pré lajes 2

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6.3 Pré-laje
Por meio de um trabalho de parceria com consultores especializados, perce-
beu-se que seria mais adequado utilizar pré-lajes. Como no sistema de Alvenaria
Estrutural é muito importante a redistribuição de tensões e, para isso, o papel da laje
como diafragma é fundamental, o uso de pré-lajes com monolitização através de
complemento in loco se encaixa muito bem.
O sistema construtivo apresenta na estrutura de alvenaria peças totalmente
pré-moldadas, como as escadas, e peças semi pré-moldadas, as pré-lajes,
complementadas com concretagens locais, obtendo-se ligações monolíticas.
Para a composição da laje, a pré-laje tem espessura de 40 mm e se constitui
numa forma de concreto executada com a armadura positiva da laje (utilizando telas
soldadas previamente cortadas), com resistência exigida no projeto estrutural. Aten-
dendo ao projeto de instalações, são colocadas as caixas de luz nos pontos especifica-
dos e é indicado o caminhamento dos conduítes.
O projeto das pré-lajes foi todo montado em folhas A4, que facilitam o
manuseio. Pelo projeto pode-se efetuar diretamente a montagem das lajes.
A produção em série e o tratamento de cura adequado garantem a qualidade
da peça. Graças à tecnologia do processo, que utiliza um concreto de 20 MPa de
resistência final, com 7 MPa em 10 horas, a retirada das peças da fôrma pode ser
feita 20 horas após a concretagem.
O processo de produção possui duas etapas bem definidas: fabricação e
montagem. Cada uma das etapas possui uma sequência de operações expressa através
de desenhos e manuais de procedimento.
A linguagem dos desenhos e dos manuais visa a integração projeto execução
para obter o sucesso na operação conforme mostrado nas páginas seguintes.
Observamos também na análise deste processo que a interface projeto execução
fica bastante facilitada quando se utilizam processos simples e transparentes que
possibilitam por parte da mão de obra um alto grau de entendimento.
O fato de se trabalhar com formas metálicas com elementos pré-posicionados
garante implicitamente a qualidade, dispensando procedimentos de verificação.
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Figura 6.8- 1.Fôrmas limpas no pÆtio
Figura 6.11- 4. Sulcamento para a passagem dos
conduítes
Figura 6.9- 2. Concretagem da prØ-laje.
6.3.1 Etapa de fabricação das pré-lajes: sequência de operações
Figura 6.10- 3. Criaçªo de rugosidade
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6.3.2 Etapa de montagem das pré-lajes
Figura 6.18- 7. Aspecto final da montagem da peças.
Figura 6.12- 1.Visªo geral do prØdio no início Figura 6.13- 2.Desforma da pré-laje
Figura 6.14- 3.Içamento da prØ-laje Figura 6.15- 4.PrØ-laje chegando ao local de montagem
Figura 6.16- 5. Posicionamento da peça atravØs da grua Figura 6.17- 6. Montagem terminada
Figura 6.19- 8. Visªo da concretagem complementar da laje.
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Figura 6.20- Desenho de produçªo da prØ-laje
indicando o sulcamento para passagem de conduítes
6.3.3 Solução da interface projeto-execução
PROJETO EXECUÇÃO
Figura 6.21- Sulcamento para a passagem dos conduítes
M
O
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AG
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FA
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ÃO
Figura 6.22- PrØ-laje sendo montada junto com a
colocaçªo dos conduítes
Figura 6.23( à esquerda) - Desenho de montagem
da prØ-laje, indicando peças e posiçªo dos conduítes
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A utilização do sistema de pré-lajes gerou um aumento de qualidade, com
redução de custos, devido aos seguintes fatores:
• Nªo-utilizaçªo de formas de madeira;
• O acabamento do teto Ø perfeitamente liso, pois as peças sªo fundidas
em pistas lisas e niveladas e sem emendas, o que ocorreria com chapas
de compensado;
• Marcaçªo de caixas elØtricas e furaçªo de shafts extremamente precisas;
• Rapidez na montagem (cada pavimento foi montado em 4 horas);
• Alta precisªo no encaminhamento das tubulaçıes elØtricas embutidas
em laje, evitando o desperdício de mangueiras e erros em subidas na
interligaçªo da laje coma alvenaria;
• Garantia de utilizaçªo do acabamento em piso zero, eliminando a
execuçªo de contrapiso;
• A confecçªo de prØ-laje foi feita com mªo-de-obra de serventes a um
custo muito inferior ao convencional, jÆ que o uso de telas
eletrossoldadas dispensa o uso de armadores;
• Alta produtividade (em maio 99: 25 pavimentosmoldados e montados);
• Eliminaçªo de sistema de cimbramento, utilizando apenas escoras
pontuais (pontos fixos);
• Controle dimensional preciso;
• Mªo-de-obra necessÆria em quantidade muito inferior ao processo
convencional;
• Custo menor que o processo convencional;
• Garantia maior de cumprimento de prazo;
• Processo transparente e de fÆcil entendimento da equipe de produçªo,
reduzindo o nœmero de encarregados e supervisores.
