Ferramentas da Qualidade para Segurança dos Alimentos

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FERRAMENTAS DA QUALIDADE PARA 
SEGURANÇA DOS ALIMENTOS 
 
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ÁREA TECNOLÓGICA: 
Alimentos 
Identificação do MDI: 
Ferramentas da Qualidade para Segurança dos 
Alimentos 
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VISÃO 
 
“Consolidar-se como o líder estadual em educação profissional e tecnológica e ser 
reconhecido como indutor da inovação e da transferência de tecnologias para a indústria 
brasileira, atuando com padrão internacional de excelência”. 
 
 
 
MISSÃO 
 
Promover a educação profissional e tecnológica, a inovação e a transferência de tecnologias 
industriais, contribuindo para elevar a competitividade da indústria brasileira. 
 
 
 
VALORES 
 
 Transparência 
 Iniciativa 
 Satisfação ao Cliente 
 Ética 
 Alta Performance 
 Valorização das Pessoas 
 
 
POLÍTICA DA QUALIDADE 
 
 Satisfazer as necessidades dos clientes com produtos competitivos reconhecidos pelo 
mercado. 
 Intensificar ações de aperfeiçoamento e valorização de competências dos empregados. 
 Assegurar o aprimoramento contínuo dos processos e serviços com padrões de 
qualidade, para o alcance de resultados. 
 
 
 
 
 
 
 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
 
4 
 
 
 
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS NO ESTADO DE MATO GROSSO – FIEMT 
Jandir José Milan 
Presidente 
 
CONSELHO REGIONAL 
Jandir José Milan 
Presidente 
 
 
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL 
 
Lélia Rocha Abadio Brun 
Diretora Regional do Departamento Regional de Mato Grosso 
 
Rubens de Oliveira 
Gerente de Educação e Tecnologia – GETEC 
 
Silvânia Maria de Holanda 
Coordenadora da Unidade de Desenvolvimento em Educação Inicial e Continuada - 
UEDE 
 
Eveline Pasqualin Souza 
Coordenadora da Unidade de Desenvolvimento em Educação Técnica e Tecnológica - 
UNETEC 
 
 
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© 2014 – SENAI/MT – Departamento Regional. 
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o 
prévio consentimento do editor. 
 
 
EQUIPE TÉCNICA DE ORGANIZAÇÃO 
 
Valdanes Paludo 
Especialista Técnico SENAI Rondonópolis 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI - MT 
 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
Av. Historiador Rubens de Mendonça, 4.301 
Bairro Bosque da Saúde - CEP 78055-500 – Cuiabá/MT 
Tel.: (65) 3611-1500 - Fax: (65) 3611-1557 
www.senaimt.com.br 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
S474r 
SENAI/MT 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Material Didático da 
Área de Alimentos. Departamento Regional. Cuiabá - MT, 2014. 
1. Segurança de Alimentar. 2. Procedimentos Operacionais 
Padronizados. 3. Práticas da Boa Alimentação. 4. Sistemas 
APPCC. 5. Controle da Qualidade de Origem Vegetal e Animal. 
 
CDU 
 
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APRESENTAÇÃO 
 
 
Caro(a) Estudante, 
 
 
É com prazer que apresentamos este material didático que foi desenvolvido para facilitar 
seu aprendizado nos cursos de Educação Profissional do Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial – SENAI de Mato Grosso. 
 
Este material tem o objetivo de atender as demandas industriais e satisfazer as 
necessidades de pessoas que buscam atualização e conhecimentos através de cursos 
profissionalizantes. 
 
Os conteúdos formativos deste material foram concebidos para atender as Áreas 
Tecnológicas de atuação do SENAI, alinhados aos Perfis Profissionais Nacionais elaborados 
por Comitês Técnicos Setoriais do SENAI Departamento Nacional e com a Classificação 
Brasileira de Ocupações – CBO. 
 
Esperamos que este material didático desperte sua criatividade, estimule seu gosto pela 
pesquisa, aumente suas habilidades e fortaleça suas atitudes, requisitos fundamentais para 
alcançar os resultados pretendidos em um determinado contexto profissional. 
 
 
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INFORMAÇÕES GERAIS 
 
- Objetivo do Material Didático: 
Visa proporcionar o desenvolvimento de capacidades referente à ferramentas da qualidade 
para a segurança dos alimentos, bem como, capacidades sociais, organizativas e 
metodológicas, de acordo com a atuação do profissional no mundo do trabalho. 
 
 
- Área Tecnológica: 
Alimentos e Bebidas 
 
- Eixo Tecnológico: 
Produção Alimentícia 
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LISTA DE FIGURAS 
 
 
FIGURA 1 - Ambiente organizacional de trabalho ........................................................................ 15 
FIGURA 2 - representação da ferramenta da qualidade ............................................................. 18 
FIGURA 3 - Boas práticas de fabricação ........................................................................................ 21 
FIGURA 4 - Procedimento de higiene e saúde ............................................................................. 23 
FIGURA 5 - Processamento de alimentos ..................................................................................... 27 
FIGURA 6 - Coletores de resíduos reciclados ............................................................................... 29 
FIGURA 7 - Procedimento operacional padronizado de higienização da caixa de água ....... 34 
FIGURA 8 - Exemplo de árvore decisória ...................................................................................... 46 
FIGURA 9 - Fluxograma de produção de charque ....................................................................... 56 
 
9 
 
SUMÁRIO 
 
CAPITULO I ........................................................................................................................................ 11 
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 11 
CAPITULO II ....................................................................................................................................... 12 
2. A SEGURANÇA ALIMENTAR .............................................................................................. 12 
2.1 Sistema 5S ................................................................................................................................ 13 
2.1.1 Insistir em aprender e aplicar os 5S’s ........................................................................... 15 
2.1.2 Kaizen ................................................................................................................................. 16 
2.2 Boas Práticas de Fabricação – BPF ..................................................................................... 18 
2.2.1 Abastecimento de água ................................................................................................... 21 
2.2.2 Higiene pessoal ................................................................................................................ 22 
2.2.3 Edifícios e instalações ..................................................................................................... 23 
2.2.4 Produção e Operação ...................................................................................................... 24 
2.2.5 Equipamentos e Utensílios ............................................................................................. 24 
2.2.6 Limpeza e Sanitização ..................................................................................................... 25 
2.2.6.1 Armazenamento dos produtos químicos ............................................................... 25 
2.2.7 Armazenamento e Distribuição ......................................................................................25 
2.2.8 Controle de Pragas e Vetores ........................................................................................ 26 
2.2.9 Garantia da Qualidade ..................................................................................................... 26 
2.2.10 Treinamentos .................................................................................................................. 27 
2.2.11 Vestiários e sanitários .................................................................................................... 27 
2.2.12 Refeitório ......................................................................................................................... 28 
2.2.13 Área externa .................................................................................................................... 28 
2.2.14 Coleta seletiva ................................................................................................................ 29 
2.3 Procedimentos Operacionais Padronizados - POPs ......................................................... 30 
2.3.1 Controlar os procedimentos ............................................................................................ 31 
2.3.2 Como e quem deve fazer um POP ................................................................................ 31 
2.3.3 A finalidade do POP ......................................................................................................... 33 
2.3.4 Conteúdo mínimo de um POP ........................................................................................ 33 
2.3.5 Importância e resultados do POP .................................................................................. 35 
2.4 Sistema APPCC; ...................................................................................................................... 35 
2.4.1 Breve histórico .................................................................................................................. 38 
10 
 
2.4.2 Definições associadas ao sistema APPCC .................................................................. 39 
2.4.3 Pré-requisitos .................................................................................................................... 41 
2.4.4 Os sete princípios do sistema APPCC .......................................................................... 42 
2.4.4.1 Princípio 1: identificação e avaliação dos perigos – medidas preventivas ...... 42 
2.4.4.2 Princípio 2: identificação dos pontos críticos de controle (PCC) ....................... 45 
2.4.4.3 Princípio 3: estabelecimento dos limites críticos .................................................. 46 
2.4.4.4 Princípio 4: estabelecimento dos procedimentos de monitoração .................... 47 
2.4.4.5 Princípio 5: estabelecimento das ações corretivas .............................................. 48 
2.4.4.6 Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação ....................... 48 
2.4.4.7 Princípio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros ........................... 49 
2.4.4.8 Composição do plano APPCC ................................................................................ 50 
2.4.5 Implementação do Plano APPCC .................................................................................. 51 
2.4.5.1 Comprometimento ..................................................................................................... 51 
2.4.5.2 Liderança .................................................................................................................... 51 
2.4.5.3 Formação da equipe multidisciplinar ...................................................................... 51 
2.4.5.4 Treinamento de pessoal ........................................................................................... 52 
2.4.5.5 Elaboração do Plano APPCC .................................................................................. 52 
2.4.5.6 Dados de identificação da empresa ....................................................................... 53 
2.4.5.7 Dados do produto ...................................................................................................... 53 
2.4.5.8 Avaliação de pré-requisitos ..................................................................................... 54 
2.4.5.9 Programa de capacitação técnica .......................................................................... 54 
2.4.6 Análise de perigos e medidas preventivas (Princípio 1) ............................................ 54 
2.4.6.1 Identificação dos Pontos Críticos de Controle (Princípio 2) ............................... 56 
2.4.6.2 Estabelecimento dos limites críticos (Princípio 3) ................................................ 57 
2.4.6.3 Estabelecimento dos procedimentos de monitoração (Princípio 4, ) ................ 57 
2.4.6.4 Estabelecimento das ações corretivas (Princípio 5) ............................................ 58 
2.4.6.5 Estabelecimento dos procedimentos de verificação (Princípio 6) ..................... 59 
2.4.6.7 Estabelecimento dos procedimentos de registro (Princípio 7) ........................... 59 
2.5 Controle de qualidade de alimentos de origem vegetal e animal; ................................... 60 
2.6 Avaliação de qualidade higiênica e sanitária em locais de produção de alimentos ...... 61 
CAPITULO III ...................................................................................................................................... 62 
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................................. 62 
REFERENCIA ..................................................................................................................................... 63 
 
