'Determinação da reatividade álcali agregado de agregado reciclado de vidro para emprego em compósitos de cimento

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UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO 
FACULDADE DE ENGENHARIA E ARQUITETURA 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
Tamires Santiago Callai 
 
 
 
DETERMINAÇÃO DA REATIVIDADE ÁLCALI-
AGREGADO DE AGREGADO RECICLADO DE 
VIDRO PARA EMPREGO EM COMPÓSITOS DE 
CIMENTO 
 
 
 
 
 
Orientador: Professor Patrícia Silveira Lovato Lopes, Mestre. 
 
 
 
 
Passo Fundo 
2017 
 
Tamires Santiago Callai 
 
 
 
 
 
 
DETERMINAÇÃO DA REATIVIDADE ÁLCALI-
AGREGADO DE AGREGADO RECICLADO DE 
VIDRO PARA EMPREGO EM COMPÓSITOS DE 
CIMENTO 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de curso 
apresentado ao Curso de Engenharia Civil, da 
Faculdade de Engenharia e Arquitetura, da 
Universidade de Passo Fundo, como requisito 
parcial para obtenção do grau de Engenheiro 
Civil, sob a orientação do (a) Professor (a) 
Patrícia Silveira Lovato Lopes, Mestre. 
 
 
 
 
 
 
Passo Fundo 
 2017 
 
Tamires Santiago Callai 
 
 
DETERMINAÇÃO DA REATIVIDADE ÁLCALI-AGREGADO DE 
AGREGADO RECICLADO DE VIDRO PARA EMPREGO EM 
COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS 
 
Este Trabalho de Conclusão foi julgado e aprovado na disciplina de Trabalho de 
Conclusão do Curso de Engenharia Civil, da Faculdade de Engenharia e Arquitetura da 
Universidade de Passo Fundo. 
Passo Fundo, Junho de 2017. 
 
 
___________________________________________ 
Prof. Francisco Dalla Rosa 
Coordenador do Curso 
 
 
____________________________________________ 
Prof. Vinicius Scortegagna 
Coordenador da Disciplina de TCC 
 
 
 
BANCA EXAMINADORA: 
 
 
 
____________________________________________ 
Profª. Patrícia Silveira Lovato Lopes 
Orientadora 
Universidade de Passo Fundo 
 
 
_________________________________________ 
Profª. Adriana Augustin Silveira 
Universidade de Passo Fundo 
 
 
____________________________________________ 
Prof. Alessandro Graeff Goldoni 
Universidade de Passo Fundo 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço a Profª. Patrícia Silveira Lovato Lopes, orientadora deste trabalho pelo 
apoio prestado para que a realização deste fosse possível. 
 
Agradeço aos meus pais João Lucas e Maristela pelos valores que me ensinaram desde 
minha infância e por tornarem possível a realização deste trabalho através do seu apoio e 
compreensão. 
 
Agradeço às minhas irmãs Caroline e Antonella que dividiram comigo todos os 
momentos ao longo do curso de graduação, pelos conselhos e pela amizade. 
 
Agradeço aos meus amigos que permaneceram ao meu lado e pela compressão em 
todos os momentos que me ausentei para realizar as atividades do curso de graduação. 
 
Agradeço aos laboratoristas do LABOMACC/CETEC, Amilton e Nilton pela ajuda 
prestada nos últimos meses. 
 
Agradeço, por fim, a todos que de alguma forma colaboraram para a realização deste 
trabalho. 
 
RESUMO 
 
A construção civil pode ser considerada um dos setores mais relevantes ao desenvolvimento 
econômico e social, porém comporta-se como grande causadora de impactos ambientais, 
devido à grande quantidade de resíduos gerados. Por isso, há a urgência em buscar 
alternativas sustentáveis que sirvam de solução para impasses enfrentados no dia-a-dia da 
sociedade. Neste contexto, encontra-se, o vidro. Material fisicamente homogêneo, resultante 
da fusão de óxidos inorgânicos como, óxido de cálcio e óxido de sódio, tendo como principal 
componente a sílica. Por ter em sua morfologia substâncias não cristalinas, o vidro pode ser 
reciclado diversas vezes sem perder sua qualidade. Em função disto, possui características 
pozolânicas, o que pode ser benéfico, melhorando as propriedades mecânicas de argamassas e 
concretos. Porém, o vidro pode ser perigoso quando usado, devido a reação álcali-sílica, 
causando fissuras e deslocamentos nas estruturas. Por isso, há necessidade de avaliar o 
emprego de resíduos de vidro em compósitos cimentícios e se pode ser prejudicial a concretos 
e argamassa. Desta forma, foram investigados diferentes misturas com variação de teor de 
agregado reciclado de vidro (ARV) e comparados a uma argamassa convencional, usada 
como referência para a verificação em relação às resistências mecânicas, consistência e, 
principalmente, a reação álcali-agregado. Através do ensaio em barras de argamassa pelo 
método acelerado, obteve-se valores elevados em relação a reatividade álcali-agregado, para 
todas as misturas, inclusive para a argamassa de referência, constatando-se que todas foram 
reativas conforme a NBR 15577-1 (ABNT, 2008a). Contudo, a formação de fissuras não 
condiz com estes resultados, pois não foram verificadas fissuras expressivas. Para isso, a NBR 
15577-1 (ABNT, 2008), indica que às vezes ocorre um falso positivo no ensaio acelerado, 
sugerindo a realização do ensaio em prismas de concreto, conforme a NBR 15577-6 (ABNT, 
2008) para confirmação dos resultados. 
 
Palavra-chave: Agregado reciclado de vidro. Reação álcali-agregado. Argamassa. 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 – Funções relativas dos óxidos no vidro. ................................................................... 12 
Figura 2 – Fatores condicionantes do fenômeno da RAA deletéria. ........................................ 15 
Figura 3 – Fissuras provocadas pela RAA, em bloco de sapata de um edifício estrutural....... 17 
Figura 4 – Fissuras provocadas pela RAA, em bloco de fundação de edifício de 23 
pavimentos.... ............................................................................................................................ 17 
Figura 5 – Etapas do trabalho ................................................................................................... 19 
Figura 6 – Agregado reciclado de vidro. .................................................................................. 21 
Figura 7 – Peneiramento do agregado natural .......................................................................... 22 
Figura 8 – Peneiramento do agregado reciclado de vidro. ....................................................... 22 
Figura 9 – Curva granulométrica dos agregados utilizados ..................................................... 23 
Figura 10 – Ensaio de massa específica NBR 9776 (ABNT, 1987)......................................... 24 
Figura 11 – Ensaio de massa unitária NBR NM 45 (ABNT, 2006) ........................................ 25 
Figura 12 – Corpos de prova com dimensão de (2,5x2,5x28,5) cm. ........................................ 28 
Figura 13 – Corpos de prova com dimensão de (4x4x16) cm .................................................. 28 
Figura 14 – Acomodação das barras em recipiente com NaOH a 80ºC ................................... 29 
Figura 15 – Corpo-de-prova sendo rompido à tração na flexão ............................................... 30 
Figura 16 – Corpos-de-prova sendo rompidos à compressão................................................... 31 
Figura 17 – Corpos-de-prova sendo avaliados quanto à expansão ........................................... 31 
Figura 18 – Índice de consistência das argamassas no estado fresco ....................................... 34 
Figura 19 – Densidade de massa das argamassas no estado fresco .......................................... 35 
Figura 20 – Resistência à tração na flexão ............................................................................... 37 
Figura 21 – Resistência à compressão ...................................................................................... 38 
Figura 22 – Porcentagem de expansibilidade aos 30 dias. ....................................................... 39 
Figura 23 –Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 0% de resíduo de vidro................... 40 
Figura 24 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 25% de resíduo de vidro................. 41 
Figura 25 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 50% de resíduo de vidro................. 42 
Figura 26 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 75% de resíduo de vidro................. 43 
Figura 27 – Porcentagens de expansibilidade dos CPs ao longo do tempo de ensaio. ............. 45 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 – Composição química típica do vidro comum. ........................................................ 11 
Tabela 2 – Misturas que serão realizadas ................................................................................. 20 
Tabela 3 – Composição granulométrica dos agregados. .......................................................... 23 
Tabela 4 – Valores de massa específica ................................................................................... 24 
Tabela 5 – Valores de massa unitária. ...................................................................................... 25 
Tabela 6 – Granulometria requerida para ensaio ...................................................................... 26 
Tabela 7 – Quantidade em massa dos materiais utilizados em cada traço. .............................. 27 
Tabela 8 – Consistência, relação água/cimento e consumo médio de cimento ........................ 34 
Tabela 9 – Dados de moldagem. .............................................................................................. 51 
Tabela 10 – Resistência à compressão ..................................................................................... 52 
Tabela 11 – Resistência à tração na flexão ............................................................................... 54 
Tabela 12 – Reatividade álcali-agregado.................................................................................. 55 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 8 
1.1JUSTIFICATIVA .................................................................................................................. 9 
1.2OBJETIVOS… .................................................................................................................... 10 
1.2.1Objetivo Geral .................................................................................................................. 10 
1.2.2Objetivos Específicos ....................................................................................................... 10 
2REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................................ 11 
2.1A UTILIZAÇÃO DO VIDRO ............................................................................................. 11 
2.1.1Estudos referentes a utilização de resíduos de vidro na construção civil ......................... 13 
2.2REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO ..................................................................................... 14 
3MÉTODO DA PESQUISA .................................................................................................. 19 
3.1ETAPA 1 – SELEÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS ............................... 20 
3.1.1Aglomerante ..................................................................................................................... 20 
3.1.2Agregados ......................................................................................................................... 20 
3.1.3Água ................................................................................................................................. 26 
3.2ETAPA 2 – PREPARAÇÃO DOS MATERIAIS ............................................................... 26 
3.3ETAPA 3 – PRODUÇÃO DAS ARGAMASSAS .............................................................. 27 
3.4ETAPA 4 – ENSAIOS NO ESTADO FRESCO ................................................................. 28 
3.5ETAPA 5 – ENSAIOS NO ESTADO ENDURECIDO ...................................................... 29 
4APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS ................................................... 33 
4.1ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA ........................................................................................... 33 
4.2DENSIDADE DE MASSA NO ESTADO FRESCO ......................................................... 35 
4.3RESISTÊNCIA A TRAÇÃO NA FLEXÃO ....................................................................... 36 
4.4RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO .................................................................................... 37 
4.5REATIVIDADE ÁLCALI-AGREGADO PELO MÉTODO ACELERADO EM BARRAS 
DE ARGAMASSA ................................................................................................................... 38 
5CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................... 46 
5.1CONCLUSÕES ................................................................................................................... 46 
5.2SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................... 47 
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 48 
APÊNDICE A – RESULTADOS OBTIDOS NOS ENSAIOS EXPERIMENTAI ........... 51 
8 
1 INTRODUÇÃO 
 