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Figura 6.29- 6.Aspecto final da escadaria concluída
Figura 6.26- 3.Escada chegando ao local de utilizaçªo Figura 6.27 - 4.Início do posicionamento da escada
Figura 6.28- 5.Final do posicionamento
Figura 6.24- 1.Fôrma armada, pronta para receber o
concreto
Figura 6.25- 2.Estoque de peças da escadaria jÆ
executadas
6.4 A escada pré-moldada
Um dos problemas na execução de uma estrutura é a construção da escada.
Normalmente é necessário um profissional específico, um “escadeiro”, e dois
serventes. A escada, assim, consome muita madeira. As possibilidades de erro são
elevadas, forçando uma fase posterior de “regularização”.
A empresa desenvolveu um projeto e um sistema específico para a produção,
em obra, da escadaria em lances inteiros pré-moldados. As escadas são fundidas na
pista de pré-moldados e içadas através de grua, sendo posicionadas sobre consolos.
O resultado é uma escada lisa, regular, podendo ser usada após a montagem.
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6.5 Contramarcos em concreto pré-moldado
A introdução do elemento pré-moldado visou garantir uma multiplicidade
de funções numa única peça. O pré-moldado serve de gabarito para a execução da
alvenaria, incorpora as pingadeiras inferiores e superiores e elimina a mão-de-obra
de requadração de vãos no revestimento interno e externo.
Figura 6.30- Colocaçªo do contramarco
Figura 6.31- Estoques de contramarcos de concreto37Soluções Consultoria
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6.7 Armação em tela eletrosoldada
Todo cálculo estrutural das lajes foi feito para que as armações fossem efetuadas
em telas eletrossoldadas. As armaduras das pré-lajes são realizadas com mão-de-obra
de serventes, sem a necessidade das atividades tradicionais de corte, dobra e montagem
de armadura. A perda do material é praticamente inexistente e a mão-de-obra, mínima.
6.8 Laje e teto “nível zero”
Após o assentamento das pré-lajes e posicionamento das tubulações e negativos,
é lançada uma camada complementar de concreto (capa) de 5 cm. O nivelamento
da laje é feito com nível laser, e se garante a espessura final e a planicidade.
A central de pré-moldados possui pistas extremamente lisas, o que possibilita
o acabamento inferior da pré-laje apresentar uma continuidade adequada para que o
teto do pavimento tipo possa permanecer aparente.
Figura 6.33- Teto aparente (teto “zero”)
Figura 6.32- Armaçªo da prØ-laje utilizando tela soldada
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6.9 Revestimento de gesso em paredes
O gesso é aplicado diretamente nos blocos de alvenaria garantindo-se uma
espessura de 5 mm, que é mínima, evitando assim desperdício de material.
6.10 Sistema de esquadrias: porta e caixilhos prontos
Como o método construtivo adotado garante as medidas dos vãos foram
utilizados os sistemas de porta e caixilhos “prontos”.
As portas e batentes são montados fora da obra e os caixilhos de alumínio já
são montados com os respectivos vidros e fixados nos contramarcos de concreto.
Figura 6.34- Aspecto do revestimento de gesso nos
apartamentos
Figura 6.35- Porta montada, sistema “pronto” Figura 6.36- Caixilho com vidros,
sistema “pronto”
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6.11 Instalações
Nas construções civis, os subsistemas de instalações são os que mais interfe-
rem com os outros, acarretando baixa produtividade e ociosidade na mão-de-obra.