11 
 
CAPITULO I 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
 
As ferramentas da qualidade podem fornecer subsídios para com a garantia da 
qualidade do produto acabado, visando facilitar os meios de ações a serem adotadas. Com 
objetivo de alcançar a segurança alimentar de toda a produção, torna-se indispnsável os 
procedimentos de monitoramento para assim verificar qualquer desvio no processo de 
produção, e agir imediatamente, podendo eliminar as causas de não conformidades. 
 
Para tornar um alimento seguro é necessário seguir a um conjunto de normas de 
produção, transporte e armazenamento de alimentos visando determinadas características 
físico-químicas, microbiológicas e sensoriais padronizadas, segundo as quais os alimentos 
seriam adequados ao consumo. 
 
Estas regras são, até certo ponto, internacionalizadas, de modo que as relações 
entre os povos possam atender as necessidades comerciais e sanitárias. Alegando esta 
razão alguns países adotam "barreiras sanitárias" a matérias-primas agropecuárias e 
produtos alimentícios importados. Um conceito importante na garantia de um alimento 
saudável é o dos "perigos", que podem ser de origem biológica, química ou física. 
 
Os alimentos possuem uma composição bastante complexa, ou seja, possuem um 
número muito grande de componentes. Estes componentes são em sua maior parte água, 
proteínas, lipídios e carboidratos, além de outros importantes como sais minerais, vitaminas 
e ácidos nucléicos. Tal como o corpo humano, que consegue aproveitar significativa parte 
destes compostos, uma grande variedade de espécie de microrganismos também estão 
habilitados a fazê-lo. Isto faz com que os alimentos sejam locais ideais para a proliferação 
destes microrganismos. 
 
 A crescente busca por alimentos seguros no mercado atual forçou indústrias a obter 
formas de controle mais apurados para fabricação dos produtos, tornando-os livres de 
qualquer tipo de contaminação. Os mecanismos de registros e controles operacionaisnos 
possibilitam melhorar cada vez mais os processos de produção, de forma a garantir a 
eficiência dos processos. 
 
 
12 
 
CAPITULO II 
 
 
2. A SEGURANÇA ALIMENTAR 
 
 
 O alimento sempre teve um papel de destaque nas questões sanitárias, e não 
apenas pelo seu valor nutritivo, mas, também, pela sua capacidade de veicular patologias. A 
adoção de medidas efetivas vem sendo cada vez mais necessária para melhorar a 
qualidade e a segurança dos alimentos. Como principais fornecedores dessa efetividade 
desejada, as ferramentas de segurança alimentar estão cada vez mais em evidência na 
cadeia produtiva de alimentos. 
 
Entre essas ferramentas, encontram-se o princípio 5S’s, as Boas Práticas de 
Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) e o Sistema de 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). 
 
A qualidade é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, 
pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em adquirir alimentos seguros, ou 
seja, alimentos que não ofereçam nenhum risco a sua saúde. Logo, as empresas que não 
estiverem preocupadas com a garantia da qualidade poderão ficar às margens do mercado 
consumidor. 
 
A crescente preocupação com o tema qualidade dos alimentos levou a criação de 
várias ferramentas de gestão da qualidade e segurança para atender aos requisitos de 
idoneidade necessários ao mercado consumidor e ao mesmo tempo contemplar as 
exigências de exportação, com critérios ainda mais rigorosos. Outro ponto importante é a 
diminuição de custos, através da redução de perdas de matéria prima, ingredientes, 
embalagens e a minimização dos resíduos sólidos, efluentes e emissões atmosféricas 
gerados, bem como a otimização de recursos tais como a água e a energia, dentre outros 
benefícios. 
 
 A segurança alimentar é um desafio atual e visa à oferta de alimentos livres de 
agentes que podem por em risco a saúde do consumidor. Assim, a fiscalização da qualidade 
dos alimentos deve ser feita não só no produto final, mas em todas as etapas de produção, 
desde o abate ou colheita, passando pelo transporte, armazenamento e processamento, até 
a distribuição final ao consumidor. A segurança alimentar existe quando todas as pessoas, 
13 
 
em todo os momentos, têm acesso físico e econômico a uma alimentação que seja 
suficiente, segura, nutritiva e que atenda a necessidades nutricionais e preferências 
alimentares, de modo a propiciar vida ativa e saudável. 
 
Pode-se definir um alimento seguro como sendo aquele no qual constituintes ou 
contaminantes que causem perigo à saúde estão ausentes ou abaixo do limite de risco. 
Vários fatores têm contribuído para reduzir a distância entre os alimentos seguros e os de 
risco. A exigência por parte dos consumidores de que alimentos processados tenham 
características organolépticas mais próximas às do produto natural tem levado ao emprego 
de condições de tempo x temperatura de cocção menores que há algumas décadas. 
 
Além disso, a utilização de concentrações mais baixas de cloreto de sódio e outros 
conservantes, bem como a utilização de outros coadjuvantes tecnológicos, exige controle 
mais eficiente sobre o processamento de alimentos. 
 
Um alimento pode tornar-se de risco por razões tais como: contaminação e/ou 
crescimento microbiano; uso inadequado de aditivos químicos; adição acidental de produtos 
químicos; poluição ambiental ou degradação de nutrientes. Há um consenso geral de que o 
problema mais importante, do ponto de vista de saúde pública, é a ingestão de alimentos 
contaminados por microrganismos patogênicos. 
 
A abordagem tradicional de controle de alimentos baseia-se principalmente na 
inspeção da produção e testes laboratoriais do produto final, tanto por órgãos 
governamentais quanto pelo pessoal do controle de qualidade da indústria, para verificar se 
o produto está ou não de acordo com as leis e necessidades comerciais. 
 
 
2.1 Sistema 5S 
 
O 5S surgiu no Japão no início dos anos 1950. Na indústria, seus principais papéis 
são: liberar áreas, evitar desperdícios, melhorar relacionamentos, facilitar as atividades e 
localização de recursos disponíveis. Trata de uma sigla formada pelas iniciais de cinco 
palavras japonesas. No Brasil, alguns “S” foram traduzidos usando palavras variadas. 
 
Com isso, o 5S gerou resultados diferentes de um para outro local. A tradução que 
adotamos é uma das mais praticadas, em empresas e escolas, a partir da década de 90. É 
tradução adequada a qualquer lugar onde se vive, por não usar expressões exclusivas do 
meio empresarial. 
14 
 
Observando os métodos de gestão e o potencial das pessoas em variados 
ambientes, sentimos que, devidamente entendido e apresentado, o 5S pode ser praticado 
por qualquer pessoa, em qualquer circunstância. Com isso, o 5S que praticamos hoje é mais 
humano do que quando começou a ser divulgado no Brasil, nos anos 1980. Seus princípios 
são semelhantes aos princípios da vida. 
 
A filosofia dos 5S busca promover, através da consciência e responsabilidade de 
todos, disciplina, segurança e produtividade no ambiente de trabalho. Cada uma das cinco 
palavras representa uma etapa do programa de implantação do 5S, ou então, como também 
podem ser chamados os cinco “sensos”. 
 
 O princípio “5S” é o nome de um método, ou antes, uma filosofia, de administração 
japonesa e se refere à inicial de cinco palavras: Seiton, Seiri, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. 
 
SEITON: significa deixar tudo em ordem, ou o “senso de organização”. É literalmente 
arrumar tudo, deixar as coisas arrumadas e em seu devido lugar para que seja possível 
encontrá-las facilmente sempre que necessário. Assim, evita-se o desperdício de tempo e 
energia. 
 
SEIRI: se refere a evitar o que for desnecessário, ou o “senso de utilização”. Ao 
separar aquilo que é realmente necessário ao trabalho daquilo que é supérfluo, ou 
desnecessário, passando-o para outros que possam fazer uso dele ou simplesmente 
descartando, conseguimos melhorar a arrumação e dar lugar ao novo. 
 
SEISO: significa manter limpo, ou o “senso de limpeza”. Agora que você já tirou tudo 
que era desnecessário e deixou tudo em ordem, é preciso manter assim. 
 
