresa na busca de 
produtividade com qualidade. 
Deixa bem clara a 
responsabilidade de todos, 
envolvendo desde o gerente 
até o operador da máquina, o 
qual deve sentir-se o dono da 
máquina
 No vídeo os personagens 
relatam alguns dos 8 pilares 
que sustentam a TPM, sendo 
de suma importância a 
atuação do operador, o qual 
deve manter seu equipamento 
o maior tempo possível 
disponível para produzir. O 
operador em um posto de 
trabalho onde se tem a (...)
(...) TPM implantada deve realizar 
algumas operações básicas, as 
quais, antigamente, eram 
exclusivas da manutenção, tais 
como:
– lubrificação de máquinas
– aperto de sensores
– substituição de pequenos 
dispositivos
– detecção de ruídos, etc. (...)
Enriquecendo, assim, sua 
função e aumentando sua 
participação dentro do 
processo produtivo