A construção civil pode ser considerada um dos setores mais relevantes ao 
desenvolvimento econômico e social, porém comporta-se como grande causadora de impactos 
ambientais, devido à grande quantidade de resíduos gerados. Por isso, há a urgência em 
buscar alternativas sustentáveis que sirvam de solução para impasses enfrentados no dia-a-dia 
da sociedade (SAUER, 2013). Segundo a Associação Nacional das Entidades de Produtores 
de Agregados para Construção (ANEPAC, 2015), no Brasil a demanda de agregados para 
argamassas e concretos é em torno de 740 milhões de toneladas, ou seja, possui um consumo 
per capita de 3,7 toneladas/habitante/ano. Em relação as variações de demanda x população 
brasileira de acordo com as regiões geográficas, destaca-se a região Centro Oeste com 
consumo per capita de 4,5 toneladas/habitante/ano. 
O crescimento dos grandes centros urbanos causa um problema ignorado por muitos, a 
geração de resíduos sólidos. Segundo a Associação Brasileira para Reciclagem de Resíduos 
de Construção e Demolição (RCD) (ABRECON, 2015), estima-se que em cidades brasileiras 
de médio e grande porte, entre 40 e 70% dos resíduos gerados são oriundos de construções e 
demolições, causando, assim, prejuízos econômicos, sociais e ambientais. De acordo com a 
Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (ABRELPE, 
2015), em 2014 aproximadamente 45 milhões de toneladas de resíduo de construção e 
demolição foram coletados no país. Cabe ressaltar que este número refere-se ao que é lançado 
no logradouro público, portanto a quantidade total de resíduos gerados é maior. 
A coleta de RCD na Região Sul, em especial, é de 16.662 toneladas/dia, segundo 
dados da ABRELPE (2015), muito menor quando comparada a Região Sudeste com 64.097 
toneladas/dia, região que mais coleta resíduos oriundos de construções e demolições. A 
utilização de resíduos da construção civil como telhas, blocos cerâmicos, pisos, vidros, entre 
outros, transformando-os em produtos que possam ser utilizados em outras construções, 
torna-se uma opção que garante a sustentabilidade ambiental e possibilita a economia do 
empreendimento. 
Entre os vários tipos de resíduos, encontra-se,o vidro. Material fisicamente 
homogêneo, resultante da fusão de óxidos inorgânicos como, óxido de cálcio e óxido de 
sódio, tendo como principal componente a sílica e misturas, que, por resfriamento, enrijece 
sem cristalizar (SICHIERI; SANTOS, 2010). Por ter em sua morfologia substâncias não 
cristalinas, o vidro pode ser reciclado diversas vezes sem perder sua qualidade. Em função 
9 
disto, possui características pozolânicas, o que pode ser benéfico, melhorando as propriedades 
mecânicas de argamassas e concretos. No entanto, Righi e Köhler (2011) apontam restrições 
ao seu uso, devido a provável ocorrência da reação álcali-agregado. 
Entende-se por reação álcali-agregado (RAA) os vários tipos de reações químicas que 
podem ocorrer em concretos e argamassas, envolvendo, neste caso, os álcalis presentes no 
cimento, apresentando pH entre 12,5 a 13,5, o que torna o líquido cáustico ou fortemente 
alcalino, deixando-os estáveis sob exposição prolongada, com a sílica reativa presente no 
vidro (MEHTA; MONTEIRO, 1994). Como resultado da reação, Lima (2009) relata que são 
gerados produtos que, na presença de umidade, são capazes de expandir e causar tensões 
internas, fissurações e deslocamentos na estrutura, levando à perda de resistência, elasticidade 
e durabilidade. 
 
1.1 JUSTIFICATIVA 
 
Reforçando estatísticas da ABRECON (2015) citados anteriormente, ainda é 
ineficiente a parte de reciclagem de resíduos da construção e demolição no Brasil. Neste 
contexto, existe a Política Nacional de Resíduos Sólidos, a Lei n° 12.305 (BRASIL, 2010), 
que qualifica o desenvolvimento econômico e social por um conjunto de condutas, estratégias 
e recursos designados a possibilitar a coleta e a disposição desses resíduos à setores 
produtivos como, por exemplo, da construção civil, para possível reaproveitamento. 
Dentre os diversos resíduos oriundo das construções, encontra-se o vidro. Conforme 
Hansen (1992 apud LOVATO, 2007) o vidro pode ser perigoso quando usado em argamassas 
e concretos, devido a reação álcali-sílica. Além disso, apresenta densidade próxima a do 
concreto, sendo de difícil separação. 
Alguns trabalhos (RIBEIRO, 2015; OLIVEIRA, 2013; RIGHI; KÖHLER, 2011; 
SAUER, 2013) já foram realizados avaliando a utilização de resíduo de vidro em argamassas 
e concretos, apresentando resultados positivos quanto à resistência à tração na flexão, 
resistência à compressão, reatividade álcali-agregado em pequenas porcentagens de vidros, 
entre outras propriedades avaliadas, Entretanto, relativo a reatividade álcali-agregado, poucos 
trabalhos foram realizados, sendo o trabalho de Ribeiro (2015) um deles. Neste, o autor 
avaliou o uso de diferentes percentuais de resíduo de vidro, constatando que todas as 
argamassas tiveram expansão inferior a 0,19%, aos 30 dias, como indicado na NBR 15577-1- 
Guia para avaliação da reatividade potencial e medidas preventivas para uso de agregados em 
10 
concretos (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT, 2008) para 
que um agregado possa ser considerado inócuo no ensaio acelerado em barras de argamassa. 
De modo a aumentar o conhecimento sobre o tema, há a necessidade de avaliar se o 
emprego de resíduos de vidro em compósitos cimentícios ou a presença de resíduos que não 
foram possíveis de ser separados dos demais componentes dos resíduos de construção e 
demolição pode ser prejudicial a concretos e argamassas. Dessa forma, há a necessidade de 
avaliar se ocorre reação álcali-sílica quando o vidro é empregado em teores maiores. 
 
1.2 OBJETIVOS 
 
1.2.1 Objetivo Geral 
 
O presente trabalho tem como objetivo verificar o comportamento de argamassas com 
agregado reciclado de vidro quanto à reatividade álcali-sílica. 
 
1.2.2 Objetivos Específicos 
 
Os objetivos específicos abrangem: 
 Avaliar a influência da utilização de agregado reciclado de vidro, em 
substituição à areia natural, na consistência e densidade de massa de argamassas. 
 Avaliar a resistência à tração e a resistência à compressão de argamassas 
produzidas com diferentes teores de agregado reciclado de vidro, em substituição à areia 
natural. 
 
 
 
 
 
 
11 
2 REVISÃO DE LITERATURA 
 
Neste capítulo será apresentado um embasamento teórico, realizado por meio de 
revisão bibliográfica, com informações relativas às propriedades do vidro e sua aplicação em 
argamassas para obras de engenharia. 
 
2.1 A UTILIZAÇÃO DO VIDRO 
 
O vidro é um material cerâmico, inorgânico e homogêneo que contém moléculas 
amorfas, ou seja, substancias não-cristalinas, podendo assim, ser 100% reciclável, usado 
como matéria prima para a fabricação de novos tipos de vidros (SILVA et al., 2013). É 
retornável, podendo ser reutilizado sem comprometimento de qualidade após lavagem e 
contato com elevadas temperaturas. De acordo com Shackelford (2008), os vidros mais 
comuns são os silicatos, compostos basicamente, por 72% de sílica, além de oxido de sódio e 
oxido de cálcio, como mostra a Tabela 1. 
 