SEIKETSU: zelar pela saúde e higiene, ou “senso de saúde e higiene”. Não adianta 
nada mantermos o local de trabalho limpo se não cuidarmos de nossa higiene pessoal 
também. 
 
SHITSUKE: disciplina. Este conceito é um pouco mais abrangente do que o 
significado ao qual estamos acostumados de seguir as normas. Ele se refere também ao 
caráter do indivíduo que deve ser honrado, educado e manter bons hábitos. 
 
Parece bem simples, mas na verdade os 5S são baseados na filosofia japonesa do 
Bushido (lê-se bushidô). Um código de princípios morais não escritos, mas que foram 
15 
 
passados de geração para geração e incorporados à cultura japonesa e que se resumem 
em disciplina e harmonia. 
 
Durante a década de 50 e 60 os japoneses passaram pela fase de reestruturação 
do pós-guerra e desenvolvimento acelerado de suas indústrias. Foi nesta fase que 
começaram a se desenvolver os conceitos de qualidade aplicada aos processos produtivos 
e, a filosofia dos 5S se espalhou pelo mundo dando origem a novas metodologias 
(“housekeeping”, por exemplo). 
 
 
FIGURA 1 - Ambiente organizacional de trabalho 
FONTE: http://www.5s.com.br/imagensgerais/diversos/5s_aimagem.jpg 
 
2.1.1 Insistir em aprender e aplicar os 5S’s 
 
 Devemos ensinar o tão natural 5S exatamente porque a vida do ser humano não é 
assim tão natural. Temos tanta tecnologia, conhecimentos, cultura, valores, tantos recursos 
artificiaisdescobertos, aperfeiçoados ou inventados pela humanidade, que não é mais 
possível utilizá-los sem aprendizado e treinamento. Ora, muitos recursos não adiantam nada 
se não soubermos utilizá-los, ordená-los, limpá-los, conservá-los e, finalmente, descartá-los 
ou reciclá-los quando chegar a hora. 
 
Nesta nossa vida tão cheia de novidades e oportunidades, é o 5S que vai nos 
mostrar como melhor aproveitá-las para a Qualidade de Vida. Qualidade de Vida para a 
humanidade e, sobretudo, para o sistema biológico, do qual fazemos parte e sem o qual não 
podemos viver. 
16 
 
2.1.2 Kaizen 
 
Kaizen é um termo de origem japonesa, que agrega o significado de "melhoria 
contínua" nos âmbitos do trabalho, família, pessoal e social. Seu propósito sugere o 
aprimoramento diário e constante das situações, visando sempre o aumento da 
produtividade, bem como eliminar os processos desnecessários e desperdícios, tanto de 
tempo, quanto de itens de produção, no ambiente de trabalho, por exemplo. O foco principal 
do Kaizen é humanizar as relações e com isso implementar sua produtividade. 
 
Sua origem se deu logo após a Segunda Guerra Mundial, na qual o Japão saiu com 
graves dificuldades econômicas e as leis trabalhistas impostas reforçaram e incentivaram 
melhores condições de trabalho aos funcionários. Sindicatos de diversas categorias lutaram 
por acordos nos quais os trabalhadores pudessem garantir bônus e remunerações mais 
altas. 
Visto este panorama, o governo do país iniciou um programa de estudos na área da 
Administração Clássica, cujas ideias eram baseadas em estudos do famoso engenheiro de 
origem francesa, Jules Henri Fayol. Seu pensamento seguia a linha crítica de 
aprimoramento constante, o Kaizen, que carregava uma forte influência da filosofia de visa 
oriental. 
 
O método Kaizen visa o bem do Homem e consequentemente suas ações 
melhoradas, auxiliam nos processos da empresa, na família e no convívio social. Os 
conceitos desta filosofia são baseados no mote: "Hoje melhor do que ontem e amanhã 
melhor do que hoje"; e a metodologia aplicada resulta em aplicações concretas e nítido salto 
qualitativo, com o aumento da lucratividade e diminuição do custo operacional. A linha de 
produção da fabricante de carros Toyota é tida como um Case de sucesso, na implantação 
dos princípios do Kaizen. 
 
A palavra Kaizen (do japonês mudança para melhor) é uma palavra de origem 
japonesa com o significado de melhoria contínua, gradual, na vida em geral (pessoal, 
familiar, social e no trabalho). Pode ser visto como um processo diário, cujo propósito vai 
além de aumento da produtividade. 
 
Quando corretamente executado, é também um processo que humaniza o 
ambiente de trabalho, elimina o trabalho duro, ensina as pessoas como realizar 
experimentos no seu trabalho usando o método científico e também como identificar e 
17 
 
eliminar desperdícios nos negócios. Em geral, o processo sugere uma relação humanizada 
com os trabalhadores e com aumento de produção. 
 
Para o Kaizen, é sempre possível fazer melhor, nenhum dia deve passar sem que 
alguma melhoria tenha sido implantada, seja ela na estrutura da empresa ou no indivíduo. 
Sua metodologia traz resultados concretos, tanto qualitativamente, quanto 
quantitativamente, em um curto espaço de tempo e a um baixo custo (que, 
conseqüentemente, aumenta a lucratividade), apoiados na sinergia gerada por uma equipe 
reunida para alcançar metas estabelecidas pela direção da empresa. 
 
O Sistema de produção Toyota (Lean Manufacturing) é conhecido pela sua 
aplicação do princípio do Kaizen. Uma analogia conhecida é a de uma história chamada "O 
Tesouro de Bresa", na qual um pobre alfaiate compra um livro com o segredo de um 
tesouro. Para descobrir o segredo, ele tem que decifrar todos os idiomas escritos no livro. 
 
Ao estudar e aprender estes idiomas, começam a surgir oportunidades, e ele 
lentamente (de forma segura) começa a prosperar. Depois, é preciso decifrar os cálculos 
matemáticos do livro. É obrigado a continuar estudando e se desenvolvendo, e a sua 
prosperidade aumenta. No final da história, não existe tesouro algum - na busca do segredo, 
a pessoa se desenvolveu tanto que ela mesma passa a ser o tesouro. O processo de 
melhoria não deve acabar nunca, e os tesouros são conquistados com saber e trabalho. Por 
isso, a viagem é mais importante que o destino. 
 
O Kaizen é regido por dez mandamentos: Todo desperdício deve ser eliminado 
Todos os colaboradores devem se engajar no processo de melhoria O aumento da 
produtividade deve ser baseado em ações que não demandem investimento financeiro alto. 
Deve ser aplicado em qualquer local/empresa. As melhorias obtidas devem ser divulgadas, 
como forma de se ter uma comunicação transparente. 
 
As ações devem ser focadas no local de maior necessidade. O Kaizen deve ser 
direcionado de forma que seu objetivo seja unicamente a melhoria dos processos. A 
priorização na melhoria das pessoas deve ser mais importante. E por fim: O foco do Kaizen 
é Aprender na Prática. 
 
Existem ainda as diversas aplicações para o método, tais quais Kaizen para o 
Grupo, com o sistema PDCA (Plan-Do-Check-Action), com o objetivo de tornar ágil a 
18 
 
execução dos projetos e processos, Kaizen para Administração, onde o princípio 
fundamental é o papel do Gerente, que deve dedicar 50% do tempo no melhoramento da 
equipe e o Kaizen com foco nas pessoas, cujo sistema deve ser dinâmico e que envolva 
todos os integrantes de forma igual. 
 
FIGURA 2 - representação da ferramenta da qualidade 
FONTE: http://www.integragi.com.br/resources/Kaizen.gif 
 
2.2 Boas Práticas de Fabricação – BPF 
 
 As empresas estão buscando a implantação das Boas Práticas de Fabricação 
(BPF), devido à competitividade, melhoria contínua, exigência do mercado consumidor e, 
principalmente, à segurança alimentar dos seus produtos, por meio do desenvolvimento de 
Sistemas de Gestão e Controle de Qualidade e treinamentos dos colaboradores, criando, 
assim, um diferencial na área da indústria. 
 
 As BPF são atos de higiene que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos 
e obedecidas pelos manipuladores desde a aquisição das matérias-primas, durante o 
processamento, até o consumidor. O objetivo das BPF é evitar a ocorrência de doenças 
provocadas pelo consumo de alimentos contaminados (BRASIL, 2004). 
 
Segundo Gil (1994), qualidade é uma condição de equilíbrio, sintonia, utilidade, 
perfeição e lógica, que caracteriza processos e resultados de planejamento, execução, 
controle e auditoria, a qual, para ser alcançada, exercida ou trabalhada, necessita de 
planejamento, execução, controle e auditoria dos processos e resultados da entidade cuja 
qualidade está em foco, sob atuação e sendo objeto de esforços. 
19 
 
A qualidade nos alimentos diz respeito à ausência de defeitos, ao conjunto de 
propriedades de um produto em conformidade com as características para as quais foi 
criada e à totalidade das características de um produto relacionada com sua habilidade em 
atender as necessidades explícitas e implícitas dos alimentos. 
 