Além de prejudicar o término de outros serviços, ocasionam retrabalhos e
perda de materiais. Outra dificuldade é conseguir conciliar o orçamento, o cronograma
e os resultados esperados, que sempre fogem do controle.
O sistema construtivo para instalações foi estudado para acompanhar todas
as mudanças implantadas na obra. Desenvolveram-se, com o Consultor de Instalações,
soluções que atendessem às premissas de montagem em forma de kits planejados e
arrumados em uma central de instalações no próprio canteiro de obras. Isso resultou
na industrialização do processo, com aplicação imediata.
O projeto de produção dos kits é desenvolvido a partir da subdivisão da
instalação em trechos passíveis de montagem na central de produção.
O projeto de produção de kits foi estudado tendo como ponto de partida o
projeto executivo das instalações, revisto após a realização de uma instalação
experimental. Os principais passos do processo são conforme o fluxograma abaixo:
Figura 6.37- Fluxograma das Instalaçıes pelo processo de Kits
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Figura 6.39- Protótipo dos kits para estudo dos trechos
Figura 6.38- Detalhe de desenho para produçªo de kits
6.11.1 Projeto para produção dos Kits
6.11.2 Construção do protótipo
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Figura 6.40- Central de kits/estoque de tubos de PVC Figura 6.41- Central de kits/estoque de conexıes
Figura 6.42- Montagem dos kits Figura 6.43- Kits de esgoto prontos
Figura 6.44- Corte dos tubos Figura 6.45- Kits de Ægua fria prontos
6.11.3 Sub-divisão dos trechos e fabricação dos Kits
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Figura 6.46- Detalhe do desenho de montagem das tubulações no shaft
Shafts visitáveis: acessibilidade das instalações
Figura 6.47- Vista das prumadas no
shaft
Figura 6.48- Shaft visitÆvel fechado
6.11.4 Montagem dos Kits em shafts visitáveis
Visando desvincular fisicamente as tubulações da obra civil, adotou-se um
sistema de shafts visitáveis, que permitem manutenção dos pontos mais sensíveis da
instalação sem a necessidade de quebras, além da postergação da execução de insta-
lações para uma fase final da obra. Como nesse sistema construtivo não existe mais
o conceito de “embutimento” de tubulações, comum no processo tradicional, o
shaft substitui com vantagens o processo de chumbamento de tubos - além de maior
produtividade, evita engrossamentos de paredes, o que acarreta revestimentos
adicionais não previstos no custo.
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Figura 6.50- Kits montados:independŒncia entre serviços
Figura 6.49- Kits da cozinha montados/visªo frontal em close
Nas páginas seguintes realizamos a comparação entre os processos
convencionais de produção das Instalações Hidráulico Sanitárias, Instalações de
Incêndio e Gás e Instalações Elétricas e os processos adotados na obra em questão.
Estes estudos comparativos mostram além das vantagens obtidas ao se adotar
processos racionalizados de produção das instalações a necessidade de projetos para
produção e de uma forte integração projeto-execução.
São apresentados também estudos que demonstram aumento de
produtividade entre o processo adotado e o convencional.
Figura 6.51- Vista das prumadas no
shaft
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Normalmente as passagens sªo
deixadas na forma e sªo executadas
em caixotes de madeirite que na
prÆtica nunca sªo locados com
precisªo, ocasionando sempre
correçıes posteriores alØm da
grande ociosidade de mªo de obra e
desperdício de material.
Os prolongamentos sªo deixados jÆ na prØ-
laje garantindo exatidªo de seu
posicionamento, eliminando as etapas de
retirada dos caixotes e chumbamento dos
prolongamentos.
Sªo executadas normalmente em
enchimento nas paredes. É um
serviço oneroso, totalmente artesanal,
provocando reserviços; Ø difícil de
acompanhar, causa interferŒncias
entre outros serviços e passível de
provocar patologias futuras.
As colunas sªo no interior de shafts
verticais, visitÆveis, que permitem uma fÆcil
inspeçªo sem necessidade de quebras de
paredes. Os shafts podem ser de prØ-
moldados e nªoprovocam interferŒncia
com outros serviços.
Sªo embutidos nas alvenarias e nem
sempre sªo precisos, provocando
retrabalho, entulho, perda de material
e interferŒncia com os outros
serviços, alØm de ser um serviço de
baixa produtividade.