Tabela 1 – Composição química típica do vidro comum. 
Óxido % 
Sílica 72,0 
Sódio 14,0 
Cálcio 9,0 
Magnésio 4,0 
Alumina 0,7 
Potássio 0,3 
Fonte: Shackelford (2008). 
 
Dentre suas características, destacam-se o fato de que ele não abandona o estado 
líquido quando submetido a altas temperaturas, e a baixas temperaturas se comporta como um 
sólido elástico (AKERMAN, 2000). Apresenta grande resistência à ruptura, sendo duro, com 
dureza máxima de 6 a 7 na escala de Mohs e rígido, mas não pertinente para aplicações sujeita 
à impactos. Com relação à condutibilidade elétrica, pode ser considerado isolante à 
temperatura ambiente e bom condutor elétrico quando submetido a altas temperaturas, além 
12 
da elevada durabilidade química e a resistência à devitrificação (VERÇOZA, 1987). A Figura 
1, mostra as funções relativas dos óxidos presentes no vidro. 
 
Figura 1 – Funções relativas dos óxidos no vidro. 
 
Fonte: Akerman (2000). 
 
O vidro de sílica pura (areia) possui excelentes qualidades. No entanto, sua produção é 
muito cara devido à necessidade de alta temperatura para que ocorra uma fusão homogenia do 
material, para que haja aumento de coesão na sua estrutura (SICHIERI; SANTOS, 2010). 
Ainda, o coeficiente de dilatação do vidro é semelhante ao do concreto e do aço, causando o 
mesmo efeito quando misturados. Os vidros de sílica, temperados e comuns, resistem às 
variações de temperatura, sendo assim, são de melhor resistência mecânica. 
Dados da Associação Técnica Brasileira das Indústrias Automáticas de Vidro 
(ABIVIDRO, 2013), mostram que o mercado de reciclagem ativa, hoje, corresponde a 12 
bilhões de toneladas, pequena quando comparada ao mercado com potencial de desperdício, 
que chega a 8 bilhões de toneladas. Estes números condizem com a realidade, já que apenas 
32,2% das cidades brasileiras têm um programa de coleta seletiva, concentrando-se 
13 
principalmente nas regiões Sul e Sudeste. A reutilização do vidro traz proveitos na 
reciclagem, pois consome menor quantidade de energia e emite resíduos menos particulados 
de CO2, contribuindo com benefícios ecológicos, sociais e econômicos. 
 
2.1.1 Estudos referentes a utilização de resíduos de vidro na construção civil 
 
A seguir estão apresentados alguns estudos já realizados, referentes ao uso de resíduos 
de vidro em argamassas e concretos, 
Silva et al. (2013) avaliaram a substituição parcial do cimento por resíduo de vidro em 
porcentagens de (5, 10, 15 e 20%). Os autores observaram que a resistência à compressão 
axial do concreto diminuiu de 36,12 MPa do concreto de referência para 10,91 MPa com 20% 
de vidro, aos 14 dias do tempode cura. Para as porcentagens de 5% e 10% o concreto 
apresentou resistência acima de 25 MPa, caracterizando-se como concreto estrutural. 
Em uma outra análise, voltada para argamassas, Silva et al. (2012) verificou o 
comportamento dos traços em que se realizou a substituição parcial da areia pelo resíduo de 
vidro, nas porcentagens de 5, 10, 15 e 20% e comparou os resultados com os corpos-de-prova 
de referência, com 0% de substituição. Os traços de 10 e 20% apresentaram, respectivamente, 
resistências de 49,2 MPa e 49,77 MPa, sendo maiores que a argamassa que referência que 
obteve uma resistência à compressão de 40,94 MPa. Neste caso, conforme o autor, todos os 
traços atenderam as especificações quanto à resistência à compressão para a idade de 28 dias, 
obtendo uma tensão maior ou igual a 32 MPa, de acordo com as especificações do cimento 
CP IV-32. 
Righi e Köhler (2011), usando os teores (5, 10, 15, 20 e 100%) e granulometria com 
distribuição não uniforme também verificaram redução de resistência até o teor de 15%, indo 
de 35 MPa do concreto de referência para 25 MPa. Entretanto, a partir do teor de 20% de 
resíduos de vidro, a resistência tendeu a aumentar, chegando acima dos 40 MPa com 100% de 
substituição da areia. Observou-se também que nesse teor, mesmo atingindo uma resistência 
superior, a trabalhabilidade foi prejudicada, dificultando a moldagem manual dos corpos-de-
prova. 
Na verificação quanto ao potencial de aplicação do resíduo de vidro laminado em 
argamassas de recuperação estrutural, Sauer (2013) utilizou teores de substituição de (7, 13, 
20 e 26%). O índice de consistência aumentou gradativamente até os 20% de substituição, 
indo de 196,5 mm com zero (0) adição de agregado reciclado, para 209,5 mm, porém com 
14 
26% de substituição, o índice foi para 206 mm. A redução do índice se deve ao aumento da 
quantidade de pó de vidro na mistura, ou seja, uma granulometria muito fina, que demanda 
maior consumo de água. Em relação à resistência à compressão foi possível notar a tendência 
de crescimento de acordo com o aumento da idade, destacando que, após os 28 dias, são 
maiores. A justificativa se dá ao fato de que as reações pozolânicas tendem a ocorrer em fases 
mais tardias, consequência do aumento da produção de silicato de cálcio hidratado nestas 
fases. 
Para ensaios de resistência à tração na flexão e à compressão com substituição de (10, 
15 e 20%) da areia por agregados de vidro em argamassas, Oliveira (2013) obteve resultados 
satisfatórios, pois as porcentagens e as resistências aumentaram gradativamente. A explicação 
é que as argamassas com vidros apresentam menores relações água/cimento, e ainda pelo 
possível efeito pozolânico do pó de vidro. 
Com teores de substituição do cimento por resíduo de vidro (5, 10, 15, 20 e 25) %, 
Ribeiro (2015) observou que conforme se aumenta o teor de resíduo, a manipulação da 
argamassa se torna difícil e a segregação é reduzida. A análise mostrou ainda que o índice de 
consistência das argamassas, em relação à argamassa de referência, com relação água/cimento 
constante, apresentou diminuição. Aos 63 dias, todas as argamassas apresentaram aumento da 
resistência à compressão à medida que aumenta a porcentagem de resíduo de vidro. 
Silva e Queiroz (2015) moldaram corpos-de-prova utilizando resíduos de vidro em 
substituição à areia natural em teores iguais a 0 (referência), 25, 50 e 75%, em massa de areia, 
e obtiveram resultados satisfatórios de tensão de ruptura, aos 28 dias, onde todos os traços 
apresentaram resistência à compressão superior a 30 MPa, mesmo havendo uma pequena 
diminuição na porcentagem de 75% em relação a argamassa de referência. O melhor valor de 
resistência à compressão foi da argamassa com porcentagem de 50%, sendo de 35,7 MPa. 
 
2.2 REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO 
 
Os primeiros sinais da RAA se deram na década de 30, na Califórnia, devido a 
descoberta de fissuras e expansões em estruturas de concreto, estudados por Stanton em 1940, 
em que concluiu que a causa das fissuras e expansões teria origem da reação originada pelos 
hidróxidos alcalinos liberados pelo cimento e pela sílica presente em alguns agregados 
(MEHTA; MONTEIRO, 1994). 
15 
A reação álcali-agregado (RAA) é o termo utilizado para descrever as inúmeras 
reações químicas que ocorrem entre os hidróxidos alcalinos (provindos do cimento, da água 
de amassamento, dos aditivos químicos e de adições pozolânicas, entre outros) e alguns tipos 
de minerais encontrados no agregado (TIECHER, 2006). Como consequência da reação, é 
gerado na presença de umidade, um gel capaz de se expandir e causar tensões internas, 
fissurações mapeadas e deslocamentos estruturais. 
São vários os fatores que influenciam na velocidade e intensidade da ocorrência desta 
manifestação patológica, podendo surgir em questão de dias ou até mesmo anos, assim como, 
o seu mecanismo de expansão. Os fatores relacionados ao seu desenvolvimento são: o teor de 
álcalis solúveis disponíveis, pois sua presença gera um aumento do pH da solução dos poros e 
proporciona um aumento na concentração de íons hidroxilas; a natureza, tamanho e 
quantidade dos agregados reativos, considerando que quanto mais instável e desorganizada é a 
estrutura do mineral mais reativo será a fase, temperatura ambiente, disponibilidade de 
umidade e eventuais restrições físicas à expansão podendo ser internas ou externas (COUTO, 
2008). Reforçando esta ideia, Hasparyk (2011) destaca que os principais fatores que causam a 
instalação da reação química álcali-agregado em concretos e argamassas, é a umidade e a 
temperatura, representado na Figura 2. 
 
Figura 2 – Fatores condicionantes do fenômeno da RAA deletéria. 
 