 A qualidade total abrange todos os programas de qualidade implementados na 
indústria de alimentos, como: 5 Sensos (5S), Boas Práticas Agrícolas (BPA), Boas Práticas 
de Fabricação (BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), 
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), Procedimentos Operacionais 
Padronizados (POP), Controle Integrado de Pragas (CIP), Controle Estatístico do Processo 
(CEP), Organização Internacional para Padronização (ISO), Qualificação dos Fornecedores, 
Qualidade Assegurada, envolvendo também a Qualidade deVida Ocupacional e Qualidade 
Ambiental, em busca da excelência dos produtos e serviços prestados, visando garantir a 
segurança dos clientes e superar suas expectativas e necessidades. 
 
Segundo Corrêia (2005), as BPF ou Good Manufacturing Pratices (GMP), em 
inglês, é um conjunto de regras, princípios e procedimentos adotados para o correto 
manuseio dos alimentos, que abrange desde o recebimento da matéria-prima até o produto 
final, considerando o controle dos processos, produtos, da higiene pessoal, da sanitização e 
o controle integrado de pragas, visando garantir a segurança do produto e a integridade do 
consumidor. 
 
Elas se aplicam a toda pessoa física ou jurídica que possua pelo menos um 
estabelecimento ou indústria de alimentos, em que sejam realizadas algumas das seguintes 
atividades: 
 produção, industrialização e manipulação; 
 fracionamento; 
 armazenamento; 
 transporte de alimentos industrializados. 
 
O Manual de BPF é um documento que descreve a situação real das operações e 
dos procedimentos realizados pelo estabelecimento, incluindo os requisitos sanitários dos 
edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e utensílios, o 
controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, o 
controle da higiene e saúde dos manipuladores, cujo propósito é estabelecer uma 
sistemática para garantir a segurança do produto final, visando principalmente assegurar a 
20 
 
saúde do consumidor e a conformidade dos alimentos com a legislação sanitária (BRASIL, 
2002; BRASIL, 2004). 
 
 Definições segundo a Portaria 368/1997 MAPA; Estabelecimento de Alimentos 
Elaborados/Industrializados: é o espaço delimitado que compreende o local e a área que o 
circunda, onde se efetiva um conjunto de operações e processos que tem como finalidade a 
obtenção de um alimento elaborado, assim como o armazenamento e transporte de 
alimentos e/ou matéria prima. 
 
Manipulação de Alimentos: são as operações que se efetuam sobre a matéria prima 
até o produto terminado, em qualquer etapa do seu processamento, armazenamento e 
transporte. 
 
Elaboração de Alimentos: é o conjunto de todas as operações e processos 
praticados para a obtenção de um alimento terminado. 
Fracionamento de Alimentos: são as operações pelas quais se fraciona um 
alimento sem modificar sua composição original. 
 
Armazenamento: é o conjunto de tarefas e requisitos para a correta conservação de 
insumos e produtos terminados. 
 
Boas Práticas de Elaboração: são os procedimentos necessários para a obtenção 
de alimentos inócuos e saudáveis e sãos. 
 
Organismo Competente: é o organismo oficial ou oficialmente reconhecido ao qual 
o Governo outorga faculdades legais para exercer suas funções. Adequado: entende-se 
como suficiente para alcançar o fim que se almeja. 
 
Limpeza: é a eliminação de terra, restos de alimentos, pó ou outras matérias 
indesejáveis. 
 
Contaminação: entende-se como a presença de substâncias ou agentes estranhos 
de origem biológica, química ou física, que se considere como nociva ou não para a saúde 
humana. 
21 
 
 
FIGURA 3 - Boas práticas de fabricação 
FONTE: http://4.bp.blogspot.com/-YZBVrKwQWqY/UD- 
 
Desinfecção: é a redução, por intermédio de agentes químicos ou métodos físicos 
adequados, do número de microrganismos no prédio, instalações, maquinaria e utensílios, a 
um nível que impeça a contaminação do alimento que se elabora. 
 
2.2.1 Abastecimento de água 
 
 A água para consumo e produção de alimentos deve atender aos parâmetros de 
qualidade determinado pela portaria 2914/2011 da ANVISA. 
 Dispõe sobre os procedimentos de controle e de vigilância da qualidade da água 
para consumo humano e seu padrão de potabilidade. 
 A água para consumo industrial pode ser proveniente de água subterrânea ou de 
superfície. 
 Se tratando de água de superfície o sistema de tratamento á mais simplificado, ou 
seja, coleta de água do poço, somente faz a correção do pH se necessário e a 
cloração da água. 
 Sendo água de superfície o tratamento é mais complexo, compreende mais etapas 
como: coleta da água, sistema de pré armazenamento (lagoas), envio para o sistema 
de decantação, período de permanência, seguindo para aplicação de coagulante e 
22 
 
floculante para maior remoção de sólidos em suspensão. Após encaminha para o 
sistema de limpeza por filtro, para a completa remoção de material particulado. O 
sistema de filtro se composto pelo processo de retro lavagem, no final de cada dia 
pode ser efetuada a limpeza interna do filtro, garantindo a qualidade da água. Após a 
água completamente limpa (de material particulado), adiciona o cloro para 
desinfecção. 
 
2.2.2 Higiene pessoal 
 
 As pessoas que apresentam feridas, cortes, machucados, problemas de saúde ou 
portadoras de enfermidades contagiosas devem comunicar o fato ao seu supervisor 
e serem afastadas do contato com os alimentos, a fim de evitar contaminá-los e 
consequentemente transmitir bactérias aos consumidores. 
 Devem ser obedecidos os avisos afixados que indicam a obrigatoriedade da correta 
lavagem das mãos e sua frequência, com agentes de limpeza autorizados e com 
água corrente potável fria ou fria e quente, no início do trabalho, imediatamente após 
o uso do sanitário, após o contato com material contaminado e todas as vezes que 
for necessário. 
 Antes de tossir ou espirrar, a pessoa deve afastar-se do produto que esteja 
manipulando, cobrir a boca e o nariz e, em seguida, lavar imediatamente as mãos, 
para prevenir a contaminação. 
 Todos os colaboradores devem tomar banho todos os dias, usar uniformes de cor 
clara e trocá-los diariamente, usarem sapatos fechados em bom estado de 
conservação e limpeza, meias e touca protetora. Esses elementos devem ser 
descartáveis ou laváveis. 
 Durante a manipulação dos alimentos, é proibido o uso de adornos (anéis, alianças, 
colares, pulseiras, brincos) e objetos de uso pessoal. Além disso, são proibidas as 
seguintes práticas: comer dentro da área de processamento, mascar chicletes, 
fumar, tossir, carregar dinheiro, celulares e canetas no uniforme, ou outras não 
higiênicas. 
 
23 
 
 
FIGURA 4 - Procedimento de higiene e saúde 
FONTE: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAABjOQAD-1.jpg 
 
 O uso do uniforme fornecido pela empresa é de uso exclusivo e obrigatório nas 
dependências da empresa. Deve ser trocado a cada dia, ou caso necessário durante 
o expediente de trabalho, mediante autorização do superior imediato. 
 Priorizar sempre por uniformes de cor clara (branca) no setor de manipulação de 
alimentos, devido melhor facilidade de visualização de qualquer resíduo de sujidade 
e/ou contaminantes. 
 
2.2.3 Edifícios e instalações 
 
 A indústria alimentícia deve estar localizada em área que não apresente riscos às 
condições gerais de higiene e sanidade, como contaminação ou infestação por 
pragas urbanas. Ademais, instalações provisórias devem ser evitadas. 
 Na área de processamento, as paredes e os tetos devem ser lisos, pintados com 
cores claras, laváveis, impermeáveis e construídos de forma que não ocorram 
acúmulos de poeira e contaminação, portanto não devem ter aberturas que facilitem 
24 
 
a entradas de insetos e pragas. Para isso, deve-se usar redes, ou cortina de ar ou de 
plástico. 
 Os edifícios destinados à instalação alimentícia, ao processamento, à embalagem, 
ao armazenamento, aos estoques de matérias-primas e aos produtos acabados 
devem ser mantidos com a devida ordem, serem de fácil manutenção e limpeza, de 
forma que não haja entrada de insetos e roedores, pombos,pássaros e demais 
pragas. 
 As superfícies devem ser construídas de material impermeável, lisas, para facilitar os 
procedimentos de higienização, sem ranhuras onde possam oferecer abrigo ao 
microrganismos patogênicos. 
 Os pátios devem ser mantidos com área pavimentada e limpos, sem amontoamento 
de entulho. 
 
2.2.4 Produção e Operação 
 
 Na área de produção e manipulação, os alimentos devem se protegidos de 
contaminações químicas, físicas e microbiológicas. 
 É fundamental a elaboração do manual de operações ou instrução de serviço 
para todas as etapas de processo, melhorando assim as informações internas, 
reduzindo a possibilidade de erros. 
 Os produtos retirados do mercado por vencimento da vida útil não devem ser 
reprocessados para fins alimentícios. 
 Todo e qualquer produto descartado, deve ser imediatamente dado o destino 
final, não deixar acumulado nas dependências da empresa. 
 