Sªo instalados aparentes por fora da alvenaria,
sendo somente necessÆrio a colocaçªo das
passagens na prØ-laje. As tubulaçıes sªo
colocadas após a cerâmica eliminando-se
totalmente as interferŒncias trazendo
independŒncia total entre os serviços.
Em se tratando de alvenaria
estrutural, torna-se praticamente
inviÆvel a prÆtica de tubulaçıes
embutidas no sentido horizontal.
O registro geral de gaveta Ø alojado dentro
de shaft, bem como o registro de pressªo
com o ramal do chuveiro, facilitando o
acesso aos pontos que normalmente
sofrem mais manutençıes.
Sªo instalados no entreforro e
executados no local de montagem.
Devido à grande variedade de peças,
fica difícil a liberaçªo e controle dos
materiais, muitas vezes provocando
pedidos repetidos.
TambØm sªo instalados no entreforro, mas
com a vantagem de serem montados na
central de kits, de forma antecipada e
planejada, visando padronizar e
compatibilizar as instalaçıes com os outros
serviços, eliminando assim as interferŒncias
e aumentando a produçªo.
Neste sistema os materiais sªo
armazenados nos almoxarifados e
requisitados somente na hora de da
instalaçªo, originando perda de tempo,
transtornos e tumulto no início de cada
jornada de trabalho, alØm da
despadronizaçªo dos serviços, que
diminui a produtividade.
Aqui os materiais sªo armazenados na
própria central. A linha de montagem Ø
planejada de forma que se facilite ao
mÆximo a fabricaçªo dos kits. Estes saem
padronizados e em sØrie, nªo provocando
desperdício de materiais com altos índices
de produtividade.
Sªo montadas normalmente nos
locais onde sªo instaladas,
provocando muita sujeira. Os ajustes
dos metais sªo feitos em condiçıes
desfavorÆveis causando baixa
produtividade.
Sªo premontadas na central de instalaçıes em
bancadas apropriadas, que facilitam o controle
dos materiais e garantem uma excelente
qualidade. As louças sªo transportadas na obra
em paletes, jÆ separadas por unidades para
facilitar o transporte.
Sªo executados e montados no próprio
local de instalaçªo com a utilizaçªo de
registros de gaveta em metal.
Sªo montados na central de instalaçıes
onde sªo estudados todos os modelos de
fixaçıes e suportes, tambØm em forma de
kits, com a utilizaçªo de registros de PVC
(tipo esfera soldÆvel).
MARCAÇÃO E
COLOCAÇÃO DE
PA S S A G E N S
HIDRÁULICAS
EM LAJES
C O L U N A S
VERTICAIS DE
ÁGUA, ESGOTO
E VENTILAÇÕES
R A M A I S
VERTICAIS DE
ÁGUA, ESGOTO
E VENTILAÇÕES
DISTRIBUIÇÃO
DOS RAMAIS
DE ÁGUA
R A M A I S
HORIZONTAIS
DE ÁGUAS E
ESGOTOS
CENTRAL DE
INSTALAÇÕES E
M O N TA G E N S
DE KITS
LOUÇAS E
METAIS
BARRILETES
SERVIÇO PROCESSO CONVENCIONAL PROCESSO ADOTADO
INSTALAÇÕES HIDRO-SANITÁRIAS
Tabela 6.1- Comparaçªo entre processo convencional e processo adotado - Instalaçıes HidrÆulicas
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Tabela 6.2- Comparaçªo entre processo convencional e processo adotado - Instalaçıes ElØtricas
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Tabela 6.3- Comparaçªo entre processo convencional e processo adotado - IncŒndio e GÆs
Tabela 6.4 - Estudos comparativos do aumento de produtividade
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6.12 Redes externas em pré-moldados
A maneira convencional de instalaçªo de redes externas utiliza escavaçªo
manual e execuçªo das caixas de passagem com blocos. O mØtodo utilizado se
baseia em escavaçªo mecanizada, atravØs de uma miniescavadeira, com as caixas de
passagem em prØ-moldado de concreto, o que facilita a execuçªo das redes externas
e aumenta sua produtividade.
Figura 6.53- Rede externa pronta, em caixas prØ-
moldadas
Figura 6.52- Miniescavadeira
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6.13 Contenções em soil nailing
Esta solução foi dada para conter os taludes na divisa lateral do terreno.