Fonte: Couto (2008). 
 
16 
Com relação a agregados reativos a álcalis, dependendo do tempo, temperatura e 
tamanho da partícula, todos os silicatos ou minerais de sílica, bem como sílica 
hidratada (opala) ou amorfa (obsidiana, vidro de sílica), podem reagir com soluções 
alcalinas, embora um grande número de minerais reaja apenas em um grau 
insignificante. Feldspato, piroxênios, anfibólios, micas e quartzos, que são os 
minerais constituintes de granitos, gnaisses, xistos, arenitos e basaltos, são 
classificados como minerais não reativos (METHA; MONTEIRO, 1994). 
 
É interessante observar que quando o tamanho do agregado é muito pequeno, na faixa 
de 1 a 5 mm, há uma tendência mais baixa à absorção de água de géis silicosos alcalinos com 
a relação sílica/álcali alta, assim como o alívio da pressão hidráulica na superfície de 
partículas, não havendo a ocorrência de expansões significativas (MEHTA; MONTEIRO, 
1994). 
De acordo com a NBR 15577-1 (ABNT, 2008a) são três os tipos de reações álcali-
agregado, sendo elas: 
1. Reação álcali-sílica (RAS); 
2. Reação álcali-silicato; 
3. Reação álcali-carbonato (RAC). 
A primeira e segunda reação são bem parecidas em relação à ocorrência da expansão, 
a diferença, basicamente é a complexidade e a velocidade em que ocorrem. Na reação álcali-
silicato, devido ao fato de os minerais reativos estarem mais disseminados na matriz e à 
presença de quartzo deformado, o processo ocorre lentamente. Os ensaios para identificar a 
reatividade dos agregados e as maneiras de combatê-las também são semelhantes. Já a terceira 
reação é mais complexa, pois ocorre a regeneração do hidróxido alcalino e com isso, a adição 
pozolânica não é eficaz em relação ao gel expansivo provocado pela reação álcali-agregado, 
não existindo maneiras de evitá-las, a não ser evitar o agregado que instiga a reação (LIMA, 
2009). 
Alguns casos de reatividade álcali-agregado podem ser visualizados nas Figuras 3 e 4, 
as quais mostram a expansão formada em funçãoda reação e, consequentemente, a formação 
de fissuras na estrutura. 
 
 
 
 
 
 
 
17 
Figura 3 – Fissuras provocadas pela RAA, em bloco de sapata de um edifício 
estrutural. 
 
Fonte: Figuerôa e Andrade (2007). 
 
Figura 4 – Fissuras provocadas pela RAA, em bloco de fundação de edifício de 23 
pavimentos. 
 
Fonte: Figuerôa e Andrade (2007). 
 
Cappellesso et al. (2013) avaliaram a reatividade álcali-agregado de resíduos de 
construção e demolição de concreto e cerâmicos através de ensaio em prismas de concreto. Os 
18 
resultados indicaram que os resíduos avaliados não foram reativos, alcançando expansões 
inferiores a 0,03%. Vale salientar que a porcentagem utilizada de resíduo na moldagem dos 
prismas de argamassa foi de 100%. Para o concreto de referência utilizou-se agregado de 
origem riolítica, considerado reativo, por este motivo, apresentou expansões superiores a 
0,1%. 
Já Dezen e Possan (2016), a partir do método acelerado em barras de argamassa, 
avaliaram a expansividade nas frações de (0, 5, 7, 10 e 25%) de resíduos de concreto como 
fíller em substituição ao cimento e constataram que o emprego do mesmo reduz a expansão 
por reação álcali-agregado, porém não a mitiga, quando empregado junto com o cimento 
Portland CP V ARI. Observou-se também que a substituição com maior porcentagem (25%), 
apresentou menor índice de expansão, concluindo que o resíduo não é um agente que piora as 
condições de expansibilidade. 
Em seu estudo, Ribeiro (2015) concluiu uma tendência de diminuição nas expansões 
das argamassas com resíduo de vidro lapidado quando comparado à argamassa de referência. 
A análise mostrou ainda, que quanto maiores as porcentagens de pó de vidro inseridas (20 e 
25%), menores foram as expansões, estando diretamente ligado à forma e granulometria do 
material, pois quando o tamanho do agregado é muito pequeno, existe uma tendência menor à 
absorção de água de géis silicosos alcalinos com a relação sílica/álcali alta, como destacam 
Mehta e Monteiro (1994). 
 
19 
3 MÉTODO DA PESQUISA 
 
Com o propósito de verificar o emprego de agregados reciclados provenientes de 
resíduos de vidro, realizaram-se ensaios em laboratório para verificação do comportamento de 
argamassas com estes agregados quanto à reatividade álcali-sílica. Para isso, foram preparadas 
argamassas com diferentes percentuais de substituição de agregados naturais pelos reciclados. 
Complementarmente, foram avaliados a resistência à compressão e à tração na flexão das 
argamassas produzidas. Na Figura 5 estão dispostas as etapas do trabalho na forma de 
fluxograma. 
 
Figura 5 – Etapas do trabalho. 
 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Foram investigados diferentes misturas com variação de teor de agregado reciclado de 
vidro (ARV) e comparados a uma argamassa convencional, usada como referência para os 
parâmetros estudados, como mostra a Tabela 2. Os percentuais foram definidos com base no 
20 
trabalho de Ribeiro (2015), onde foram usados teores entre 5% e 25%, obtendo bons 
resultados quanto às propriedades avaliadas, principalmente no que se refere a reatividade 
álcali-agregado. O objetivo foi analisar estes comportamentos quando submetido a teores 
maiores de resíduos de vidro. 
 
Tabela 2 – Misturas realizadas. 
Combinação %ARV 
1 0 
2 25 
3 50 
4 75 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
3.1 ETAPA 1 – SELEÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS 
 
3.1.1 Aglomerante 
 
Utilizou-se na constituição da argamassa o cimento Portland CP V-ARI, de alta 
resistência inicial, por ser indicado para a avaliação do grau de reatividade de agregados, 
conforme a NBR 15577-4 (ABNT, 2008b). 
 
3.1.2 Agregados 
 
Para o preparo das argamassas foram utilizados como agregados a areia natural de rio 
com dimensão máxima característica de 4,75 mm e areia reciclada, composta por resíduo de 
vidro, com dimensão máxima característica de 2,36 mm. O agregado reciclado de vidro foi 
obtido na Universidade Federal do Rio Grande do Sul, já estando britado e peneirado na faixa 
granulométrica indicada. O resíduo de vidro foi britado inicialmente em britador de 
21 
mandíbulas e posteriormente em moinho de bolas. O material pode ser visualizado na Figura 
6. 
 
Figura 6 – Agregado reciclado de vidro. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Determinou-se para ambos os agregados a composição granulométrica, conforme a 
NBR NM 248 (ABNT, 2003), a massa específica, de acordo com o método preconizado na 
NBR 9776 (ABNT, 1987) e, também a massa unitária, conforme sugere a NBR NM 45 
(ABNT, 2006). Os resultados estão apresentados a seguir. 
 
3.1.2.1 Composição granulométrica 
 
Determinou-se a composição granulométrica da areia natural de rio e areia reciclada 
de resíduo de vidro conforme a metodologia da NBR NM 248 (ABNT, 2003), como pode ser 
observado nas Figuras 7 e 8. Os resultados estão apresentados na Tabela 3 e na Figura 9. 
 
 
 
 
 
 
22 
Figura 7 – Determinação da composição granulométrica do agregado natural. 
 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Figura 8 – Determinação da composição granulométrica do agregado reciclado de vidro. 
 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
23 
Tabela 3 – Composição granulométrica dos agregados. 
Abertura da peneira 
(mm) 
Areia Natural (AN) 
Areia Reciclada de Vidro 
(ARV) 
% Retida 
% 
Acumulada 
% Retida % Acumulada 
4,75 2 2 0 0 
2,36 8 10 3 3 
1,18 15 25 22 25 
0,60 17 42 18 44 
0,30 39 80 17 61 
0,15 19 99 9 70 
fundo 1 100 30 100 
Dimensão máxima 
característica (mm) 
4,75 4,75 
Módulo de finura 2,57 2,03 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Figura 9 – Curva granulométrica dos agregados utilizados. 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
6,3 4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15 <0,15
Abertura das peneiras (mm)
%
 re
tid
a a
cu
m
ul
ad
a
Zona utilizável
Zona ótima
Areia natural
ARV
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
3.1.2.2 Massa específica 
 
 
24 
A massa específica foi determinada através da NBR 9776 (ABNT, 1987), que 
utiliza o frasco de Chapman. A realização do ensaio está demonstrada na Figura 10, para 
os agregados natural e reciclado, os quais apresentaram diferentes valores de massa 
específica. No Tabela 4 estão especificados os valores obtidos com o ensaio. 
 