 
2.2.5 Equipamentos e Utensílios 
 
 Os equipamentos devem cumprir as normas de desenho sanitário (material 
inerte, não permitindo o acúmulo de sujeiras e apresentar superfícies lisas). 
 Os equipamentos devem ser mantidos a uma distância mínima de 30 cm do piso 
e 60 cm da parede e entre si. 
 Os instrumentos de controle devem estar em boas condições, aferidos e 
calibrados periodicamente e dotados de sistema de registros. 
 
25 
 
2.2.6 Limpeza e Sanitização 
 
 Os procedimentos de limpeza e sanitização da fábrica, dos equipamentos e 
utensílios utilizados devem estar descritos em manuais específicos e feitos com 
agentes de limpeza em suas devidas concentrações e diluições, sempre 
observar o tempo de ação do produto. 
 O pessoal que realiza esse trabalho deve ser treinado nos procedimentos 
instituídos. A empresa deve estabelecer um cronograma, os métodos e a 
frequência de limpeza, por exemplo por turno ou a cada processo. Essa 
operação deve ser monitorada e controlada por responsável técnico. 
 Os detergentes e sanitizantes devem ser armazenados em local específico e 
identificados fora da área de processamento. 
 
2.2.6.1 Armazenamento dos produtos químicos 
 
 Os produtos químicos devem ser armazenados devem ser armazenados em 
local identificado, com acesso restrito, somente a profissionais treinados para 
manipular os produtos. 
 O depósito deve estar em local ventilado e afastado da fabrica de alimentos. 
 É importante dispor dos POP’s no depósito para que o operador possa estar 
verificando para tirar qualquer dúvida, seja referente a concentração ou até 
mesmo tempo de ação. 
 Todo produto químico deve conter seu rótulo de identificação, para que possa 
verificar o grau de risco que ele oferece, a validade do mesmo, e o fabricante. 
 
2.2.7 Armazenamento e Distribuição 
 
 Na área de armazenamento e distribuição, as matérias-primas, materiais de 
embalagem e produtos finais devem ser armazenados em condições 
adequadas, de acordo com suas especificações. 
 As matérias-primas e os produtos acabados devem ser armazenados distantes 
da parede com, no mínimo, 45 cm de distância, para permitir a limpeza, as 
inspeções, melhorar o arejamento e os espaços, facilitando as possíveis 
operações de controle de pragas. 
26 
 
 A área de armazenamento deve apresentar teto e piso impermeáveis e paredes 
pintadas com cor clara. 
 Os veículos de transporte devem estar limpos e em bom estado de 
conservação, para evitar possível contaminação com os produtos transportados 
até os estabelecimentos comerciais, além de não apresentarem evidências da 
presença de possíveis pragas ou odores acentuados. 
 Necessário obter um espaço identificado para depósito de qualquer produto 
proveniente de recall. 
 Procurar atender aos cuidados de controle dos produtos em que: primeiro que 
entra é o primeiro que sai – PEPS. 
 Não depositar os produtos diretamente sobre o piso, sempre em cima de bases 
(estrados) preferencialmente de plásticos, assim eles podem ser higienizados. 
 
2.2.8 Controle de Pragas e Vetores 
 
 Para o controle de pragas, devem ser impedidos a atração, o abrigo, o acesso e 
a proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a qualidade 
sanitária dos alimentos. 
 As ações preventivas e corretivas, com monitoramento, inspeções internas e 
externas com registros e relatórios, são imprescindíveis para o controle das 
pragas, impedindo que elas causem problemas significativos. 
 Caso a medida de controle não seja eficaz, a indústria deve contratar empresas 
especializadas, a fim de utilizar produtos químicos para o controle das pragas, 
pois a aplicação destes deve ser feita por profissionais da área, com produtos 
registrados no Ministério da Saúde. 
 É necessário que esses profissionais apresentem toda a documentação para 
registro dos procedimentos, além do certificado de garantia do serviço prestado. 
 Para evitar o acesso de insetos voadores é necessário adotar cortina de ar na 
entrada das portas, telas milimétricas nas janelas ou qualquer abertura que tiver 
na fábrica. 
 
2.2.9 Garantia da Qualidade 
 
 A garantia da qualidade dos alimentos será um sistema preventivo, com 
disposição de controles e condições de trabalho que antecipem os problemas, 
27 
 
valendo-se da proposição de programas, ferramentas, procedimentos e normas, 
como forma de prevenção aos erros/falhas. 
 As ações para garantir a qualidade exigem o comprometimento de todo o 
pessoal envolvido direta e indiretamente no processo produtivo. 
 Os lotes dos produtos devem ser identificados de acordo com as condições 
apresentadas, ou seja, em análise, aprovado ou rejeitado. 
 
FIGURA 5 - Processamento de alimentos 
FONTE: http://www.opovoquersaber.com/wp-content/uploads/2013/10/ALIMENTOS1.jpg 
 
2.2.10 Treinamentos 
 
 O treinamento envolve atividades com o objetivo de instruir, treinar e capacitar 
os profissionais que trabalham no preparo de alimentos (manipulação e 
processamento), por meio de mecanismos que possibilitem a transmissão dos 
conceitos importantes sobre as técnicas operacionais e de informações sobre o 
controle higiênico-sanitário, para a devida conscientização profissional e sua 
mudança comportamental. 
 É importante ressaltar que esses treinamentos devem ser revisados, reforçados 
e • atualizados, sempre que for necessário. 
 O treinamento dos colaboradores deve ser feito de duas formas: expositiva e 
prática, • aumentando a motivação e a capacidade de resolução e prevenção 
dos problemas diários da empresa por meio de reflexões sobre situações já 
vivenciadas. 
 
2.2.11 Vestiários e sanitários 
 
 O local deve ser mantido limpo e organizado, portanto é necessário ter o cuidado 
de limpara o calçado antes de entrar no ambiente. Quando usar o chuveiro 
deixar o local limpo e organizado. 
28 
 
 Quanto ao sanitário procurar utilizar corretamente a cesta de papel, ou se jogado 
no vaso, NUNCA jogar no chão. 
 Deixar nesse ambiente somente o que é permitido como roupas que usou pra ir 
até a empresa e calçados. Nunca depositar em armário alimentos. 
 Sempre observar indicações de entrada e saída. Procurar utilizar de forma 
equilibrada para com os demais. 
 
2.2.12 Refeitório 
 
 Deve ser construído em alvenaria, pintado com tinta de cor clara, as paredes, 
tetos e piso devem ser construídos de material impermeável, ser liso para 
facilitar a higienização, evitar proliferação de microrganismos patogênicos. 
 Deve ser afastado da fábrica de alimentos, para evitar o contato direto. 
 As portas devem ser dotadas de cortina de ar, procurar manter sempre 
fechadas, e as janelas obter tela milimétrica paraevitar qualquer possibilidade de 
acesso de pragas. 
 O ambiente de refeitório deve ser mantido com o menor ruído possível, pois é 
um local de alimentação e assim todos possam se sentir bem. Fazer as refeições 
num ambiente tranquilo. 
 Nas suas proximidade não pode ter qualquer tipo de lixo, pois facilita a 
proliferação de pragas, que podem se tornar vetores de doenças. 
 
2.2.13 Área externa 
 
 A área externa compreende jardim, gramados arvores de sombras, 
pavimentação entre outros. 
 Deve ser mantido limpo, com a grama aparada, recolher sempre folhas e restos 
de plantas que caem no chão, as árvores de grande porte devem ser efetuado a 
poda, para evitar riscos de queda um galho sobre o empreendimento, ou até 
mesmo sobre um funcionário. 
 Qualquer presença de animais peçonhentos, ou que ofereçam riscos tanto para 
a indústria como para os funcionários, deve ser imediatamente comunicado ao 
responsável, para que ele adote as medidas cabíveis. 
 Deve ser mantida limpa, não jogar qualquer tipo de lixo no chão, ou em local 
indevido. Lembrar sempre, lugar de lixo é na lixeira. 
29 
 
2.2.14 Coleta seletiva 
 
A coleta seletiva compreende desde os recipientes de coleta seletiva de preferencia 
além da identificação escrita, ser das cores padrão conforme Resolução CONAMA 
275/2001. Segue o padrão de cores. 
 
 AZUL: papel/papelão; 
 VERMELHO: plástico; 
 VERDE: vidro; 
 AMARELO: metal; 
 PRETO: madeira; 
 LARANJA: resíduos perigosos; 
 BRANCO: resíduos ambulatoriais e de serviços de saúde; 
 ROXO: resíduos radioativos; 
 MARROM: resíduos orgânicos; 
 CINZA: resíduo geral não reciclável ou misturado, ou contaminado não passível de 
separação. 
 
 Elaborar cronograma de treinamentos relacionados a educação ambiental, para que 
todos possam obter o conhecimento e executar corretamente os procedimentos de 
separação dos resíduos sólidos, NUNCA jogar nada no chão ou em qualquer outro 
local indevido. 
 