Esta técnica se baseia em fazer diversos tirantes passivos em um talude e
grampear por intermédio de uma tela colocada sobre a superfície do solo com posterior
aplicação de concreto projetado.
É uma técnica de difícil execução e bastante cara.
A idéia inicial do projetista era manter os taludes naturais sem qualquer tipo
de contenção além de grama para proteger sua superfície.
Durante a fase de obra ocorreram deslizamentos que mostraram que o estudo
não foi feito com a profundidade necessária sub-dimensionando as variáveis e que
acabaram exigindo a utilização desta técnica.
A solução mais correta poderia ter sido a cravação de perfis e a contenção
feita através de cortinas de concreto armado, estas contenções poderiam ter sido
minimizadas se o patamar dos prédios tivessem sido elevados cerca de um metro.
Percebe-se que em obras deste porte é necessário por parte do projetista de
fundações um conhecimento maior na área de topografia e implantação de conjuntos.
Esta área do projeto conhecida como “implantação” ficou também a critério
do Arquiteto que buscou o melhor arranjo geométrico provavelmente influenciado
em obter a melhor solução de compensação volumétrica corte aterro.
Percebe-se que não funcionou bem a interface entre o projetista de fundações
e o arquiteto resultando numa solução bastante falha.
Houveram também diversos desentendimentos entre o projetista de fundações
e a equipe de obra em virtude dos problemas ocorridos e que posteriormente
motivaram o rompimento do contrato com esta empresa e o concurso de uma outra
consultoria para acompanhar o restante das obras.
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6.14 Reservatório superior em fibra de vidro
Tradicionalmente, o reservatório superior de um edifício, ou caixa-d’água, é
construído em concreto, sendo necessária ainda a impermeabilização. Nessa obra,
foram utilizados reservatórios em fibra de vidro, que garantem melhor a potabilidade
da água, são leves, fáceis de transportar e instalar.
6.15 Reservatório inferior em alvenaria armada e pré-lajes
A execução do reservatório inferior segue o mesmo processo construtivo dos
pavimentos tipo, mas com uma simplificação: em vez de um reservatório para cada
edifício, foi projetado um único reservatório, que atende aos 10 prédios. Para isso, o
sistema de abastecimento hidráulico é bastante complexo, e utiliza apenas uma bomba
de recalque, com sensores “inteligentes”, que identificam a necessidade de cada prédio
e desviam a captação inferior para o reservatório superior do edifício de maior carência.
A falha desta solução foi não ter sido suficientemente estudada em seus aspectos
geotécnicos pois também neste caso ocorreram diversosdeslizamentos no terreno
que acabaram motivando a construção de arrimos não previstos.
Houve inicialmente a possibilidade de substituir esta solução por torres
metálicas elevadas que se adotadas resolveriam hidraulicamente o problema sem
correr o risco de executar obra enterrada.
Esta possibilidade foi descartada em virtude de não constar em projeto de
prefeitura aprovado e não se ter mais tempo hábil em se aprovar modificativos.
Novamente se percebe falha no projeto geotécnico e também falta de
integração entre projetos uma vez que a aprovação da solução em projeto de prefeitura
foi feita sem o necessário questionamento técnico.
6.16 Revestimentos cerâmicos
Com o sistema construtivo implantado foram obtidas lajes com “nível zero”.
Essa laje apresenta-se tão plana que dispensa a necessidade de camada de
regularização (contrapiso), possibilitando a execução do revestimento cerâmico do
piso diretamente sobre a laje, somente com argamassa colante.
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7. RESULTADOS OBTIDOS
7.1 Redução de mão de obra
O estudo abaixo foi feito a partir da comparação de 3 processos construtivos
possíveis para esta obra e mostra os totais de mão de obra para cada sistema.
Os dados foram coletados a partir de obras similares da empresa e servem
para demonstrar que a aplicação de um sistema construtivo integrado resultou em
grande economia de mão de obra.
Os processos são: I. Sistema convencional 1(piar, viga, laje , alvenaria de
vedação). II. Sistema convencional 2 (alvenaria estrutural com lajes moldadas in
loco).III. Sistema Itaquera ( sistema adotado).