Figura 10 – Ensaio de massa específica NBR 9776 (ABNT, 1987). 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Tabela 4 – Valores de massa específica. 
Agregado 
Massa específica 
(g/cm³) 
Areia Natural 
de Rio 
2,62 
Areia 
Reciclada de 
Vidro 
2,49 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Observou-se que em relação a massa específica o agregado natural obteve maior 
massa quando comparado ao agregado reciclado, o que era esperado. Os valores obtidos são 
similares aos encontrados por Righi e Köhler (2011), os quais obtiveram para o agregado 
reciclado de vidro, massa específica de 2,51 g/cm³ e para o agregado natural de rio, massa 
específica igual a 2,63 g/cm³. 
 
25 
3.1.2.3 Massa unitária 
 
Para medir a massa unitária foi utilizado o método da NBR NM 45 (ABNT, 2006), o 
qual utiliza um cilindro padronizado, conforme Figura 11, obtendo a relação entre a massa do 
agregado lançado no recipiente e o volume do recipiente. Na Tabela 5 estão especificados os 
valores obtidos no ensaio. 
 
Figura 11 – Ensaio de massa unitária NBR NM 45 (ABNT, 2006). 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Tabela 5 – Valores de massa unitária. 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Próprio auto (2017). 
 
 Observou-seque para massa unitária, os valores de massa do agregado natural também 
foram superiores ao agregado reciclado, o que era esperado, assim como os valores para 
Agregado 
Massa 
Unitária 
(g/cm³) 
Areia Natural 
de Rio 
1,49 
Areia 
Reciclada de 
Vidro 
1,08 
26 
massa específica. Guimarães (2015) também encontrou, em relação ao agregado natural valor 
próximo, sendo de 1,47 g/cm³. Já para o resíduo de vidro o autor obteve massa unitária de 
1,49 g/cm³, valor mais alto que o encontrado neste trabalho. 
 
3.1.3 Água 
 
Em todos os experimentos utilizou-se água deionizada, conforme preconiza a NBR 
15577-4 (ABNT, 2008b). 
 
3.2 ETAPA 2 – PREPARAÇÃO DOS MATERIAIS 
 
Os agregados e o cimento foram preparados conforme recomenda a NBR 15577-4 
(ABNT, 2008b). Os agregados foram peneirados e separados em frações, de modo a compor a 
granulometria requerida para o ensaio, constante na referida norma, como mostrado na Tabela 
6. 
 
Tabela 6 – Granulometria requerida para ensaio. 
Peneira com abertura de 
malha (mm) 
Quantidade 
de material 
Passante Retido % 
4,75 2,36 10 
2,36 1,18 25 
1,18 0,60 25 
0,60 0,30 25 
0,30 0,15 15 
Fonte: NBR 15577-4 (ABNT, 2008b). 
 
O cimento foi peneirado em peneira de malha 850 m, de modo a remover eventuais 
grumos. 
Na Tabela 7 apresentam-se os traços e as respectivas quantidades de materiais 
utilizados. 
27 
Tabela 7 – Quantidade em massa dos materiais utilizados em cada traço. 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
3.3 ETAPA 3 – PRODUÇÃO DAS ARGAMASSAS 
 
As argamassas foram produzidas mecanicamente, em argamassadeira de bancada. A 
dosagem de aglomerante/agregado foi de 1:2,25, conforme indica a NBR 15577-4 (ABNT, 
2008b). 
A mistura seguiu a seguinte sequência: inicialmente foi colocada na cuba toda a 
quantidade de água e, em seguida adicionado o cimento, registrando a hora em que o cimento 
entra em contato com a água de mistura. A mistura foi feita com o misturador em velocidade 
baixa, durante 30 segundos. Após os 30 segundos e sem parar com a mistura, foi realizada a 
colocação do agregado (as cinco frações previamente homogeneizadas), tomando o devido 
cuidado para que todo o agregado fosse colocado gradativamente durante o intervalo de 
tempo recomendado. Em velocidade alta ocorreu a mistura de todos os materiais, durante o 
tempo de 30 segundos, logo após o término da colocação do agregado na cuba. 
Posteriormente, desligou-se o misturador por um 1 minuto e 30 segundos. Nos 
primeiros 15 segundos, foi retirada a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e à pá, 
devolvendo-a à cuba. No tempo restante, a argamassa manteve-se em repouso, coberta com 
pano limpo e úmido. Depois o misturador foi ligado novamente em velocidade alta por mais 
um 1 minuto. 
Foram moldados, para cada mistura, 4 corpos-de-prova com dimensões de 
(2,5x2,5x28,5) cm, representadas na Figura 12, e 6 corpos-de-prova com dimensões de 
(4x4x16) cm, como mostra a Figura 13, conforme a NBR 13279 (ABNT, 2005b). Os corpos-
de-prova de (2,5x2,5x28,5) cm foram colocados em câmara úmida por (24±2) horas logo após 
Mistura %AN %ARV 
Man 
(kg) 
Marv 
(kg) 
Massa total de 
agregados 
(kg) 
Cimento 
(kg) 
Água 
(kg) 
100%AN; 0%ARV 100 0 5,000 0,000 5,000 2,22 1,044 
75%AN; 25%ARV 75 25 3,375 1,125 4,500 2,20 0,940 
50%AN; 50%ARV 50 50 2,250 2,250 4,500 2,20 0,940 
25%AN; 75%ARV 25 75 1,125 3,375 4,500 2,20 0,940 
28 
a moldagem, removendo-os sem que houvesse perda de umidade para, consequentemente, 
iniciar-se o procedimento de ensaio em relação a RAA. Após desmolde, estes corpos-de-
prova foram mantidos na estufa por 24 horas e, depois em câmara climatizada em banho 
termorregulador a 80º C. 
Os demais corpos-de-prova foram armazenados em câmara climatizada, até os 28 dias, 
idade determinada para ruptura. 
 
Figura 12 – Corpos de prova com dimensão de (2,5x2,5x28,5) cm. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Figura 13 – Corpos de prova com dimensão de (4x4x16) cm. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
3.4 ETAPA 4 – ENSAIOS NO ESTADO FRESCO 
 
No estado fresco, foram avaliados: 
 
29 
 Consistência 
 
Os resultados dos ensaios para a determinação do índice de consistência foram 
executados após a preparação da argamassa, realizados medindo o diâmetro através do 
espalhamento da argamassa na mesa de consistência, seguindo as especificações da NBR 
13276 (ABNT, 2016). 
 
 Densidade de massa 
 
A determinação da densidade de massa das argamassas realizou-se pelo método da 
NBR 13278 (ABNT, 2005a). 
 
3.5 ETAPA 5 – ENSAIOS NO ESTADO ENDURECIDO 
 
No estado endurecido, foram avaliados: 
 
 Resistência à tração na flexão 
 
Conforme a NBR 13279 (ABNT, 2005b) foram rompidos, à tração na flexão, aos 28 
dias de idade, seis corpos-de-prova de (4 x 4 x 16) cm por mistura, como mostra a Figura 14. 
 
Figura 14 – Corpo-de-prova sendo rompido à tração na flexão. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
30 
 Resistência à compressão 
 
Conforme a NBR 13279 (ABNT, 2005b) aos 28 dias, foram rompidos doze corpos-de 
provas para cada mistura. Os corpos-de-prova que foram rompidos no ensaio de compressão 
são os mesmos utilizados no ensaio de tração na flexão, em que os seis corpos-de-prova são 
rompidos ao meio, originando doze corpos-de-prova. A Figura 15 mostra a realização deste 
ensaio. 
 
Figura 15 – Corpos-de-prova sendo rompidos à compressão. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 Reatividade álcali-agregado 
 
Conforme a NBR 15577-4 (ABNT, 2008b), os corpos-de-prova de (2,5 x 2,5 x 28,5) 
cm foram avaliados pelo método acelerado em barras de argamassa, sendo que foram 
avaliados quatro corpos-de-prova por mistura. Nas primeiras 24 horas, após desmolde, as 
barras de argamassa foram mantidas em estufa a 80°C para a leitura zero, em seguida, os 
corpos-de-prova foram colocados em um banho termorregulador com solução de hidróxido de 
sódio, também mantida a uma temperatura de 80°C. 
As leituras foram realizadas em relógio comparador, em sala climatizada, protegendo 
as barras de argamassa da perda de umidade. Foram feitas leituras 24 horas após a moldagem 
(leitura inicial orientativa), 48 horas após a moldagem (leitura zero), além de 3, 8, 11, 16, 21, 
23, 25 e 30 dias da moldagem dos corpos-de-prova. As idades de leitura, exceto a leitura zero 
31 
e aos 16 e 30 dias (determinadas pela norma), foram definidas de modo a não serem 
necessárias medições em finais de semana ou feriados. As Figuras 16 e 17 ilustram a 
realização do ensaio. 
 
Figura 16 - Acomodação das barras em recipiente termorreguladorcom NaOH a 80ºC. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Figura 17 – Corpos-de-prova sendo avaliados quanto à expansão. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
32 
Complementarmente, de modo a verificar a formação de gel nos corpos-de-prova, 
estes foram visualizados em Microscópio óptico, fornecidos pelo laboratório de geotecnia. As 
imagens possibilitaram a ampliação em 3.2 vezes, e estão apresentadas no capítulo 4. 
 