FIGURA 6 - Coletores de resíduos reciclados 
FONTE: https://www.google.com.br/search?q=coleta+seletiva 
 
 
30 
 
2.3 Procedimentos Operacionais Padronizados - POPs 
 
O POP é a descrição de atividades, passo a passo de uma tarefa ou procedimento, 
definindo a ação, listando os materiais e as condições necessárias para a execução daquela 
tarefa, local para aplicação e ou utilização do POP, devendo constar também o local para o 
registro desta tarefa, identificando ainda os responsáveis pela execução do referido 
procedimento, listar as referências bibliográficas, resultado esperado, ações corretivas, data 
da elaboração, revisão anual, revisores, uso de EPI e a quantidade de cada material 
utilizado, garantindo assim a padronização e permitindo a avaliação de cada procedimento. 
 
A padronização de processos nasceu logo após a revolução industrial com o início 
da mecanização dos processos industriais, saindo assim da forma artesanal predominante 
até o momento. No início do século vemos um exemplo claro da busca pela padronização 
diante da produção dos carros da Ford, onde a linha de produção só fabricava carros da cor 
preta. Acontece que esta forma de padronização tem seu foco no processo, é claro que para 
a administração da indústria automobilística a ideia de se produzir carros de apenas uma cor 
é vista com bons olhos. 
 
Porém, para o usuário, a falta de opções não seria de sua satisfação. Como hoje, 
num mercado extremamente competitivo, satisfação e qualidade andam juntas não há mais 
espaços para produtos padronizados sem a satisfação de seus clientes. Com isso, temos 
hoje uma padronização de produtos e serviços com foco no cliente, seus interesses e 
desejos de satisfação têm caráter prioritário. Não devemos engessar uma organização para 
dentro de forma a podarmos sua capacidade de interagir com seus clientes e captar suas 
necessidades e desejos. 
 
Assim como a Ford se adaptou com novas necessidades de mercado e hoje produz 
carros com inúmeras cores e modelos, o mercado também exigiu de suas indústrias de 
alimentos novas adaptações de modo a suprir o desejo por garantia da qualidade de seus 
produtos. Estamos falando da padronização de atividades de forma a garantir a nossos 
clientes a metodologia mais satisfatória e adequada para processamento dos produtos, a 
implantação de procedimentos revisados e previamente aprovados se faz não só 
necessária, como também uma base sólida para a busca de um padrão de produção 
alimentícia satisfatório. 
 
31 
 
Em indústrias de alimento a maior parte das atividades são realizados com 
profissionais onde ocorre certa rotatividade de funcionários, sendo a produção em escala 
industrial. E ainda equipamentos automatizados com manuais cada vez mais completos. 
Nestes casos, o manual não precisa ser integralmente transcrito para o seu procedimento 
interno, a não ser que não estejam completos. Bastando então, anexá-la e fazer sua 
referência no interior do seu POP. Porém, as informações relacionadas a produção deverão 
estar contidas no POP, ou mesmo, as informações que por ventura se fazem necessárias 
para uma boa e correta aplicação e interpretação do seu procedimento. 
 
Exemplo de hierarquização da documentação do Sistema da Qualidade, onde MQ= 
Manual da Qualidade, PSQ= Procedimentos de Sistema da Qualidade e IT= Instruções de 
Trabalho. 
 
2.3.1 Controlar os procedimentos 
 
A indústria deverá definir, documentar e manter um programa para controlar os 
seus procedimentos e documentos pertinentes (livros, especificações, tabelas, gráficos, 
desenhos, pôsteres, regulamentos, Normas, etc), seja de fonte interna ou externa, que 
fazem parte da documentação da Qualidade. A versão implementada deverá ser a atual, 
nunca deixe um procedimento obsoleto (versão anterior) circular pelos departamentos da 
indústria. 
 
A substituição é imediata e sua circulação sempre controlada. Tais procedimentos 
deverão ser sempre revisados (pelo menos anualmente, mesmo que aparentemente isto 
não se faça necessário). 
 
2.3.2 Como e quem deve fazer um POP 
 
Todo e qualquer profissional envolvido com o processo produtivo, e que tenha o 
devido conhecimento de interligar as atividades, nos diferentes setores. Transcrever as 
32 
 
tarefas rotineiras que todos fazemos mecanicamente para uma folha de papel nem sempre 
é uma tarefa fácil, talvez seja um pouco cansativa, mas devemos tomar alguns cuidados. 
 
Nunca copie procedimentos de livros ou de outras organizações, existem 
particularidades que só a empresa tem e isso é de fácil percepção por parte da coordenação 
industrial ou ainda por ação de auditores, nem tão experiente. A pessoa que executa a 
tarefa é quem deve escrever o procedimento, ele é o dono do processo. Existe ainda um 
caráter psicológico que faz com que o funcionário se sinta parte integrante do Sistema da 
Qualidade da empresa e que as diretrizes desse sistema não sejam uma imposição da alta 
administração. 
 
O funcionário deve estar familiarizado com fatores que influenciam seu processo 
industrial produtivo, manuseio da amostra, aplicação e interpretação de seus controles 
internos e externos, manutenção e operação de equipamentos de sua área. Ou seja, este 
funcionário tem que ser treinado, habilitado e qualificado para a execução de sua tarefa. 
Sendo assim, escreva o que você faz e faça o que está escrito. 
 
Faça constantes análises críticas (pelo menos uma vez por ano) sobre a 
aplicabilidade de seus procedimentos e se os mesmos ainda estão sendo seguidos. A 
linguagem utilizada no POP deverá estar em consonância com o grau de instrução das 
pessoas 
 
O conteúdo do POP,assim como sua aplicação, deverá ter o completo 
entendimento e familiarização por parte dos funcionários que tenham participação direta 
e/ou indireta na qualidade final daquela atividade. Normalmente a ingerência de 
supervisores, coordenadores e diretores neste ponto é uma das causa de ineficiência na 
implantação de um Sistema da Qualidade. Cabendo aos mesmos as responsabilidades pela 
revisão e aprovação do POP, como vemos abaixo: 
 
 
33 
 
2.3.3 A finalidade do POP 
 
Um procedimento tem o objetivo de se padronizar e minimizar a ocorrência de 
desvios na execução de tarefas fundamentais para a qualidade da produção de alimentos, 
independente de quem as faça. Ou seja, um procedimento coerente garante ao usuário que 
a qualquer momento que ele se dirija a indústria, as ações tomadas sejam coerentes para 
garantir a qualidade de seus produtos sejam as mesmas, de uma rodada para a outra, de 
um turno para outro, de um dia para outro. 
 
Aumenta-se a previsibilidade de seus resultados, minimizando as variações 
causadas por imperícia e adaptações aleatórias da metodologia, independente de falta, 
ausência parcial ou férias de um funcionário. O POP também tem uma finalidade interna de 
ser um ótimo instrumento para a Gerência da Qualidade para praticar auditorias internas. 
 
Ou seja, funcionários de um setor auditam outro setor e de posse de um POP do 
setor auditado o auditor encontra subsídios técnicos para indagações e verificação de 
eficácia da metodologia, assim como sua familiarização entre os auditados. 
 
2.3.4 Conteúdo mínimo de um POP 
 
Todos os POP’s da indústria deverão constar as seguintes informações: 
-Nome da empresa; 
-Identificação, assinatura e data da elaboração, revisão e aprovação do POP; 
-Número da versão atual; 
-Número do documento; 
-Paginação; 
 
 
Exemplo de cabeçalho de POP: Paginação, Número do POP, revisão, título, logo da 
empresa. Abrangência, distribuição; Números de cópias. 
 
Se o POP for um procedimento de industrialização de alimentos cárneos, este 
ainda deverá conter (quando aplicável): 
-Princípio de medidas de controle como temperatura; 
34 
 
-Procedimentos de cuidados; 
-Quantidade de produto a ser processado por batelada (tipo de produto e suas condições 
necessárias); 
-Padrões, controles, reativos e outros insumos; 
-Equipamentos (uso, calibração e manutenção preventiva); 
-Passo a passo da atividade (fase bem detalhada); 
-Cálculos (quando aplicável: Conversão de unidades ou aplicação de fatores); 
-Controle da Qualidade (externo e interno com periodicidade e faixa de aceitação de 
valores); 
-Interferentes e reações cruzadas; 
-Valores de referência (referentes à produção realizada); 
-Linearidade, limites de detecção e limitações do método (que deverão estar congruentes 
com as necessidades do usuário: Sensibilidade, robustez contra fatores externos, incertezas 
de medição, etc); 
-Correta coleta dos resultados da produção; 
-Referências bibliográficas (fontes dos dados obtidos no procedimento). 
 
FIGURA 7 - Procedimento operacional padronizado de higienização da caixa de água 
FONTE: http://correiogourmand.com.br/images/cartilha_seguranca_alimentar_anvisa_img_16.jpg 
 
35 
 
2.3.5 Importância e resultados do POP 
 
 Segundo a Circular n° 369/2003; A monitoria dos procedimentos operacionais deve 
contemplar, no mínimo, os registros relacionados aos Procedimentos Operacionais Padrão 
(POP), como por exemplo, as operações de esfola (abate de bovinos) ou retirada das 
vísceras (abate de aves). Inclui as ações para identificar e corrigir casos ou circunstâncias 
de contaminação direta do produto por fontes ambientais (instalações, equipamentos, etc) 
ou por práticas dos funcionários (higiene pessoal, manipulação do produto, etc). 
 