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80 10 40 40 4 20 40 38
Prédio estruturado (pilar, viga, laje)
Estrutura moldada "in loco"
Alvenaria de vedação média funcionários / prédio: 30
Transportes com guincho
Argamassa feita em obra
8 30 41 6 - - 2 10 122
20 10 1 40 20 4 20 40 38
Alvenaria estrutural armada
Lajes moldadas "in loco", escada "jacaré" média funcionários / prédio: 22
Transportes com guincho
Argamassa feita em obra
4 - - - 47 2 2 2 - - 48
7 40 15 30 3
Alvenaria estrutural armada
Lajes pré-moldadas (pré-lajes) média
Escadas pré-moldadas funcionários /
Transporte com gruas e pórtico prédio: 11
Blocos paletizados
Argamassa industrializada
com transporte pneumático
Funções na produção
105
fa
br
ica
çã
o 
e 
m
on
ta
ge
m
 >
Se
rv
en
te
s
302
To
ta
l G
er
al
 d
o 
Ef
et
iv
o
219
Comparação entre efetivos em função do sistema construtivo adotado (10 prédios)
fa
br
ica
çã
o 
e 
m
on
ta
ge
m
 >
Ca
ra
ct
er
ís
tic
as
Ca
ra
ct
er
ís
tic
as
Ca
ra
ct
er
ís
tic
as
Sistema Convencional 1
Sistema Convencional 2 
Sistema AVEC / Itaquera
Ca
rp
in
te
iro
s
Pe
dr
ei
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s
Tabela 7.1- Comparaçªo do efetivo total em funçªo do sistema construtivo adotado
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Se
rv
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te
s
AVEC / Itaquera
Convencional 2
Convencional 1
302
10
90
40
8
0 0 2 10
142
219
8
30 41
6 0 0 2 10
122
105
4
0 47 2
2 2
0
0 48
0
50
100
150
200
250
300
350
Funções
Sistemas
Totais de mão de obra x Sistema Construtivo
AVEC / Itaquera Convencional 2 Convencional 1
O gráfico abaixo ilustra os dados da tabela anterior, observar a grande redução
de mão de obra obtida principalmente a de serventes.
Figura 7.1- GrÆfico da distribuiçªo de mªo de obra em funçªo do sistema construtivo
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A
B
C
D
E
F
CICLO MÉDIO EM DIAS
14,2 14,6 14
12 12,2
14
0
2
4
6
8
10
12
14
16
TE
M
PO
 D
E 
CI
CL
O
BLOCO
CICLO MÉDIO EM DIAS (1 GRUA P/ 6 PRÉDIOS)
ciclo médio 13,5 dias
G
H
I
J
CICLO MÉDIO EM DIAS
11
13,3
10,3 10,5
0
2
4
6
8
10
12
14
TE
M
PO
 D
E 
CI
CL
O
BLOCO
CICLO MÉDIO EM DIAS (1 GRUA P/ 4 PRÉDIOS)
ciclo médio 11,2 dias
7.2 Aumento de produtividade e diminuição do tempo de ciclo
Figura 7.2- Evoluçªo do tempo de ciclo das equipes de produçªo por por edifício
Figura 7.3- GrÆficos ilustrando os ciclos obtidos nas duas configuraçıes de grua
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fev
mar
abr
mai
lajes produzidas
ciclo médio em dias
0
5
10
15
20
25
Pavimentos / lajes
Aumento produção lajes x Redução tempo de ciclo
efeito "aprendizagem do sistema"
Aumento de produtividade e diminuição do tempo de ciclo de produção
Figura 7.4- Aumento da produçªo de lajes x reduçªo do tempo de ciclo do processo
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Relação de custos: processo total 
Pré-lajes e escada pré-moldada
Materiais
49%
Equipamentos
22%
Mão de obra
29%
Materiais
Equipamentos
Mão de obra
Relação de Custos: fase de pré-fabricação
Pré-lajes e escada pré-moldada
Materiais
58%
Mão de obra
18%
Equipamentos
24%
Materiais
Equipamentos
Mão de obra
Relação de custos: fase de montagem
Pré-lajes e escada pré-moldada
Equipamentos
21%
Mão de obra
38%
Materiais
41%
Materiais
Equipamentos
Mão de obra
7.3 Composição dos custos nas etapas do processo e redução
global da mão de obra
Estes gráficos ilustram a reduzida participação da mão de obra na composição
do custo do processo.
Este percentual de mão de obra permitiu reduzir o custo global da obra em
cerca de 15% comparando com os processos convencionais.