33 
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS 
 
Neste capítulo estão expostos e analisados os resultados referentes as misturas 
realizadas. 
Quanto à resistência à tração na flexão e resistência à compressão foram calculados as 
médias e os desvios, sendo desprezados os valores que excederam o valor máximo do desvio 
estabelecido pela NBR 13279 (ABNT, 2005c). No apêndice A encontram-se as tabelas com 
os resultados obtidos nos ensaios. 
Para o ensaio de reatividade álcali-agregado foram calculadas as médias de variação 
comprimento/expansão,em porcentagem, conforme especificado pela NBR 15577-4 (ABNT, 
2008b). Os resultados obtidos também podem ser vistos no apêndice A. 
 
4.1 ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA 
 
Em relação ao índice de consistência, observou-se que quanto maior o percentual de 
agregado reciclado de vidro, o espalhamento da argamassa diminuiu gradativamente, 
tornando-se a argamassa de difícil manipulação. Isso ocorre, pois o vidro tende a absorver a 
água, fato também constatado por Oliveira (2013) e Sauer (2013). O traço que atingiu o pior 
resultado foi o com 75% de agregado reciclado em substituição ao natural, apresentando uma 
consistência 25% menor em relação ao traço de referência. Já o traço com 25% de ARV 
obteve diferença de apenas 9% em relação a argamassa de referência. Na Figura 18, pode-se 
visualizar os valores de consistência obtidos em cada mistura. Na Tabela 8, observa-se o 
consumo médio de cimento, em kg/m³. 
 
34 
Figura 18 – Índice de consistência das argamassas no estado fresco. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Tabela 8 – Consistência, relação água/cimento e consumo médio de cimento. 
Consumo 
médio de 
cimento (kg/m
3
)
166,75
152,00
146,00
126,754
25%AN. 
75%ARV
75 0,47 253,5
3
50%AN; 
50%ARV
50 0,47 292
2
75%AN; 
25%ARV
25 0,47 304
1
100%AN; 
0%ARV
0 0,47 333,50
TRAÇO MISTURA % ARV
Relação 
água/ 
Cimento
Consistência 
média (mm)
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 Ribeiro (2015) obteve para as porcentagens de 5, 10, 15 e 20 de substituição, com 
relação água/cimento constante, valores de consistências menores quando comparadas com os 
traços com relação água/aglomerante constante, porém todas as argamassas se mostraram com 
consistência plástica e sem segregação de materiais. Os índices de consistência variaram entre 
189 mm a 230 mm. Além disso, não observou-se aumento da consistência com o aumento dos 
teores de substituição, ou seja, para 10% de substituição do cimento por resíduo de vidro, a 
consistência foi de, aproximadamente, 214 mm, já para 15% de substituição, foi de 230 mm, 
35 
reduzindo para 189 mm com 20% de resíduo, fato que não aconteceu quando o agregado 
reciclado foi substituído por agregado natural em grandes porcentagens. 
 
4.2 DENSIDADE DE MASSA NO ESTADO FRESCO 
 
 No ensaio todos os traços de argamassas apresentaram densidade de massa no estado 
fresco superior a 2000 kg/m³, pertencendo assim à classe D6, de acordo com a NBR 13281 
(ABNT, 2005a). 
É possível notar à medida que as porcentagens do ARV aumentaram, houve uma 
redução nos valores de densidade, como mostra a Figura 19. Este comportamento pode estar 
relacionado à menor massa específica verificada para este material. Analisando os resultados 
encontrados e comparando-os, percebe-se que a mistura de 75% de ARV apresentou a maior 
diferença, com uma densidade de massa em torno de 8% menor quando comparada com a 
argamassa de referência. 
 
Figura 19 – Densidade de massa das argamassas no estado fresco. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 Em relação a densidade de massa no estado fresco, Ribeiro (2015), o qual substituiu 
parte do cimento por resíduo de vidro, encontrou resultados que não diferem 
significativamente tanto para os traços com relação água/cimento constante quanto para 
36 
relação água/aglomerante constante, apresentando pequena variação percentual em relação à 
argamassa de referência e aos diferentes percentuais de resíduos. 
 Oliveira (2013) verificou que o traço de sem resíduo de vidro obteve densidade de 
massa de 1930 kg/m³, diminuindo nos traços com 10 e 15 % de substituição de agregados 
finos de vidro, chegando a 1880 kg/m³, porém aumentando com o percentual de 20%, com 
uma densidade de massa de 1900 kg/m³. A explicação se dá pelo fato que o efeito fíler 
aumenta a densidade de massa da argamassa com a introdução de finos de vidro, mas, por 
outro lado, essa adição leva a uma grande incorporação de ar nas argamassas, levando a 
diminuição da massa volumétrica no estado fresco. Pode-se observar que isso não ocorre para 
a substituição de grandes teores de agregado reciclado de vidro. 
 Como nesta pesquisa a composição granulométrica das areias empregadas foi igual, 
seguindo o recomendado pela NBR NM 248 (ABNT, 2003), o possível efeito fíler não foi 
verificado, prevalecendo a influência da massa específica do material. 
 
4.3 RESISTÊNCIA A TRAÇÃO NA FLEXÃO 
 
Após a idade de 28 dias, os corpos-de-prova foram rompidos e, assim determinados os 
resultados quanto a resistência à tração na flexão. Na Figura 20 estão apresentados os 
resultados em relação a dispersão das tensões médias, mínimas e máximas encontrados para 
esta propriedade. Pode-se observar que quanto maior o percentual de ARV na mistura, maior 
a resistência, isso se deve ao fato de possivelmente este agregado reciclado de vidro ter em 
sua morfologia substâncias não cristalinas. Em razão disto, possuir características 
pozolânicas, o que melhora as propriedades mecânicas de argamassas e concretos (RIGHI; 
KÖHLER, 2011). Além disso, sabe-se que a resistência está relacionada à forma e rugosidade 
dos grãos presentes no material. Com base nisto, observa-se que a argamassa com 75% de 
substituição de agregado reciclado possui uma resistência 32% superior em relação à 
argamassa de referência. 
 
 
 
 
 
 
37 
Figura 20 – Resistência à tração na flexão. 
3
4
5
6
7
3
4
5
6
7
100%AN; 0%ARV 75%AN; 25%ARV 50%AN; 50%ARV 25%AN. 75%ARV
Re
sist
ênc
ia à
 tra
ção
 na
 fle
xão
 (M
Pa)
Mistura
Tensão média (Mpa)
Tensão mínima
Tensão máxima
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
Ribeiro (2015) obteve, aos 28 dias, um aumento de 5,11 MPa da argamassa de 
referência para 5,55 MPa para a argamassa com substituição de 5% do cimento por resíduo de 
vidro. Já as substituições de 10, 15 e 20% apresentaram uma diminuição de 4,60 MPa, 4,49 
MPa e 4,50 MPa, respectivamente. Estes resultados foram considerados sem diferença 
significativa pelo autor, que, ainda, analisou os corpos-de-prova para os 63 dias, onde 
verificou que as argamassas com maiores percentuais de resíduo lapidado de vidro foram as 
que obtiveram maiores resistências à tração na flexão. Conforme o autor, essa diferença pode 
ter ocorrido pelos diferentes tipos de traços da argamassa. 
 
4.4 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
 
A análise de transferência de tensões entre os componentes de um prisma, em relação 
à resistência à compressão, mostra que a argamassa quando em contato com uma parede está 
submetida a um estado tridimensional de tensões e, ainda, que alguns destes componentes 
provocam um estado de confinamento da argamassa, melhorando a sua resistência à 
compressão. Além disso, é um fator que também indica a existência, ou não, de alguma 
manifestação patológica relacionada à argamassa (SILVA et al., 2012). 
Referente a resistência à compressão, todas as misturas testadas tiveram resultados 
menores que o traço de referência. Através do gráfico da Figura 21 observa-se a dispersão de 
38 
todos os resultados observados, incluindo a tensão média, mínima e máxima. A resistência à 
compressão reduziu 14% com o aumento do teor de ARV de 0 para 50%. Entretanto, para 
75% de ARV a resistência à compressão aumentou em relação à mistura com 50% de ARV, 
alcançando praticamente a mesma resistência que a mistura de referência. Esse 
comportamento não era esperado, pois o possível efeito ocorrido na resistência à tração na 
flexão deveria ter ocorrido na resistência à compressão. 
 
Figura 21 – Resistência à compressão. 
24
25
26
27
28
29
30
31
32
2425
26
27
28
29
30
31
32
100%AN; 0%ARV 75%AN; 25%ARV 50%AN; 50%ARV 25%AN. 75%ARV
Re
sis
tên
cia
 à c
om
pre
ssã
o (
MP
a)
Mistura
Tensão média (Mpa)
Tensão mínima
Tensão máxima
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 Silva e Queiroz (2015), para os mesmos teores de resíduo de vidro em massa de areia 
avaliados neste trabalho obtiveram valores distintos. Aos 28 dias de cura, os resultados foram 
todos próximos, sendo que a maior diferença foi de 8%, para a argamassa com 75% de 
substituição em relação à mistura de 50%, ou seja, de 35,7 MPa (50%) de resistência à 
compressão para 32,9 MPa (75%), metade da diferença encontrada neste trabalho. Além 
disso, a resistência à compressão encontrada para o traço de 75% de 32,9 MPa, pelos autores, 
foi o menor, quando comparado à argamassa de referência, cuja resistência foi de 34,3 MPa, 
com uma redução de aproximadamente 4%. 
 