 Os itens verificados devem estar claramente classificados como conformes ou não 
conformes. Além disso, as não-conformidades registradas durante a monitoria devem ser 
descritas detalhadamente e identificadas corretamente (ex: sujeira é uma palavra genérica, 
portanto deve ser detalhado o tipo de sujeira). A planilha deve registrar o horário de 
execução da monitoria. 
 
 Com a efetiva elaboração e implantação dos procedimentos operacionais 
padronizados na indústria de alimentos, visa ao desenvolvimento de atividades 
padronizadas, minimizando a possibilidade de erros de processos. Através dos controles e 
monitoramento para que assim possa assegurar o conhecimento de forma a disseminar a 
todos os funcionários da empresa, dessa forma poderá produzir os produtos de qualidade, 
garantindo ao consumidor. 
 
 A ferramenta é de fácil entendimento e aplicação, possibilitando a qualquer 
organização adaptar a sua realidade e usufruir dela. Com auxílio das ferramentas de 
controle de processos possibilita cada vez mais produzir, com cada vez menos perdas, 
garantindo a saúde e integridade física do consumidor. 
 
 
 2.4 Sistema APPCC; 
 
Trata-se de uma metódologia reconhecida internacionalmente utilizada por 
unidades do setor de alimentos. É definida como um Sistema de Análise de Perigos e 
Pontos Críticos de Controle. Foi concebido no seu formato inicial pelos pesquisadores da 
NASA, nos EUA. Em 1991, foi publicado pela Comissão do Codex Alimentarius, organização 
esta criada pela organização mundial de Saúde, sendo um conjunto de orientações e 
36 
 
recomendações sobre a sua aplicação, como uma alternativa de redução da contaminação 
biológica. 
 
Este sistema do HACCP, é um importante instrumento na proteção alimentar, 
consistindo objetivamente num método preventivo. A sua implementação procura prevenir, 
reduzindo os riscos de intoxicação alimentar. O controle é fundamentalmente efetuado 
através de colheita de amostras de matérias-primas, produtos intermédios e finais, e 
posterior aferição para confirmação dos parâmetros de qualidade. 
 
Esta análise visa identificar potenciais perigos para a saúde pública dos 
consumidores nas atividades de saúde alimentar. Esta metodologia possibilita a 
identificação das fases e locais onde estes perigos podem ocorrer e a decisão de quais são 
críticos e determinantes para a saúde dos consumidores. Desta forma as entidades 
focalizam-se nas fases e condições de ponto críticos para a segurança alimentar, garantindo 
que o controle dos seus produtos assegura a saúde, face a sua ingestão. 
 
O APPCC é uma ferramenta flexível e passível de adaptar as diferentes exigências 
de gestão de cada entidade, sendo aplicável a sua implementação em todos os processos 
produtivos, de transformação e distribuição de géneros alimentícios, independentemente da 
dimensão da organização. 
 
É direito das pessoas terem a expectativa de que os alimentos que consomem 
sejam seguros e adequados para consumo. As doenças e os danos provocados por 
alimentos são, na melhor das hipóteses, desagradáveis, e, na pior das hipóteses, fatais. Há 
também outras consequências. Os surtos de doenças transmitidas por alimentos podem 
prejudicar o comércio e o turismo, gerando perdas econômicas, desemprego e conflitos. 
 
Alimentos deteriorados causam desperdício e aumento de custos, afetando de 
forma adversa o comércio e a confiança do consumidor. O comércio internacional de 
alimentos e as viagens internacionais estão aumentando. Os resultados são importantes 
benefícios socioeconômicos, mas também a disseminação de doenças ao redor do mundo. 
 
Nas duas últimas décadas, os hábitos alimentares têm passado por mudanças em 
muitos países, acarretando o desenvolvimento de novas técnicas de produção, preparação 
e distribuição de alimentos. Portanto, um controle eficaz de higiene tornou-seimprescindível 
37 
 
para se evitar consequências prejudiciais decorrentes de doenças e danos provocados 
pelos alimentos à saúde humana e à economia. 
 
Todos agricultores e cultivadores, fabricantes e processadores, manipuladores de 
alimentos e consumidores têm a responsabilidade de garantir que o alimento seja seguro e 
adequado para consumo. Estes Princípios Gerais estabelecem uma base sólida para 
garantir a higiene dos alimentos e, quando apropriado, devem ser usados em conjunto com 
os códigos de práticas de higiene específicos e com as diretrizes sobre critérios 
microbiológicos. 
 
 Segundo a Portaria n° 46/1998; Modernamente observa-se em todo o mundo um 
rápido desenvolvimento e aperfeiçoamento de novos meios e métodos de detecção de 
agentes de natureza biológica, química e física causadores de moléstias nos seres humanos 
e nos animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos, motivo de preocupação 
de entidades governamentais e internacionais voltadas à saúde pública. 
 
Ao mesmo tempo, avolumam-se as perdas de alimentos e matérias-primas em 
decorrência de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e 
processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de 
alimentos, à rede de distribuição e aos consumidores. 
Face a este contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade, 
ditados tanto pelo mercado interno quanto pelos principais mercados internacionais, o 
governo brasileiro, juntamente com a iniciativa privada, vem desenvolvendo, desde 1991, a 
implantação em caráter experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC, do inglês "HAZARD ANALYSIS 
AND CRITICAL CONTROL POINTS - HACCP". 
 
Este Sistema é uma abordagem científica e sistemática para o controle de 
processo, elaborado para prevenir a ocorrência de problemas, assegurando que os 
controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, 
onde possam ocorrer perigos ou situações críticas. 
 
Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente 
assegura que os produtos industrializados: 
a) sejam elaborados sem riscos à saúde pública; 
b) apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade; 
38 
 
c) atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários 
de qualidade e de integridade econômica. 
 
Os sistemas tradicionais de Inspeção e Controle da Qualidade, face às 
necessidades de melhorarem seu desempenho quanto à eficiência, eficácia e relevância 
social na atividade de assegurar a qualidade dos alimentos, dentro de um sistema de 
gerenciamento da qualidade do processo industrial, passarão a utilizar como meio auxiliar 
este Sistema, que pela sua concepção e filosofia, além de assegurar os objetivos propostos, 
torna mais eficaz o Serviço de Inspeção Federal. Cabe destacar que o APPCC não é um 
Sistema de Inspeção. 
 
2.4.1 Breve histórico 
 
O sistema APPCC (Avaliação de Perigos e Pontos Críticos de Controle), cuja sigla 
original em inglês é HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Points) – pronuncia-se 
“Rassap” – teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na Grã-Bretanha e, 
nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia nuclear e adaptado para 
a área de alimentos pela empresa americana Pillsbury Company, a pedido da NASA, que 
tinha duas grandes preocupações: 
 
 A primeira se relacionava com os problemas que poderiam ocorrer com partículas de 
alimentos, migalhas flutuando na cápsula espacial em condições de gravidade zero. 
Essas migalhas poderiam danificar ou causar interferências nos sofisticados 
equipamentos eletrônicos. 
 A segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos alimentos que seriam 
consumidos pelos astronautas, pois em nenhuma hipótese as suas refeições 
poderiam veicular qualquer tipo de DTA (Doença Transmitida por Alimentos). 
 
O problema das migalhas foi superado pelo desenvolvimento de embalagens 
especiais, e o de possíveis DTAs com a utilização do sistema APPCC, concebido 
especialmente para prevenir ou minimizar riscos alimentares. 
 
O conceito do APPCC foi apresentado ao público em 1971 pela Pillsbury, na 
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos (APHA, 1972), e nos anos seguintes, a 
U.S. Food and Drug Administration (FDA) iniciou o treinamento de seus inspetores e dos 
processadores de alimento de baixa acidez, nos princípios do APPCC (ALMEIDA, 1998). 
39 
 
Mas foi somente em 1985 que a National Academy of Science dos EUA 
recomendou aos fabricantes de alimentos que adotassem o sistema APPCC, como uma 
forma de garantir a segurança de seus produtos. Em 1988, a International Comission on 
Microbiological Especification for Foods (ICMSF) publicou, por solicitação da Organização 
Mundial da Saúde (OMS), um livro sobre o assunto, que resultou na estruturação da técnica 
na forma atualmente aplicada, com os princípios alocados em sete passos (ICMSF, 1997). 
 
Em 1993, a comissão do Codex Alimentarius reconheceu a importância do HACCP 
passando a divulgar e recomendar a aplicação da metodologia (CODEX, 1997). O governo 
brasileiro, por intermédio do Ministério da Saúde, publicou em novembro do mesmo ano a 
Portaria n°1428/93 que estipulava que todos os estabelecimentos que trabalham com 
alimentos seriam obrigados a adotar a sistemática de controle preconizada pelo Método 
APPCC (BRASIL, 1993). 
 