Figura 7.5- GrÆficos ilustrando a composiçªo de custos nas diferentes etapas do processo
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8. CONCLUSÕES
Os métodos e técnicas utilizados na obra de Itaquera não são considerados
grandes novidadesno setor pois vem sendo aplicados por várias empresas.
 A mera aplicação passiva dessas soluções, entretanto, leva a vantagens pontuais.
No caso do mercado de Habitação Popular, mais especificamente, pode-se
inclusive não se obter retornos.
O importante é a verdadeira razão dessa utilização.
 A inter-relação de todos os processos, através de um gerenciamento eficaz e
coordenado das tecnologias disponíveis traz o real benefício para a execução da obra,
podendo caracterizá-la como uma construção moderna.
Fica claro no trabalho que os aspectos relativos a Gestão do Processo e da
Interface Projeto-Execução foram fundamentais para o sucesso da obra estudada.
O sistema construtivo em Alvenaria Estrutural teve seu uso potencializado
chegando a resultados de produtividade interessantes pois foi tratado de maneira
integral e não apenas como uma simples substituição da estrutura e vedações.
A racionalidade implícita no sistema de alvenaria estrutural é um fator que
viabiliza plenamente a utilização dos projetos para produção, deixando neste caso
inclusive de existir esta diferença entre projetos executivos e projetos para produção,
comuns nos sistemas convencionais, uma vez que o próprio sistema impõe que se
projete exatamente o que irá ser construído.
Os aspectos desfavoráveis encontrados foram principalmente nas áreas comuns.
Nestes setores ocorreram as principais falhas: implantação, topografia e
contenções.
São áreas com maiores imprecisões geométricas por lidarem com grandes
massas e volumes de terra.
A área de terraplenagem é normalmente de domínio da obra e neste caso não
houve qualquer comunicação entre projeto e obra.
A falta de integração entre o Engenheiro de Fundações e Arquiteto também
levaram a interpretações superficiais das soluções.
Percebeu-se também que a ausência neste projeto do uso de ferramentas
computacionais que permitissem de forma mais imediata a visualização da modelagem
do terreno também colaboraram para estes resultados.
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Uma das conclusões deste estudo é a necessidade de um projeto específico
para terraplenagem em empreendimentos similares e que este projeto integre as visões
dos parâmetros geotécnicos, geométricos e paisagísticos podendo inclusive se constituir
em uma nova especialidade de projeto.
O estudo de caso também mostrou que a gestão tecnológica adequada, com
uma boa interface entre projeto e execução se constituem em fatores de
competitividade e sobrevivência da empresa.
Outro fator importante foi a ativa participação dos consultores especialistas
de instalações e de pré-moldados que em ambos os casos participaram do projeto e
também da implantação dos processos técnicos deixando evidente os bons resultados
que são obtidos ao se encarar o projeto como serviço.
Além da diminuição da mão-de-obra, houve também um aumento
considerável de produtividade. Se analisarmos, por exemplo, apenas os serviços
relativos às instalações hidráulicas e elétricas, verificamos que alguns dos processos
conseguiram dobrar a produtividade do sistema convencional.
Esse processo, por suas características altamente industriais, trouxe ainda um
efeito “aprendizagem” muito rápido, que também proporcionou um aumento de
produtividade e uma convergência nos tempos de ciclo do processo. Isso possibilitou
um melhor planejamento e controle.
As características adquiridas pelo sistema proporcionaram um retorno inte-
ressante: a diminuição dos custos de mão-de-obra com relação ao custo global, de
forma que, agora, os grandes responsáveis pelo custo da obra são os materiais e os
equipamentos, diminuindo o grau de incerteza.
Essa economia resulta em um aumento da qualidade de trabalho para os
funcionários da empresa. Suas funções são simples e requerem menos esforço físico,
principalmente de transporte.
A empresa conseguiu algo muito importante: desenvolver um produto rentá-
vel e de boa qualidade para o mercado de habitações populares apesar do contexto
difícil e conturbado onde este trabalho foi praticado.
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ANEXO I: LAY OUT DO CANTEIRO
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321p. Tese (Doutorado) - Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.
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solicitação de financiamento em edifícios em alvenaria estrutural junto a
Caixa Econômica Federal. Brasília: Caixa Econômica Federal, 2002.
Disponível em: <http://www1.caixa.gov.br/download/asp/download.asp?scateg=111>
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