4.5 REATIVIDADE ÁLCALI-AGREGADO PELO MÉTODO ACELERADO EM 
BARRAS DE ARGAMASSA 
 
39 
 Este ensaio determinou, por meio da variação de comprimento de barras de argamassa, 
investigando diferentes misturas com variação de teor de agregado reciclado de vidro (ARV) 
e comparando a uma argamassa convencional, a suscetibilidade do vidro participar da reação 
expansiva álcali-sílica na presença de íons hidroxilas associadas ao álcalis do cimento. Com o 
intuito de diminuir a ocorrência de manifestações patológicas, utilizou-se cimento com baixo 
teor de álcalis, limitado em 0,6%. No gráfico da Figura 22 é possível verificar o 
comportamento expansivo dos corpos-de-prova, nas diferentes porcentagens testadas e da 
argamassa de referência, aos 30 dias de idade. É necessário salientar que as expansões foram 
calculadas a partir da leitura zero, ou seja, quando os corpos-de-prova ainda não tinham sido 
expostos à solução de hidróxido de sódio. 
Segundo a NBR 15577-4 (ABNT, 2008b), as classificações das amostras são feitas 
para potencialmente reativas quando a expansão for maior ou igual que 0,19%, aos 30 dias ou 
potencialmente inócuas para expansão menor que 0,19%, aos 30 dias. 
Analisando os resultados, observa-se que todas as misturas apresentaram-se reativas, 
inclusive a argamassa de referência, aos 30 dias, com expansões superiores a 0,19%. Além 
disso, nota-se um amento de 46% em relação a expansividade da argamassa de referência para 
a argamassa com 75% de ARV. Ainda, verifica-se que a mistura de 50% diminuiu, 
aproximadamente, 11% em relação ao traço de 25% de ARV, o que não era esperado, já que 
conforme amenta-se o teor de resíduo de vidro, aumenta-se, também a porcentagem de 
expansão. 
 
Figura 22 – Porcentagem de expansibilidade aos 30 dias. 
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
40 
 Entretanto, apesar de todas as amostras serem reativas, os corpos-de-prova 
apresentaram poucas fissuras quando observados visualmente, como mostram as Figuras 23a, 
24a, 25a e 26a. Para uma análise mais detalhada, foram feitas imagens em microscópio 
óptico, as quais podem ser visualizadas nas Figuras 23b, 24b, 25b e 26b. 
 
Figura 23 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 0% de resíduo de vidro. 
(a)
 (b) 
Fonte: Próprio autor (2017). 
41 
Figura 24 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 25% de resíduo de vidro. 
(a)
(b) 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 
42 
Figura 25 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 50% de resíduo de vidro. 
(a)
(b) 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 
43 
Figura 26 – Fissuras no corpo-de-prova na amostra com 75% de resíduo de vidro. 
(a) 
(b) 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 
 
44 
 É possível observar, também, que as fissuras aumentam à medida que aumentam as 
porcentagens de agregado reciclado nas argamassas, resultado esperado, só que em maiores 
proporções, devido as porcentagens de expansões. Outro detalhe importante é a não formação 
do gel expansivo, característico em reações álcali-agregado. Talvez se o ensaio fosse 
realizado por um tempo superior a 30 dias ocorresse a formação do gel expansivo, pois os 
corpos-de-prova indicam que as fissuras estão começando a ocorrer. 
Um fator que pode alterar os resultados do ensaio é a concentração da solução de 
hidróxido de sódio, que deve garantir sempre uma concentração de (1,00 ± 0,01) N. Porém, 
este parâmetro foi mantido constante ao longo do ensaio. 
É provável que a ocorrência de poucas fissuras nos corpos-de-prova, tenham sido por 
causa do grau de cristalinidade. Porém não se sabe como é a estrutura destes resíduos. 
Para reações RAS, dependendo do grau de cristalinidade da sílica, a reação pode ser 
superficial (no caso de boa cristalinidade) ou mais interna (quando pouco cristalina), 
promovendo uma reação mais ou menos intensa. (DENT GLASSER; KATAOKA, 
1981). 
 
 Em relação as porcentagens de expansibilidade ao longo do tempo de ensaio, observa-
se no gráfico da Figura 27 que houve grande variabilidade nos valores de expansão para o 
mesmo tipo de agregado. Isso ocorre devido as condições de temperatura e umidade, mesmo o 
ensaio e as medições sendo realizadas em sala climatizada, ao tirar o corpo-de-prova do 
recipiente a 80°C, o mesmo perde calor, o que é esperado, já que não é possível fazer este 
controle. Além disso, houve crescimento das expansões entre 16 dias e 30 dias em todas as 
condições testadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
45 
Figura 27 – Porcentagens de expansibilidade dos CPs ao longo do tempo de ensaio. 
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0 5 10 15 20 25 30
Tempo de ensaio (dias)
Ex
pa
ns
ão
 (%
)
0%ARV
25%ARV
50% ARV
75% ARV
 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 
46 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 Este trabalho foi realizado com o objetivo de verificar o comportamento de 
argamassas com agregado reciclado de vidro quanto à reatividade álcali-sílica, além da sua 
influência quanto à consistência, densidade de massa e resistência mecânica. Para isso, o 
resíduo foi coletado, britado e peneirado, usados, assim na produção de 3 misturas de 
argamassas, além da argamassa usada para referência. 
 
5.1 CONCLUSÕES 
 
 Com base nos resultados obtidos e após análise dos mesmos, foi possível obter as 
seguintes conclusões. 
a) Quanto à consistência no estado fresco 
Á medida que foram adicionadas as frações de vidro, o espalhamento da argamassa 
diminuiu gradativamente. Esse fato se dá, porque o vidro tende a absorver a água. Porém, não 
dificultou a trabalhabilidade da mesma. 
A consistência apresentou redução num porcentual de aproximadamente 24% para a 
mistura de 75% de ARV em relação à argamassa de referência. 
b) Quanto à densidade de massa no estado fresco 
As argamassas com resíduo de vidro apresentaram valores menores quando 
comparados com a argamassa de referência, com redução próxima a 8% para o maior teor de 
ARV. Isto provavelmente se deve à menor massa específica do agregado reciclado de vidro 
em comparação à areia natural. 
c) Quanto à resistência de tração na flexão 
As misturas com agregado reciclado de vidro mostraram aumento na resistência à 
tração na flexão em relação a argamassa de referência, sendo que quanto maior o percentual 
de ARV na mistura, maior foi a resistência. Verificou-se um aumento de aproximadamente 
32% da argamassa de referência para a argamassa com 75% de substituição do resíduo de 
vidro para a areia natural. 
d) Quanto à resistência de compressão 
Todas as misturas testadas tiveram resultados menores que o traço de referência. 
Observa-se, ainda que a resistência à compressão reduziu 14% com o aumento do teor de 
47 
ARVde 0 para 50%. Porém, para o traço de 75% obteve-se um valor aproximado ao da 
argamassa de referência. 
e) Quanto à reatividade álcali-agregado 
A expansão aumentou à medida que aumenta o teor de agregado reciclado de vidro, 
comportamento provado na mistura de 75% de substituição do resíduo de vidro pela areia 
natural. 
Através do ensaio, obteve-se valores elevados em relação a reatividade álcali-
agregado, para todas as misturas, inclusive para a argamassa de referência, constatando-se que 
todas foram reativas conforme a NBR 15577-1 (ABNT, 2008a). Contudo, a formação de 
fissuras não condiz com estes resultados, pois não foram verificadas fissuras expressivas. 
 Com as informações obtidas, conclui-se que o agregado reciclado de vidro é reativo, 
por esse motivo, deve-se ter cuidado ao utiliza-lo, devendo ser eliminado quando confirmado 
que ele é um contaminante. Contudo, a NBR 15577-1 (ABNT, 2008), item 5.3, indica que às 
vezes ocorre um falso positivo no ensaio acelerado, sugerindo a realização do ensaio em 
prismas de concreto, conforme a NBR 15577-6 (ABNT, 2008) para confirmação dos 
resultados. 
 
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 
 
Após a realização deste trabalho, pode-se observar que ficaram presentes algumas 
dúvidas em relação ao comportamento do agregado reciclado, sendo necessário outros estudos 
para que seja possível ter uma visão mais ampla do comportamento deste resíduo. Seguem 
abaixo sugestões para trabalhos futuros: 
 Avaliar a reatividade álcali-agregado em prismas de concreto; 
 Avaliar a reatividade álcali-agregado em barras de argamassa, com idades 
superiores aos 16 e 30 dias, como indica a norma; 
 Avaliar o comportamento de argamassas com agregado reciclado de vidro no 
RCD quanto à reatividade álcali-agregado em quantidades inferiores aos 25% 
avaliados; 
 Avaliar a reatividade álcali-agregado em barras de argamassa em relação à 
expansão do cimento. 
 