2.4.2 Definições associadas ao sistema APPCC 
 
Ações corretivas – são os procedimentos a serem tomados quando o resultado do 
monitoramento de um Ponto Crítico de Controle (PCC) indicar que o valor da variável 
adotada como critério de qualidade encontra-se fora dos limites estabelecidos 
(limitescríticos). 
 
Alimento seguro – alimento que não apresenta risco ao consumidor. 
 
Análise de perigos – consiste na identificação e avaliação de perigos potenciais, de 
natureza física, química e biológica, que representam riscos à saúde do consumidor. 
 
Árvore decisória – diagrama que representa a sequência de questões para 
determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs). 
 
Critérios – são os requisitos que orientam a tomada de decisão em cada PCC. 
Podem ser usados parâmetros como: tempo, temperatura, pH, teor de sal, concentração de 
ácido acético, ensaios microbiológicos e avaliações sensoriais, dentre outros. 
 
Desvios – representam falha no cumprimento ou não atendimento aos limites 
críticos. 
 
40 
 
Limite crítico – é o valor ou atributo estabelecido (máximo e/ou mínimo), que não 
deve ser excedido, no controle do ponto crítico. Quando não atendido, significa 
impossibilidade de garantia da segurança do alimento em questão. O limite crítico deve ser 
mensurável, não pode ser um intervalo e as decisões não devem ser baseadas em critérios 
subjetivos. 
 
Limite de segurança – é o valor ou atributo próximo ao limite crítico, que deve ser 
adotado como medida de segurança para reduzir a possibilidade de ultrapassá-lo. 
 
Medida de controle (medida preventiva) – toda ação ou atividade que pode ser 
utilizada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança do consumidor ou reduzi-lo a um 
nível aceitável. 
 
Monitoração – sequência planejada de observações ou medidas para assegurar que 
um PCC esteja sob controle. Os procedimentos de monitoração devem ser bem 
diferenciados dos de verificação. A monitoração é executada para identificar possíveis 
desvios dos limites críticos, e pode ser contínua (em 100% dos produtos) ou intermitente 
(amostragem). Já a verificação é realizada em uma etapa geralmenteposterior à aplicação 
das ações corretivas, e checa a eficiência tanto dos procedimentos de monitoração quanto 
das ações corretivas adotadas. 
 
Perigo – é uma contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física ou 
constituinte do alimento que pode causar dano à saúde ou à integridade do consumidor. 
 
Perigos de natureza biológica – incluem bactérias patogênicas (infecciosas ou 
toxigênicas), fungos, mofos, vírus, parasitas e peixes venenosos. 
 
Perigos de natureza física – incluem fragmentos de metal, vidro, farpas de madeira 
e pedras. Podem cortar a boca, quebrar os dentes, causar choque ou perfurar o trato 
gastrointestinal. 
 
Perigos de natureza química – incluem pesticidas, produtos de limpeza, 
antibióticos, metais pesados, tintas, óleos lubrificantes, aditivos acima das concentrações 
permitidas pela legislação específica. 
 
41 
 
Perigo significativo – é um perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para 
resultar em risco inaceitável. 
 
Plano APPCC – É o documento elaborado de forma clara e detalhada para um 
determinado produto, de acordo com a sequência lógica do processo produtivo, que 
apresenta todas as etapas e justificativas para sua estruturação. 
 
Ponto Crítico de Controle (PCC) – ponto, etapa ou procedimento no qual uma 
medida de controle pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido ou 
reduzido a níveis aceitáveis. 
 
Risco – estimativo da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo ou 
ocorrência sequencial de vários perigos. Os graus de risco são classificados como alto, 
moderado, baixo e desprezível. 
 
Severidade – é a magnitude do perigo, ou grau de consequências, de um perigo. 
Pode ser classificada como alta, média ou baixa. 
 
Verificação – utilização de métodos, procedimentos ou testes, adicionais àqueles 
usados no monitoramento. Verificação difere de monitoração, pois não permite a tomada 
imediata de ações corretivas. 
 
2.4.3 Pré-requisitos 
 
O sistema APPCC tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação (BPF), 
os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) e os Procedimentos Padrão de 
Higiene Operacional (PPHO). A implementação desses procedimentos são capazes de 
controlar perigos potenciais Esses pré-requisitos atuam sobre perigos potenciais à 
segurança do alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, 
estabelecendo em determinadas etapas as medidas de controle e monitoração que 
garantem, ao final do processo, a obtenção de um alimento seguro e com qualidade. 
 
A Portaria 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento / MAPA 
aborda especificamente as BPF ao aprovar o Regulamento Técnico sobre as condições 
higiênico sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos industrializadores de 
alimentos (BRASIL, 1997). A Portaria 326, de 1997, do Ministério da Saúde (BRASIL, 1997), 
42 
 
exige para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos o manual de BPF, 
e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF. 
As duas Portarias são muito semelhantes. 
 
Os PPHO preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration) constituíam, até 
outubro de 2002, a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que a 
Resolução 275 da ANVISA estabeleceu, no Brasil, os POPs (Procedimentos Operacionais 
Padronizados), que vão um pouco além do simples controle de higiene. São definidos como 
procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções sequenciais para a 
realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte 
de alimentos (BRASIL, 2002). 
 
A partir da data de publicação desta Resolução, os estabelecimentos 
produtores/industrializadores de alimentos ficaram incumbidos de elaborar, implementar e 
manter para cada item relacionado abaixo, os respectivos POPs. 
 Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; 
 Controle da potabilidade da água; 
 Higiene e saúde dos manipuladores; 
 Manejo dos resíduos; 
 Manutenção preventiva e calibração de equipamentos; 
 Controle integrado de vetores e pragas urbanas; 
 Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; 
 Programa de recolhimento de alimentos. 
 
2.4.4 Os sete princípios do sistema APPCC 
 
Os sete princípios apresentados a seguir orientam a sequência lógica na 
elaboração do plano APPCC. 
 
2.4.4.1 Princípio 1: identificação e avaliação dos perigos – medidas preventivas 
 
O primeiro princípio corresponde à coleta e avaliação de informações a respeito de 
perigos significativos para a segurança do alimento e das condições que favorecem sua 
presença. Os perigos que causam danos à saúde ou à integridade do consumidor podem 
ser de origem química, física ou biológica, porém, os perigos microbiológicos devem ser 
43 
 
considerados prioritariamente, pois estão relacionados à doenças transmitidas por alimentos 
(DTAs). 
 
Para a identificação dos perigos podem ser utilizados dados epidemiológicos, 
consultas bibliográficas, informações técnicas de todos os aspectos relacionados com a 
produção, processamento, estocagem, distribuição e uso do produto. Esta etapa representa 
a base para identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) e visa, também, 
estabelecer as medidas preventivas cabíveis (ICMSF, 1997). 
 
Para orientar o trabalho todo o processo deve ser examinado e várias perguntas 
podem feitas em relação ao produto: 
 Quais são os ingredientes que fazem parte da formulação? 
 Qual o perfil microbiológico das matérias-primas? 
 São usados conservantes? Quais? 
 Qual o pH? 
 Qual o valor da atividade da água (Aa)? 
 Quais são as técnicas de conservação utilizadas (pasteurização, esterilização, 
desidratação, refrigeração, congelamento, fermentação, etc.)? 
 Quais as condições para distribuição e uso? O produto deve ser mantido em 
 temperatura ambiente, congelado, sob refrigeração ou aquecido? 
 A embalagem é adequada para manter a estabilidade do produto? 
 Qual o tempo de vida de prateleira pretendido? Considerar os prazos para 
distribuição, armazenamento/exposição e em poder do consumidor. 
 Quais são as falhas que podem ocorrer durante a comercialização ou nas mãos do 
 consumidor? 
 O produto será consumido por uma população sensível (crianças, idosos ou pessoas 
enfermas)? 
 
Avaliação dos perigos – para ter significado, a identificação dos perigos deve ser 
acompanhada da determinação do risco e da severidade. O risco significa a probabilidade 
(possibilidade) da ocorrência do perigo. Pode ser classificado como baixo, médio ou alto. 
Perguntas úteis para avaliar o tipo de risco: 
 
 Está sempre presente? 
 Poderá ocorrer algum dia? Essas características influenciam na multiplicação de 
microrganismos infecciosos ou toxigênicos. 
44 
 
 Informações sobre devolução ou apreensão de lotes, laudos de análises 
laboratoriais, relatório de reclamações por parte dos consumidores também são 
importantes para a determinação da frequência dos riscos. Dados epidemiológicos 
comprovam que os perigos de natureza biológica representam maior risco para 
grupos de consumidores, em comparação com os perigos físicos, que costumam 
afetar as pessoas individualmente. A severidade diz respeito à magnitude do perigo, 
que pode ser alta, média ou baixa. Por exemplo, no caso de perigos microbiológicos: 
 Alta: contaminações que conduzem a quadros clínicos graves (Clostridium 
botulinum, Salmonella typhi, C. perfringens tipo C, Listeria monocytogenes, 
vírus da hepatite). 
 Média: contaminações causadas por microrganismos de patogenicidade