 
48 
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_____. NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – 
Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de Janeiro, 2005a. 
 
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51 
APÊNDICE A – RESULTADOS OBTIDOS NOS ENSAIOS EXPERIMENTAI 
 
Tabela 9 – Dados de moldagem. 
TRAÇO MISTURA % ARV 
Relação 
água/ 
Cimento 
Consistência 
média (mm) 
Massa 
molde 
vazio (g) 
Dimensões molde vazio 
Massa 
molde 
cheio (g) 
 argam 
(g/cm3) 
 argam 
(médio) 
(g/cm3) 
Consumo 
de 
cimento 
(kg/m3) 
Consumo 
médio de 
cimento 
(kg/m3) 
Base 
(cm) 
Altura 
(cm) 
Volume 
(cm3) 
1 
100%AN; 
0%ARV 
0 0,47 333,50 
6720,00 4,00 16,0 256,00 8450,00 2,253 
2,255 
605,54 
606,06 
5820,00 4,00 16,0 256,00 7553,00 2,257 606,59 
2 
75%AN; 
25%ARV 
25 0,47 304 
6720,00 4,00 16,0 256,00 8419,00 2,212 
2,211 
594,69 
594,34 
6700,00 4,00 16,0 256,00 8397,00 2,210 593,99 
3 
50%AN; 
50%ARV 
50 0,47 292 
6810,00 4,00 16,0 256,00 8490,00 2,188 
2,185 
588,04 
587,34 
5160,00 4,00 16,0 256,00 6836,00 2,182 586,64 
4 
25%AN. 
75%ARV 
75 0,47 253,5 
5820,00 4,00 16,0 256,00 7420,00 2,083 
2,085 
560,04 
560,56 
6660,00 4,00 16,0 256,00 8263,00 2,087 561,09 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
Tabela 10 – Resistência à compressão. 
TRAÇO MISTURA %ARV 
Resistência à compressão 
Carga 
(N) 
Fc 
(MPa) 
Fc 
média 
(MPa) 
Desvio 
(%) 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
Nova 
média 
Novo 
desvio 
1 
100%AN; 
0%ARV 
0 
49209,8 30,8 
33,9 
9,3 
33,3 
7,6 
32,5 
5,5 
31,8 
3,4 
31,3 
1,7 
30,6 
0,4 
29,9 
2,9 
 
 
46375,6 29,0 14,5 12,9 10,9 8,9 7,4 5,4 3,1 
47003,3 29,4 13,4 11,7 9,7 7,7 6,1 4,1 1,7 
57800,4 36,1 6,5 8,5 11,0 13,5 
65420,2 40,9 20,6 
65243,6 40,8 20,2 22,5 
47513,2 29,7 12,4 10,8 8,7 6,7 5,1 3,0 0,7 
57467,0 35,9 5,9 7,9 10,4 12,8 14,8 
49935,5 31,2 8,0 6,2 4,1 1,9 0,3 1,9 4,4 
46993,5 29,4 13,4 11,8 9,7 7,7 6,1 4,1 1,8 
56015,6 35,0 3,2 5,2 7,6 10,0 11,9 14,3 
62203,6 38,9 14,6 16,8 19,5 
2 
75%AN; 
25%ARV 
25 
33303,4 20,8 
26,2 
20,5 
25,7 
19,0 
26,2 
 
26,6 
 
27,0 
 
27,5 
 
27,9 
 
28,5 
 
39962,1 25,0 4,6 2,8 4,6 6,1 7,5 9,2 
37530,0 23,5 10,4 8,7 10,4 11,8 13,1 
50769,0 31,7 21,1 
45345,9 28,3 8,2 10,3 8,3 6,5 5,0 3,0 1,5 0,5 
37500,6 23,4 10,5 8,8 10,5 11,9 
46277,6 28,9 10,4 12,6 10,5 8,7 7,1 5,2 3,6 1,6 
40275,9 25,2 3,9 2,0 3,8 5,4 6,8 8,5 9,9 
44041,7 27,5 5,1 7,1 5,2 3,5 2,0 0,1 1,4 3,3 
46385,5 29,0 10,7 12,8 10,7 9,0 7,4 5,4 3,8 1,8 
35764,9 22,4 14,7 13,0 14,6 
45757,8 28,6 9,2 11,3 9,2 7,5 5,9 4,0 2,4 0,4 
3 
50%AN; 
50%ARV 
50 
40785,9 25,5 
26,8 
4,8 
26,1 
2,4 
25,7 
0,9 
25,4 
0,5 
25,7 
0,8 
25,4 
0,3 
25,7 
0,7 
 
 
48121,2 30,1 12,4 15,2 
42178,4 26,4 1,5 0,9 2,5 4,0 2,6 3,7 2,6 
39932,7 25,0 6,8 4,4 3,0 1,6 2,9 1,8 2,8 
38079,2 23,8 11,1 8,9 7,5 6,1 7,4 6,3 
53 
39922,9 25,0 6,8 4,5 3,0 1,6 2,9 1,8 2,8 
44345,7 27,7 3,5 6,1 7,8 9,3 7,8 
36137,5 22,6 15,6 13,5 12,2 10,9 
43110,0 26,9 0,7 3,2 4,8 6,3 4,8 6,0 4,9 
40619,1 25,4 5,2 2,8 1,3 0,1 1,2 0,1 1,1 
54319,0 33,9 26,8 
46385,5 29,0 8,3 11,0 12,7 
4 
25%AN. 
75%ARV 
75 
48974,4
1 30,6 
29,4 
4,0 
29,8 
2,6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
47169,9
9 29,5 0,2 1,1 
45208,6
6 28,3 4,0 5,2 
48464,4
6 30,3 2,9 1,6 
47895,6
8 29,9 1,7 0,4 
48209,4
9 30,1 2,4 1,0 
48180,0
7 30,1 2,3 1,0 
45218,4
6 28,3 4,0 5,2 
49533,3
9 31,0 5,2 3,8 
47787,8
1 29,9 1,5 0,2 
48199,6
8 30,1 2,4 1,0 
40119,0
1 25,1 14,8 
Fonte: Próprio autor (2017). 
 
 
 
 
54 
Tabela 11 – Resistência à tração na flexão. 
TRAÇO MISTURA %ARV 
 
L (mm) Carga (N) F t (MPa) 
F t média 
(MPa) 
Desvio 
Nova 
média 
Desvio 
Nova 
média 
Desvio 
Nova 
média 
Desvio 
Nova 
média 
Desvio 
1 
100%AN; 
0%ARV 
0 
100,00 2196,7 5,15 
3,88 
5,15 
3,63 
 
3,89 
 
4,29 
 
4,11 
 
100,00 1980,9 4,64 4,64 4,64 4,64 4,64 
100,00 1098,3 2,57 2,57 2,57 
100,00 1147,4 2,69 2,69 2,69 2,69 
100,00 1726,0 4,05 4,05 4,05 4,05 4,05 4,05 
100,00 1784,8 4,18 4,18 4,18 4,18 4,18 4,18 
2 
75%AN; 
25%ARV 
25 
100,00 1814,2 4,25 
4,43 
4,25 
4,60 
4,25 
4,47 
4,25 
 
 
 
 
100,00 2030,0 4,76 4,76 4,76 4,76 
100,00 1873,1 4,39 4,39 4,39 4,39 
100,00 2137,8 5,01 5,01 5,01 
100,00 1588,7 3,72 3,72 
3 
50%AN; 
50%ARV 
50 
100,00 2157,5 5,06 
5,82 
5,06 
5,60 
5,06 
5,44 
5,06 
5,31 
5,06 
5,15 
5,06 
100,00 2667,4 6,25 6,25 6,25 
100,00 2402,6 5,63 5,63 5,63 5,63 5,63 
100,00 2235,9 5,24 5,24 5,24 5,24 5,24 5,24 
100,00 2490,9 5,84 5,84 5,84 5,84 
100,00 2932,2 6,87 6,87 
4 
25%AN. 
75%ARV 
75 
100,00 2569,34 6,02 
6,22 
6,02 
6,12 
6,02 
6,04 
6,02 
 
 
 
 
100,00 2500,70 5,86 5,86 5,86 5,86 
100,00 2853,74 6,69 6,69 
100,00 2637,99 6,18 6,18 6,18 6,18 
100,00 2745,86 6,44 6,44 6,44 
100,00 2608,57 6,11 6,11 6,11 6,11 
Fonte: Próprio autor (2017). 
55 
Tabela 12 – Reatividade álcali-agregado. 
TRAÇO MISTURA %ARV 
Cp 
nº 
Medid
a 
inicial 
(1 dia 
após 
molda
gem) 
Medid
a 0 (2 
dias - 
após 
24h 
em 
água) 
Medid
a 1 (3 
dias 
após 
molda
gem) 
Medid
a 2 (8 
dias 
após 
molda
gem) 
Medida 
3 (11 
dias 
após 
moldage
m) 
Medida 
4 (16 
dias 
após 
moldage
m) 
Medida 
5 (21 
dias 
após 
moldage
m) 
Medida 
6 (23 
dias 
após 
moldage
m) 
Medida 
7 (25 
dias 
após 
moldage
m)